Gegenstand der vorliegenden Anmeldung ist ein Beschich¬ tungsmittel auf der Basis einer sterisch stabilisier¬ ten, nichtwäßrigen Dispersion, die dadurch herstellbar ist, daß in einem organischen Lösemittel in Gegenwart eines Dispersionsstabilisators mindestens ein Epoxid¬ harz (A) mit im Mittel mindestens 2 Epoxidgruppen pro Molekül mit mindestens einem Diol (B) der Formel HOROH (I) , in der R eine Gruppe der Formel -Ph-D-Ph- (II) ist, worin -Ph- eine Phenylen- und D eine Methylen- oder eine Propylengruppe ist, und ggf. mit einer weite¬ ren Komponente (C) , die gegenüber Epoxid- oder Hydroxylgruppen reaktive Gruppen aufweist, umgesetzt wird.

Die vorliegende Anmeldung betrifft außerdem noch ein

Verfahren zur Herstellung der Beschichtungsmittel sowie deren Verwendung für die Beschichtung von Emballagen.

Zur Herstellung einer Dose für den Einsatz als Ver- packungsmaterial, insbesondere für die Verpackung von

Lebensmitteln, werden Bleche aus Weißblech, chromatier- tem Stahl und Aluminium in Tafel- oder Bandform be¬ schichtet. Die Lackschicht wirkt als Schutzschicht, um das Metall vor dem Angriff des Füllgutes und daraus resultierender Korrosion einerseits zu schützen und um andererseits eine Beeinflussung des Füllgutes durch Korrosionsprodukte des Metalles zu verhindern. Selbst¬ verständlich darf es auch durch die Lackschicht selbst, etwa durch herausgelöste Lackbestandteile, zu keiner Beeinflussung bzw. Beeinträchtigung des Füllgutes kokmπ-en, weder bei der im Falle der Lebens ittelver-

Packungen im Anschluß an die Abfüllung durchgeführten Sterilisation des Füllgutes noch bei der anschließenden Lagerung der verpackten Güter. Im Falle der technischen Verpackungen handelt es sich oftmals um chemisch reaktive bzw. aggressive Füllgüter, gegen die die Lack¬ schichten ebenfalls beständig sein sollten. Weiterhin müssen die Lacke derart aufgebaut sein, daß sie den bei der Weiterverarbeitung der beschichteten Bleche zu den Dosen auftretenden mechanischen Beanspruchungen, etwa beim Verformen, Stanzen, Bördeln und Sicken der Bleche, standhalten.

Typischerweise werden die sogenannten Goldlacke auf Basis eines oder mehrerer Epoxidharze sowie eines oder mehrerer Phenolharze als Blechemballagen-Innenschutz- lacke eingesetzt. Nachteilig bei diesen üblicherweise eingesetzten Beschichtungsmitteln ist jedoch der nur geringe Festkörpergehalt von im allgemeinen 30 bis 40 Gew.%.

Ferner ist aus der EP-A-321 088 ein Verfahren zur Her¬ stellung einer sterisch stabilisierten, nichtwäßrigen Dispersion eines Polyepoxids gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1 bekannt. Nachteilig bei diesem Verfahren ist die nur beschränkt mögliche Herstellung von Disper¬ sionen mit einem definierten Aufbau. Verbesserungsbe¬ dürftig bei diesem Verfahren ist die Einarbeitbarkeit von weiteren Harzen. Außerdem sind auch noch verschie¬ dene Eigenschaften der unter Verwendung der Disper- sionen hergestellten Beschichtungen, wie z.B. Flexibi¬ lität, Porosität sowie Beständigkeit gegen saure Test¬ lösungen, wie z.B. l%ige Milchsäure oder 3%ige Essig¬ säure, verbesserungsbedürftig.

Schließlich ist aus der nicht vorveröffentlichten

Deutschen Patentanmeldung P 44 23 309.4 ein Verfahren

zur Herstellung einer sterisch stabilisierten, nicht¬ wäßrigen Dispersion eines Polyepoxidharzes sowie deren Verwendung in Beschichtungsmitteln für die Innenlackie- rung von Emballagen bekannt. Der Zusatz von Phenolhar- zen zu den Beschichtungsmitteln ist jedoch in dieser Anmeldung nicht beschrieben.

Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Beschichtungsmittel auf der Basis einer sterisch stabilisierten, nichtwäßrigen Dispersion eines Polyepoxids zur Verfügung zu stellen, das einen mög¬ lichst hohen Festkörpergehalt aufweist und das die Anforderungen, die üblicherweise an die für die Innen- lackierung von Dosen eingesetzten Beschichtungsmittel gestellt werden, erfüllt. Diese Beschichtungsmittel sollten daher z.B. gute Applikationseigenschaften auf¬ weisen sowie eine gute Haftung, gute Flexibilität und eine gute Sterilisationsbeständigkeit sowie Porenfrei¬ heit der resultierenden Beschichtungen gewährleisten. Darüber hinaus sollte das Beschichtungsmittel einfach und kostengünstig herstellbar sein.

Diese Aufgabe wird überraschenderweise durch ein Beschichtungsmittel der eingangs genannten Art gelöst, das dadurch gekennzeichnet ist, daß

i) die nichtwäßrige Dispersion dadurch hergestellt worden ist, daß

1.) die Epoxidharzkomponente (A) in einer ersten

Stufe (Stufe (1)) mit mindestens einem Diol (B) und ggf. der Komponente (C) zu einem phenolische Hydroxylgruppen als Endgruppen enthaltenden Reak¬ tionsprodukt, das ein Phenoxyequivalentgewicht von mindestens 256 aufweist, umgesetzt worden ist und

2.) anschließend in Stufe (2) 50 bis 100, vorzugs¬ weise 80 bis 100 % der im in Stufe (1) erhaltenen Reaktionsprodukt enthaltenen phenolischen Hy- droxylgruppen mit weiterer Epoxidharzkomponente (A) und/oder der Komponente (C) umgesetzt worden sind, und

ii.) das Beschichtungsmittel mindestens ein Phenolharz enthält.

Gegenstand der vorliegenden Anmeldung ist außerdem noch ein Verfahren zur Herstellung der Beschichtungsmittel sowie deren Verwendung für die Beschichtung von Em- bailagen.

Es ist überraschend und war nicht vorhersehbar, daß die Beschichtungsmittel trotz eines sehr hohen Festkörper¬ gehaltes gute Applikationseigenschaften aufweisen und dabei gleichzeitig auch die anderen Anforderungen erfüllen, die üblicherweise an Beschichtungsmittel für die Innenlackierung von Emballagen gestellt werden. So weisen die aus den erfindungsgemäßen Beschichtungsmit¬ teln hergestellten Beschichtungen eine gute Haftung und gute Flexibilität, eine gute Sterilisationsbeständig¬ keit sowie Porenfreiheit auf. Vorteilhaft ist ferner, daß die Beschichtungsmittel einfach und kostengünstig herstellbar sind. Schließlich ist es von Vorteil, daß die Beschichtungen eine hohe Porenfreiheit aufweisen.

Im folgenden werden nun zunächst die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel eingesetzten Komponenten näher erläutert.

Zur Herstellung der nichtwäßrigen Dispersion des Poly- epoxids werden Diole (B) der Formel HOROH (I) , einge-

setzt, in der R eine Gruppe der Formel -Ph-D-Ph-(II) ist, worin Ph eine Phenylen- und D eine Methylen- oder eine Propylengruppe ist.

Bevorzugt wird als Diol (B) Bisphenol A eingesetzt.

Zur Herstellung der erfindungsgemäß eingesetzten, nichtwäßrigen Dispersion des Polyepoxids geeignete Epoxidharze (A) sind insbesondere für die Stufe (1) Epoxide mit im Mittel mindestens 2 Epoxidgruppen pro Molekül. Bevorzugt werden als Komponente (A) Epoxid¬ harze eingesetzt, die bei Raumtemperatur flüssig sind. Besonders bevorzugt werden Epoxidharze mit einem Epoxidequivalentgewicht von 150 bis 450, bevorzugt von 170 bis 192, eingesetzt.

Für den Einsatz sind insbesondere aromatische Epoxid¬ harze (A) , daneben aber auch aliphatische und aralipha- tische Epoxidharze (A) geeignet. Als Beispiele seien Diglycidylether von Polyphenolen, Diglycidylether von Dialkoholen und Diglycidylester von Dicarbonsäuren genannt. Bevorzugt werden Diglycidylether von Polyphe¬ nolen, insbesondere Diglycidylether von Bisphenol A, und epoxidierte Novolakharze, besonders bevorzugt Epoxidharze auf Basis von Bisphenol A, eingesetzt. Es können selbstverständlich auch Gemische unterschiedli¬ cher Epoxidharze eingesetzt werden. Ferner ist es selbstverständlich auch möglich, in der Stufe (1) und der Stufe (2) unterschiedliche Epoxidharze (A) einzu- setzen. Insbesondere ist es möglich, in der Stufe (2) auch Epoxidharze (A) mit einer Funktionalität < 2, also beispielsweise auch Monoepoxide, einzusetzen.

Geeignete Epoxidharze (A) sind beispielsweise die unter den folgenden Namen im Handel erhältlichen Produkte auf

Basis Bisphenol A:

Epikote® 828 der Firma Shell-Chemie; DER® 330 und 333 der Firma Dow Chemicals; GY® 250 der Firma Ciba-Geigy.

Geeignet sind ferner beispielsweise die unter den fol¬ genden Namen im Handel erhältlichen Produkte auf Basis epoxidierter Novolakharze:

XPY 307 und EPN 1139 der Firma Ciba-Geigy und DEN® 438 der Firma Dow Chemicals.

Geeignet sind ferner auch die in der EP-A-321 088 auf der Seite 2, Zeile 46, bis Seite 5, Zeile 36, und in Karsten, Lackrohstofftabellen, 9. Auflage, Kapitel 31, Abschnitte 31.1 und 31.2, beschriebenen Epoxidverbin- dungen.

Ggf. können geringe Mengen, bevorzugt weniger als 20 Gew.-%, besonders bevorzugt von 1 bis 15 Gew.-%, des Diols (B) und/oder der Epoxidharzkomponente (A) durch andere Komponenten (C) ersetzt sein, die mit der Epoxidharzkomponente (A) bzw. mit dem in Stufe (1) erhaltenen Reaktionsprodukt umgesetzt werden. Insbeson¬ dere werden als Komponente (C) difunktionelle Verbin- düngen eingesetzt. Durch die Verwendung dieser weiteren Verbindungen (C) können gezielt die physikalischen Eigenschaften der entstehenden Polyepoxidharze verbes¬ sert werden.

Beispielsweise können so als Komponente (C) für die

Umsetzung mit dem Epoxidharz geringe Mengen Adipinsaure oder Dimerfettsäure oder andere flexibilisierende Kom¬ ponenten eingebaut werden. Weiterhin können hierfür Polyester, Polyacrylate, Diamine und Fettsäureamide eingesetzt werden. Bevorzugt wird die Komponente (C) in der Stufe (1) umgesetzt.

Die Umsetzung des Diols (B) und ggf. der Komponente (C) mit der Epoxidharzkomponente (A) erfolgt in Gegenwart eines sterischen Dispersionsstabilisators.

Ein sterischer Dispersionsstabilisator ist eine Verbin¬ dung mit einem Teil, der mit dem zu stabilisierenden Epoxidharz assoziiert (üblicherweise als Ankerkomponen¬ te bezeichnet), und einem Teil, der mit dem Lösemittel assoziiert (üblicherweise als solvatisierte Komponente bezeichnet) .

Geeignete sterische Dispersionsstabilisatoren sind bekannt und beispielsweise in der EP-A-321 088 auf Seite 5, Zeile 41, bis Seite 6, Zeile 1, und in K.E.J. Barrett, Dispersionpolymerization in Organic Media, John Wiley and Sons, 1975, beschrieben.

Beispielsweise können Dispersionsstabilisatoren einge- setzt werden, bei denen die Ankerkomponente auf einem Acrylatpolymerisat basiert. Geeignete Acrylatpolymeri- sate sind Homo- und Copolymerisate von (Meth)Acrylsäu- realkylestern (z.B. Polymethylmethacrylat, Polyethyl- methacrylat, Polymethylacrylat, Polyethylacrylat, Polyethylacrylat/Polyethylmethacrylat u.a.) sowie Copolymerisate von (Meth)Acrylsäurealkylestern und Methacryl- und/oder Acrylsäure, wobei der Anteil an einpolymerisierter (Meth)Acrylsäure üblicherweise unter 10 Gew.-% liegt. Ferner können in die Copolymerisate noch geringe Anteile anderer ethylenisch ungesättigter Monomerer einpolymerisiert sein, beispielsweise geringe Mengen Crotonsäure, Isocrotonsäure, Maleinsäure und/oder Alkylester dieser Säuren.

Die solvatisierte Komponente kann ein Poly-C6-18-al- kylester, wie z.B. Poly-2-ethylhexylacrylat, ein Poly-

ester, wie z.B. Poly-12-hydroxystearinsäure, oder ein Polymerisat, wie z.B. vom Polybutadien abgeleitete Harze, sein.

Die Dispersionsstabilisatoren können nach den üblicher¬ weise angewandten Methoden hergestellt werden, indem beispielsweise das Umsetzungsprodukt von Poly-12-hy- droxystearinsäure mit Glycidyl(meth)acrylat mit den gewünschten Acrylatmonomeren copolymerisiert wird oder indem beispielsweise das als Ankerkomponente gewünschte Polymerisat mit dem als solvatisierte Komponente gewünschten Polymerisat (z.B. vom Polybutadien abgelei¬ tet) umgesetzt wird.

Zur Herstellung der nichtwäßrigen Dispersion werden insbesondere Lösemittel eingesetzt, die das entstehende Polyepoxid nicht lösen, beispielsweise unpolare organi¬ sche Lösemittel. Bevorzugt werden als Lösemittel ali- phatische Kohlenwasserstoffe eingesetzt, die ggf. noch bis zu 20 Gew.-% andere Lösemittel, z.B. aromatische Kohlenwasserstoffe, wie z.B. Xylol und Solvesso® 150, enthalten können.

Bevorzugt werden als Lösemittel hochsiedende aliphati- sehe Kohlenwasserstoffe, insbesondere solche mit einem Siedepunkt zwischen 120 und 280 "C, eingesetzt. Bei¬ spiele für geeignete Lösemittel sind Hydrosol® P 230 EA der Firma Deutsche Hydrocarbures GmbH, Exxold® 240 - 270, Norpar® 12 und Isopar® M der Firma Deutsche Exxon Chemical GmbH.

Bevorzugt wird die Menge an Lösemittel so gewählt, daß die Umsetzung des Diols (B) mit der Epoxidharzkomponen¬ te (A) (Stufe (1) ) bei einem Dispersionsfestkörperge- halt von 20 bis 80 Gew.-%, bevorzugt von 50 bis 70 Gew.-% und die Umsetzung des Reaktionsproduktes aus e

Stufe(l) mit dem Diol (B) (Stufe (2)) bei einem Disper¬ sionsfestkörpergehalt von 25 bis 85 Gew.-%, bevorzugt von 55 bis 75 Gew.-%, durchgeführt wird.

Die Umsetzung des Diols (B) mit der Epoxidharzkomponen¬ te (A) erfolgt bevorzugt in Gegenwart eines Katalysa¬ tors. Als Katalysator geeignet sind beispielsweise Alkalimetallcarbonate, wie Kalium- und Natriumcarbonat, Alkalimetallhydroxide, wie Natrium- und Kaliumhydroxid, quaternäre Ammoniumsalze, Amine, wie Dibenzylamin, sowie Trialkylphosphoniumsalze, wie z.B. Triphenyl- ethylphosphoniumjodid und Triphenylethylphosphoniumace- tat. Bevorzugt wird als Katalysator Triphenylethylphos- phoniumjodid eingesetzt.

Es ist erfindungswesentlich, daß die Herstellung der sterisch stabilisierten, nichtwäßrigen Dispersion in einem Zweistufenverfahren erfolgt.

In der ersten Stufe des Verfahrens wird die Epoxidharz¬ komponente (A) mit mindestens einem Diol (B) und ggf. der Komponente (C) zu einem phenolische Hydroxylgruppen als Endgruppen enthaltenden Reaktionsprodukt mit einem Phenoxyequivalentgewicht von mindestens 246, vorzugs- weise von mindestens 642, besonders bevorzugt von 642 bis 26 500, umgesetzt. Die Mengen an Epoxidharzkompo¬ nente (A) und Diol (B) werden dabei bevorzugt so gewählt, daß 1 Äquivalent Epoxidharzkomponente (A) mit 3 bis 1,001 Äquivalenten, bevorzugt 1,5 bis 1,01 Äqui- valenten, mindestens eines Diols (B) umgesetzt werden, wobei höchstens 20 Gew.% der Komponente (B) durch die Komponente (C) ersetzt sein können.

Die Umsetzung der Epoxidharzkomponente (A) mit dem bzw. den Diolen (B) und ggf. (C) in der ersten Stufe des

Verfahrens erfolgt bevorzugt dadurch, daß das oder die

Epoxidharze, das oder die Diole und ggf. (C) , der Dis¬ persionsstabilisator und das Lösemittel zusammengegeben und unter Rühren langsam erwärmt werden. Bevorzugt wird auf Temperaturen zwischen 80 und 140"C erwärmt. Bei dieser leicht erhöhten Temperatur wird bevorzugt zu¬ nächst einige Zeit dispergiert. Danach wird ggf. der Katalysator zugegeben und auf die gewünschte Reaktions¬ temperatur aufgeheizt. Die Umsetzung des Epoxidharzes mit dem Diol und ggf. (C) erfolgt dabei üblicherweise bei einer Temperatur zwischen 120 und 250°C, bevorzugt bei einer Temperatur zwischen 160 und 180 ^β C.

Daneben ist es aber in der ersten Stufe des Verfahrens auch möglich, zunächst die Epoxidharzkomponente (A) mit dem Lösemittel und dem Dispersionsstabilisator vorzule¬ gen und durch Rühren und ggf. leichtes Erwärmen, bevor¬ zugt auf Temperaturen zwischen 80 und 140°C, die Epoxidharzkomponente zu dispergieren. Danach kann dann die Dispersion auf die gewünschte Reaktionstemperatur erhitzt und das Diol (B) und ggf. (C) zugegeben werden.

In einer zweiten Stufe werden dann 50 bis 100, vorzugs¬ weise 80 bis 100 % der im in Stufe (1) erhaltenen Reak¬ tionsprodukt enthaltenen phenolischen Hydroxylgruppen mit weiterer Epoxidharzkomponente (A) und/oder der Kom¬ ponente (C) umgesetzt. Bevorzugt werden in der zweiten Stufe 50 bis 100, vorzugsweise 80 bis 100 % der im in Stufe (1) erhaltenen Reaktionsprodukt enthaltenen phe¬ nolischen Hydroxylgruppen mit weiterer Epoxidharzkompo- nente (A) umgesetzt.

Die Umsetzung mit der Epoxidharzkomponente und/oder ggf. weiteren modifizierenden Komponenten (C) erfolgt bevorzugt dadurch, daß das Epoxidharz und ggf. die wei- teren modifizierenden Komponenten bei einer erhöhten Temperatur, bevorzugt bei einer Temperatur von 60 bis

120 ^* C, langsam zugetropft werden. Ferner ist es mög¬ lich, die Epoxidharzkomponente in der Stufe (2) des Verfahrens auf einmal zuzugeben. Bevorzugt wird nach Beendigung der Epoxidharzzugäbe bzw. Zugabe der modifi- zierenden Komponenten erneut Katalysator zugegeben und die Temperatur erhöht, bevorzugt auf Werte zwischen 160 und 180*C. Dann wird die Reaktion solange fortgeführt, bis der gewünschte Umsetzungsgrad erreicht ist.

Daneben ist es aber auch möglich, die Epoxidharzkompo¬ nente und/oder die weiteren modifizierenden Komponenten (C) bei Raumtemperatur zu dem in Stufe (1) des Verfah¬ rens erhaltenen phenoxyterminierten Produkt zu geben, dann auf eine Temperatur von 120 bis 180°C aufzuheizen, zu dispergieren und die Reaktion solange fortzuführen, bis der gewünschte Umsetzungsgrad erreicht ist.

Die auf die oben beschriebene Art und Weise erhaltenen nichtwäßrigen Dispersionen werden zur Herstellung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel mit einem Phenol¬ harz oder einer Mischung aus Phenolharzen als Ver¬ netzungsmittel kombiniert.

Bevorzugt eingesetzte Phenolharze sind Reaktionspro- dukte von Phenol, substituierten Phenolen und Bisphe- nol-A mit Formaldehyd, die vorzugsweise unter alkali¬ schen Bedingungen hergestellt worden sind. Unter derar¬ tigen Bedingungen wird die Methylolgruppe entweder ortho- oder para-ständig mit dem aromatischen Ring ver- knüpft.

Als Veretherungsalkohol für die methylolischen Hydroxylgruppen werden niedere Alkohole, wie beispiels¬ weise Ethanol, Propanol, Butanol und iso-Butanol, ein- gesetzt, wobei n-Butanol bevorzugt als Veretherungsal¬ kohol eingesetzt wird.

Besonders bevorzugt werden zur Herstellung der Beschichtungsmittel niedrigviskose Phenolharze einge¬ setzt. Insbesondere werden Phenolharze eingesetzt, deren 50 bis 60 %ige Lösungen eine Viskosität bei 20 ' C von weniger als 1000 mPa-s, bevorzugt von 300 bis 900 mPa*s aufweisen.

Beispiele für als Vernetzungsmittel geeignete Phenol- harze sind die im Handel unter den folgenden Handelsna¬ men erhältlichen Produkte:

Phenodur® Harze, wie z.B.Phenodur® PR 285, der Firma

Hoechst AG Epikure® Harze, wie z.B. Epikure® DX-200-N-60, der

Firma Shell Chemicals

Bakelite® Harze, wie z.B. Bakelite® 7576 LB, der Firma

Rütgerswerke AG

Uravar® Harze, wie z.B. Uravar® FB 209, der Firma DSM Varcum® Harze, wie z.B. Varcum® 2890, der Firma

Reichold Chemie GmbH.

Ganz besonders bevorzugt werden zur Herstellung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel die im Handel unter den folgenden Namen erhältlichen Produkte einge¬ setzt:

Phenodur® PR 285 der Firma Hoechst AG, ein handelsübli¬ ches, härtbares, nichtplastifiziertes Phenolharz, 55%ig in Isobutanol, mit einer Viskosität, gemessen als DIN 4 Auslaufzeit bei 20"C, von 45 - 70 s und einer dynami¬ schen Viskosität nach DIN 53177 bei 20"C von 230 - 300 mPa*s

Epikure® DX-200-N-60, der Firma Shell Chemicals, ein handelsübliches Resol-Phenol-Formaldehydharz, 60%ig in

l im

n-Butanol, mit einer Viskosität /Brookfield) bei 25 ^β C von 450 - 800 mPa*s

Bakelite® 7576 LB, der Firma Rütgerswerke AG, ein han- delsübliches verethertes Phenol-Resol-Harz, 60 %ig in Xylol/Butanol, mit einer Viskosität nach DIN 53217 bei 20"C von 500 - 700 mPa ^« s.

Die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel können noch weitere Bindemittel wie z.B. Epoxidharze, Polyesterhar¬ ze, Polyacrylatharze oder Polyurethanharze enthalten.

Die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel können außer dem zur Herstellung der nichtwäßrigen Dispersion einge- setzten Lösemittel ggf. noch weitere Lösemittel enthal¬ ten. Als Beispiele für geeignete weitere Lösemittel seien aromatische, aliphatische und cycloaliphatische Kohlenwasserstoffe, wie z.B. Solventnaphta®, verschie¬ dene Solvesso®- und Shellsol®-Typen, Deasol und ver- schiedene Testbenzine genannt. Diese weiteren Lösemit¬ tel werden in einer solchen Menge eingesetzt, daß der Gesamtgehalt der Beschichtungsmittel an Lösemittel (also einschließlich des Lösemittelanteils der nicht¬ wäßrigen Dispersion und ggf. des Phenolharzes) 30 bis 50 Gew.-% beträgt.

Das weitere Lösemittel kann zur Einstellung einer für die Applikation der Beschichtungsmittel günstigen Vis¬ kosität und/oder zur Anteigung der Phenolharze und/oder Pigmente bzw. Füllstoffe eingesetzt werden.

Für den Einsatz in den erfindungsgemäßen Beschichtungs¬ mitteln geeignet sind ferner organische und anorgani¬ sche Pigmente, wie z.B. Titandioxid, Eisenoxide und Diarylide. Bevorzugt werden die Beschichtungsmittel aber unpig entiert eingesetzt.

-.-3

Für den Einsatz in den erfindungsgemäßen Beschichtungs¬ mitteln geeignet sind ferner üblicherweise eingesetzte Füllstoffe, wie beispielsweise Talkum, Glimmer, Kaolin, Kreide, Quarzmehl, Schiefermehl, Bariumsulfat, ver¬ schiedene Kieselsäuren, Silikate und dergleichen. Bervorzugt sind aber Beschichtungsmittel, die keine oder nur transparente Füllstoffe enthalten.

Außerdem können die erfindungsgemäßen Beschichtungsmit¬ tel noch übliche Hilfs- und Zusatzstoffe, wie z.B. Ver¬ laufsmittel, Benetzungsmittel, Entschäumer, PVC-freie Weichmacher (z.B. Adipinsäureester) , Wachs (z.B. Poly- olefinwachse, Carnaubawachse, Bienenwachs, Lanolin- wachs) und Vernetzungskatalysatoren (z.B. Säurekataly¬ satoren, wie z.B. Phosphorsäurelösungen und p-Toluol- sulfonsäurelösungen) enthalten.

Bevorzugt enthalten die erfindungsgemäßen Beschich- tungsmittel

- 30 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 35 bis 50 Gew.-%, einer oder mehrerer erfindungsgemäßer nichtwäßriger Disper¬ sionen und

- 5 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 15 bis 20 Gew.-%, eines oder mehrerer Phenolharze,

wobei die Gewichtsprozentangaben jeweils auf das Gesamtgewicht des Beschichtungsmittels und den Festkör¬ pergehalt der nichtwäßrigen Dispersion und des Phenol¬ harzes bezogen sind.

Bevorzugt enthalten die Beschichtungsmittel außerdem ggf. noch weitere Lösemittel sowie ggf. weitere Binde¬ mittel, ggf. Pigmente und/oder Füllstoffe sowie ggf.

¹ +

übliche Hilfs- und Zusatzstoffe in üblichen Mengen. Besonders bevorzugt enthalten die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel außer der sterisch stabilisierten, nichtwäßrigen Dispersion und dem Phenolharz noch 0 bis 40 Gew.-% weiterer Bindemittel, 30 bis 50 Gew.-% Löse¬ mittel (einschließlich des Lösemittelanteils der nicht¬ wäßrigen Dispersion), 0 bis 50 Gew.-% Pigmente und/oder Füllstoffe sowie 1 bis 10 Gew.-% übliche Hilfs- und Zusatzstoffe.

Die Herstellung der Beschichtungsmittel erfolgt übli¬ cherweise dadurch, daß zunächst die nichtwäßrige Dis¬ persion eines Polyepoxidharzes hergestellt wird und dann das Phenolharz sowie ggf. Lösemittel, ggf. Pigroen- te, ggf. Füllstoffe und ggf. übliche Hilfs- und Zusatz¬ stoffe zugegeben und ggf. durch Dispergieren zu dem Beschichungsmittel verarbeitet werden.

Die Beschichtungsmittel werden vorzugsweise zur Beschichtung von Emballagen, insbesondere zur Beschich¬ tung von Lebensmittelverpackungen, eingesetzt. Die Emballagen können dabei aus den unterschiedlichsten Materialien bestehen und unterschiedlichste Geometrien aufweisen. Als Materialien kommen insbesondere Schwarz- blech, Weißblech und verschiedene Eisenlegierungen in Frage, die ggf. mit einer Passivierungsschicht auf Basis von Nickel-, Chrom- und Zinkverbindungen versehen sind. Die Emballagen können in Form von beispielsweise Dosenhalbteilen, also Rümpfen und Deckeln, als 3-tei- lige Dosen und als 2-teilige, abgestreckt tiefgezogene oder anderweitig tiefgezogene Dosen, wie z.B. Getränke- und Konservendosen, beschichtet werden.

Die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel härten im Objekttemperaturbereich von 150 bis 400 *C während einer Zeit von 2 s bis 15 min aus. Sie können durch

<5

Walzen, Rakeln, Streichen, Spritzen, Fluten oder Tau¬ chen mittels üblicher Vorrichtungen aufgebracht werden, wobei der Film anschließend zu einem festhaftenden Überzug ausgehärtet wird. Die Beschichtungsmassen werden bevorzugt mittels Walzenauftrag appliziert.

Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Alle Angaben über Teile und Prozente sind dabei Gewichtsangaben, falls nicht ausdrücklich etwas anderes festgestellt wird.

1. Herstellung eines Dispersionsstabilisators

In den Zulauf 1 werden

18,774 Teile Methylmethacrylat und 1,198 Teile Methacrylsäure

eingewogen und gemischt.

In den Zulauf 2 werden

0,533 Teile Dibenzoylperoxid (75%-ig in Wasser) und 9,910 Teile Xylol

eingewogen und gemischt.

Dann werden

29,724 Teile Xylol

19,974 Teile eines handelsüblichen, lösemittelfreien

Polymers auf Basis Butadien mit einem zahlenmitt- leren Molekulargewicht von ca. 5000, mit 15-20% Vinyl-Doppelbindungen, 50-60% 1,4-trans-Doppel-

bindungen, 25-35% 1,4-cis-Doppelbindungen und einer Jodzahl von ca.450 (Handelsprodukt Lithene N4-5000 der Firma Chemetall GmbH, Frankfurt)

19,794 Teile eines handelsüblichen Gemisches aus paraf¬ finischen und naphthenischen Kohlenwasserstoffen im Bereich C15-C17 mit einem Siedebereich zwi¬ schen 230 und 265"C (Handelsprodukt Hydrosol P 230 EA der Firma Deutsche Hydrocarbures GmbH)

gemischt und unter Rühren auf 123*C aufgeheizt. Dann werden der Zulauf 1 und der Zulauf 2 gleichzeitig, aber separat innerhalb von 1,5 h zudosiert. Dann werden

0,093 Teile tert.-Butyl-per-2-ethylhexanoat

zugegeben und die Temperatur 1 h bei 123"C gehalten. Danach werden 9,910 Teile Lösemittel unter leichtem Vakuum abdestilliert. Dann werden 9,910 Teile eines handelsüblichen Gemisches aus paraffinischen und naphthenischen Kohlenwasserstoffen im Bereich C15-C17 mit einem Siedebereich zwischen 230 und 265"C (Han¬ delsprodukt Hydrosol P 230 EA der Firma Deutsche Hydrocarbures GmbH) unter Rühren innerhalb von 30 min bei einer Temperatur von 122-124 ^β C zugetropft. Dann wird abgekühlt.

Die so erhaltene Lösung des Dispersionsstabilisators weist einen Festkörpergehalt (60 min 130 ^β C) von 38,5%, eine Säurezahl von 21 mgKOH/g und eine Viskosität von 2,2 ± 0,2 dPa.s (ICI Platte/Kegel-Viskosimeter, 23 ^β C) auf.

'

2. Herstellung einer nichtwäßriσen Dispersion

28,172 Teile eines handelsüblichen flüssigen Epoxidhar¬ zes auf Basis Bisphenol A mit einem Epoxidequiva- lentgewicht von 188 und einem Molekulargewicht von 350 - 380 (Handelsprodukt Epikote® 880 der Firma Shell Chemie)

0,455 Teile eines handelsüblichen flüssigen Epoxidhar- zes auf Basis Bisphenol A mit einem Epoxidequiva- lentgewicht von 188 und einem Molekulargewicht von 350 - 380 (Handelsprodukt Epikote® 880 der Firma Shell Chemie)

20,526 Teile Bisphenol A

14,964 Teile des obenbeschriebenen Dispersionsstabili¬ sators und

27,389 Teile eines handelsüblichen Gemisches aus paraf¬ finischen und naphthenischen Kohlenwasserstoffen im Bereich C15-C17 mit einem Siedebereich zwi¬ schen 230 und 265*C (Handelsprodukt Hydrosol® P 230 EA der Firma Deutsche Hydrocarbures GmbH)

werden gemischt und unter langsamen Rühren (ca. 80 Um¬ drehungen pro Minute) auf 120"C aufgeheizt. Dann wird die Rührergeschwindigkeit auf 300 Umdrehungen pro Minute erhöht und 1 h dispergiert. Dann werden

0,018 Teile Phosphoniumethyltriphenyljodid als Kataly¬ sator

zugegeben und die Temperatur auf 170"C erhöht. Es wird solange bei dieser Temperatur gehalten, bis das

<6>

Phenoxyequivalentgewicht 1990 ist. Dann wird auf 120*C abgekühlt und es werden

8,464 Teile eines handelsüblichen flüssigen Epoxidhar- zes auf Basis Bisphenol A mit einem Epoxidequiva- lentgewicht von 188 und einem Molekulargewicht von 350 - 380 (Handelsprodukt Epikote® 880 der Firma Shell Chemie) , erhitzt auf 80 bis 120 ^β C

innerhalb von 1 h zugetropft (Stufe (2) . Anschließend wird eine Stunde dispergiert. Dann werden

0,012 Teile Phosphoniumethyltriphenyljodid als Kataly¬ sator

zugegeben und die Dispersion wird auf 170'C erhitzt. Die Temperatur wird solange gehalten, bis das ge¬ wünschte Epoxidequivalentgewicht von 3800 g/mol er¬ reicht ist. Dann wird abgekühlt und das Produkt durch ein Nylonnetz (Maschenweite 30 μm) filtriert.

Die erhaltene Dispersion weist einen Festkörpergehalt (90 min 180 ^β C) von 63,5 % und eine Viskosität (ICI Platte/Kegel-Viskosimeter, 23*C) von 2,9 dPa.s auf. Das erhaltene Polyepoxid weist ein zahlenmittleres Moleku¬ largewicht von 11 375, ein gewichtsmittleres Molekular¬ gewicht von 78 069 und eine Uneinheitlichkeit von 6,9 auf (jeweils gelpermeationschromatographisch bestimmt gegen PolystyrolStandard) . Die so erhaltene Dispersion weist eine Lagerstabilität bei 23*C von mehr als 30 Tagen auf.

Beispiele 1 bis 5

Die in Tabelle 1 angegebenen Komponenten werden durch Rühren zu homogenen Beschichtungsmitteln verarbeitet.

'5

Die Eigenschaften der resultierenden Beschichtungsmit¬ tel El bis E5 sind in Tabelle 2 dargestellt.

Diese Beschichtungsmittel El bis E5 werden nun ein¬ schichtig auf Weißblech E 2,8/2,8 appliziert und 12 min bei einer Umlufttemperatur von 200*C eingebrannt. Die Eigenschaften der resultierenden Beschichtung sind in Tabelle 3 dargestellt.

Lö

Tabelle 1: Zusammensetzung der Beschichtungsmittel der Beispiele 1 bis 5 in Teilen

1 2 3 4 5

67,3 69,8 68,7 69 80

NAD ¹ )

Pheno¬ 32,7 - - - - dur ² )

Bakelite - 30,2 - - - 3)

Epikure - - 31,3 - - 4)

Uravar ⁵ ) — - — 31 —

Varcum ⁶ ) - - - - 20

2.1

Erläuterungen zu Tabelle 1:

1) Obenbeschriebene nichtwäßrige Dispersion eines Polyepoxidharzes

2) Phenodur® PR 285 der Firma Hoechst AG, ein handels¬ übliches, härtbares, nichtplastifiziertes Phenol¬ harz, 55%ig in Isobutanol, mit einer Viskosität, gemessen als DIN 4 Auslaufzeit bei 20*C von 45 - 70 s und mit einer dynamischen Viskosität nach DIN 53177 bei 20 "C von 230 - 300 mPa-s

3) Bakelite® 7576 LB der Firma Rütgerswerke AG, ein handelsübliches verethertes Phenol-Resol-Harz, 60 %ig in Xylol/Butanol, mit einer Viskosität nach DIN 53217 bei 20'C von 500 - 700 mPa-s.

4) Epikure® DX-200-N-60 der Firma Shell Chemicals, ein handelsübliches Resol-Phenol-Formaldehydharz, 60%ig in n-Butanol, mit einer Viskosität /Brookfield) bei 25°C von 450 - 800 mPa.s

5) Uravar® FB 209 der Firma DSM Kunstharze, ein han¬ delsübliches, n-Butyliertes, nicht plastifiziertes Phenolharz, 57 %ig in n-Butanol/Toluol = 6:1, mit einer Viskosität bei 23"C von 3500 bis 5000 mPa.s

6) Varcum® 2890 der Firma Reichold Chemie GmbH, ein handelsübliches Phenol-Resol-Harz, eingesetzt als 50 %ige Lösung in Butylacetat

ZI.

Tabelle 2: Eigenschaften der Beschichtungsmittel der Beispiele 1 bis 5

1 2 3 4 5

Viskos. 106 s 36 s 72 s 50 s 34 s 1)

FK ² ) 58 % 57 % 61 % 56 % 54 %

Farbe ³ ) gold hellgold hellgold hellgold hellgold bend ⁴ ) 30 mm 45 mm 25 mm 40 mm 60 mm

Erläuterungen zu Tabelle 2:

1) Viskosität gemessen im DIN 4 Auslaufbecher bei 20 " C

2) Festkörpergehalt (Einbrennrückstand) bei 15 min 200"C

3) visuell beurteilte Farbe

4) wedge bend Ergebnisse gemäß Vorschrift in Ver¬ packungs-Rundschau 25 (1974), 6, Techn.-wiss. Bei¬ lage, Seiten 47 und 48

Tabelle 3: Sterilisationseigenschaften der resultieren¬ den Beschichtungen der Beispiele 1 bis 5

2.4

Erläuterungen zu Tabelle 3:

Die Sterilisationsbeständigkeit wurde ermittelt durch Sterilisation der beschichteten Bleche (0 99 mm) im Autoklaven bei 129 "C während einer Zeit von 60 min und Einwirken von Wasser bzw. 3%iger Kochsalzlösung (3 % NaCl) bzw. 3%iger Essigsäure (3 % HAc) bzw. 2 %iger Essigsäure und 3 % iger Kochsalzlösung bzw. 1 %iger Milchsäure (Milchs.) bzw. Cysteinlösung (0,5 g Cystein/1 Wasser) . Im Anschluß an die Sterilisation erfolgte eine Belastung der Prüfbleche mit Kupfersul¬ fatlösung ( 10 % Kupfersulfat, 10 % konzentrierte Salz¬ säure) während einer Einwirkzeit von 3 min bei Raumtem¬ peratur. Dann erfolgte eine Beurteilung der Haftung nach DIN 53 151, eine visuelle Beurteilung der Wasser¬ aufnahme und der Porosität nach folgender Bewertungs¬ skala:

0 = sehr gut 5 = sehr schlecht. Die Beurteilung der Schwefelfestigkeit (Marmorierung) erfolgte nach der Vorschrift in der Verpackungs-Rund¬ schau 23. (1977), 7, techn.-wiss. Beilage, Seite 58.

2.5