Schaumstoffen im In-Mold-Verfahren

Die vorliegende Erfindung betrifft Zweikomponenten-Beschichtungsmittelzusammen- setzungen, die zur Beschichtung von Schaumstoffen im In-Mold-Beschichtungs- verfahren geeignet sind, ein Verfahren zur Beschichtung von Schaumstoffen sowie die Verwendung der Zweikomponenten-Beschichtungsmittelzusammensetzungen zur Herstellung von beschichteten Schaumstoffen.

Es besteht ein anhaltender Bedarf an Materialien die eine Gewichtsreduzierung von Fahrzeugkarosserien und deren Teilen erlauben, insbesondere zum Zwecke der Verringerung des Kraftstoffbedarfs und somit des Kohlendioxidausstoßes. Außerdem müssen die Materialien gut formbar sein und somit eine maximale

Konstruktionsfreiheit ermöglichen. Geeignete Substrate des Standes der Technik, die bereits eine gewisse Gewichtsreduktion ermöglichen sind beispielsweise Aluminium und Hochleistungsstahle.

Zunehmend geraten jedoch auch Materialien wie Schaumstoffe in den Fokus der Konstrukteure. Schaumstoffe wie Hartschäume und Weichschäume, insbesondere wie sie im Automobilinnenbereich beispielsweise im Ausstattungs-, Polster- und Dämmbereich eingesetzt werden, bedürfen hochwertiger

Oberflächenbeschichtungen, welche zugleich eine Barrierefunktion übernehmen sollen.

Aber auch in anderen Bereichen, beispielsweise der Herstellung geschäumter Schuhsohlen besteht ein Bedarf an leichten Materialen, das heißt Materialien mit geringer Dichte, die auf einfache zeitsparende Weise beschichtet werden können und die insbesondere eine gute Haftung zwischen Schaumstoff und Beschichtung aufweisen. Gerade in diesem Bereich hoher mechanischer Beanspruchungen werden hohe Anforderungen an die Flexibilität und Elastizität der Beschichtung des Schaumstoffmaterials gestellt, wobei weiterhin eine dauerhaft gute Haftung am Schaumstoffmaterial gefordert ist. Ähnliches gilt für den Bereich der Möbelindustrie, insbesondere dort, wo Schaumstoffmaterialien eine Rolle spielen, beispielsweise im Polsterbereich.

Schaumstoffe weisen jedoch häufig eine unregelmäßige Oberflächenstruktur auf, die zumeist rau ist und auch teilweise offene Fasern oder Poren aufweist und deren Unregelmäßigkeit sich nach einer Beschichtung durch die Beschichtungsschichten, in der Regel Füllerschichten, Basislackschichten und Klarlackschichten bis zur Lackoberfläche fortpflanzt.

Es besteht somit ein Bestreben ein einfaches Beschichtungsverfahren insbesondere für Schaumstoffe bereitzustellen, bei welchem die Vielzahl von Zwischenschichten, vor der finalen Beschichtung mit einer Basislackschicht und einer Klarlackschicht, durch möglichst eine Beschichtungsmittelschicht zu ersetzen, die eine Fortpflanzung der unregelmäßigen Substratoberfläche wirksam verhindert, ohne Füller auf dem Substrat hervorragend haftet und sich ohne aufwändige Reinigungs- und/oder Schleifschritte mit handelsüblichen Basislacken und Klarlacken nachbeschichten und/oder unter Verwendung von Klebstoffen verkleben lässt.

Mögliche Verfahren, mit welchen variable Schichtdicken erzeugt werden können sind das Overmolding-Verfahren (Injektions-In-Mold-Beschichtungsverfahren) oder das konventionelle In-Mold-Beschichtungsverfahren.

Beim konventionellen In-Mold-Beschichtungsverfahren wird eine

Werkzeugoberfläche im Spritz- oder Sprühauftrag mit dem Beschichtungsmittel beschichtet und anschließend wird ein Schaumstoff auf dieses aufgeschäumt. Beim In-Mold-Verfahren unterscheidet man zwischen offenen und geschlossenen

Verfahren. Beim offenen Verfahren erfolgt die Lackierung wie auch die Applikation des Verstärkungsmaterials in einem nicht geschlossenen Werkzeug, während bei geschlossenen Verfahren das Werkzeug nach erfolgter Applikation der Lackschicht geschlossen wird, bevor anschließend die Schaumstoff bildende Zusammensetzung zugeführt und geschäumt wird. Bei allen Verfahren, bei welchen das Beschichtungsmittel mit einer Werkzeug- oberfläche in Kontakt ist, bedarf es jedoch auch einer oberflächenbeschädigungs- freien Entformung der Beschichtung von der Werkzeugoberfläche. Diese kann konventionell erreicht werden, indem die Werkzeugoberfläche vor Gebrauch mit einem sogenannten externen Entformungs- beziehungsweise Trennmittel versehen wird. Bei Verwendung eines Entformungs- oder Trennmittels verbleibt dieses nach der Beschichtung des Substrats mit dem Beschichtungsmittel jedoch teilweise an der Werkzeugoberfläche, aber auch an der Beschichtungsmitteloberfläche. Vor einer Nachbeschichtung mit beispielsweise einem Basislack oder der Verklebung mit anderen Bauteilen, muss dieses durch ein aufwändiges Reinigungsverfahren entfernt werden.

Weitere, mit der Verwendung externer Entformungsmittel verbundene Nachteile bestehen darin, dass häufig eine Unverträglichkeit zwischen Entformungsmittel, Beschichtungsmittel und Substrat vorliegt, was häufig zu Haftungsproblemen führt. Zudem erhöhen sich bei der Verwendung externer Trennmittel der

Verfahrensaufwand und somit die Prozesszeiten. Des Weiteren führt der Einsatz externer Trennmittel häufig zu glänzenden Oberflächen, was insbesondere in der Schuhindustrie unerwünscht ist.

Eine weitere Herausforderung bestand somit auch darin die Beschichtungsmittel so zu gestalten, dass diese in kurzer Zeit vernetzen und somit rasche Prozess- und Entformungszeiten ermöglicht werden. Hierbei sollte jedoch insbesondere auf Katalysatoren aus dem Bereich der Organozinnverbindungen verzichtet werden können.

Auch sollten die Beschichtungsmittelzusammensetzungen zwecks Reduzierung der Prozesszeiten, beispielsweise nach pneumatischer Applikation, nur kurze

Ablüftzeiten im Formwerkzeug benötigen bevor das Werkzeug geschlossen und das schaumstoffbildende Material eingespritzt wird.

Eine der Aufgaben der vorliegenden Erfindung war es daher, ein Beschichtungsmittel bereitzustellen, welches ohne Einsatz eines solchen externen Trennmittels eine beschädigungsfreie Entformung von der üblicherweise metallischen

Werkzeugoberfläche zulässt, trotzdem eine hervorragende Haftung auf dem Substrat gewährleistet. Auch wenn eine Nachbeschichtung der Oberflächen nicht notwendig ist und üblicherweise nicht erfolgt, sollten sich die Beschichtungen vorzugsweise ohne aufwändige anschließende Reinigungsschritte und/oder Schleifschritte mit einer weiteren Lackschicht, beispielsweise einem Basislack und Klarlack, nachbeschichten lassen. Insbesondere sollen auch Schaumstoffe oder andere Materialien mit poröser Oberfläche nahtlos mit hochelastischen, flexiblen Überzügen versehen werden können, die zudem UV-beständig sind.

Vorgenannte Aufgaben wurden überraschenderweise durch Bereitstellung einer lösemittelbasierten Zweikomponenten-Beschichtungsmittelzusammensetzung gelöst, welche eine Stammlack-Komponente A und eine Härter-Komponente B umfasst, wobei die

Stammlack-Komponente A

i. eines oder mehrere hydroxyfunktionelle Poly(meth)acrylate A1 , mit einer Hydroxylzahl von 50 bis 120 mg KOH/g, vorzugsweise 65 bis 100 mg KOH/g, besonders bevorzugt 70 bis 95 mg

KOH/g,

ii. ein oder mehrere Polyesterpolyole A2, mit einer Hydroxylzahl von 100 bis 200 mg KOH/g, vorzugsweise 110 bis 180 mg KOH/g, besonders bevorzugt 120 bis 160 mg KOH/g;

iii. eine oder mehrere Spezies A3 der allgemeinen Formel (I)

R ¹ -(C=0) _r -0-(A0)s-R ² (I) worin R ¹ ein gesättigter oder ungesättigter, aliphatischer

Kohlenwasserstoffrest mit 6 bis 30 Kohlenstoffatomen ist,

R ² für H, einen Rest PO(OH)2 oder den gegebenenfalls teilweise phosphatierten Rest eines Mono- oder Disaccharids oder den gegebenenfalls teilweise phosphatierten Rest eines Alditols steht, AO für einen oder mehrere Alkylenoxid-Reste gewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylenoxid, Propylenoxid und

Butylenoxid steht,

r = 0 oder 1 ist, und

s = 0 bis 30 ist,

iv. einen oder mehrere Vernetzungskatalysatoren A4 gewählt aus der Gruppe der Bismutcarboxylate,

v. optional eines oder mehrere polyethermodifizierte Alkylpoly- siloxane A5;

vi. optional eines oder mehrere Pigmente A6 und/oder einen oder mehrere Füllstoffe A6; und

vii. optional eines oder mehrere Additive A 7 gewählt aus der Gruppe bestehend aus Netz- und/oder Dispergiermitteln, Rheologie- hilfsmitteln und Verlaufmitteln; enthält und wobei die

Härter-Komponente B

i. mindestens ein Polyisocyanat B1 enthält, welches im Mittel 2,4 bis 5 NCO-Gruppen aufweist und mindestens einen Isocyanurat- Ring enthält und

ii. mindestens ein Polyisocyanat B1 enthält, welches im Mittel 2,4 bis 5 NCO-Gruppen aufweist und mindestens einen

Iminooxadiazindion-Ring enthält.

Die erfindungsgemäße Zweikomponenten-Beschichtungsmittelzusammensetzung besitzt vorzugsweise einen Festkörper von 30 bis 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 35 bis 55 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 40 bis 50 Gew.-% und insbesondere von 42 bis 48 Gew.-% wie beispielsweise 43 bis 47 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Zweikomponenten-Beschichtungsmittelzusammensetzung.

Das molare Verhältnis der NCO-Gruppen der Flärter-Komponente B zu der Summe der Flydroxylgruppen der Bestandteile A1 und A2 der Stammlack-Komponente A beträgt vorzugsweise 0,4:1 bis 1 :1 , besonders bevorzugt 0,65:1 bis 0,85:1 und ganz besonders bevorzugt 0,7:1 bis 0,8:1. Über das angegebene Verhältnis lassen sich die Elastizität der Beschichtung und deren Anschmutzungsneigung einstellen. Je näher das Verhältnis an 0,4:1 kommt, desto höher ist die Elastizität der

Beschichtung, je näher das Verhältnis an 1 :1 kommt, desto geringer ist die

Anschmutzungsneigung.

Der Begriff„Zweikomponenten-Beschichtungsmittelzusammensetzung “ bezeichnet Beschichtungsstoffe, bei denen die Reaktion, die zur Härtung führt, durch Mischen von zwei Komponenten (Stammlack und Härter), in einem vorgegebenen Verhältnis, eingeleitet wird. Die einzelnen Komponenten sind keine Beschichtungsstoffe, da sie entweder nicht zur Filmbildung befähigt sind oder keine beständigen Filme ergeben (Römpp Lacke und Druckfarben; Stichwort Zweikomponenten-Lack).

Der Begriff„Poly(meth)acrylat“ steht sowohl für Polyacrylate als auch für

Polymethacrylate. Poly(meth)acrylate können daher aus Acrylaten und/oder

Methacrylaten aufgebaut sein und weitere ethylenisch ungesättigte Monomere enthalten wie beispielsweise Styren oder Acrylsäure.

Der Begriff„aliphatischer Rest“ steht hierin für einen Rest, einer acyclischen oder cyclischen, gesättigten oder ungesättigten Kohlenstoffverbindung, der keine aromatischen Strukturen enthält (siehe: IUPAC. Compendium of Chemical

Terminology, 2nd ed. (the "Gold Book"). Compiled by A. D. McNaught and A.

Wilkinson. Blackwell Scientific Publications, Oxford (1997). XML on-line corrected Version: http://goldbook.iupac.org (2006-) created by M. Nie, J. Jirat, B. Kosata;

Updates compiled by A. Jenkins. ISBN 0-9678550-9-8.

https://doi.org/10.1351/goldbook). Aliphatische Reste können dementsprechend aber

Heteroatome wie beispielsweise Sauerstoff oder Stickstoff enthalten.

Der Gehalt des Festkörpers wurde gemäß ASTM D2369 (aus dem Jahr 2015) bei 110 °C für 60 min an einer Probe von etwa 2 Gramm der Zweikomponenten- Beschichtungsmittelzusammensetzung bestimmt. Analog wird bei der Bestimmung des Festkörpers der Stammlack-Komponente A und der Härter-Komponente B verfahren.

Lösemittelbasierte Zweikomponenten-Beschichtungsmittelzusammensetzung

Die im Folgenden näher beschriebenen Bestandteile der Stammlack-Komponente A und Härter-Komponente B, insbesondere auch die gegebenenfalls unterschiedlich stark bevorzugten Bestandteile, lassen sich generell unabhängig voneinander wählen, so dass beispielsweise die Auswahl eines ganz besonders bevorzugten Bestandteils nicht bedingt, dass dieser nur mit anderen bevorzugten, besonders bevorzugten oder ganz besonders bevorzugten Bestandteilen kombinierbar ist. Dem steht nicht entgegen, dass es in einigen Fällen besonders sinnvoll und bevorzugt sein kann, bei der Verwendung eines bestimmten bevorzugten Bestandteils auch einen anderen bevorzugten Bestandteil zu wählen. Werden daher im Folgenden bevorzugte Kombinationen beschrieben, so sind diese nicht als zwingende

Kombinationen zu verstehen, sondern lediglich als besonders bevorzugte

Ausführungsform.

Bestandteile der Stammlack-Komponente A

Hvdroxyfunktionelle Polv(meth)acrylate A1

Die hydroxyfunktionellen Poly(meth)acrylate A1 besitzen eine Hydroxylzahl von 50 bis 120 mg KOH/g.

Vorzugsweise besitzen die hydroxyfunktionellen Poly(meth)acrylate A1 eine

Hydroxylzahl von 65 bis 100 mg KOH/g, besonders bevorzugt 70 bis 95 mg KOH/g und ganz besonders bevorzugt 75 bis 90 mg KOH/g oder 80 bis 85 mg KOH/g.

Die Hydroxylzahl lässt sich im Rahmen der vorliegenden Erfindung gemäß

EN ISO 4629-2:2016 bestimmen. Die hydroxyfunktionellen Poly(meth)acrylate A1 besitzen eine vorzugsweise eine Säurezahl kleiner 25 mg KOH/g, besonders bevorzugt eine Säurezahl von 1 bis 20 mg KOH/g, ganz besonders bevorzugt eine Säurezahl von 4 bis 16 mg KOH/g, insbesondere 6 bis 14 mg KOH/g oder 8 bis 12 mg KOH/g.

Die Säurezahl lässt sich im Rahmen der vorliegenden Erfindung gemäß DIN EN ISO 2114:2002-06 (Verfahren A) bestimmen.

Das zahlenmittlere Molekulargewicht M _n und das gewichtsmittlere Molekulargewicht M _w lassen sich mittels Gelpermeationschromatographie (GPC) unter Verwendung eines Polymethylmethacrylat-Standards (PMMA-Standard) bestimmen.

Das zahlenmittlere Molekulargewicht M _n der hydroxyfunktionellen Poly(meth)acrylate A1 liegt vorzugsweise in einem Bereich von 4000 bis 10000 g/mol, besonders bevorzugt 5000 bis 9000 g/mol und ganz besonders bevorzugt 5500 bis 8000 g/mol wie insbesondere 6000 bis 7500 g/mol.

Das gewichtsmittlere Molekulargewicht M _w der hydroxyfunktionellen

Poly(meth)acrylate A1 liegt vorzugsweise in einem Bereich von 8000 bis 30000 g/mol, besonders bevorzugt 10000 bis 25000 g/mol und ganz besonders bevorzugt 12000 bis 22000 g/mol wie insbesondere 14000 bis 20000 g/mol.

Die Polydispersität PD (= M _w /M _n ) der hydroxyfunktionellen Poly(meth)acrylate A1 liegt vorzugsweise im Bereich von 2 bis 3, besonders bevorzugt von 2,2 bis 2,8.

Die hydroxyfunktionellen Poly(meth)acrylate A1 besitzen vorzugsweise eine

Hydroxylfunktionalität von 5 bis 15, besonders bevorzugt 6 bis 14, ganz besonders bevorzugt 8 bis 12.

Die hydroxyfunktionellen Poly(meth)acrylate A1 lassen sich mittels der dem

Durchschnittsfachmann geläufigen und gängigen Polymerisationsreaktionen aus ethylenisch ungesättigten, vorzugsweise monoethylenisch ungesättigten Monomeren erhalten. Als Initiatoren lassen sich beispielsweise Peroxide wie beispielsweise Di- tert.-Butylperoxid einsetzen.

Vorzugsweise enthalten die hydroxyfunktionellen Poly(meth)acrylate A1 in

einpolymerisierter Form

i. hydroxyfunktionelle ethylenisch ungesättigte Monomere,

ii. gegebenenfalls carboxyfunktionelle ethylenisch ungesättigte Monomere, iii. hydroxylgruppen- und carboxygruppenfreie ethylenisch ungesättigte

Monomere, gewählt aus der Gruppe der

a. hydroxygruppen- und carboxygruppenfreien Ester der Acrylsäure

und/oder Methacrylsäure; und/oder der

b. hydroxygruppen- und carboxygruppenfreien ethylenisch ungesättigten, acrylgruppen- und methacrylgruppenfreien Monomere.

Die i. hydroxyfunktionellen ethylenisch ungesättigten Monomere und die ii.

carboxyfunktionellen ethylenisch ungesättigten Monomere sowie die Monomere iii. sind jeweils vorzugsweise monoethylenisch ungesättigt.

Die im hydroxyfunktionellen Poly(meth)acrylat A1 enthaltenen Hydroxylgruppen werden über hydroxyfunktionelle ethylenisch ungesättigte Monomere, vorzugsweise hydroxyfunktionelle Acrylsäureester und/oder hydroxyfunktionelle

Methacrylsäureester bei der Herstellung der hydroxyfunktionellen Poly(meth)acrylate A1 eingeführt. Die hydroxyfunktionellen (Meth)acrylate besitzen vorzugsweise die Formel HC=CR ^x -COO-R ^y -OH, worin R ^x für H oder CH3 steht und R ^y für einen Alkylenrest mit 2 bis 6, vorzugsweise 2 bis 4, besonders bevorzugt 2 oder 3

Kohlenstoffatomen steht. Beispiele für hydroxyfunktionelle (Meth)acrylate sind vorzugsweise Hydroxyethylmethacrylat, Hydroxyethylacrylat,

Hydroxypropylmethacrylat und Hydroxypropylacrylat, besonders bevorzugt sind Hydroxyethylmethacrylat und 2-Hydroxypropylmethacrylat.

Die bei der Herstellung der hydroxyfunktionellen Poly(meth)acrylate A1 eingesetzte Menge an hydroxyfunktionellen ethylenisch ungesättigten Monomeren, vorzugsweise hydroxyfunktionellen (Meth)acrylaten bemisst sich am Zielbereich für die Hydroxylzahl von 50 bis 120 mg KOH/g.

Vorzugsweise enthalten die hydroxyfunktionellen Poly(meth)acrylate Algeringe Mengen an Carboxylgruppen. Diese werden bei der Polymerisationsreaktion vorzugsweise durch Einsatz carboxyfunktioneller Monomere, besonders bevorzugt durch Einsatz von Arcylsäure und/oder Methacrylsäure in das Poly(meth)acrylat eingeführt.

Die bei der Herstellung der hydroxyfunktionellen Poly(meth)acrylate A1 eingesetzte Menge an carboxyfunktionellen Monomeren, insbesondere Acrylsäure und/oder Methacrylsäure bemisst sich am Zielbereich für die Säurezahl von kleiner 25 mg KOH/g.

Neben den hydroxyfunktionellen und den carboxyfunktionellen ethylenisch

ungesättigten Monomeren werden auch iii. ethylenisch ungesättigte, insbesondere monoethylenisch ungesättigte Monomere bei der Herstellung der

hydroxyfunktionellen Poly(meth)acrylate A1 eingesetzt, die sowohl

hydroxylgruppenfrei als auch carboxylgruppenfrei sind. Diese werden vorzugsweise gewählt aus der Gruppe a. der Alkylester der Acrylsäure und/oder der

Methacrylsäure mit der Formel HC=CR ^v -COOR ^w , worin R ^v für H oder CH3 steht und R ^w für einen linearen, verzweigten oder cyclischen, gesättigten

Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 1 bis 6, besonders bevorzugt 1 bis 4 Kohlenstoffatomen steht oder b. der Gruppe der nicht- acrylischen und der nicht-methacrylischen ethylenisch ungesättigten, vorzugsweise monoethylenisch ungesättigten Monomere. Letztere besitzen vorzugsweise die Formel R ^m -CR ⁿ =CH2, worin R ^m für einen substituierten oder unsubstituierten Arylrest, vorzugsweise einen Alkyl-substituierten oder unsubstituierten, vorzugsweise einen unsubstituierten Phenylrest steht und R ⁿ für H oder CH3, vorzugsweise für H steht. Besonders bevorzugt handelt es sich bei dem nicht-acrylischen, nicht- methacrylischen, hydroxylgruppen- und carboxylgruppen freien monoethylenisch ungesättigten Monomeren um Styren. Bezogen auf das Gesamtgewicht der ethylenisch ungesättigten Monomere beträgt der Anteil der a. hydroxylgruppenfreien und carboxylgruppenfreien Alkylester der (Meth)acrylsäure insgesamt vorzugsweise 20 bis 45 Gew.-%, besonders bevorzugt 25 bis 40 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt 30 bis 35 Gew.-%.

Bezogen auf das Gesamtgewicht der ethylenisch ungesättigten Monomere beträgt der Anteil der b hydroxylgruppenfreien und carboxylgruppenfreien, nicht-acrylischen und nicht-methacrylischen ethylenisch ungesättigten Monomere insgesamt vorzugsweise 30 bis 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 35 bis 55 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt 40 bis 50 Gew.-%.

Neben den Monomeren i, ii, und iii, können noch iv. weitere ethylenisch ungesättigte, vorzugsweise monoethylenisch ungesättigte Monomere in die hydroxyfunktionellen Poly(meth)acrylate A1 einpolymerisiert sein, die sich von I., ii. und iii. unterscheiden. Der gewichtsprozentuale Anteil solcher Monomere am Gesamtgewicht der zur Herstellung der hydroxyfunktionellen Poly(meth)acrylate verwendeten ethylenisch ungesättigten Monomere beträgt vorzugsweise 0 bis 10 Gew.-%, besonders bevorzugt 0 bis 5 Gew.-%. Ganz besonders bevorzugt besteht das

hydroxyfunktionelle Poly(meth)acrylat A1 aus einpolymerisierten ethylenisch ungesättigten Monomeren i, ii. und iii. Ein Beispiel für ein Monomer iv. ist

beispielsweise Acrylnitril.

Das hydroxyfunktionelle Poly(meth)acrylat A1 kann in einem organischen Lösemittel, vorzugsweise einem aprotischen Lösemittel eingesetzt werden. Ein typisches

Lösemittel für diesen Zweck ist beispielsweise n-Butylacetat, welches auch bei der Herstellung der hydroxyfunktionellen Poly(meth)acrylate eingesetzt werden kann. Sollten die hydroxyfunktionellen Poly(meth)acrylate A1 in einem Lösemittel eingesetzt werden, so zählt das Lösemittel selbstverständlich nicht zum Bestandteil A1 , sondern wird dem Lösemittelgehalt zugerechnet. Dies gilt auch analog für alle Bestandteile der Stammlack-Komponente A und der Härter-Komponente B.

Die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelzusammensetzungen enthalten eines oder mehrere Polyesterpolyole A2 mit einer Hydroxylzahl von 100 bis 200 mg KOH/g.

Vorzugsweise besitzen die Polyesterpolyole A2 eine Hydroxylzahl von 110 bis 180 mg KOH/g, besonders bevorzugt 120 bis 160 mg KOH/g.

Das zahlenmittlere Molekulargewicht der Polyesterpolyole A2 liegt vorzugsweise im Bereich von 800 bis 3000 g/mol, besonders bevorzugt 1000 bis 2000 g/mol ganz besonders bevorzugt 1000 bis 1600 g/mol.

Das zahlenmittlere Molekulargewicht der Polyesterpolyole A2 wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung durch Gelpermeationschromatographie unter Verwendung eines Polystyrolstandards gemäß DIN 55672-1 :2016-03 bestimmt.

Vorzugsweise sind die Polyesterpolyole A2 verzweigt.

Bevorzugt besitzen die Polyesterpolyole A2 eine Hydroxyfunktionalität von 2,2 bis 4, besonders bevorzugt von 2,5 bis 3,5, ganz besonders bevorzugt von 2,7 bis 3,3.

Die Säurezahl der Polyesterpolyole A2 ist vorzugsweise kleiner 10 mg KOH/g, besonders bevorzugt kleiner 5 mg KOH/g und ganz besonders bevorzugt kleiner 3 mg KOH/g, insbesondere < 2,5 mg KOH/g, wie beispielsweise 0,2 bis 2 mg KOH/g.

Spezies A3

Die Spezies A3 besitzt eine Struktur, die sich durch folgende Formel (I) wiedergeben lässt:

R ¹ -(C=0) _r -0-(A0)s-R ² (I) worin R ¹ ein gesättigter oder ungesättigter, aliphatischer Kohlenwasserstoffrest mit 6 bis 30, vorzugsweise 8 bis 26, besonders bevorzugt 10 bis 24 und ganz besonders bevorzugt 12 bis 24 Kohlenstoffatomen ist,

R ² für H, einen Rest PO(OH)2 oder den gegebenenfalls teilweise phosphatierten Rest eines Mono- oder Disaccharids oder den gegebenenfalls teilweise phosphatierten Rest eines Alditols, insbesondere des Sorbitols steht,

AO für einen oder mehrere Alkylenoxid-Reste gewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylenoxid, Propylenoxid und Butylenoxid steht, r = 0 oder 1 ist, und s = 0 bis 30, vorzugsweise 1 bis 25 oder 2 bis 25, besonders bevorzugt 4 bis 22 oder 6 bis 20 und ganz besonders bevorzugt 8 bis 18 ist.

Bei den Resten R ¹ handelt es sich vorzugsweise um acyclische Reste.

Die Reste AO können gleich oder verschieden sein und innerhalb der s Reste statistisch, blockartig oder gradientenartig angeordnet sein. Sind mehrere

verschiedene Arten AO enthalten, so ist es bevorzugt, wenn der Anteil an

Ethylenoxid mehr als 50 mol%, besonders bevorzugt mindestens 70 mol-% und ganz besonders bevorzugt mindestens 90 mol-%, bezogen auf die Gesamtzahl der Reste AO, beträgt. Vorzugsweise sind den vorgenannten Fällen die von Ethylenoxid verschiedenen Reste Propylenoxid-Reste.

Ist r = 0 und s > 0, so handelt es sich bei den Spezies der Formel (II) um alkoxylierte Fettalkohole, vorzugsweise ethoxylierte Fettalkohole, die gegebenenfalls

phosphatiert (R ² = PO(OFI)2) oder mit einem Mono- oder Disaccharid oder dem Rest eines Alditols verethert sind. Ist r = 1 und s > 0, so handelt es sich bei den Spezies der Formel (II) um alkoxylierte Fettsäuren, vorzugsweise ethoxylierte Fettsäuren, die gegebenenfalls phosphatiert (R ² = PO(OFI)2) oder mit einem Mono- oder Disaccharid oder dem Rest eines Alditols verethert sind.

Ist s = 0 und steht R ² für den Rest eines Mono- oder Disaccharids oder den Rest eines Alditols, so handelt es sich bei den Spezies der Formel (II) um Fettalkoholether eines Mono- oder Disaccharids oder eines Alditols (r = 0) oder um Fettsäureester eines Mono- oder Disaccharids oder eines Alditols (r = 1 ).

Besonders bevorzugt gilt, dass für einen Teil oder alle Spezies der Formel (II) s = 2 bis 25, besser noch 6 bis 20 und am besten 8 bis 18 ist und/oder für einen Teil oder alle Spezies der Formel (II) s = 0 ist und R ² für einen gegebenenfalls teilweise phosphatierten Rest eines Mono- oder Disaccharids oder einen gegebenenfalls teilweise phosphatierten Rest eines Alditols steht.

Insbesondere können auch Mischungen der Spezies A3 eingesetzt werden, in welchen für mindestens eine Spezies s = 0 gilt und für mindestens eine weitere Spezies s > 0, vorzugsweise 1 bis 25 oder 2 bis 25, besonders bevorzugt 4 bis 22 oder 6 bis 20 und ganz besonders bevorzugt 8 bis 18 gilt.

Ganz besonders bevorzugt handelt es sich um Mischungen, die obengenannte alkoxylierte Fettalkohole mit s > 0 und/oder obengenannte alkoxylierte Fettsäuren mit s > 0 enthalten und wenigstens eine weitere Spezies gewählt aus der Gruppe umfassend

gegebenenfalls phosphatierte oder veretherte Fettalkohole mit r = s = 0 und R ² = H, PO(OFI)2, ein Monosaccharid-Rest, Disaccarid-Rest oder Alditol-Rest und

gegebenenfalls phosphatierte oder veresterte Fettsäuren mit r = 1 , s = 0 und R ² = H, PO(OFI)2, Monosaccharid-Rest, Disaccarid-Rest oder Alditol-Rest. Vernetzunqskatalvsatoren A4

Der Vernetzungskatalysator dient in erster Linie der Katalyse der Reaktion zwischen den freien Isocyanatgruppen der Polyisocyanate B1 und den

hydroxylgruppenhaltigen und/oder primäre Aminogruppen und/oder sekundäre Aminogruppen enthaltenden Bestandteilen der Stammlack-Komponente A.

Der oder die Vernetzungskatalysatoren A4 werden gewählt aus der Gruppe der Bismutcarboxylate.

Die Bismutcarboxylate besitzen vorzugsweise die allgemeine Formel (II)

Bi[OOC(CnH _2n+i ) ] ₃ (II) mit n = 5 bis 15, vorzugsweise n = 7 bis 13 und besonders bevorzugt n = 9 bis 11. Vorzugsweise sind die Carboxylat-Reste verzweigt und ganz besonders bevorzugt weisen diese in alpha-Position zum Kohlenstoffatom der Carboxylatgruppe ein tertiäres oder quaternäres, vorzugsweise quaternäres Kohlenstoffatom auf. Unter den Bismutcarboxylaten hat sich insbesondere Bismuttrineodecanoat als ganz besonders geeignet herausgestellt.

Die Bismutcarboxylate werden bevorzugt in Kombination mit der dem Carboxyat zugrundeliegenden Carbonsäure HOOC(C _n H2n+i) stabilisiert eingesetzt, worin n die oben angegebene Bedeutung besitzt. Die freie Carbonsäure ist dabei formell im Rahmen dieser Erfindung nicht als Bestandteil des Vernetzungskatalysators A4 anzusehen, selbst wenn diese neben der Stabilisatorwirkung gegebenenfalls als Promotor der Katalyse dienen kann, sondern zählt zu den weiteren Additiven A8 wie sie unten beschrieben werden.

Die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelzusammensetzungen enthalten sehr bevorzugt geringe Mengen an polyethermodifizierten Alkylpolysiloxanen A5, vorzugsweise an polyethermodifizierten Methylpolysiloxanen. Durch Zusatz von vorzugsweise 0,5 bis 5 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 bis 4 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt 1 ,5 bis 3,5 Gew.-% an polyethermodifizierten

Alkylpolysiloxanen, insbesondere der vorgenannten Mengen an

polyethermodifizierten Methylpolysiloxanen, bezogen auf den Festkörper der Stammlack-Komponente A, kommt es zu einer verbesserten Wirkung der Spezies A3 auf die Entformungswirkung, des gehärteten beschichteten faserverstärkten Bauteils aus dem Formwerkzeug. Der kombinierte Einsatz der Spezies A3 und A5 ist daher besonders bevorzugt.

Pigmente A6 und/oder Füllstoffe A6

Die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelzusammensetzungen können pigmentiert und/oder mit Füllstoffen gefüllt vorliegen. Als Pigmente und Füllstoffe können prinzipiell alle anorganischen und organischen Pigmente und Füllstoffe eingesetzt werden.

Für die vorliegende Erfindung ist eine scharfe Unterscheidung zwischen Pigmenten und Füllstoffen nicht notwendig. In der Praxis wird zur Unterscheidung häufig der Brechungsindex herangezogen. Liegt dieser oberhalb von 1 ,7, so spricht man in der Regel von Pigmenten, liegt er unterhalb dieses Werts von Füllstoffen.

Typische anorganische Pigmente sind Oxid- und Oxidhydroxid-Pigmente, wie beispielsweise Titandioxid wie insbesondere Rutil, Zinkoxid, Eisenoxid und

Chromoxid, Oxid-Mischphasenpigmente, wie beispielsweise Bismut-Molybdän- Vanadium-Oxidgelb, Chromtitangelb, Spinellblau, Eisen-Manganbraun, Zink- Eisenbraun, Eisen-Manganschwarz und Spinellschwarz, Sulfid- und

Sulfidselenidpigmente, wie beispielsweise Zinksulfid, Lithopone, Cadmiumgelb und Cadmiumrot, Chromat- und Chromat-Molybdän-Mischphasenpigmente, wie beispielsweise Chromgelb und Molybdatorange und -rot, Komplexsalzpigmente, wie beispielsweise Eisenblau, Silikatpimente, wie beispielsweise Aluminiumsilikat und Ultramarin (blau, violett und rot), Pigmente aus chemischen Elementen, wie beispielsweise Aluminium, Kupfer-Zink-Legierungen und insbesondere Pigmentruß, sowie andere Pigmente, wie beispielweise Bariumsulfat.

Typische organische Pigmente sind Monoazopigmente, Disazopigmente und polycyclische Pigmente wie beispielsweise Perylenpigmente und

Phthalocyaninpigmente.

Typische anorganische Füllstoffe sind Silicate, wie beispielsweise Talk und Kaolin, Kieselsäuren, wie beispielsweise gefällte oder pyrogene Kieselsäuren, Oxide, wie beispielsweise Aluminiumhydroxid oder Magnesiumhydroxid, Sulfate, wie

beispielsweise Blanc fixe und Calciumsulfat, sowie verschiedene Carbonate.

Additive A7

Die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelzusammensetzungen können von den Bestandteilen A1 bis A6 verschiedene Additive aus der Gruppe der Netz- und/oder Dispergiermittel, Rheologiehilfsmittel wie beispielsweise Verdickungsmittel und/oder Thixotropiermittel und Verlaufmittel enthalten. Netz- und Dispergiermittel werden insbesondere dann eingesetzt wenn die erfindungsgemäße

Beschichtungsmittelzusammensetzung eines oder mehrere Pigmente A6 und/oder Füllstoffe A6 enthält.

Bestandteile der Härter-Kom ponente B

Polvisocvanate B1

Die Flärter-Komponente B umfasst Polyisocyanate B1 , die eine NCO- Gruppenfunktionalität von größer 2,4 bis 5, vorzugsweise 2,6 bis 4, besonders bevorzugt 2,8 bis 3,6 besitzen, mit der Maßgabe, dass mindestens eines der Polyisocyanate B1 mindestens einen Isocyanurat-Ring enthält und mindestens eines der Polyisocyanate B1 mindestens einen Iminooxadiazindion-Ring enthält.

Bei den Polyisocyanaten B1 handelt es sich vorzugsweise um Oligomere, vorzugsweise Trimere oder Tetramere von Diisocyanaten. Besonders bevorzugt handelt es sich um Iminooxadiazindione, Isocyanurate, Allophanate und/oder Biurete von Diisocyanaten.

Besonders bevorzugt handelt es sich bei den Polyisocyanaten B1 der Härter- Komponente B um aliphatische und/oder cycloaliphatische, ganz besonders bevorzugt aliphatische Polyisocyanate.

Besonders bevorzugt dienen Hexamethylendiisocyanat und/oder

Isophorondiisocyanat, ganz besonders bevorzugt nur Hexamethylendiisocyanat als Diisocyanat-Basis der oben genannten Oligomere, insbesondere der oben genannten Tri- oder Tetramere.

Ganz besonders bevorzugt umfasst die Härter-Komponente B aliphatische

Polyisocyanate B1 auf der Basis von Trimeren und/oder Tetrameren aliphatischer Diisocyanate, vorzugsweise Trimeren aliphatischer Diisocyanate gewählt aus der Gruppe bestehend aus Hexamethylendiisocyanat und Isophorondiisocyanat, vorzugsweise nur Hexamethylendiisocyanat, wobei ein Teil der Polyisocyanate mindestens eine Iminooxadiazindion-Struktur, und ein weiterer Teil der

Polyisocyanate mindestens eine Isocyanaurat- und gegebenenfalls mindestens eine Allophanat-Struktur enthalten.

Durch die Auswahl des Polyisocyanats B1 oder einer Kombination von

Polyisocyanaten B1 lässt sich die Härte, Flexibilität und Elasitzität der resultierenden gehärteten Beschichtung beeinflussen.

Insbesondere die Verwendung Iminooxadiazindion-Strukturen enthaltender

Polyisocyanate B1 führt zu Beschichtungen mit besonderer Härte, wodurch verhindert wird, dass sich Substratstrukturen bis zur gehärteten

Beschichtungsoberfläche fortpflanzen und dort eine unerwünschte Welligkeit auftritt. Derartige Polyisocyanate sind beispielsweise von der Firma Covestro unter der Bezeichnung Desmodur N3900 erhältlich.

Ähnliche Resultate können mit Isocyanurat-Strukturen enthaltenden Polyisocyanaten B1 , wie sie beispielsweise unter der Bezeichnung Desmodur N3800 von der Firma Covestro erhältlich sind, erreicht werden, wobei die Beschichtung weiterhin hart, jedoch flexibler ist.

Weitere Beschichtungsmittelbestandteile

Weitere Additive A8 und/oder B2

Die weiteren von den Stammlack-Bestandteilen A1 bis A7 verschiedenen Additive A8 sind, wenn sie überhaupt eingesetzt werden, in der Regel Bestandteile der

Stammlack-Komponente A.

Soweit diese weiteren Additive nicht gegenüber der Härter-Komponente B reaktiv sind, können diese jedoch prinzipiell auch in der Härter-Komponente B als Additive B2 eingesetzt werden.

Beispiele geeigneter Additive A8 beziehungsweise B2 sind UV-Absorber,

Lichtschutzmittel, Radikalfänger, thermolabile radikalische Initiatoren, von den Vernetzungskatalysatoren A4 verschiedene Katalysatoren für die Vernetzung, freie Carbonsäuren wie sie beispielsweise zur Stabilisierung der Vernetzungskatalystoren A4 eingesetzt werden, von den Polyolen der anderen Bestandteile verschiedene Polyole wie beispielsweise Mono- oder Disaccharide oder Alditole wie insbesondere Sorbitol, Entlüftungsmittel, Slipadditive, die Anschmutzung reduzierende Additive, Polymerisationsinhibitoren, Entschäumer, Emulgatoren, Haftvermittler, filmbildende Hilfsmittel oder Flammschutzmittel. Weitere Beispiele geeigneter Lackadditive werden in dem Lehrbuch Lackadditive von Johan Bieleman, Wiley-VCH, Weinheim, New York, 1998, beschrieben.

In den Anwendungsbereichen der vorliegenden Erfindung kommen vorzugsweise solche Additive A8 beziehungsweise B2 zum Einsatz, welche die Anschmutzung der beschichteten Schaumstoffe zu reduzieren oder zu verhindern vermögen. Hierzu eignen sich besonders Polysiloxane, insbesondere Alkylpolysiloxane, wobei letztere vorzugsweise an ihren Alkylgruppen eine oder mehrere Hydroxylgruppen, besonders bevorzugt 2 bis 4 Hydroxylgruppen tragen. Ganz besonders bevorzugt enthalten die erfindungsgemäßen lösemittelbasierten Zweikomponenten-Beschichtungsmittel- zusammensetzungen als Additiv Alkylpolysiloxane, welche Hydroxyalkylgruppen enthalten. Diese Additive sind vorzugsweise in Mengen von 0,05 bis 1 ,5 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,1 bis 1 Gew.-% in den erfindungsgemäßen

lösemittelbasierten Zweikomponenten-Beschichtungsmittelzusammensetzungen enthalten. Neben der anschmutzungsverhindernden oder -reduzierenden Wirkung erleichtern die vorgenannten Additive auch die Entformung.

Lösemittel

Bei den erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelzusammensetzungen handelt es sich um lösemittelbasierte Beschichtungsmittelzusammensetzungen. Dies bedeutet, dass die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelzusammensetzungen organische Lösemittel als Hauptlösemittel enthalten. Die organischen Lösemittel stellen flüchtige Bestandteile der erfindungsgemäßen Zusammensetzung dar, die beim Trocknen beziehungsweise Ablüften der aus diesen herstellten Nassfilme ganz oder teilweise verdampfen. Neben der Eigenschaft der Lösemittel die Bestandteile der

Beschichtungsmittelzusammensetzung zu lösen und/oder zu dispergieren, dienen diese auch der Einstellung der Viskosität der Beschichtungsmittelzusammensetzung.

Der Anteil der organischen Lösemittel bezogen auf das Gesamtgewicht der erfindungsgemäßen Zusammensetzungen beträgt vorzugsweise 40 bis 70 Gew.-%, besonders bevorzugt 45 bis 65 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt 50 bis 60 Gew.-%, insbesondere 52 bis 58 Gew.-%. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bevorzugte organische Lösemittel sind aprotisch. Besonders bevorzugt handelt es sich um polare aprotische organische Lösemittel. Ganz besonders bevorzugt verhalten sich die organischen Lösemittel chemisch inert gegenüber den restlichen Bestandteilen der Stammlack-Komponente A und insbesondere gegenüber den Bestandteilen der Härter-Komponente B.

Bevorzugte organische Lösemittel sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung beispielsweise Ketone wie Aceton, Methylethylketon, Cyclohexanon,

Methyl isobutylketon, Methyl isoamylketon oder Diisobutylketon; Ester wie Ethylacetat, n-Butylacetat, Ethylenglykoldiacetat, Butyrolacton, Diethylcarbonat, Propylen- carbonat, Ethylencarbonat, 2-Methoxypropylacetat (MPA) und Ethylethoxypropionat; Amide wie N,N-Dimethylformamid, N,N-Dimethylacetamid, N-Methylpyrrolidon und N-Ethylpyrrolidon; Methylal, Butylal, 1 ,3-Dioxolan, Glycerolformal; und etwas weniger bevorzugt, da diese unpolar sind, Kohlenwasserstoffe wie Benzol, Toluol, n-Hexan, Cyclohexan und Solventnaphtha. Ganz besonders bevorzugte Lösemittel gehören der Klasse der Ester an, worunter ganz besonders bevorzugt n-Butylacetat und 1 - Methoxypropylacetat zu nennen sind.

Beispiele bevorzugter Ausführungsformen der erfindungsgemäßen

Zweikomponenten-Beschichtungsmittelzusammensetzung

Bevorzugt umfasst die Stammlack-Komponente A

i. eines oder mehrere hydroxyfunktionelle Poly(meth)acrylate A1 mit einer Hydroxylzahl von 50 bis 120 mg KOH/g, einer Säurezahl kleiner 25 mg KOH/g und einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 4000 bis 10000 g/mol;

ii. ein oder mehrere Polyesterpolyole A2 mit einer Hydroxylzahl von 100 bis 200 mg KOH/g, einer Säurezahl kleiner 10 mg KOH/g und einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 800 bis 3000 g/mol;

iii. eine oder mehrere Spezies A3 der allgemeinen Formel (I) R ¹ -(C=0) _r -0-(A0)s-R ² (I) worin R ¹ ein gesättigter oder ungesättigter, aliphatischer

Kohlenwasserstoffrest mit 6 bis 30 Kohlenstoffatomen ist,

R ² für H, einen Rest PO(OH)2 oder den gegebenenfalls teilweise phosphatierten Rest eines Monosaccharids oder den gegebenenfalls teilweise phosphatierten Rest eines Alditols steht, AO für einen oder mehrere Alkylenoxid-Reste gewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylenoxid und Propylenoxid steht,

r = 0 oder 1 ist und s = 0 bis 30 ist,

iv. einen oder mehrere Vernetzungskatalysatoren A4 gewählt aus der Gruppe der Bismutcarboxylate steht,

v. eines oder mehrere polyethermodifizierte Methylpolysiloxane A5;

vi. optional eines oder mehrere Pigmente A6 und/oder einen oder mehrere Füllstoffe A6; und

vii. eines oder mehrere Additive A 7 gewählt aus der Gruppe bestehend aus Netz- und/oder Dispergiermitteln, Rheologiehilfsmitteln und Verlaufmitteln, für den Fall, dass auch eines oder mehrere Pigmente A6 und/oder einer oder mehrere Füllstoffe A6 in der Stammlack-Komponente A enthalten sind.

Besonders bevorzugt umfasst die Stammlack-Komponente A

i. eines oder mehrere hydroxyfunktionelle Poly(meth)acrylate A1 mit einer Flydroxylzahl von 65 bis 100 mg KOH/g, einer Säurezahl von 1 bis 20 mg KOH/g und einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 5000 bis 9000 g/mol;

ii. ein oder mehrere Polyesterpolyole A2 mit einer Flydroxylzahl von 110 bis 180 mg KOFI/g, einer Säurezahl kleiner 5 mg KOFI/g und einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 1000 bis 2000 g/mol;

iii. eine oder mehrere Spezies A3 der allgemeinen Formel (I)

R ¹ -(C=0) _r -0-(A0)s-R ² (I) worin R ¹ ein gesättigter oder ungesättigter, aliphatischer

Kohlenwasserstoffrest mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen ist,

R ² für H, einen Rest PO(OH)2 oder den gegebenenfalls teilweise phosphatierten Rest eines Monosaccharids oder den gegebenenfalls teilweise phosphatierten Rest eines Alditols steht, AO für einen oder mehrere Alkylenoxid-Reste gewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylenoxid und Propylenoxid steht,

r = 0 oder 1 ist und s = 0 bis 30 ist,

iv. einen oder mehrere Vernetzungskatalysatoren A4 gewählt aus der Gruppe der Bismutcarboxylate der allgemeinen Formel (II)

Bi[OOC(CnH _2n+i ) ] ₃ (II) mit n = 5 bis 15;

v. eines oder mehrere polyethermodifizierte Methylpolysiloxane A5;

vi. optional eines oder mehrere Pigmente A8 und/oder einen oder mehrere Füllstoffe A6; und

vii. eines oder mehrere Additive A 7 gewählt aus der Gruppe bestehend aus Netz- und/oder Dispergiermitteln, Rheologiehilfsmitteln und Verlaufmitteln, für den Fall, dass auch eines oder mehrere Pigmente A6 und/oder einer oder mehrere Füllstoffe A6 in der Stammlack-Komponente A enthalten sind.

Ganz besonders bevorzugt umfasst die Stammlack-Komponente A

i. eines oder mehrere hydroxyfunktionelle Poly(meth)acrylate A1 mit einer Hydroxylzahl von 70 bis 95 mg KOH/g, einer Säurezahl von 4 bis 16 mg KOH/g und einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 5500 bis 8000 g/mol;

ii. ein oder mehrere Polyesterpolyole A2 mit einer Hydroxylzahl von 120 bis 160 mg KOH/g, einer Säurezahl kleiner 3 mg KOH/g und einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 1000 bis 1600 g/mol ;

iii. mehrere Spezies A3 der allgemeinen Formel (I) R ¹ -(C=0) _r -0-(A0)s-R ² (I) worin R ¹ ein gesättigter oder ungesättigter, aliphatischer

Kohlenwasserstoffrest mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen ist,

R ² für H, einen Rest PO(OH)2 oder den gegebenenfalls teilweise phosphatierten Rest eines Monosaccharids oder den gegebenenfalls teilweise phosphatierten Rest eines Alditols steht, AO für einen oder mehrere Alkylenoxid-Reste gewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylenoxid und Propylenoxid steht,

r = 0 oder 1 ist und für mindestens eine Spezies s = 0 gilt und für mindestens eine weitere Spezies s = 2 bis 25, vorzugsweise 6 bis 20 gilt, iv. einen Vernetzungskatalysator A4 gewählt aus der Gruppe der der

Bismutcarboxylate der allgemeinen Formel (II)

Bi[OOC(CnH _2n+i ) ] ₃ (II) mit n = 7 bis 13;

v. eines oder mehrere polyethermodifizierte Methylpolysiloxane A5;

vi. optional eines oder mehrere Pigmente A6 und/oder einen oder mehrere Füllstoffe A6; und

vii. eines oder mehrere Additive A 7 gewählt aus der Gruppe bestehend aus Netz- und/oder Dispergiermitteln, Rheologiehilfsmitteln und Verlaufmitteln, für den Fall, dass auch eines oder mehrere Pigmente A6 und/oder einer oder mehrere Füllstoffe A6 in der Stammlack-Komponente A enthalten sind.

Bevorzugt umfasst die Härter-Komponente B

i. eines oder mehrere aliphatische Polyisocyanate B1 , welche im Mittel 2,4 bis 4, vorzugsweise 2,6 bis 4 und besonders bevorzugt 2,8 bis 3,6 NCO- Gruppen aufweisen und mindestens einen Isocyanurat-Ring enthalten und ii. eines oder mehrere aliphatische Polyisocyanate B1 , welche im Mittel 2,4 bis 4, vorzugsweise 2,6 bis 4 und besonders bevorzugt 2,8 bis 3,6 NCO- Gruppen aufweisen und mindestens einen Iminooxadiazindion-Ring enthalten.

Ganz besonders bevorzugt umfasst die Flärter-Komponente B vorgenannte

Polyisocyanate B1 , wobei der Isocyanurat-Ring und der Iminooxadiazindion-Ring jeweils durch Trimerisierung von Diisocyanaten gebildet ist, die gewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Flexamethylendiisocyanat und Isophorondiisocyanat.

Einsatzmengen der Bestandteile

Die im Folgenden angegebenen prozentualen Anteile der Bestandteile A1 bis A8 in der Stammlack-Komponente A sowie B1 und B2 in der Härter-Komponente haben Gültigkeit für alle oben angegebenen Ausführungsformen der Erfindung. Die prozentualen Anteile gelten somit sowohl für die breiteste Definition des jeweiligen Bestandteils, als auch für die bevorzugteste Variante des betreffenden Bestandteils gleichermaßen. Dies gilt auch unabhängig davon, ob der jeweilige Bestandteil aus einer Spezies oder mehreren Spezies dieses Bestandteils besteht.

Die Menge an Bestandteilen A1 in Bezug auf die Gewichtssumme der Bestandteile A1 und A2 kann ebenfalls in weiten Bereichen variieren. Bevorzugt beträgt der Anteil der Bestandteile A1 bezogen auf die Gewichtssumme der Bestandteile A1 und A2 mehr als 80 Gew.-%, besonders bevorzugt mehr als 85 Gew.-% und weniger als 98 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 88 bis 96 Gew.-% oder 90 bis 94 Gew.-%.

In Bezug auf den Festkörper der Stammlack-Komponente A beträgt die Menge der Bestandteile A1 plus A2 vorzugsweise 75 bis 95 Gew.-%, besonders bevorzugt 80 bis 90 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt 82 bis 88 Gew.-%.

Die Gesamtheit der Spezies A3 ist vorzugsweise in einer Menge von 1 bis 12 Gew.- %, besonders bevorzugt 2 bis 10 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt in einer Menge von 4 bis 10 Gew.-% bezogen auf den Festkörper der Stammlack- Komponente A enthalten.

Der oder die Vernetzungskatalysatoren A4 werden vorzugsweise in einer Menge von 0,3 bis 3 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,5 bis 2,5 Gew.-%, insbesondere 0,8 bis 2,5 Gew.-% bezogen auf den Festkörper der Stammlack-Komponente A eingesetzt.

Sind eines oder mehrere polyethermodifizierte Alkylpolysiloxane A5 in der

erfindungsgemäßen Zweikomponenten-Beschichtungsmittelzusammensetzung enthalten, so beträgt deren Gehalt vorzugsweise 0,5 bis 6 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 bis 5 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 2 bis 4 Gew.-% bezogen auf den Festkörper der Stammlack-Komponente A.

Der Gehalt der erfindungsgemäßen Zweikomponenten-Beschichtungsmittel- zusammensetzung an Pigmenten A6 und/oder Füllstoffen A6 kann in weiten

Bereichen variieren. Vorzugsweise beträgt der Gesamtgehalt an Pigmenten und/oder Füllstoffen 0,1 bis 10 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,2 bis 3 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt 0,3 bis 1 ,5 Gew.-% bezogen auf den Festkörper der

Stammlack-Komponente A je nach Deckkraft der Pigmente oder gewünschtem Füllstoffgrad.

Der Gehalt der erfindungsgemäßen Zweikomponenten-Beschichtungsmittel- zusammensetzung an Additiven A 7 kann ebenfalls in weiten Bereichen variieren.

Sind Verlaufmittel in den erfindungsgemäßen Zweikomponenten- Beschichtungsmittelzusammensetzungen enthalten, so beträgt deren Gehalt bezogen auf den Festkörper der Stammlack-Komponente A vorzugsweise 0,1 bis 3 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,2 bis 1 ,5 Gew.-% und besonders bevorzugt 0,3 bis 1 Gew.-%. Gleiche Mengenbereiche gelten vorzugsweise auch für die

Rheologiehilfmittel. Der Gehalt an Netz- und Dispergiermitteln variiert üblicherweise in breiteren Bereichen insbesondere in Abhängigkeit des Pigment- und/oder

Füllstoffgehalts und der Art der Pigmente und/oder Füllstoffe. Üblicherweise beträgt der Gehalt and Netz- und Dispergiermitteln bezogen auf den Festkörper der

Stammlack-Komponente A vorzugsweise 0,2 bis 8 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,5 bis 6 Gew.-%. Der Gesamtgehalt an Additiven A 7 bezogen auf den Festkörper der Stammlack-Komponente A beträgt vorzugsweise 0 bis 10 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,1 bis 8 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt 0,5 bis 5 Gew.-%.

Die Härter-Komponente B enthält vorzugsweise mindestens 80 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 90 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt mindestens 95 Gew.-%, besser noch 100 Gew.-% an oben bezeichneten Polyisocyanaten B1. Es ist jedoch auch möglich, dass die Härter-Komponente weitere Di- oder Polyisocyanate B3 enthält, die nicht unter die Definition der Polyisocyanate B1 fallen, insbesondere solche die eine NCO-Funktionaliät aufweisen, die kleiner 2,4 oder größer 5 ist.

Die Menge an Bestandteilen B1 die mindestens einen Isocyanurat-Ring enthalten und solchen die mindestens einen Iminooxadiazindion-Ring enthalten, in Bezug auf die Gewichtssumme dieser beiden Bestandteile, kann ebenfalls in weiten Bereichen variieren. Bevorzugt beträgt der Anteil der Bestandteile B1 die mindestens einen Isocyanurat-Ring enthalten bezogen auf die Gewichtssumme der Bestandteile B1 die mindestens einen Isocyanurat-Ring enthalten plus derer die mindestens einen Iminooxadiazindion-Ring enthalten mehr als 60 Gew.-%, besonders bevorzugt mehr als 70 Gew.-% und weniger als 95 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 75 bis 90 Gew.-% oder 80 bis 85 Gew.-%. Sollten Bestandteile B1 sowohl einen Isocyanurat- Ring enthalten als auch einen Iminooxadiazindion-Ring, so sind diese, auch hinsichtlich ihrer eingesetzten Menge, formell nur den Bestandteilen B1 , die einen Isocyanurat-Ring enthalten, zuzuordnen.

Die optionalen Additive A8 und B2 können bezogen auf das Gesamtgewicht der erfindungsgemäßen Zweikomponenten-Beschichtungsmittelzusammensetzung in einer Gesamtmenge von 0 bis zu maximal 8 Gew.-%, vorzugsweise maximal 5 Gew.- %, wie beispielsweise 0,5 bis 8 Gew.-% oder 1 bis 5 Gew.-% enthalten sein. Verfahren zur Herstellung beschichteter Schaumstoffe

Weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung beschichteter Schaumstoffe beziehungsweise von Bauteilen daraus.

Unter einem Bauteil wird hierin wie üblich ein Einzelteil verstanden, das mit anderen Bauteilen verbunden eine Baugruppe bildet. Handelt es sich beispielsweise beim Bauteil um das Teil einer Karosserie, beispielsweise eines Kraftfahrzeugs, so kann dieses mit anderen Karosseriebauteilen zu einer Karosserie zusammengefügt werden. Handelt es sich beim Bauteil beispielsweise um eine Schuhsohle, so kann diese mit anderen Bauteilen eines Schuhs zu einem solchen zusammengefügt werden. Allgemein betrifft die Erfindung jedoch unabhängig vom Zweck des

Schaumstoffs als Bauteil dienen zu können, generell die Herstellung beschichteter Schaumstoffe und ist somit nicht auf Bauteile im obigen Sinne beschränkt. Ist daher im Folgenden von der Beschichtung von Bauteilen aus einem Schaumstoff die Rede, so umfasst dies allgemein auch die Beschichtung von Schaumstoffen ohne “Bauteilfunktion“.

Zu den Schaumstoffen zählen hierin unter anderem elastomere Schaumstoffe, insbesondere Weichschaumstoffe, aber auch duroplastische Schaumstoffe, insbesondere Hartschaumstoffe.

Die Schaumstoffe können offenzeilig, geschlossenzellig oder gemischtzeilig sein. Auch sogenannte Integralschaumstoffe werden hierin zu den Schaumstoffen gezählt.

Besonders bevorzugte Schaumstoffe sind Polyurethanschaumstoffe. Diese werden üblicherweise aus einem oder mehreren Polyolen und einem oder mehreren

Polyisocyanaten hergestellt. Als Treibmittel zur Schaumbildung wird der

Polyolkomponente zumeist Wasser zugegeben, welches mit einem Teil des

Polyisocyanats unter Kohlendioxidbildung, und somit unter Aufschäumung reagiert. Unter Verwendung langkettiger Polyole werden weiche bis elastischer Schaumstoffe, insbesondere Weichschaumstoffe, erhalten. Werden kurzkettige Polyole verwendet, so entstehen in der Regel stark vernetzte Strukturen, was in der Regel zur Bildung von Hartschaumstoffen führt. Die zur Herstellung der Polyurethanschaumstoffe verwendeten Polyole umfassen vorzugsweise Polyesterpolyole, Polyetherpolyole und/oder Polyester-Polyether-Polyole und werden entsprechend bevorzugt aus der Gruppe der vorgenannten Polyole gewählt.

Den Schaumstoff-Formulierungen können auch Fasern zugemischt werden. Werden solche Formulierungen aufgeschäumt, so entstehen sogenannte faserverstärkte Schaumstoffe. Fasern werden vorzugsweise bei der Herstellung von Hartschäumen eingesetzt.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung werden die Schaumstoffe in einem

diskontinuierlichen Verfahren, vorzugsweise dem sogenannten Reaktions-Injektions- Formgebungs-Verfahren (Reaction Injection Molding; RIM), hergestellt.

Die Beschichtung der Schaumstoffe erfolgt bei der Ausbildung der Schaumstoffe. Hierzu wird zunächst eine Oberfläche eines Formwerkzeugs, vorzugsweise ohne Verwendung eines externen Entformungsmittels, mit der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelzusammensetzung beschichtet, vorzugsweise im Spritz- oder Sprühauftrag, beispielsweise pneumatisch oder elektrostatisch.

Typischerweise werden die Stammlack-Komponente A und die Härter-Komponente B der erfindungsgemäßen Zweikomponenten-Beschichtungsmittelzusammensetzung über getrennte Zuführungen dem Formwerkzeug zugeführt. Vorzugsweise besitzen die Stammlack-Komponente A und die Härter-Komponente B bei der Zuführung Temperaturen zwischen 15 und 70 °C, besonders bevorzugt 15 bis 40 °C, insbesondere 20 bis 30 °C. Die Zuführung kann unter Druck erfolgen.

Vorzugsweise wird die Beschichtungsmittelschicht anschließend abgelüftet. Die Ablüftdauer beträgt vorzugsweise weniger als 2 min, besonders bevorzugt weniger als 1 min und ganz besonders bevorzugt weniger als 30 s. Hierbei ist es vorteilhaft, wenn das Formwerkzeug eine Temperatur von 20 bis 100 °C, besonders bevorzugt 30 bis 90 °C, ganz besonders bevorzugt 40 bis 80 °C, insbesondere 50 bis 70 °C besitzt. Vorzugsweise beträgt die Trockenschichtdicke 20 bis 120 miti, besonders bevorzugt 25 bis 100 miti.

Anschließend kann in einem offenen oder geschlossenen Verfahren weiter verfahren werden.

Beim offenen Verfahren erfolgt eine sogenannte Hinterspritzung mit formgebendem Material.

Beim bevorzugten geschlossenen Verfahren wird das Formwerkzeug nach erfolgter Applikation der Beschichtungsmittelschicht und dem vorzugsweise durchzuführenden Ablüften geschlossen, bevor anschließend die Schaumstoffformulierung

vorzugsweise durch Injektion eingeführt wird. Nach erfolgter Reaktion unter

Ausbildung des Schaumstoffs und Härtung der Beschichtung ist der gebildete Schaumstoffform körper mit einer Beschichtung aus der erfindungsgemäßen

Beschichtungsmittelzusammensetzung beschichtet und kann dem Formwerkzeug entnommen werden.

Die Reaktionsdauer variiert in der Regel im Bereich von 1 bis 8 min, typischerweise 2 bis 6 min, bei einer Temperatur des Formwerkzeugs im Bereich von vorzugsweise 45 bis 75 °C, besonders bevorzugt 50 bis 70 °C, ganz besonders bevorzugt 52 bis 65 °C. Anschließend erfolgt die Entformung.

Die beschichteten Schaumstoffe lassen sich in vielen Bereichen einsetzen. So beispielsweise im Innen- und Außenbereich von Kraftfahrzeugen, insbesondere als Sitzpolster oder als Kotflügel, Lenkrad, Schweller- oder Stoßfängerverkleidungen, aber auch als Schuhsohlen, oder im Bereich der Möbel und Möbelpolsterungen.

Das beschichtete Bauteil kann, wenn gewünscht, ohne Schleifvorgang,

gegebenenfalls nach einer einfachen Reinigung, direkt mit weiteren

Beschichtungsmitteln wie beispielsweise einem oder mehreren Basislacken und einem oder mehreren Klarlacken unter Ausbildung einer oder mehrerer

Basislackschichten beziehungsweise einer oder mehrerer Klarlackschichten beschichtet werden. Vorzugsweise wird auf den erfindungsgemäß beschichteten Schaumstoff keine Füllerschicht aufgebracht, sondern direkt eine Basislackschicht oder eine Decklackschicht, insbesondere eine Klarlackschicht.

Als Basislacke und Decklacke, insbesondere Klarlacke können prinzipiell alle konventionell in der Serienlackierung oder Reparaturlackierung eingesetzten

Basislacke beziehungsweise Klarlacke verwendet werden. Derartige Basislacke und Klarlacke sind beispielsweise von der BASF Coatings GmbFI erhältlich, wobei sich als Klarlacke insbesondere Klarlacke der EverGloss-Produktlinie besonders bewährt haben.

Verwendung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel

Weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung der

erfindungsgemäßen Zweikomponenten-Beschichtungsmittelzusammensetzungen zur Fierstellung beschichteter Schaumstoffe beziehungsweise der Bauteile daraus.

Im Folgenden wird die Erfindung durch Beispiele weiter erläutert.

BEISPIELE

Beispiel 1

Alle Angaben in Tabelle 1 sind Angaben in Gewichtsteilen. Vor der Verwendung wurden Stammlack-Komponente A und Härter-Komponente B in den angegebenen Mengen miteinander homogen vermischt. Alle eingesetzten Bestandteile sind als lösemittelfreie Komponenten angegeben (100 % Festkörper). Eventuell in diesen Produkten enthaltene Lösemittel sind dem Bestandteil„Lösemittel“ zugeordnet. Tabelle 1

A1 : hydroxyfunktionelles Poly(meth)acrylat mit einer Hydroxylzahl von 82,5 mg

KOH/g, einer Säurezahl von 10 mg KOH/g, M _n ca. 6800 g/mol, M _w ca. 17000 g/mol, A2: Polyesterpolyol mit einer Flydroxylzahl von 142 mg KOFI/g und einer

Hydroxylfunktionalität von ca. 3,0

A3: Mischung von Verbindungen der Formel R ¹ -(C=0) _r -0-(A0) _s -R ² aus (a) R ¹ = Mischung gesättigter und ungesättigter Kohlenwasserstoffreste mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen, r = 0, AO = Mischung aus hauptsächlich Ethylenoxid- und wenig Propylenoxid-Einheiten und R ² = H (M _n * 650 g/mol); und (b) R ¹ = ungesättigter Kohlenwasserstoffrest mit 21 Kohlenstoffatomen, s = 0 und R ² = H

A4: Bismutneodecanoat

A5: polyethermodifiziertes Methylpolysiloxan

A8: UV-Absorber

B1 a: Hexamethylendiisocyanat-Trimer des Isocyanurat-Typs mit einem

NCO-Gehalt von 11 ,0 Gew.-%

B1 b: Hexamethylendiisocyanat-Trimer des Iminooxadiazindion-Typs mit einem NCO-Gehalt von 23,5 Gew.-%

Schaumstoffbeschichtung

Die Beschichtungsmittelzusammensetzung des Beispiels 1 wurde manuell pneumatisch (SATA Jet 4000 B HVLP mit 1 ,0er Düse) auf die Oberfläche eines Formwerkzeugs a) in Plattenform und eines Formwerkzeugs b) in Schuhsolenform appliziert (die Formen bestehen jeweils aus Aluminiumlegierungen; Plattengröße: 200 mm x 200 mm x 20 mm, unstrukturiert; Schuhsohlenform: Außensohle;

sandgestrahlt; Größe 42). Die Formtemperaturen betrugen 55°C bzw. 65 °C (jeweils bei der Plattenform) und 65 °C bei der Schuhsohlenform. Anschließend wurde die Beschichtung abgelüftet (Ablüftdauer: 20 bis 25 s; Trockenschichtdicke: ca. 80 pm (lichtmikroskopisch)).

Nach dem Ablüften wurden die Formwerkzeuge geschlossen und es wurde folgendes polyesterbasierte Polyurethan-Schaumsystem (siehe Tabelle 2) eingespritzt. Tabelle 2

¹ Polyesterpolyol-Mischung mit einer OH-Zahl von 51 mg KOH/g (BASF Italia S.p.A)

² Isocyanat auf Basis von 4,4‘-Diphenylmethandiisocyanat mit einem NCO-Gehalt von 18,7 % (BASF Italia S.p.A.)

³ Mischung aliphatischer tertiärer Amine, Glykole und Stabilisatoren mit einem

Wassergehalt von 3,9 Gew.-% (BASF Italia S.p.A.)

Die unterschiedlichen Schaumdichten ergeben sich durch unterschiedlich starke Kompression in der Form, die durch unterschiedliche Mengen der Bestandteile bei gleichem Mischungsverhältnis erzeugt wird. Das Mischungsverhältnis der A- Komponente zur B-Komponente beträgt 100:86,7 (w/w). Als blaue Pigmentpaste wurde Reactint BLUW X17 AB eingesetzt.

Die Flärtung des Beschichtungsmittels sowie die Ausbildung des

Polyurethanschaums erfolgten über einen Zeitraum von 4 min in geschlossener Form bei 55°C bzw. 65 °C.

Nach Ablauf der 4-minütigen Härtungszeit, ließ sich der beschichtete Schaumstoff ohne Hilfsmittel, manuell, leicht und vollständig aus dem Werkzeug entnehmen. Die Oberfläche der Beschichtung erfüllte die in der Schuhindustrie geforderte Mattierung.

Gitterschnitt-Test (nach DIN EN ISO 2409:2013-06)

Der Test wurde 24 Stunden nach erfolgter Fertigung des Schaumstoffs durchgeführt. Mit dem Gitterschnittgerät werden 6 parallele Schnitte im Abstand von 2 mm bis zum Untergrund angebracht. Diese werden anschließend durch 6 im rechten Winkel dazu angelegte Schnitte - ebenfalls im Abstand von 2 mm - gekreuzt. Anschließend wird ein Klebeband aufgebracht und ruckartig im Winkel von 60° abgezogen. Die

Auswertung der Prüfung erfolgt visuell mit dem bloßen Auge.

Die Haftung des erfindungsgemäßen Beschichtungsstoffs auf dem Schaumstoff ist sehr gut (Gitterschnittkennwert = 0). Dies bedeutet, dass bei einem Schneideabstand von 2 mm die Schnittränder vollkommen glatt sind und kein Teilstück des Anstrichs abgeplatzt ist.

Hydrolyse-Test

Im Rahmen des Hydrolyse-Tests (Testbedingungen: 70 °C, 100 % relative

Luftfeuchte) wurde über verschiedene Zeiträume die mechanischen Eigenschaften des erfindungsgemäß beschichten Schaumstoffs (Beispiel 1 ; Schuhschaumstoff (Tabelle 2); Plattenform) gegenüber einem in gleicher weise, jedoch ohne

Beschichtung hergestellten Schaumstoff geprüft.

Tabelle 3 zeigt deutlich, dass der erfindungsgemäß beschichtete Schaumstoff zu jedem Zeitpunkt eine deutlich verbesserte Zugfestigkeit, Bruchdehnung und

Weiterreißfestigkeit im Vergleich zum nicht erfindungsgemäßen unbeschichteten Schaumstoff aufweist. Tabelle 3

Schmutzadsorptions-Test

In einem Schmutzadsorptions-Test wurde die Aufnahme von in Wasser verteilter Blumenerde über zwei Wochen bei Raumtemperatur (23 °C) geprüft. Hierzu wurde der beschichtete Schaumstoff in eine mit Wasser und Blumenerde gefüllte

Glasflasche gegeben, die einer kontinuierlichen Rotation (auf Rollen gelagert) ausgesetzt wurde. Nach dem Testzeitraum wurde der beschichtete Schaumstoff entnommen und mit Leitungswasser von der losen Beschmutzung befreit ohne diesen abzuwischen. Der erfindungsgemäß beschichtete Schaumstoff zeigt im Gegensatz zu einem unbeschichteten Schaumstoff nur eine geringere Aufnahme von Schmutz.

Beispiel 2 In diesem Beispiel wird die Lackformulierung des Beispiels 1 in Verbindung mit einem Schaumsystem (aus der Elastopan® S Serie der Firma BASF), welches zu Schaumstoffen mit äußerst geringer Dichte (250 g/l) führt, verwendet. Der

Gitterschnitt-Test wurde wie in Beispiel 1 angegeben durchgeführt und ergab ebenfalls den hervorragenden Gitterschnittkennwert von 0.

Beispiel 3

Eine Formwerkzeugt in Lenkradform, bestehend aus einem oberen und einem unteren Teil, wurde gereinigt, auf eine Temperatur von 62 bis 65 °C temperiert und mittels einer Lackierpistole mit der Beschichtungsmittelzusammensetzung des Beispiels 1 , wie in Beispiel 1 , manuell lackiert (oberer und unterer Teil). Vor dem Schießen wurde ein Stahlring (das sogenannte Skelett) in die Form eingelegt, welcher eine zusätzliche Festigkeit des Lenkrads bewirkt. Anschließend wurde die Form geschlossen und eine polyetherbasierte, polyurethanschaumstoffbildende Zusammensetzung injiziert hierbei wurde das Skelett umschäumt. Nach 60

Sekunden wurde die Form geöffnet und das Lenkrad entformt. Der Gitterschnitt-Test wurde wie in Beispiel 1 angegeben durchgeführt und ergab überraschenderweise ebenfalls den hervorragenden Gitterschnittkennwert von 0, obgleich es sich im vorliegenden Fall um die Beschichtung eines polyetherbasierten Schaumstoffs handelt, während das erfindungsgemäße Beschichtungsmittel polyesterbasiert ist.