Die Beschichtung eines Heizbalgs (Bladder) hat die Wirkung ei- nes Trennmittels. Diese werden bei der Herstellung von Reifen benötigt, die wie folgt abläuft : nachdem die Reifenaufbauauto- maten das Zusammensetzen des Reifenrohlings vollzogen haben, liegt der Diagonalreifen in zylindrischer, der Radialreifen in vorbombierter Form vor. In einer Heizpresse wird er anschlie- ßend in die endgültige Form gebracht und ausvulkanisiert, wo- bei ein Heizbalg formgebend wirkt. Dieser Heizbalg wird im In- neren des Rohlings durch Heißdampf expandiert. Hierdurch wird der Rohling in die profilgebende Form gepreßt und gleichzeitig von innen ein Teil der Warmeenergie zugeführt, die zur Vulka- nisation nötig ist.

Um zu vermeiden, daß der Rohling auf den Heizbalg aufvulkani- siert und damit dieser sich tadellos in den Rohreifen schmiegt, benötigt man kombinierte Gleit-und Trennmittel.

Heizschläuche, sogenannte Bladder, mit Beschichtungen sind in der Reifenindustrie bereits bekannt. In DE-OS 31 52 328 wird die Beschichtung eines Heizbalges beschrieben, die sich aus Betonitton, einem Polydimethylsiloxan mit der Viskosität von 40 000 bis 120 000 mm2/s bei 25 °C, Polyethylenglykol und/oder Polypropylenglykol mit einem Molekulargewicht zwischen unge- fähr 1500 und ungefahr 2500, einem grenzflächenaktiven Mittel und gegebenenfalls einem Stabilisierungsmittel zusammensetzt.

Diese Beschichtung muß auf dem Heizbalg nach 6 bis 9 Reifen- vulkanisationszyklen erneuert werden, wobei maximal ungefähr 6 h zwischen den Beschichtungen verstreichen.

In US 4,889,677 ist eine Beschichtung für einen Heizbalg be- schrieben, die aus den Verbindungen Polydimethylsiloxan,

Polymethylhydrogensiloxan, feingemahlenem Siliciumdioxid und einem organischen Metallsalz entsteht. Da diese Komponentenmi- schung ein Polymethylhydrogensiloxan enthalt, entsteht bei der Lagerung des reaktiven Komponentengemischs Wasserstoff, was die Lagerstabilitat verschlechtert und Explosionsgefahr bedeu- tet. Des weiteren bestehen Nachteile begrenzter Lagerfahig- keit, hervorgerufen durch langsame Reaktion des Systems mit sich selbst.

Aufgabe der Erfindung ist es also, den Stand der Technik zu verbessern und insbesondere keine vernetzenden Beschichtungs- zusammensetzungen oder Beschichtungszusammensetzungen, die Wasserstoff entwickeln, zur Verfügung zu stellen. Weiterhin sollte das System eine wassrige Basis besitzen. Diese Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst.

Gegenstand der Erfindung ist eine Zusammensetzung, herstellbar auf der Grundlage eines Polyalkylsiloxans und eines Polyvinylacetats.

Zur Herstellung der Zusammensetzung kann ein Polyalkylsiloxan allein, oder es können auch Gemische verschiedener Polyalkyl- siloxane verwendet werden. Bei dem Polyalkylsiloxan handelt es sich vorzugsweise um ein Polydialkylsiloxan.

Bei der Herstellung der Zusammensetzung kann das Polyvinylace- tat mit einer weiteren Substanz copolymerisiert sein, um ein Copolymerisat zu bilden.

Es können jedoch auch Gemische aus Polyvinylacetat, das mit zumindest zwei weiteren Substanz copolymerisiert ist, zur Her- stellung der Zusammensetzung eingesetzt werden, um ein Copoly- merisat zu bilden.

Des weiteren kann zu den Copolymerisaten auch noch zusatzlich Polyvinylacetat allein, vorzugsweise in Form einer Dispersion, zugesetzt werden.

Bei den Polyalkysiloxanen handelt es sich vorzugsweise um Po- lydialkylsiloxane. Bei den Alkylresten handelt es sich vor- zugsweise um Kohlenwasserstoffreste mit bis zu 12 C-Atomen, die substituiert oder nicht substituiert sein können : Beispiele für Alkylreste sind Reste, wie der Methyl-, Ethyl-, n-Propyl-, iso-Propyl-, n-Butyl-, iso-Butyl-, tert.-Butyl-, n- Pentyl-, iso-Pentyl-, neo-Pentyl-, tert.-Pentylrest, Hexylre- ste, wie der n-Hexylrest, Heptylreste, wie der n-Heptylrest, Octylreste, wie der n-Octylrest und iso-Octylreste, wie der 2,2,4-Trimethylpentylrest, Nonylreste, wie der n-Nonylrest, Decylreste, wie der n-Decylrest, Dodecylreste, wie der n-Dode- cylrest ; Alkenylreste, wie der Vinyl-und der Allylrest ; Cy- cloalkylreste, wie Cyclopentyl-, Cyclohexyl-, Cycloheptyireste und Methylcyclohexylreste ; Arylreste, wie der Phenyl-und der Naphthylrest ; Alkarylreste, wie o-, m-, p-Tolylreste, Xylylre- ste und Ethylphenylreste ; Aralkylreste, wie der Benzylrest, der alpha-und der ß-Phenylethylrest.

Diese Alkylreste konnen mit Glykol-, Epoxid-, Mercapto-, Vinyl-, Amino-funktionellen Gruppen substituiert sein.

Als Polyalkylsiloxan oder Polyalkylsiloxangemische finden vor- zugsweise Polydimethylsiloxane Verwendung, welche eine-CH3-, -OH-,-NH2-Terminierung besitzen oder diese Gruppen aber Spacer, wie z. B.- (CH2) 3-, an das Polydimethylsiloxan gebunden sind. Des weiteren können Polydimethylsiloxane mit folgenden Funktionalitäten eingesetzt werden : Glykol-, Epoxid-, Mercap- to-, Vinyl-, Amino-funktionell. Dabei können diese Polydime- thylsiloxane allein oder in beliebiger Kombinationen verwendet werden. Diese Polydimethysiloxane weisen eine Viskosität von 100 mPa*s bis 4 000 000 mPa*s, bevorzugt 50 000 mPa*s bis 1 500 000 mPa*s und besonders bevorzugt von 80 000 mPa*s bis 120 000 mPa*s auf. Sie können vorzugsweise in Mengen von 1 bis 99 Gew., bevorzugt von 10-60 Gew., besonders bevorzugt von 20-50 Gew., bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammenset- zung, eingesetzt werden.

Des weiteren können Siliconharze, wie vorzugsweise Methylhar- ze, Phenylharze, Ethyl, Propyl, mit oder ohne funktionelle Gruppen oder Gemische davon eingesetzt werden. Sie können vor- zugsweise in Mengen von 0,1 bis 50 Gew. %, besonders bevorzugt von 10 bis 40 Gew. % bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusam- mensetzung, eingesetzt werden.

Des weiteren können Siliconwachse, wie vorzugsweise mit fol- genden Funktionalitäten eingesetzt werden : Alkyl-, Beispiele für Alkylreste sind Reste, wie der Methyl-, Ethyl-, n-Propyl-, iso-Propyl-, n-Butyl-, iso-Butyl-, tert.-Butyl-, n-Pentyl-, iso-Pentyl-, neo-Pentyl-, tert.-Pentylrest, Hexylreste, wie der n-Hexylrest, Heptylreste, wie der n-Heptylrest, Octylre- ste, wie der n-Octylrest und iso-Octylreste, wie der 2,2,4-Trimethylpentylrest, Nonylreste, wie der n-Nonylrest, Decylreste, wie der n-Decylrest, Dodecylreste, wie der n-Dode- cylrest ; Alkenylreste, wie der Vinyl-und der Allylrest ; Cy- cloalkylreste, wie Cyclopentyl-, Cyclohexyl-, Cycloheptylreste und Methylcyclohexylreste ; Arylreste, wie der Phenyl-und der Naphthylrest ; Alkarylreste, wie o-, m-, p-Tolylreste, Xylylre- ste und Ethylphenylreste ; Aralkylreste, wie der Benzylrest, der alpha-und der ß-Phenylethylrest.

Glykol-EO (Ethylenoxid), PO (Propylenoxid) oder Gemische EO/PO), Fluor-und Amino-funktionell. Bevorzugt wird ein Mole- kulargewicht von 600 g/mol bis 18 000 g/mol. Sie können vor- zugsweise in Mengen von 0,1 bis 50 Gew. %, besonders bevorzugt von 10 bis 30 Gew. % bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusam- mensetzung, eingesetzt werden.

Auch die Siliconharze und Siliconwachse können vorzugsweise allein, in beliebiger Kombination miteinander oder in beliebi- ger Kombination mit den oben genannten Polydimethysiloxanen, vorzugsweise in Mengen von 10 bis 30 Gew. %, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, eingesetzt werden.

Die Polyvinylacetate oder deren Copolymere mit Substanzen oder Substanzgemischen können als Dispersion, bevorzugt mit Wasser oder als Pulver, zum Einsatz kommen. Dabei hat das Polyviny- lacetat ein Molekulargewicht von vorzugsweise 15 000 bis 1 100 000 g/mol und wird in einer Menge von vorzugsweise 0,01 bis 90 Gew. %, besonders bevorzugt von 5 bis 40 Gew. %, eingesetzt.

Das Polyvinylacetat, copolymerisiert mit einer oder mehreren weiteren Substanzen, hat ein Molekulargewicht von vorzugsweise 10 000 bis 10 000 000 g/mol, bevorzugt von 100 000 bis 1 000 000 g/mol, und wird in einer Menge von vorzugsweise 0,01 bis 90 Gew. %, besonders bevorzugt von 2 bis 55 Gew. %, eingesetzt.

Des weiteren können folgende Vinylacetat-Copolymere zum Ein- satz kommen : Polyvinylacetat homopolymer-pulverförmig oder dispergiert in Wasser Vinylacetat co-bzw. terpolymer Polyvinylacetat-Polymere (Vinylacetat) x (Ethylen) y-Copolymere (Vinylacetat) x (Vinyllaurat) y (Vinylstearat) z (Vinylacetat) x (Vinyllaurat) y (Vinylchlorid) z (Vinylacetat) x (Maleinsaureester) y (Vinylacetat) x (Ethylen) y (Vinylchlorid) z (Vinylacetat) x (Ethylen) y (Acrylsaureester) z (Vinylacetat) x (Ethylen) y-auch als selbstvernetzende Typen (Vinylacetat) x (Vinylchlorid) y (Acrylsaureester) z (Vinylacetat) x (Acrylat) y Polyvinylacetat-mit reaktiven Gruppen Polyvinylacetat mit Carboxylgruppen (Vinylacetat) x (Vinylchlorid) y (Vinylacetat) x (Vinylchlorid) y (Dicarbonsaure) z, wobei x eine ganze Zahl von 1 bis 1 000 000, bevorzugt von 100 bis 100 000 und besonders bevorzugt von 150 bis 15.000, y eine ganze Zahl von 1 bis 1 000 000, bevorzugt von 1 bis 500.000 und besonders bevorzugt von 20 bis 25 000 und

z eine ganze Zahl von 1 bis 1 000 000, bevorzugt von 1 bis 700.000 und besonders bevorzugt von 15 bis 30 000 bedeutet.

Bei der Rohmischungszusammensetzung wird das (A) Polyalkylsiloxan oder seine Gemische und Polyvinylacetat werden vorzugsweise im Verhältnis von 0,01 bis 100 : 0,01 bis 100 Gewichtsteilen, bevorzugt 1,52 : 1 Gewichtsteilen verwendet, (B) das Polyalkylsiloxan oder seine Gemische und ein Polyviny- lacetat, das mit einer weiteren Substanz oder noch zumindest einer weiteren Substanz copolymerisiert ist, wird, vorzugswei- se im Verhältnis von 0,01 bis 100 : 0,01 bis 100 Gewichtstei- len, bevorzugt 1,16 : 1 Gewichtsteilen verwendet.

(C) das Polyalkylsiloxan oder seine Gemische, ein Polyviny- lacetat und ein Polyvinylacetat, das mit einer weiteren Sub- stanz oder weiteren Substanzen copolymerisiert ist, wird, vor- zugsweise in einem Verhältnis von 0,01 bis 100 : 0,01 bis 100 : 0,01 bis 100 Gewichtsteilen, bevorzugt 1,1 : 1,62 : 1 verwendet.

Als Zusätze zu den Zusammensetzungen können noch vorzugsweise hydrophiles oder hydrophobes hochdisperses Siliciumdioxid, Po- lyacrylnitrilfasern, HDPE-Fasern (HDPE = high density polye- thylen), Glykole, wie Polyethylenglykol, Butylglykol, Polypro- pylenglykole, Ethoxy-Propoxy-Glykole, RuB, Glimmer, Verdik- ker (wie Xanthan-Gum der Fa. Jungbunzlauer, Blanose Cellulose 7 MF der Fa. Aqualon, Carbopole der Fa. Goodrich), Emulgatoren (Netzmittel, Dispergierhilfsmittel, Tenside ; wie Isotride- cylalkohole+EO (EO : 1-25, bevorzugt 5-10 EO's)), Ste- arylalkohol+EO, bevorzugt 4-6 EO's oder Oleylalkohol+20EO, Lecithin (Sojalecithin)), Harze (wie Kolophoniumharze, Kohlen- wasserstoffharze, Terpenharze, Terpenphenolharze, Cumaron-In- denharze), Schutzkolloide (Polyvinylalkohole oder Polyacryla- te) in Kombination oder allein verwendet werden. Sie werden in Mengen von vorzugsweise 0,01 bis 50 Gew. %, besonders bevorzugt von 1 bis 5 Gew. %, verwendet.

Ein weiter Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Her- stellung der Zusammensetzung.

Die Zusammensetzungen werden hergestellt, indem Emulsio- nen/Dispersionen oder Ausgangsstoffe der oben genannten Kompo- nenten in den oben angegeben Mengen bei Normaldruck und und Raumtemperatur 20 bis 25 °C gemischt werden.

Mischgeräte : Laborruhrer, Pendraulik, Ultra Turrax Mischwerkzeuge : Flugelrührer, Propellerruhrer, Dissolver Verarbeitungstemperatur : Raumtemperatur (20-25 °C) Mischungsherstellung : l. Wässrige Emulsion aus Polyalkylsiloxan oder Gemisch vorlegen und wässrige Dispersion aus Polyvinylacetat oder Polyvinylace- tat-Copolymeren zumischen.

2. Wässrige Dispersion aus Polyvinylacetat oder Polyvinylace- tat-Copolymeren vorlegen und wässrige Emulsion aus Polydime- thylsiloxan oder Gemisch zumischen.

3. Wasser vorlegen, wassrige Dispersion aus Polyvinylacetat oder Polyvinylacetat copolymerisiert mit einer weiteren Sub- stanz oder weiteren Substanzen einmischen, dann wässrige Emul- sion aus Polyalkylsiloxan oder Gemisch einarbeiten.

4. Wässrige Emulsion aus Polyalkylsiloxan oder Gemisch vorle- gen, Wasser zugeben und wassrige Dispersion aus Polyvinylace- tat oder Polyvinylacetat-Copolymer einmischen.

5. Wässrige Dispersion aus Polyvinylacetat oder Polyvinylace- tat-Copolymer vorlegen, Wasser einmischen und dann wassrige Emulsion aus Polyalkylsiloxan oder Gemisch einarbeiten.

6. Wasser vorlegen, Pulver aus Polyvinylacetat oder Polyviny- lacetat-Copolymer einmischen anschließend wässrige Emulsion aus Polyalkylsiloxan oder Gemisch einarbeiten.

Weitere Gegenstände der Erfindung sind eine Beschichtung aus der erfindungsgemäßen Zusammensetzung, ein Formkörper, insbe- sondere ein Heizbalg, der diese Beschichtung aufweist.

Die Mischung kann als Beschichtung vorzugsweise für Formkör- per, z. B. Heizbälge und Formen für die Kautschuk-, Kunst- stoff-, Polyurethanverarbeitung eingesetzt werden, bei denen sie als Trennmittel Verwendung findet, und besonders bevorzugt bei der Reifenherstellung, indem Heizbälge mit der erfindungs- genmaßen Zusammensetzung beschichtet werden. Diese Heizbälge drücken den Reifenrohling in eine Form, in der er sein Profil bekommt.

Die oben beschriebenen Zusammensetzungen werden auf die Form- körper gespruht oder gestrichen. Die Formkörper können auch in eine Mischung aus der Zusammensetzung getaucht werden.

Die erfindungsgemaßen, beschichteten Heizbälge können mehrmals verwendet werden, bis eine Auffrischung der Beschichtung er- folgen muS. Diese Nachbehandlung kann ohne Wartezeit erfolgen, so daß der Heizbalg oder Formkörper nach der Beschichtung so- fort wieder zur Verfügung steht.

Durch die Auswahl der Viskosität der Siliconkomponenten lassen sich die Gleit-und Trennwirkung steuern. So ist bei hohen Temperaturen von > 100 °C eine hochviskose Siliconkomponente mit einer Viskosität von > 10 000 mPa*s, bevorzugt > 100 000 mPa*s, bevorzugt, während bei niedrigen Temperaturen von

< 100 °C eine niedrigere viskose Siliconkomponente mit einer Viskosität von 10 000-80 000 mPa*s, bevorzugt 20 000- 40 000 mPa*s, bevorzugt ist. Die erfindungsgemäß verwendeten Beschichtungszusammensetzungen haben den Vorteil, daß sie nicht vernetzen, nicht chemisch am Untergrund haften, sondern allein durch Adhäsion am Medium haften.

Besondere Vorteile der erfindungsgemäßen Zusammensetzung sind, da3 kein Wasserstoff entsteht und es sich um ein vorzugsweise wässriges Einkomponentensystem handelt. Diese kann allerdings, falls erfoderlich, auch mit organischen Lösungsmitteln verar- beitet werden. Weitere Vorteile sind, da es sich um ein wäss- riges System handelt, da3 keine besonderen Maßnahmen, wie z. B.

Explosions-Schutz oder extra-gekühlte Räume mit ausreichender Belüftung bei der Lagerung oder Verarbeitung des Systems ge- troffen werden müssen.

Beispiele (A) 50 Gew % Emulsion aus Polydimethylsiloxan Trimethylsillyl-terminiert 17 % Emulsion aus Polydimethylsiloxan OH-terminiert 33 % Polyvinylacetatdispersion In 50 Gew. % einer wässrigen 50 Gew. % Emulsion aus Polydime- thylsiloxan (Trimethylsilyl-terminiert) werden 17 Gew. % einer wässrigen 31,5 Gew. % Emulsion aus Polydimethylsiloxan (OH-ter- miniert) bei Raumtemperatur und 1013 hPa zugemischt. Anschlie- Bend wird dem wäßrigen Emulsionsgemisch aus Polydimethylsilox- an eine 60 Gew. % wässrige Dispersion aus Polyvinylacetat zuge- setzt. Es wird eine Dispersion mit einer Viskosität von 100- 1000 mPa*s und einem pH-Wert von 6-8 erhalten.

(B) 67 % Emulsion aus Polydimethylsiloxan OH-terminiert 33 % Dispersion aus einem Copyolymerisat von Vinylacetat und Ethylen In 67 Gew. % einer wässrigen 42 Gew. % Emulsion aus Polydime- thylsiloxan (OH-terminiert) werden bei Raumtemperatur und 1013 hPa 33 Gew. % einer 65 Gew. % wässrigen Dispersion aus einem Co- polymerisat von Vinylacetat und Ethylen zugemischt. Man er- hält eine Dispersion mit einer Viskosität von 100-1500 mPa*s und einem pH-Wert von 6-8.

(C) 50 % Emulsion aus Polydimethylsiloxan Trimethylsillyl-terminiert 17 % Emulsion aus Polydimethylsiloxan OH-terminiert 13 % Polyvinylacetatdispersion 20 % Dispersion aus einem Copyolymerisat von Vinylacetat und Ethylen In 50 Gew. % einer wässrigen 50 Gew. % Emulsion aus Polydime- thylsiloxan (Trimethylsillyl-terminiert) werden 17 Gew. % einer 31,5 Gew. % wässrigen Emulsion aus Polydimethylsiloxan (OH-ter- miniert) bei Raumtemperatur und 1013 hPa zugemischt. Anschlie- Bend wird dem wässrigen Emulsionsgemisch aus Polydimethylsi- loxan 13 Gew. % einer 60 Gew. % wässrigen Dispersion aus Po- lyvinylacetat und 20 Gew. % einer 65 Gew. % wässrigen Dispersion eines Copolymerisats aus Vinylacetat und Ethylen zugemischt.

Es wird eine Dispersion mit einer Viskosität von 100-2000 mPa*s erhalten.

Anwendungsbeispiele : 1) Beschichtung bei Raumtemperatur Der Heizbalg wird vor der Beschichtung gereinigt, um ausge- schwitztes Prozeßöl zu entfernen. Die Reinigung kann durch Ab- reiben des Bladders mittels eines lösemittelgetränkten Tuches oder Lappens erfolgen. Der gereinigte Balg wird unmittelbar danach mit einer der beschriebenen Mischungen beschichtet. Die Beschichtung kann erfolgen durch Auftrag mit einem Pinsel, Schwamm oder ähnlichen Materialien oder mittels Sprühpistolen (Air oder Airless). Danach läßt man den beschichteten Balg ca.

30-60 Minuten trocknen, bevor auf die gleiche Art die zweite Schicht aufgebracht wird. Die Balgbeschichtung sollte nun er- neut getrocknet werden, bevor der Bladder in der Heizpresse installiert wird. Sollte die Beschichtung beim Einbau des Bal- ges beschädigt worden sein, empfiehlt es sich, auf den beheiz- ten und etwas vorbombierten Balg eine dritte Schicht der Mi- schung aufzutragen. Ist die Beschichtung beim Einbau des Blad- ders nicht beschädigt worden, kann mit der Reifenvulkanisation direkt begonnen werden. Eine Auffrischung der Beschichtung sollte nach 10 bis 20 Heizcyclen erfolgen. Es können unter Um- ständen auch höhere Abformungen bis zur Auffrischung erzielt werden, was aber von den betrieblichen Gegebenheiten abhängig ist, wie z. B. Reifengröße, Reifenart, Bladderstruktur und Einformungsgeschwindigkeit.

Die Auffrischung sollte direkt auf den in der Heizpresse mon- tierten Balg aufgebracht werden, zum Schutz vor Verschmutzung der Form sollte dieser abgedeckt werden.

2) Beschichtung bei Heizpressentemperatur Der gereinigte Balg wird in der Heizpresse montiert, beheizt und vorbombiert. Die Beschichtung kann, wie in Beispiel 1 be- schrieben, mittels Pinsel, Schwamm oder ähnlichen Mitteln auf- gestrichen werden oder mittels Spruhpistole auf den Balg auf- gespritzt werden. Der untere Pressenteil sollte dabei abge- deckt werden, um einer Formverschmutzung vorzubeugen. Die

aufgebrachte Schicht wird für ca-5-10 Minuten ausgeheizt, bevor eine zweite Schicht aufgetragen wird. Diese zweite Deck- schicht wird ebenfalls für 5-10 Minuten ausgeheizt, bevor mit dem Vulkanisationsprozeß begonnen werden kann. Die Erneue- rung der Beschichtung erfolgt, wie in Beispiel 1 beschrieben, je nach betrieblichen Gegebenheiten, nach 10-20 Heizcyclen.

Höhere Heizcyclen sind möglich, richten sich aber nach den in Beispiel 1 erwähnten Voraussetzungen.