La solicitud reivindica el beneficio de la solicitud de patente europea EP15382663.1 solicitada el 7 de enero de 2016

La presente invención se refiere al campo de los recubrimientos con esmalte. En particular, una composición de esmalte útil como agente de recubrimiento del esmalte porcelánico electroforético. La presente invención también se refiere a un procedimiento de esmalte porcelánico electroforético usando la composición del esmalte, y un recubrimiento de esmalte porcelánico electroforético obtenible por el procedimiento de la invención.

ESTADO DE LA TÉCNICA

La porcelana cerámica y/o recubrimientos de esmalte vitreos para aceros tienen estabilidad química y mecánica en diferentes entornos, incluyendo ácidos, alcalinos, alta temperatura y condiciones extremas de trabajo. Por lo tanto, se utilizan ampliamente para una variedad de aplicaciones de consumo y para la protección del acero en muchas aplicaciones químicas industriales debido a su indispensable protección contra la corrosión. Se han descrito varias técnicas de esmaltado en el estado de la técnica. Dependiendo del tipo de tecnología utilizada, el esmaltado se puede hacer a través de diferentes procedimientos tales como, por ejemplo, inmersión, pulverización, recubrimiento por flujo y procedimiento por esmaltado porcelánico electroforético (EPE) (S. Pagliuca et al. "Porcelain (Vitreous) Enamels and Industrial Enamelling Processes. The preparation, application and properties of enamels" Chapter 10. Applications and Control, IEI, PEI, 3rd Ed., Italy, 201 1 pages 446-449, 489-496; y " Perneo Enamel Manual", PEMCO Brugge bvba, 2nd Ed., Germany, 1975, páginas 1 10-127.

Particularmente, la EPE se ha desarrollado como técnica de deposición y acabado superficial para permitir la mayor calidad posible al menor coste. La EPE es una técnica de esmaltado habitual, en el que las partículas de esmalte y adiciones molidas están suspendidas y cargadas negativamente en medio acuoso. Entonces, las partículas de esmalte se depositan electroforéticamente sobre una pieza de trabajo (sustrato metálico), que es el ánodo y cargados positivamente con la ayuda de corriente continua. Antes de que el procedimiento de EPE pueda empezar, el ánodo y el cátodo son sumergidos en la composición del esmalte, y comienza a fluir la corriente continua necesaria entre los electrodos. Las partículas de esmalte suspendidas, bajo un campo eléctrico, migran hacia el ánodo para formar una capa sólida, mientras que se produce la deshidratación electro-osmótica. Las partículas de esmalte cargadas quedan bien ancladas al ánodo y el exceso de partículas no cargadas deben aclararse para conseguir un acabado de superficie liso cuando el esmalte es sinterizado.

El procedimiento EPE comprende varias reacciones electroquímicas. En particular, en el ánodo, se produce una reacción de oxidación electroquímica en donde el oxígeno se forma por la electrólisis de la solución acuosa (ver Ec. 1 ) y el Fe ²⁺ también se forma en la inferíase acero/esmalte (ver Ec. 2). Las dos reacciones electroquímicas tienen un impacto negativo en la calidad del esmalte y se resumen a continuación:

Fe + 20H ^~ → Fe(OH) ₂ + 2e ^" Ec. 2

Sin embargo, el oxígeno así formado en la primera reacción de oxidación electroquímica conduce a depósitos porosos y por lo tanto una acumulación de ampollas, mientras el hidróxido de hierro se incorpora en la capa del esmalte depositado que causa la decoloración.

La formación de oxígeno puede ser suprimida por una limitación estricta de la densidad de corriente, la aplicación de un pre-tratamiento especial y la adición de algunos aniones halogenados tales como cloruro o bromuro a la suspensión. La adición de algunos cloruros a la suspensión del esmalte promueve otra reacción electroquímica, la reacción de cloro (ver Ec. 3):

2Cl ^~ → Cl ₂ + 2e ^~ E°(V) = 1.36 vs. SHE Ec.3

Los aniones cloruro (CI ^" ) pueden ser adsorbidos y reaccionan con algunos elementos químicos presentes en los sustratos de acero al carbono, en la inferíase acero/esmalte, afectando negativamente a la adhesión entre el recubrimiento esmaltado y el sustrato de acero, promoviendo picaduras y erosión de los recubrimientos del esmalte. Por lo tanto, los esmaltes que contienen aniones halogenados y obtenibles por EPE tienen una resistencia inapropiada a la corrosión.

Por lo tanto, a partir de lo que se conoce en el estado del arte todavía existe la necesidad de proporcionar un procedimiento de esmaltado mejorado para obtener recubrimientos esmaltados que tengan una resistencia mejorada a la corrosión.

RESUMEN DE LA INVENCIÓN

Los inventores han encontrado una composición de esmalte específica que comprende una cantidad específica de una sal inorgánica cuyo anión se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato, con un residuo de molienda de la suspensión del esmalte comprendido desde 0/18900 hasta 12/16900 medida mediante el test de Bayer y también no contiene aniones halogenados, y que es útil como agente de recubrimiento del esmalte para la preparación de recubrimientos esmaltados con resistencia mejorada a la corrosión por cualquiera de los métodos descritos en el estado de la técnica, especialmente por la técnica del esmaltado porcelánico eiectroforético (EPE).

Sin estar ligado a ninguna teoría, se cree que la composición del esmalte de la invención inhibe la adsorción de especies tales como iones halogenados en la inferíase de acero/esmalte, aumentando la adherencia entre la capa de esmalte y el sustrato del metal. Además, la composición del esmalte de la invención permite la preparación del recubrimiento esmaltado con el espesor óptimo y con una morfología de la superficie homogénea apropiada para reducir la velocidad de corrosión y la fractura durante el procedimiento de preparación.

Por lo tanto, un primer aspecto de la presente invención se refiere a una composición de esmalte que comprende; una frita vitrea; desde 0, 1 % hasta 20% en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,001 % hasta 1 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,7 % en peso de un agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0% hasta 0,04 % en peso de un surfactanfe aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 40 hasta 100 mi de agua por 100 g de la frita vitrea; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0/16900 hasta 12/16900 medida mediante el ensayo de Bayer; y con la condición de que la composición del esmalte no contiene aniones halogenados.

Un segundo aspecto de ¡a presente invención se refiere ai uso de la composición del esmalte del primer aspecto de la invención como un agente de recubrimiento de esmalte porcelánico electroforético.

Un tercer aspecto de la presente invención se refiere a un procedimiento para la preparación de un recubrimiento esmaltado por un procedimiento de esmaltado porcelánico electroforético que comprende: (i) poner en contacto un sustrato metálico que es el ánodo y el cátodo con una composición de esmalte como se define en el primer aspecto de la invención; (ii) aplicar una densidad de corriente apropiada para un tiempo de deposición adecuado para promover la deposición de la composición del esmalte sobre la superficie del sustrato metálico; (iii) secar el recubrimiento de esmalte depositado sobre el sustrato metálico; y (iv) sinterizar el recubrimiento esmaltado seco.

Por último, el cuarto aspecto de la invención se refiere a un recubrimiento esmaltado obtenible por el procedimiento tal como se define en el tercer aspecto de la invención.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS

Figura 1 muestra las imágenes de SEM del sustrato de acero al carbono (CS) (a), el sustrato CS ensayado mediante voltamperometría cíclica (CV) usando la composición del esmalte comparativo del Ejemplo 1 (b) y el sustrato CS ensayado mediante CV usando la composición del esmalte del Ejemplo 1 (c).

La Figura 2 muestra las imágenes ópticas de la muestra del sustrato de CS (a), el sustrato CS ensayado mediante CV usando la composición del esmalte comparativo del Ejemplo 1 (b) y el sustrato CS ensayado mediante CV usando la composición del esmalte del Ejemplo 1 (c). La Figura 3 muestra las imágenes ópticas del sustrato de CS (a), recubrimientos EPE usando la composición del esmalte comparativo del Ejemplo 1 (b) y recubrimientos EPE usando la composición del esmalte del Ejemplo 1 (c). DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN

Todos los términos usados aquí en esta solicitud, a menos que se indique lo contrario, deberán ser entendidos en su significado ordinario como se conoce en el estado del arte de la técnica. Otras definiciones más específicas para determinados términos que se usan en la presente solicitud son como se indican a continuación y están destinados a aplicar de manera uniforme en toda la descripción y en las reivindicaciones, a menos que otra definición expresamente ofrezca una definición más amplia.

En el contexto de la invención, los términos "esmalte" o "de esmalte porcelánico" o "esmalte vitreo" tienen e! mismo significado y se utilizan de manera intercambiable. Se refieren a una capa delgada que comprende una frita vitrea aplicada sobre la superficie de un sustrato metálico o una parte del mismo.

Los términos "estabilizante" o "agente estabilizante" tienen el mismo significado y se utilizan de manera intercambiable. Se refieren a cualquier agente que estabiliza uno o más agentes de la composición que puedan actuar para estabilizar el agente o agentes contra la reactividad espontánea o no deseada en uso y/o en el almacenamiento.

El término "aglutinante" se refiere al componente formador de película de las composiciones de esmalte que proporciona al esmalte flexibilidad. También es un dispersante químico, estabilizante de la suspensión y modificador de la viscosidad.

El término "regulador de pH" se refiere a un agente añadido a la composición del esmalte para cambiar el pH hasta ajusfar al pH apropiado que es desde 10 hasta 13.

El término "material refractario" se refiere a un agente añadido a la composición de esmalte para hacer la composición del esmalte menos fundente y capaz de resistir el procedimiento de sinterización.

El término "agente cohesivo " se refiere a un agente añadido a la composición del esmalte para fortalecer la formulación seca. El término " agente reductor " se refiere a un agente añadido a la composición del esmalte para proporcionar una protección en condiciones de alta temperatura.

El término "surfactante" se refiere a un material que disminuye la tensión superficial de un líquido y la tensión interfacial entre dos líquidos, lo que permite obtener una mezcla y difusión más fácilmente. Los surfactantes tienen una cabeza hidrófila que atrae a las moléculas de agua y una cola hidrofóbica que repele el agua y, al mismo tiempo, atrapando en sí mismo el aceite y grasa de la suciedad. Estas fuerzas opuestas atrapan la suciedad y la suspenden en el agua, teniendo la capacidad para eliminarlo de superficies tales como la piel humana, textiles, y otros sólidos, cuando los surfactantes son disueltos en agua.

El término "surfactante aniónico" se refiere a un surfactante que incluye un resto aniónico unido covalentemente a un resto no polar. Los surfactantes aniónicos no contienen al menos un resto catiónico unido covalentemente.

El término "porcentaje (%) en peso por 100 g de la frita vitrea" se refiere al porcentaje de cada ingrediente de la composición del esmalte expresada en gramos en relación con 100 g de la frita vitrea.

El término "mi por 100 g de la frita vitrea" se refiere a la cantidad de agua expresada en mL en relación con 100 g de la frita vitrea.

Como se mencionó anteriormente, un aspecto de la presente invención se refiere a una composición de esmalte tal como se define en la reivindicación 1 . En comparación con las composiciones del esmalte del estado de la técnica, las composiciones de esmalte de la presente invención tienen viscosidad, la conductividad, y la gravedad específica apropiada para ser utilizada en los procedimientos de esmaltado para obtener un recubrimiento del esmalte más resistente a la corrosión.

Como se muestra en los Ejemplos, las composiciones del esmalte de la invención permiten la preparación de recubrimiento esmaltado por EPE con un espesor de aproximadamente 120 pm que es considerado el espesor óptimo para tener una mejor protección contra la corrosión y un riesgo de fractura bajo durante las etapas de secado y de sinterizado del procedimiento de obtención del recubrimiento EPE. Además, como también se muestra en los Ejemplos, la composición específica del esmalte de la invención evita la formación de defectos en la inferíase entre la superficie del sustrato metálico y la capa de esmalte y, por lo tanto, reduciendo la velocidad de corrosión.

La composición de esmalte de la invención comprende una frita. Los términos "frita vitrea" o "frita" o "frita de formación de vidrio" tienen el mismo significado y se utilizan de manera intercambiable. Se refieren a un polvo de vidrio fino que se forma por molienda de vidrio o por otros medios conocidos en la técnica. Una composición típica de la frita incluye polvos de vidrio vitrificares hecho de los vidrios, tales como boroaluminosilicato, borosilicato, silicato de plomo, silicato de zinc, borosilicato de zinc, silicato de fosfato, y borosilicato de bismuto. La frita vitrea de la presente invención comprende una mezcla de los óxidos seleccionados desde 50% hasta 55% en peso de S¡0 ₂ , desde 12,5% hasta 14% en peso de Na ₂ 0, desde 6% hasta 7% en peso de K ₂ 0, desde 14% hasta 16% en peso de B2O3, desde 5% hasta 8 % en peso de ΤΊΟ2, desde 4% hasta 5% en peso de CaO y desde 1 % hasta 3 % en peso de CoO.

Los términos "residuo de molienda" o "finura de molienda" tienen el mismo significado y se utilizan de manera intercambiable. Se refieren a la medida de la cantidad de suspensión de esmalte que no pasa a través de un determinado tamiz de ensayo (estandarizado según la norma ISO 3310/1 ). Los números de los tamices normalizados indican la malla por cm ² en los tamices.

En esta invención, este parámetro ha sido calculado basado en la prueba al esmalte del tamiz de Bayer (Esta prueba se correlaciona con los Standard Methods of Test for Sieve Analysis of Wet Milled and Dry Milled Porcelain Enamel dados en ASTM Standards: C285-88:2005). Esta prueba comprende los siguientes artículos: embudo tamizado de plástico transparente con tamices de bronce de fósforo en una base de tornillo de plástico, se graduó el tubo de medida con tapón, tubo de embudo y vaso medidor de plástico. El método de procedimiento de esmalte Bayer comprende el llenado del vaso medidor (12,5 mL) con la formulación hasta el borde. Enjuagar la muestra a través del tubo de embudo en el tamiz de prueba y lavar la formulación con agua adicional a través del tamiz de ensayo. Lo mejor es hacer pivotar el embudo tamizado en un recipiente con agua. Cuando los granos finos se lavan, las partículas gruesas son más grandes que la abertura de malla del tamiz de ensayo y permanecen en el tamiz de ensayo. A continuación, se cierra el tubo de medición graduado con el tapón, se llena con agua y se pone el embudo tamizado en él. Permitir que un fuerte chorro de agua pase desde el exterior a través del tamiz. Quitar las burbujas de aire existentes mediante un suave golpe y desalojar el residuo de tamizado por la agitación hasta que cae en el tubo de medición, donde la cantidad se puede leer de inmediato en la escala graduada.

Los resultados se presentan como unidades del tamiz de prueba de Bayer y hace referencia a un número de malla específica expresada como A/B, en donde A es un número que se refiere al número leído en la escala graduada mencionada anteriormente. La escala está graduada desde 0 hasta 12 unidades; y B es un número del tamiz estandarizado que indica la malla por cm ² en el tamiz y está relacionado con la abertura de la rejilla del tamiz. En esta invención, se utilizó un tamiz de 16.900, que es equivalente a 40 μηπ de la abertura de la rejilla. La composición del esmalte de la invención es aquella en donde la finura de molienda está comprendida desde 0/16900 hasta 12/16900 medidas mediante el ensayo del tamiz de Bayer. Por lo tanto, 0/16900 significa que todas las partículas de esmalte pasan a través del tamiz de 16.900 lo que significa que todas las partículas de esmalte tienen un tamaño de partícula inferior a 40 μητ Como no hay ningún residuo del esmalte retenido en el tamiz, ningún matenal llena el tubo de medición graduado, por lo tanto la lectura en la escala graduada es cero. Por otro lado, si una cierta cantidad de la muestra del esmalte es retenida por el tamiz, esto significa que el tamaño de partícula del material retenido tiene un tamaño de partícula superior a 40 μητ Cuando este material retenido se vierte en el tubo de medición graduado, la lectura de la escala graduada será un valor entre 0 y 12.

A medida que la finura de molienda medida por este método no da información completa de la curva granulométrica de la muestra, en esta invención las mediciones de la distribución de tamaño de partícula se llevaron a cabo adicionalmente con un analizador de tamaño de partículas Malvern Instruments Ltd , Mastersizer 3000 MAZ6140. Así, se encontró la siguiente correlación: Finura de molienda D ₉₀ (μΓΠ)

0,1/16900 27,4

2,8/16900 56,4

5,5/16900 65,9

9,0/16900 74,3

11 ,5/16900 76,9

En esta tabla, el término " D ₉₀ " significa que el 90% de las partículas tienen un tamaño de partícula menor al porcentaje de la muestra.

La finura de molienda de la composición del esmalte de la invención permite usarlo como un agente de recubrimiento del esmalte para la obtención del recubrimiento esmaltado con unas propiedades frente a la corrosión mejores.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte es aquel en donde la finura de molienda de las partículas de la frita vitrea está comprendida desde 0,25/16900 hasta 6/16900; preferiblemente comprendido desde 0,5/16.900 hasta 2/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer. Estas composiciones del esmalte son especialmente ventajosas para ser utilizadas en procedimientos de esmaltado realizadas por procedimientos EPE. En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte no contiene aniones halogenados seleccionados del grupo que consiste en fluoruro, cloruro, bromuro y yoduro; Preferiblemente, la composición del esmalte no contiene aniones halogenados seleccionados del grupo constituido por cloruro, bromuro y yoduro. En una realización particular, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte de la invención no contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte de la invención es aquella en donde la cantidad de estabilizante está comprendida desde 0,5% hasta 10% en peso por 100 g de la frita vitrea; preferiblemente desde 3% hasta 5% en peso por 100 g de la frita vitrea. En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, el estabilizante se selecciona del grupo que consiste en arcilla, bentonita, bentone y mezclas de los mismos. Preferiblemente, el estabilizante es arcilla. En una realización más preferida, el estabilizante comprende desde 0,5% hasta 10% en peso de arcilla por 100 g de la frita vitrea. Más preferiblemente, el estabilizante comprende 4% en peso de arcilla por 100 g de la frita vitrea. En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte de la invención es aquella en donde la cantidad de la sal inorgánica está comprendida desde 0,005% hasta 0,5% en peso por 100 g de frita vitrea; preferiblemente, desde 0,009% hasta 0,05% en peso por 100 g de la frita vitrea. En una realización particular, la cantidad de la sal inorgánica es 0,01 % en peso por 100 g de la frita vitrea. En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato de metal alcalino, nitrato de metal alcalinotérreo, sulfato de metal alcalino, sulfato de metal alcalinotérreo, fosfato de metal alcalino y fosfato de metal alcalinotérreo. Ejemplos de sales inorgánicas apropiadas para las composiciones del esmalte de la invención incluyen, pero no se limitan a, nitrato de potasio, nitrato de sodio, nitrato de litio, sulfato de potasio, sulfato de sodio, fosfato de potasio, fosfato de sodio y mezcla de los mismos. En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, el anión de la sai inorgánica es el nitrato; Preferiblemente, la sal inorgánica es nitrato de potasio. En una realización particular, la sal inorgánica es el nitrato de potasio en una cantidad está comprendida desde 0,005 hasta 0,5% en peso por 100 g de la frita vitrea; preferiblemente 0,01 % en peso de nitrato de potasio por 100 g de la frita vitrea.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición de esmalte de la invención es aquella en donde la cantidad del agente reductor está comprendida desde 0,05% hasta 0,5% en peso por 100 g de la frita vitrea. En una realización particular, la cantidad del agente reductor es 0.1 % en peso por 100 g de la frita vitrea. En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, el agente reductor se selecciona del grupo que consiste de nitrito de sodio, nitrito de potasio y mezclas de ¡os mismos. En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, el agente reductor es nitrito de sodio en una cantidad comprendida desde 0,05% hasta 0,5% en peso por 100 g de la frita vitrea; preferiblemente 0, 1 % en peso de nitrito de sodio por 100 g de la frita vitrea. La composición de la invención comprende desde 0% hasta 0,04% en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea. En una realización alternativa, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición de la invención que es adecuado para un procedimiento de esmalte porcelánico electroforético que comprende desde 0,01 % hasta 0,03% en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea. Estas composiciones de esmalte son especialmente ventajosos para ser utilizados en procedimientos de esmaltado realizadas por procedimientos EPE. En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, el surfactante aniónico se selecciona del grupo que consiste en sulfatos de alquilo y sulfatos de alquilo- éter; preferiblemente seleccionado del grupo que consiste en lauril sulfato de amonio, lauril sulfato de sodio, sulfato de sodio y miristil sulfato de sodio; Preferiblemente, el surfactante aniónico es dodecilsulfato de sodio. En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, el surfactante aniónico es dodecilsulfato de sodio en una cantidad comprendida desde 0,01 % hasta 0,03% en peso por 100 g de la frita vitrea; preferentemente en una cantidad de 0,02% en peso por 100 g de frita vitrea. En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte de la invención es aquella en donde la cantidad de agua está compuesta de 50 ml_ hasta 90 ml_ por 100 g de la frita vitrea; Preferiblemente, la cantidad de agua está comprendida desde 65 ml_ hasta 75 ml_. En una realización particular, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la cantidad de agua es 70 ml_ por 100 g de la frita vitrea.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte de la invención además comprende desde 0,06% hasta 2% en peso de un aglutinante por 100 g de la frita vitrea; preferiblemente, desde 0, 1 % hasta 0,5% en peso por 100 g de la frita vitrea; más preferiblemente, desde 0, 1 % hasta 0,2 % en peso por 100 g de la frita vitrea. En una realización particular, la cantidad de aglutinante es 0,15% en peso por 100 g de frita vitrea. En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, el aglutinante se selecciona del grupo que consiste en carboximetilcelulosa, goma de xantano y mezcla de los mismos. Preferiblemente, el aglutinante es carboximetilcelulosa en una cantidad de 0, 1 % hasta 0,2% en peso por 100 g de frita vitrea; en particular, el aglutinante es carboximetilcelulosa en una cantidad de 0, 15% en peso por 100 g de la frita vitrea.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte de la invención además comprende de 5% hasta 40% en peso de un material refractario por 100 gramos de la frita vitrea. Preferiblemente, la cantidad del material refractario está compuesto de 6% hasta 20% en peso de un material refractario por 100 gramos de frita vitrea; más preferiblemente de 8% hasta 15% en peso de un material refractario por 100 gramos de la frita vitrea. En una realización particular, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición de esmalte de la invención además comprende material refractario en una cantidad de 10% en peso de un material refractario por 100 gramos de la frita vitrea. En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, el material refractario se selecciona del grupo que consiste en sílice, arcilla, alúmina, circón, feldespato, óxido de zinc y pigmento inorgánico; Preferiblemente, el material refractario es sílice. En una realización particular, el material refractario es sílice en forma de cuarzo que tiene un tamaño de partícula de 200pm en una cantidad de 10% en peso por 100 g de la frita vitrea. En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte de la invención que además comprende desde 0, 1 % hasta 5% en peso de un agente cohesivo por 100 gramos de la frita vitrea; preferiblemente comprendida desde 0,5% hasta 2% en peso por 100 gramos de la frita vitrea; más preferiblemente, desde 0,8% hasta 1 ,5% en peso por 100 gramos de la frita vitrea. En una realización particular, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la cantidad de agente cohesivo es 1 % en peso por 100 gramos de la frita vitrea. En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, el agente cohesivo se selecciona del grupo que consiste en urea, tragacanto y mezclas de los mismos; Preferiblemente, el agente de cohesión es urea. En una realización particular, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, el agente de cohesión es urea en una cantidad de 1 % en peso por 100 g de frita vitrea.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte que es adecuado para un procedimiento de esmaltado porcelánico electroforético comprende una cantidad apropiada de un regulador de pH para ajusfar el pH desde 10 hasta 13; preferiblemente desde 1 1 ,5 hasta 12,5. Reguladores de pH adecuados para la presente invención pueden ser cualquiera conocido en el estado de la técnica. En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, el regulador de pH se selecciona del grupo que consiste en hidróxido alcalino, hidróxido de metal alcalinotérreo, aluminato alcalino, aluminato de metal alcalinotérreo, sulfato alcalino y mezcla de los mismos; Preferiblemente, el regulador de pH se selecciona del grupo que consiste en un sulfato alcalino, un hidróxido alcalino, un aluminato alcalino y mezcla de los mismos; preferiblemente seleccionado del grupo que consiste de hidróxido de sodio, hidróxido de potasio, aluminato de sodio y sulfato de sodio. En una realización particular, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, el regulador de pH es aluminato de sodio; preferentemente en una cantidad apropiada para alcanzar pH 12. En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición de esmalte comprende: una frita vitrea; desde 0, 1 % hasta 20% en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,001 % hasta 1 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,7% en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0% hasta 0,04% en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 40 hasta 100 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; en dónde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreos y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0/16900 hasta 12/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición del esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 0,5% hasta 10% en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,005% hasta 0,5% en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,05% hasta 0,5% en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,03% en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 50 hasta 90 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0,25/ 16.900 hasta 6/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición de esmalte comprende: una frita vitrea; desde 3% hasta 5% en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,009% hasta 0,05% en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,05% hasta 0,5% en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,03% en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 65 hasta 75 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0,5/16.900 hasta 2/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro. En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 0, 1 % hasta 20% en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,001 % hasta 1 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,7% en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0% hasta 0,04% en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 40 hasta 100 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; y desde 0,06% hasta 2% en peso de un aglutinante por 100 g de la frita vitrea; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0/16900 hasta 12/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 0,5% hasta 10% en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,005% hasta 0,5% en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,05% hasta 0,5% en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,03% en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 50 hasta 90 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; y desde 0, 1 % hasta 0,5% en peso de un aglutinante por 100 g de la frita vitrea; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0,25/16.900 hasta 6/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 3% hasta 5% en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0.009% hasta 0.05% en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,05% hasta 0,5% en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,03% en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 65 hasta 75 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; y desde 0.1 % hasta 0.2% en peso de un aglutinante por 100 g de la frita vitrea; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0,5/16900 hasta 2/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición de esmalte comprende: una frita vitrea; desde 0, 1 % hasta 20% en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,001 % hasta 1 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,7% en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0% hasta 0,04% en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 40 hasta 100 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; y desde 5% hasta 40% en peso de un material refractario por 100 gramos de la frita vitrea; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0/16900 hasta 12/16900 medida por el ensayo de tamiz de la copa Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 0,5% hasta 10% en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,005% hasta 0,5% en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,05% hasta 0,5% en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,03% en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 50 hasta 90 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; y desde 6% hasta 20% en peso de un material refractario por 100 gramos de la frita vitrea; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0,25/16.900 hasta 6/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 3% hasta 5% en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,009% hasta 0,05% en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,05% hasta 0,5% en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,03% en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 65 hasta 75 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; y desde 8% hasta 15% en peso de un material refractario por 100 gramos de la frita vitrea; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0,5/16.900 hasta 2/16900 medida por el ensayo de tamiz de la copa Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 0, 1 % hasta 20% en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,001 % hasta 1 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,7% en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; de 0% hasta 0,04% en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 40 hasta 100 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; y desde 0, 1 % hasta 5% en peso de un agente cohesivo por 100 gramos de la frita vitrea; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0/16900 hasta 12/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro. En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 0,5% hasta 10% en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,005% hasta 0,5% en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,05% hasta 0,5% en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,03% en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 50 hasta 90 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; y desde 0,5% hasta 2% en peso de un agente cohesivo por 100 gramos de la frita vitrea; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0,25/16.900 hasta 6/16900 medida por el ensayo de tamiz de la copa Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición de esmalte comprende: una frita vitrea; desde 3% hasta 5% en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,009% hasta 0,05% en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,05% hasta 0,5% en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,03% en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 65 hasta 75 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; y desde 0,8% hasta 1 ,5% en peso de un agente cohesivo por 100 gramos de la frita vitrea; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0, /16.900 hasta 2/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 0, 1 % hasta 20% en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,001 % hasta 1 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,7% en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0% hasta 0,04 % en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 40 hasta 100 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; y una cantidad apropiada de un regulador de pH para ajusfar el pH desde 10 hasta 13; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0/16900 hasta 12/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 0,5% hasta 10% en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,005% hasta 0,5% en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,05% hasta 0,5 % en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,03 % en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 50 hasta 90 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; y una cantidad apropiada de un regulador de pH para ajusfar el pH desde 10 hasta 13; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato ; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino , nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0,25/16.900 hasta 6/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 3% hasta 5 % en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,009% hasta 0,05 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,05% hasta 0,5% en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,03% en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 65 hasta 75 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; y una cantidad apropiada de un regulador de pH para ajusfar el pH desde 1 1 ,5 hasta 12,5; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0,5/16.900 hasta 2/16900 medida por el ensayo de tamiz de la copa Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 0, 1 % hasta 20 % en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,001 % hasta 1 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,7 % en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0% hasta 0,04 % en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 40 hasta 100 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; desde 0,06 % hasta 2 % en peso de un aglutinante por 100 g de la frita vitrea; y desde 5% hasta 40% en peso de un material refractario por 100 gramos de la frita vitrea; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato ; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0/16900 hasta 12/16900 medida por el ensayo de tamiz de la copa Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente contiene aniones cloruro. En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 0,5% hasta 10% en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,005% hasta 0,5% en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,05% hasta 0,5% en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,03% en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 50 hasta 90 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; desde 0, 1 % hasta 0,5 % en peso de un aglutinante por 100 g de la frita vitrea; y desde 6% hasta 20% en peso de un material refractario por 100 gramos de la frita vitrea; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0,25/16.900 hasta 6/16900 medida por el ensayo de tamiz de la copa Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 3% hasta 5 % en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,009% hasta 0,05% en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,05% hasta 0,5 % en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,03% en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 65 hasta 75 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; desde 0, 1 % hasta 0,2 % en peso de un aglutinante por 100 g de la frita vitrea; y desde 8% hasta 15% en peso de un material refractario por 100 gramos de la frita vitrea; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato ; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino , nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0,5/16.900 hasta 2/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 0, 1 % hasta 20 % en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,001 % hasta 1 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,7 % en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0% hasta 0,04 % en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 40 hasta 100 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; desde 0,06 % hasta 2% en peso de un aglutinante por 100 g de la frita vitrea; y desde 0, 1 % hasta 5 % en peso de un agente cohesivo por 100 gramos de la frita vitrea; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0/16900 hasta 12/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro. En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 0,5% hasta 10 % en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,005% hasta 0,5 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,05% hasta 0,5 % en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,03% en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 50 hasta 90 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; desde 0, 1 % hasta 0,5 % en peso de un aglutinante por 100 g de la frita vitrea; y desde 0,5% hasta 2% en peso de un agente cohesivo por 100 gramos de la frita vitrea; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0,25 /16.900 hasta 6/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro. En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 3% hasta 5 % en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,009 % hasta 0,05 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,05% hasta 0,5 % en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,03 % en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 65 hasta 75 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; desde 0, 1 % hasta 0,2 % en peso de un aglutinante por 100 g de la frita vitrea; y desde 0,8 % hasta 1 ,5 % en peso de un agente cohesivo por 100 gramos de la frita vitrea; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0,5/16.900 hasta 2/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 0, 1 % hasta 20 % en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,001 % hasta 1 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,7 % en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0% hasta 0,04 % en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 40 hasta 100 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; desde 0,06 % hasta 2 % en peso de un aglutinante por 100 g de la frita vitrea; y una cantidad apropiada de un regulador de pH para ajustar el pH desde 10 hasta 13; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0/16900 hasta 12/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro. En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 0,5% hasta 10 % en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,005% hasta 0,5 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,05% hasta 0,5 % en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,03 % en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 50 hasta 90 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; desde 0, 1 % hasta 0,5 % en peso de un aglutinante por 100 g de la frita vitrea; y una cantidad apropiada de un regulador de pH para ajustar el pH desde 10 hasta 13; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendida desde 0,25/16.900 hasta 6/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 3% hasta 5% en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,009 % hasta 0,05 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,05% hasta 0,5 % en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,03 % en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 65 hasta 75 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; desde 0, 1 % hasta 0,2 % en peso de un aglutinante por 100 g de la frita vitrea; y una cantidad apropiada de un regulador de pH para ajustar el pH desde 1 1 ,5 hasta 12,5; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0,5/16.900 hasta 2/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 0, 1 % hasta 20 % en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,001 % hasta 1 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,7 % en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0% hasta 0,04 % en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 40 hasta 100 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; desde 5% hasta 40 % en peso de un material refractario por 100 gramos de la frita vitrea; y desde 0, 1 % hasta 5 % en peso de un agente cohesivo por 100 gramos de la frita vitrea; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0/16900 hasta 12/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 0,5% hasta 10 % en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,005% hasta 0,5 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,05% hasta 0,5 % en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,03 % en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 50 hasta 90 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; desde 6% hasta 20% en peso de un material refractario por 100 gramos de la frita vitrea; y desde 0,5% hasta 2% en peso de un agente cohesivo por 100 gramos de la frita vitrea; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0,25/16.900 hasta 6/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 3% hasta 5 % en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,009 % hasta 0,05 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,05% hasta 0,5 % en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,03 % en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 65 hasta 75 mL de agua por 100 g de la frita vitrea; desde 8% hasta 15 % en peso de un material refractario por 100 gramos de la frita vitrea; y desde 0,8 % hasta 1 ,5 % en peso de un agente cohesivo por 100 gramos de la frita vitrea; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0,5 / 16.900 hasta 2/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 0, 1 % hasta 20 % en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,001 % hasta 1 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,7 % en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0% hasta 0,04 % en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 40 hasta 100 mL de agua por 100 g de la frita vitrea; desde 5% hasta 40 % en peso de un material refractario por 100 gramos de la frita vitrea; y una cantidad apropiada de un regulador de pH para ajusfar el pH desde 10 hasta 13 ; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0/16900 hasta 12/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro. En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 0,5% hasta 10 % en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,005% hasta 0,5 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,05% hasta 0,5 % en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,03 % en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 50 hasta 90 mL de agua por 100 g de la frita vitrea; desde 6% hasta 20 % en peso de un material refractario por 100 gramos de la frita vitrea; y una cantidad apropiada de un regulador de pH para ajusfar el pH desde 10 hasta 13 ; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea comprendido desde 0.25/16900 hasta 6/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 3% hasta 5 % en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,009% hasta 0,05 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,05% hasta 0,5 % en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,03 % en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 65 hasta 75 mL de agua por 100 g de la frita vitrea; desde 8% hasta 15 % en peso de un material refractario por 100 gramos de la frita vitrea; y una cantidad apropiada de un regulador de pH para ajusfar el pH desde 1 1 ,5 hasta 12,5; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0,5 / 16.900 hasta 2/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 0, 1 % hasta 20 % en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,001 % hasta 1 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,7 % en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0% hasta 0,04 % en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 40 hasta 100 mL de agua por 100 g de la frita vitrea; desde 0, 1 % hasta 5% en peso de un agente cohesivo por 100 gramos de la frita vitrea; y una cantidad apropiada de un regulador de pH para ajustar el pH desde 10 hasta 13; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato ; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0/16900 hasta 12/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro. En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 0,5% hasta 10 % en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,005% hasta 0,5 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,05% hasta 0,5 % en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,03 % en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 50 hasta 90 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; desde 0,5% hasta 2 % en peso de un agente cohesivo por 100 gramos de la frita vitrea; y una cantidad apropiada de un regulador de pH para ajustar el pH desde 10 hasta 13; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0,25 / 16.900 hasta 6/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 3% hasta 5 % en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,009 % hasta 0,05 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,05% hasta 0,5 % en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,03 % en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 65 hasta 75 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; desde 0,8% hasta 1 ,5 % en peso de un agente cohesivo por 100 gramos de la frita vitrea; y una cantidad apropiada de un regulador de pH para ajustar el pH desde 1 1 ,5 hasta 12,5; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0,5 / 16.900 hasta 2/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 0, 1 % hasta 20 % en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,001 % hasta 1 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,7 % en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0% hasta 0,04 % en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 40 hasta 100 mi de agua por 100 g de la frita vitrea; desde 0,06 % hasta 2 % en peso de un aglutinante por 100 g de la frita vitrea; desde 5% hasta 40 % en peso de un material refractario por 100 gramos de la frita vitrea; y desde 0, 1 % hasta 5 % en peso de un agente cohesivo por 100 gramos de la frita vitrea; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0/16900 hasta 12/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 0,5% hasta 10 % en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,005% hasta 0,5 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,05% hasta 0,5 % en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,03 % en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 50 hasta 90 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; desde 0, 1 % hasta 0,5 % en peso de un aglutinante por 100 g de la frita vitrea; desde 6% hasta 20 % en peso de un material refractario por 100 gramos de la frita vitrea; y desde 0,5% hasta 2 % en peso de un agente cohesivo por 100 gramos de la frita vitrea; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0,25 / 16.900 hasta 6/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro. En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 3% hasta 5 % en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,009 % hasta 0,05 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,05% hasta 0,5 % en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,03 % en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 65 hasta 75 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; desde 0, 1 % hasta 0,2 % en peso de un aglutinante por 100 g de la frita vitrea; desde 8% hastal 15 % en peso de un material refractario por 100 gramos de la frita vitrea; y desde 0,8 % hasta 1 ,5 % en peso de un agente cohesivo por 100 gramos de la frita vitrea; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0,5 / 16.900 hasta 2/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 0, 1 % hasta 20 % en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,001 % hasta 1 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,7 % en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0% hasta 0,04 % en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 40 hasta 100 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; desde 0,06 % hasta 2 % en peso de un aglutinante por 100 g de la frita vitrea; desde 5% hasta 40 % en peso de un material refractario por 100 gramos de la frita vitrea; y una cantidad apropiada de un regulador de pH para ajusfar el pH desde 10 hasta 13; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0/16900 hasta 12/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 0,5% hasta 10 % en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,005% hasta 0,5 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,05% hasta 0,5 % en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,03 % en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 50 hasta 90 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; desde 0, 1 % hasta 0,5 % en peso de un aglutinante por 100 g de la frita vitrea; desde 6% hasta 20 % en peso de un material refractario por 100 gramos de la frita vitrea; y una cantidad apropiada de un regulador de pH para ajusfar el pH desde 10 hasta 13; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0,25 / 16.900 hasta 6/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro. En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 3% hasta 5 % en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,009 % hasta 0,05 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,05% hasta 0,5 % en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,03 % en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 65 hasta 75 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; desde 0, 1 % hasta 0,2 % en peso de un aglutinante por 100 g de la frita vitrea; desde 8% hastal 15 % en peso de un material refractario por 100 gramos de la frita vitrea; y una cantidad apropiada de un regulador de pH para ajusfar el pH desde 1 1 ,5 hasta 12,5; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0,5 / 16.900 hasta 2/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 0, 1 % hasta 20 % en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,001 % hasta 1 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,7 % en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0% hasta 0,04 % en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 40 hasta 100 ml_ de agua por 100 g de la frita vitrea; desde 0,06 % hasta 2 % en peso de un aglutinante por 100 g de la frita vitrea; desde 5% hasta 40 % en peso de un material refractario por 100 gramos de la frita vitrea; desde 0, 1 % hasta 5 % en peso de un agente cohesivo por 100 gramos de la frita vitrea; y una cantidad apropiada de un regulador de pH para ajusfar el pH desde 10 hasta 13 ; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0/16900 hasta 12/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 0,5% hasta 10 % en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,005% hasta 0,5 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,05% hasta 0,5 % en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,03 % en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 50 hasta 90 mL de agua por 100 g de la frita vitrea; desde 0, 1 % hasta 0,5 % en peso de un aglutinante por 100 g de la frita vitrea; desde 6% hasta 20 % en peso de un material refractario por 100 gramos de la frita vitrea; desde 0,5% hasta 2 % en peso de un agente cohesivo por 100 gramos de la frita vitrea; y una cantidad apropiada de un regulador de pH para ajusfar el pH desde 10 hasta 13; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0,25 / 16.900 hasta 6/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la composición del esmalte comprende: una frita vitrea; desde 3% hasta 5 % en peso de un estabilizante por 100 g de la frita vitrea; desde 0,009% hasta 0,05 % en peso de una sal inorgánica por 100 g de la frita vitrea; desde 0,05% hasta 0,5 % en peso de agente reductor por 100 g de la frita vitrea; desde 0,01 % hasta 0,03 % en peso de un surfactante aniónico por 100 g de la frita vitrea; desde 65 a 75 mL de agua por 100 g de la frita vitrea; de 0, 1 % hasta 0,2 % en peso de un aglutinante por 100 g de la frita vitrea; desde 8% hasta 15 % en peso de un material refractario por 100 gramos de la frita vitrea; de 0,8% hasta 1 ,5 % en peso de un agente cohesivo por 100 gramos de la frita vitrea; y una cantidad apropiada de un regulador de pH para ajusfar el pH desde 1 1 ,5 hasta 12,5; en donde: el anión de la sal inorgánica se selecciona del grupo que consiste en nitrato, sulfato y fosfato; el agente reductor se selecciona del grupo que consiste en nitrito de metal alcalino, nitrito de metal alcalinotérreo y mezcla de los mismos; la finura de molienda de la frita vitrea está comprendido desde 0,5 / 16.900 hasta 2/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; y con la condición de que la composición de esmalte no contiene aniones halogenados; preferiblemente no contiene aniones cloruro. Otro aspecto de la presente invención se refiere a un procedimiento para la preparación de la composición de esmalte como se definió anteriormente. El procedimiento comprende: (a) mezclar la frita vitrea, el estabilizante, el agente reductor y la sal inorgánica en el agua; (b) moler la suspensión obtenida en la etapa (a). En una realización alternativa, el procedimiento comprende: (a) mezclar la frita vitrea, el estabilizante, el agente reductor y la sal inorgánica en el agua; (b) moler la suspensión obtenida en la etapa (a); y

(c) añadir el surfactante aniónico a la suspensión obtenida en la etapa (b); y

(d) agitar la suspensión obtenida en la etapa (c). En una realización de la invención, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la suspensión obtenida en la etapa (a) se muele durante el período comprendido desde 10 min hasta 20 min, prefenblemente 15 min. En una realización particular, la suspensión obtenida en la etapa (a) se muele con un molino de bolas durante un periodo comprendido desde 10 min hasta 20 min, preferible 15 min.

La etapa de molienda puede ser realizada por cualquier método descrito en el estado de la técnica. Ejemplos de métodos apropiados para la molienda de la suspensión que contiene la frita vitrea incluyen, pero no se limitan a, molino de bolas, molino de barras, molino autógeno, molino de guijarros, rodillos de molienda de alta presión y molino de torre. En una realización de la invención, la suspensión resultante obtenida en la etapa (b) como se define en la presente invención tiene una finura de molienda comprendido desde 0/16900 hasta 12/16900; preferentemente comprendido desde 2,5/16900 hasta 6/16900; más prefenblemente comprendido desde 0,5/16900 hasta 2/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer.

En una realización de la invención, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, cuando la composición de esmalte además comprende un aglutinante, un material refractario, un agente cohesivo o mezcla de los mismos, el procedimiento además comprende un etapa adicional (a ¹ ) después de la etapa (a), que comprende; añadir el aglutinante, el material refractario, el agente cohesivo o una mezcla de los mismos a la suspensión obtenida en la etapa (a) .

En una realización particular , opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, el procedimiento para la preparación de la composición de esmalte de la invención comprende: (a) mezclar la frita vitrea, el estabilizante, el agente reductor y la sal inorgánica en el agua; (a ¹ ) Añadir el aglutinante, el material refractario, el agente cohesivo o una mezcla de los mismos a la suspensión obtenida en la etapa (a); (b) moler la suspensión obtenida en la etapa (a ¹ ) .

En una realización particular , opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, el procedimiento para la preparación de la composición de esmalte de la invención comprende: (a) mezclar la frita vitrea, el estabilizante, el agente reductor y la sal inorgánica en el agua; (a ¹ ) Añadir el aglutinante, el material refractario, el agente cohesivo o una mezcla de los mismos a la suspensión obtenida en la etapa (a); (b) moler la suspensión obtenida en la etapa (a ¹ ) ; y (c) añadir el surfactante aniónico a la suspensión obtenida en la etapa (b); y (d) agitar la suspensión obtenida en la etapa (c).

En una realización alternativa de la invención, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, cuando la composición de esmalte de la invención comprende un regulador de pH, el procedimiento además comprende una etapa adicional (b ¹ ) después de la etapa (b) que comprende la adición de la cantidad apropiada de regulador de pH para alcanzar un pH comprendido desde 10 hasta 13; preferentemente comprendida desde 1 1 ,5 hasta 12,5; más preferiblemente para alcanzar un pH 12.

En una realización particular , opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, el procedimiento para la preparación de la composición de esmalte de la invención comprende: (a) mezclar la frita vitrea, el estabilizante, el agente reductor y la sal inorgánica en el agua; (b) moler la suspensión obtenida en la etapa (a); (b ¹ ) añadir la cantidad apropiada de regulador de pH para alcanzar un pH comprendido desde 10 hasta 13; y (c) añadir el surfactante aniónico a la suspensión obtenida en la etapa (b ¹ ); y (d) agitar la suspensión obtenida en la etapa (c).

En una realización particular, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, el procedimiento para la preparación de la composición de esmalte de la invención comprende: (a) mezclar la frita vitrea, el estabilizante, el agente reductor y la sal inorgánica en el agua; (a ¹ ) añadir el aglutinante, el material refractario, el agente cohesivo o una mezcla de los mismos a la suspensión obtenida en la etapa (a); (b) moler la suspensión obtenida en la etapa (a ¹ ) ; (b ¹ ) añadir la cantidad apropiada de regulador de pH para alcanzar un pH comprendido desde 10 hasta 13; y (c) añadir el surfactante aniónico a la suspensión obtenida en la etapa (b ¹ ) ; y (d) agitar la suspensión obtenida en la etapa (c).

En una realización particular, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, el procedimiento para la preparación de la composición de esmalte de la invención comprende: (a) la mezcla en un molino de bolas la frita vitrea, el estabilizante, el agente reductor y la sal inorgánica en el agua; (a ¹ ) añadir el aglutinante, el material refractario y el agente cohesivo a la suspensión obtenida en la etapa (a); (b) moler la suspensión obtenida durante 15 min para obtener una suspensión que tiene una finura de molienda desde 0,5/16900 hasta 2/16900 medida mediante el ensayo de tamiz de Bayer; (b ¹ ) añadir la cantidad apropiada de regulador de pH para alcanzar un pH comprendido desde 10 hasta 13; y (c) añadir el surfactante aniónico a la suspensión obtenida en la etapa (b ¹ ) ; y (d) agitación, por agitación mecánica, la suspensión obtenida en la etapa (c) durante 10 minutos.

Otro aspecto de la presente invención se refiere al uso de la composición de esmalte tal como se define en el primer aspecto de la invención como un agente de recubrimiento de esmalte porcelánico electroforético. Como se menciona anteriormente, la composición de esmalte de la invención tiene la composición y propiedades apropiadas para ser utilizadas como un agente de recubrimiento de esmalte en procedimiento de esmaltado porcelánico electroforético (EPE). La composición del esmalte de la invención permite la obtención de recubrimiento de esmalte en la superficie de un sustrato metálico que tiene más resistencia a la corrosión como se muestra en los ejemplos. Todas las realizaciones descritas anteriormente para la composición de esmalte del primer aspecto también se aplican para su uso como agente de recubrimiento de esmalte porcelánico electroforético.

Otro aspecto de la presente invención se refiere a un procedimiento para la preparación de un recubrimiento esmaltado por un procedimiento de esmaltado porcelánico electroforético que comprende: (i) poner en contacto un sustrato metálico que es el ánodo y un cátodo con una composición de esmalte tal como se definen en la presente invención; (¡i) aplicar una densidad de corriente apropiado por un tiempo de deposición adecuado para promover la deposición de la composición de esmalte sobre la superficie del sustrato metálico; (iii) secar el recubrimiento de esmalte depositado sobre el sustrato metálico ; y (iv) sinterizar la capa de esmalte seca.

En una realización de la invención, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, el sustrato metálico que es el ánodo se selecciona del grupo que consiste de un acero al carbono de hierro fundido, acero inoxidable y aluminio. Preferiblemente, el sustrato metálico que es el ánodo es acero al carbono. En una realización de la invención, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, el cátodo es un conductor metálico. Ejemplos de cátodo adecuado para la presente invención incluyen, pero no se limita a, acero al carbono, hierro fundido, acero inoxidable y aluminio; Preferiblemente, el acero al carbono. En una realización de la invención, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, el sustrato metálico que es el ánodo es de acero al carbono y también el cátodo es de acero al carbono.

En una realización de la invención, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la etapa (i) del procedimiento se lleva a cabo por inmersión del sustrato metálico que es el ánodo y el cátodo en la composición de esmalte de la invención.

En una forma de realización de la invención, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la etapa (¡i) del procedimiento comprende la aplicación de una densidad de corriente comprendida desde 1x10 ^"2 hasta 2x10 ^"2 A/cm ² ; preferentemente la densidad de corriente está comprendida desde 4,3x10 ^"3 hasta 1 ,6x10 ^"2 A/cm ² ; más preferiblemente 8,3 x10 ^"3 A/cm ² .

En una forma de realización de la invención, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la etapa (¡i) del procedimiento comprende la aplicación de una densidad de corriente para un tiempo de deposición comprendido desde 20 s hasta 90 s; preferentemente comprendido desde 25 s hasta 50 s; más preferiblemente 30 s .

En una forma de realización de la invención, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la etapa (¡i) del procedimiento comprende la aplicación de una densidad de corriente comprendida desde 1x10 ^"2 hasta 2x10 ^"2 A/cm ² para una tiempo de deposición comprendido desde 20 s hasta 90 s; preferiblemente una densidad de corriente comprendida desde 4.3x10 ^"3 hasta 1 .6x10 ^"2 A/cm ² durante un tiempo de deposición comprendido desde 25 s hasta 50 s. En una realización particular, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la etapa (¡i) del procedimiento comprende aplicar una densidad de corriente de 8,3 x10 ^"3 A/cm ² durante un tiempo de deposición de 30 s.

En una realización de la invención, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la etapa (iii) puede ser realizada por cualquier método descrito en el estado de la técnica. Ejemplos de métodos apropiados para el secado del recubrimiento de esmalte depositado sobre el sustrato metálico incluyen aire caliente (tipo convección) e infrarrojos (tipo radiante). En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la etapa (iii) se realiza a una temperatura comprendida desde 80 °C hasta 120 °C, preferiblemente 100 °C. En una realización de la invención, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la etapa (iii) se realiza durante un período de tiempo comprendido desde 10 min hasta 30 min; preferiblemente 15 min. En una realización particular de la invención, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la etapa (iii) se lleva a cabo en un horno a 100 °C durante 15 min.

En una realización de la invención, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la etapa (iv) se lleva a cabo por cualquier método descrito en el estado de la técnica. Ejemplos de métodos adecuados para la sinterización de las capas de esmalte secas incluyen aire caliente (tipo convección) e infrarroja (tipo radiante). En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la etapa (iv) se realiza a una temperatura comprendida desde 750 °C hasta 900 °C; preferentemente comprendida desde 800 °C hasta 850 °C; más prefenblemente 840 °C. En una realización de la invención, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la etapa (iv) se realiza durante un período de tiempo comprendido desde 4 min hasta 15 min; preferentemente comprendido desde 5 min hasta 10 min; más preferiblemente 6 min. En una realización particular de la invención, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la etapa (iv) se realiza a 840 °C durante 6 minutos en una mufla.

El recubrimiento de esmalte de la invención puede definirse por su procedimiento de preparación como se define anteriormente y por lo tanto, el recubrimiento de esmalte obtenible por el procedimiento anterior se considera parte de la invención. Para los fines de la invención las expresiones "obtenible", "obtetido" y expresiones equivalentes se utilizan indistintamente, y, en cualquier caso, la expresión "obtenible" abarca la expresión "obtenido". Todas las realizaciones descritas anteriormente para la composición de esmalte de la invención y los procedimientos para la preparación de la composición de esmalte y el procedimiento de EPE también se aplican para el recubrimiento de esmalte obtenible por el procedimiento EPE. El recubrimiento de esmalte obtenible por el procedimiento de la invención tiene el espesor apropiado y propiedades físico-químicas para reducir la velocidad de corrosión y prolongar la vida útil del recubrimiento de esmalte en la superficie de sustratos metálicos.

En una realización, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, la capa de esmalte es obtenible por un procedimiento que comprende: (i) poner en contacto un sustrato metálico que es el ánodo y un cátodo con una composición de esmalte como se define anteriormente; (¡i) aplicar una densidad de corriente apropiada en un tiempo de deposición adecuada para promover la deposición de la composición de esmalte sobre la superficie del sustrato metálico; (iii) secar la capa de esmalte obtenida en la etapa (¡i); y (iv) sinte zar la capa de esmalte seco obtenido en la etapa (iii). En una realización de la invención, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, el recubrimiento de esmalte es obtenible por un procedimiento en donde la etapa (¡i) comprende aplicar una densidad de corriente comprendida desde 1x10 ^"2 hasta 2x10 ^{" 2} A/cm ² durante un tiempo de deposición comprendido desde 20 s hasta 90 s; preferiblemente una densidad de corriente comprendida desde 4.3x10 ^"3 hasta 1 .6x10 ^"2 A/cm ² durante un tiempo de deposición comprendido desde 25 s hasta 50 s. En una realización particular, opcionalmente en combinación con una o más de las diversas realizaciones descritas anteriormente o posteriormente, el recubrimiento de esmalte es obtenible por un procedimiento en el que la etapa (¡i) comprende aplicar una densidad de corriente de 8,3 x10 ^"3 en un tiempo de deposición de 30 s.

A lo largo de la descripción y las reivindicaciones la palabra "comprende" o y variaciones de la palabra, no pretenden excluir otras características técnicas, aditivos, componentes o etapas. Por otra parte, la palabra "comprende" abarca el caso de "que consiste en". Otros objetos, ventajas y características de la invención serán evidentes para los expertos en la técnica tras el examen de la descripción o pueden aprenderse mediante la práctica de la invención. Los siguientes ejemplos y dibujos se proporcionan a modo de ilustración, y no se pretende que sean limitativos de la presente invención. Los signos de referencia relacionados con dibujos y colocados entre paréntesis en una reivindicación, son únicamente para tratar de aumentar la inteligibilidad de la reivindicación, y no se interpretará como una limitación del alcance de la reivindicación. Además, la presente invención cubre todas las posibles combinaciones de realizaciones particulares y preferidas descritas en este documento.

EJEMPLOS Abreviaciones WE: Electrodo de trabajo CE: Contraelectrodo RE: Electrodo de referencia CS: Acero al carbono SS: Acero inoxidable 316L CV: Voltamperometría cíclica E _ocv : Voltaje de circuito abierto SHE: Electrodo estándar de hidrógeno PEIS: Espectroscopia de impedancia potencio-electroquímica LP: Polarización lineal SEM: Microscopía electrónica de barrido EDXS: Espectroscopia de Rayos X de energía dispersiva 1. Composición del esmalte 1. A-Métodos

Gravedad específica Las medidas de gravedad específica se llevaron a cabo usando un embudo para llenar el matraz aforado (100 cm ³ ) con deslizamiento hasta rebosar. Se eliminó el exceso y limpió cualquier deslizamiento del exterior. A continuación, se pone el matraz en la balanza y se tara. El número de gramos da la gravedad específica de la formulación directamente moviendo el punto decimal dos lugares a la izquierda. Los resultados se presentan como peso (g) / volumen (cm ³ ).

Conductividad: Se realizan las medidas según ISO 7888: 1985.

Viscosidad: Las medidas de viscosidad se llevaron a cabo según el método estandarizado mediante Copa de Viscosidad Ford según la ASTM D1200-10 (2014).

Finura de molienda: se mide como se ha explicado anteriormente en la descripción.

1.B-Composición La Tabla 1 muestra la composición cuantitativa y cualitativa de las composiciones de esmalte de la presente invención (Ejemplo 1 ) y las composiciones de esmalte comparativas que no caen en el alcance de la presente invención (Ejemplo 1 Comparativo). Tabla 1

sq. representa "cantidad suficiente" Tabla 2 muestra las propiedades fisico-químicas de la composición de esmalte del Ejemplo 1 de la presente invención y la composición del esmalte comparativa del Ejemplo 1 .

Tabla 2

1.C-Procedimiento de preparación

La composición de esmalte del Ejemplo 1 de la presente invención y la composición de esmalte comparativa del Ejemplo 1 descritas en la sección 1 B fueron preparadas siguiendo el procedimiento que comprende: (a) moler la frita, el estabilizante, el agente reductor, el material refractario, el agente cohesivo, el aglutinante, la sal inorgánica, y el agua en un molino de bolas durante 15 min para obtener una suspensión que tiene una finura de molienda entre 0,9/16.900 y 1 ,2/16900;

(b) añadir el regulador de pH a la suspensión obtenida en la etapa (a) hasta alcanzar un pH entre 1 1 ,9 y 12, 1 y

(c) añadir el surfactante aniónico a la suspensión obtenida en la etapa (b); y (d) agitar usando un agitador mecánico la suspensión obtenida en la etapa (c) durante 10 min.

2. Procedimiento de electrodeposición anódica

El procedimiento de electrodeposición anódica fue llevado a cabo usando la composición de esmalte del Ejemplo 1 o alternativamente la composición de esmalte comparativa del Ejemplo 1 .

Electrodo:

Una placa cuadrada de acero al carbono (CS) se utilizó como ánodo/ electrodo de trabajo (WE) con 20 cm ² de área de exposición; y una placa cuadrada de acero al carbono se utilizó como cátodo/ electrodo de trabajo (CE) con 20 cm ² de área de exposición. La distancia entre el ánodo - cátodo era de 2 cm.

Pretratamiento de los sustratos:

El ánodo y el cátodo fueron pretratados, para eliminar las impurezas y proporcionar un aumento de la superficie específica, mediante chorro de arena, usando un equipo Norblast FN-30T. Este tratamiento es la operación de impulsar una corriente de material abrasivo con fuerza contra una superficie a alta presión para alisar una superficie rugosa, raspar una superficie lisa, dar forma a una superficie, o eliminar contaminantes de una superficie. Un fluido presunzado, típicamente aire, o una rueda centrífuga se utilizan para impulsar el material abrasivo. Las partículas abrasivas utilizadas aquí fueron corindón blanco GR100 Coniex.

Electrodeposición anódica:

Los electrodos se sumergieron en 100 mL de la composición de esmalte del Ejemplo 1 o composición de esmalte comparativa del Ejemplo 1 a temperatura ambiente (20 °C). Una densidad de corriente de 8.3x10 ^"3 A/cm ² durante 30 s se aplicó mediante una fuente de alimentación regulada DC Delta Elektronika BV ES075-2. El ánodo y el cátodo se retiraron a continuación de la suspensión y se enjuagaron con agua desmineralizada para eliminar las partículas débilmente adheridas. Los recubrimientos EPE del ánodo recubierto EPE se secaron a 100 ° C durante 15 min en un horno (JP Selecta Digitronic 2005142) y se sinterizaron a 840 °C durante 6 min en una mufla (Hobersal HDD230-PAD).

3. Ensayo de espesor

Método El espesor de los recubrimientos obtenidos siguiendo el procedimiento tal como se describe en la sección 2 utilizando la composición de esmalte del Ejemplo 1 o, alternativamente, la composición de esmalte comparativa del Ejemplo 1 se midió mediante un PosiTector® 6000. Conforme a ISO 2178/2360/2808; PrEN ISO 19840; ASTM B499/D1 186/D1400 /D7091/ E376/G12; BS 3900-C5; SSPC-PA2 .

Resultados

El espesor medio de los recubrimientos obtenidos usando la composición de esmalte del Ejemplo 1 o la composición de esmalte comparativa del Ejemplo 1 se muestran en la siguiente Tabla 3:

Tabla 3

Como se observa en el espesor medio de la capa de recubrimiento cerámico obtenido por el procedimiento de electrodeposición anódica, el recubrimiento obtenido con el uso de la composición de esmalte de la presente invención tiene mayor espesor que el recubrimiento obtenido con la composición de esmalte comparativa del Ejemplo 1 , en las mismas condiciones de electrodeposición.

Es conocido que un recubrimiento con un espesor inferior a 80 pm no protege de la corrosión mientras que recubrimientos con un espesor igual o supenor a 200 μηπ tienen un aumento en el porcentaje de fracturas durante las etapas de acabado del procedimiento de preparación. Por lo tanto, la composición de esmalte de la presente invención es ventajosa porque permite la obtención de recubrimientos cerámicos con un espesor apropiado para una mayor protección contra la corrosión y un riesgo de fractura menor. 4. Ensayo de evaluación electroquímica

4.1. Voltamperometría cíclica

Método

La voltamperometría cíclica (CV) es un tipo de medición electroquímica potenciodinámica que se puede utilizar para evaluar las propiedades electroquímicas de un analito en solución. La CV generalmente implica el aumento gradual del potencial de un electrodo de trabajo de forma lineal en función del tiempo como la voltamperometría de barrido lineal. A diferencia de la voltamperometría de barrido lineal, que termina cuando se alcanza un potencial determinado, el potencial de la rampa del electrodo de trabajo en la CV se invierte cuando se alcanza un potencial determinado. La inversión puede ocurrir varias veces durante una sola evaluación. La corriente en el electrodo de trabajo puede ser representada frente a la tensión aplicada para dar el voltamperograma cíclico. El voltaje de circuito abierto se midió en el comienzo de cada experimento electroquímico, que consiste en un período de tiempo durante el cual no se aplica potencial o corriente al electrodo de trabajo, como el tiempo de pre-condicionamiento o para el equilibrio de la célula electroquímica.

Condiciones

WE: 0,25 cm ² CS placa (5 mm x 5 mm x 0,97 mm) CE: 20 cm ² CS placa (50 mm x 40 mm x 0,97 mm) RE: Ag/AgCI (KCI 3,5 M), From E _ocv to + 2 V y hasta - 2 V.

Velocidad de barrido de 1 mV/s, 10 mV/s, 100 mV/s, 1000 mV/s and 500 rpm. procedimiento Se utilizó una configuración típica de tres electrodos, WE, CE y RE. Los tres electrodos se conectaron al potenciostato/galvanostato Bio Logic Science Instruments VMP 3 para la adquisición de datos. Los tres electrodos se sumergieron en 100 mL de la composición de esmalte del Ejemplo 1 o la composición de esmalte comparativa del Ejemplo 1 . Como experimento de referencia (CS blanco), los tres electrodos se sumergieron en 100 mL de solución de NaCI al 3,5% en peso. Los voltamperogramas cíclicos se obtuvieron a velocidad de barrido de 1 mV/s.

Resultados Las evaluaciones de voltamperometría cíclica se llevaron a cabo de la composición de esmalte del Ejemplo 1 , de la composición de esmalte comparativa del Ejemplo 1 y el experimento de referencia (CS blanco). La densidad de corriente obtenida se analizó en el valor del potencial de reacción de cloruro (1 ,36 V vs. SHE), y se muestra a continuación:

Tabla 4

Como se muestra en la Tabla 4, la composición de esmalte del Ejemplo 1 muestra una densidad de corriente más baja (1 ,75 mA/cm ² ) en comparación con la composición de esmalte comparativa del Ejemplo 1 (4, 12 mA/cm ² ), mejorando el procedimiento de deposición electroforética sobre reacciones secundarias como la reacción del cloruro. La ausencia de iones cloruro en la composición de esmalte de la presente invención (Ej.1 ) evita claramente la reacción de oxidación electroquímica del cloruro cuando los recubrimientos por EPE se prepararon por deposición electroforética anódica. La ventaja que supone el uso de la composición de esmalte de esta invención evita las picaduras y corrosión de los sustratos CS.

4.2. Polarización Lineal

Método La técnica de polarización lineal (LP) se utiliza para la monitorización de la corrosión. Esta técnica está especialmente diseñada para la determinación de una resistencia de polarización de un material y la velocidad de corrosión (Icorr) a través de potenciales escalonados alrededor del potencial de corrosión. Condiciones

WE: 0,25 cm ² de los recubrimientos EPE

CE: 20 cm ² SS 316L placa (50 mm x 40 mm x 097 mm)

RE: Ag/AgCI (KCI 3,5M)

Media: 3 ^' ,5 % en peso de la solución de NaCI Desde E _ocv de +2 V y hasta -2 V.

Velocidad de barrido de 1 mV/s y 500 rpm.

Procedimiento

Se utilizó una configuración típica de tres electrodos, WE, CE y RE. Los tres electrodos se conectan al potenciostato/galvanostato Bio Logic Science Instruments VMP 3 para la adquisición de datos. Los tres electrodos se sumergieron en 100 mL de solución de NaCI al 3,5% en peso. Se obtuvieron las curvas de polarización lineal.

La evaluación de la polarización lineal de los recubrimientos EPE se llevaron a cabo utilizando las muestras de recubrimientos EPE, obtenidas mediante el uso de la composición de esmalte del Ejemplo 1 , la composición de esmalte comparativa del Ejemplo 1 , como se ha explicado anteriormente en la sección 2. Estas muestras de recubrimiento EPE fueron analizadas tal y como se han preparado.

Resultados La evaluación de polarización lineal de los recubrimientos EPE obtenidos se realizó mediante el uso de la composición de esmalte del Ejemplo 1 , composición di esmalte comparativa del Ejemplo 1 y el expenmento de referencia (CS blanco). La velocidad de corrosión (Icorr) se calculó y se resume en la siguiente Tabla 5:

Tabla 5

Como se muestra en los resultados anteriores, el recubrimiento EPE obtenido con la composición de esmalte del Ejemplo 1 de la presente invención tiene una velocidad de corrosión inferior (4,30 μΑ) en comparación con el recubrimiento EPE obtenido con la composición comparativa de esmalte del Ejemplo 1 (9, 14 μΑ). Se pone de manifiesto que, cuando se realiza la electrodeposición anódica usando la composición de esmalte de la presente invención sin aniones cloruro, se evitaron las reacciones secundarias de cloruro y también, se mejoró el procedimiento de deposición electroforética. Como consecuencia, el uso de la composición de esmalte de la presente invención conduce a obtener recubrimientos EPE que son altamente resistentes a la corrosión.

5. SEM y EDXS Métodos

El microscopio electrónico de barrido (SEM) es un tipo de microscopio electrónico que produce imágenes de una muestra mediante el escaneo con un haz focalizado de electrones. Los electrones interactúan con los átomos de la muestra, produciendo diversas señales que se pueden detectar y que contienen información sobre la topografía de la superficie de la muestra y la composición.

La espectroscopia de energía dispersiva de rayos X (EDXS) es una técnica analítica utilizada para el análisis elemental o caracterización química de una muestra. Se basa en una interacción de una fuente de excitación de rayos X y una muestra. Sus capacidades de caracterización se deben en gran parte al principio fundamental de que cada elemento tiene una estructura atómica única permitiendo un único conjunto de picos en su espectro de emisión de rayos-X. Para estimular la emisión de rayos X característicos de una muestra, un haz de alta energía de partículas cargadas, tales como electrones o protones (véase PIXE), o un haz de rayos X, se focaliza en la muestra que está siendo estudiada.

Condiciones

Los ensayos de microscopía electrónica de barrido (SEM) fueron realizados utilizando un equipo JEOL JSM 5500LV, operando a 20 kV. El microscopio electrónico de barrido estaba equipado con un espectrómetro de rayos X de energía dispersiva (EDXS). De esta manera, se caracterizaron la morfología de la superficie y el análisis químico elemental del sustrato CS, del sustrato CS ensayado previamente por CV utilizando la composición de esmalte comparativa del Ejemplo 1 y el sustrato CS ensayado previamente por CV utilizando la composición de esmalte del Ejemplo 1 . Las imágenes de SEM se registraron con una ampliación x1000 (10 pm) (Figura 1 ). Los espectros EDXS de las muestras se registraron con una ampliación de x1000 (10 pm).

La muestra de sustrato CS, el sustrato CS ensayado por CV utilizando la composición de esmalte comparativa del Ejemplo 1 y el sustrato CS ensayado por CV utilizando la composición del esmalte del Ejemplo 1 fueron lavadas con agua desmineralizada, secadas con aire y analizadas directamente.

Resultados

La Figura 1 muestra la morfología de la superficie del sustrato CS (a), el sustrato CS utilizando la composición de esmalte comparativa del Ejemplo 1 ensayado previamente por CV (b) y el sustrato CS utilizando composición de esmalte del Ejemplo 1 ensayado previamente por CV (c). Como se muestra en las imágenes de SEM, el sustrato CS utilizando composición de esmalte del Ejemplo 1 (c) muestra una morfología de la superficie homogénea y no dañada en comparación con el sustrato CS utilizando la composición de esmalte comparativa del Ejemplo 1 (b), que muestra una morfología de la superficie heterogénea y dañada. De esta manera, la sustitución de la sal inorgánica que contiene especies de cloruro en la composición de esmalte, proporciona una ventaja para mantener los sustratos CS con una morfología homogénea.

Los valores obtenidos en el ensayo EDXS se resumen en la Tabla 6:

Tabla 6

CS ensayado mediante CV usando la composición

Blanco

de esmalte

Composición de esmalte

Composición de esmalte

CS comparativa del Ejemplo

del Ejemplo 1 1

Element Peso Atómic Elemen Peso Atómic Elemen Peso Atómic o (%) o (%) to (%) o (%) to (%) o (%)

0 K 2,97 9,45 O K 22,26 45,09 O K 7,63 20,84

Al K 2,08 3,93 Na K 1 ,49 2,10 Al K 5,32 8,62

Fe K 94,95 86,62 Al K 2,54 3,04 Si K 3,06 4,76 totales 100 Si K 1 1 ,51 13,28 Fe K 83,99 65,77

Cl K 0,14 0,13 Totales 100,0

0

K K 0,89 0,74

Ca K 0,58 0,47

Fe K 60,58 35, 15

Totales 100,0

0 Además, los resultados de los ensayos EDXS de los sustratos CS utilizando la composición comparativa de esmalte del Ejemplo 1 muestran la presencia de cloro (0, 14 % en peso), atribuido a las especies cloruro responsables de la reacción electroquímica de cloruro durante los ensayos de CV. Estos resultados demuestran que la presencia de especies cloruro en los sustratos CS son los principales agentes promotores de los defectos por picaduras en los sustratos CS y conducen a mayor corrosión. Mientras tanto, los resultados EDXS de los sustratos CS utilizando la composición de esmalte del Ejemplo 1 demuestra la ausencia de especies de cloruro y, como consecuencia, la ausencia de la reacción secundaria del cloruro durante el procedimiento de EPE. Por lo tanto, los recubrimientos EPE obtenidos utilizando la composición de esmalte del Ejemplo 1 , conducen a una mayor resistencia a la corrosión.

6. Imágenes ópticas Condiciones

Las muestras fueron analizadas usando un estereomicroscopio Nikon SMZ 800 con un zoom de 10X.

Muestras preparadas en baños de recubrimientos acuosos

Las muestras del sustrato CS, el sustrato CS ensayado previamente por CV utilizando la composición de esmalte comparativa del Ejemplo 1 y el sustrato CS ensayado previamente por CV utilizando la composición de esmalte del Ejemplo 1 fueron lavadas con agua desmineralizada, secadas con aire y analizadas directamente.

Muestras preparadas para obtener recubrimientos EPE Por otro lado, se realizó la captura de las imágenes ópticas de los recubrimientos EPE utilizando la composición de esmalte comparativa del Ejemplo 1 y la composición de esmalte del Ejemplo 1 .

Todas las muestras de los recubrimientos EPE, fueron obtenidas como se ha explicado anteriormente en la sección 2, y se analizaron directamente. Resultados

La Figura 2 y Figura 3 muestran las imágenes ópticas de las muestras. La Figura 2 muestra las imágenes ópticas de la muestra del sustrato CS (a), del sustrato CS ensayado previamente por CV utilizando la composición de esmalte comparativa del Ejemplo 1 (b) y del sustrato CS ensayado previamente por CV utilizando la composición de esmalte del Ejemplo 1 (c). La Figura 3 muestra las imágenes ópticas del sustrato CS (a), los recubrimientos EPE utilizando la composición de esmalte comparativa del Ejemplo 1 (b) y los recubrimientos EPE utilizando la composición de esmalte del Ejemplo 1 (c).

Como se muestra en la Figura 2, a partir de las imágenes ópticas de los sustratos CS ensayado previamente por CV utilizando la composición de esmalte comparativa del Ejemplo 1 , claramente se muestran los defectos de la superficie (véanse las flechas de énfasis en la Figura 2b) en comparación con los sustratos CS no ensayados como referencia (Figura 2a). Como se puede observar previamente en CV, los defectos por picaduras pueden ser atribuidos a la reacción secundaria electroquímica del cloruro. De esta manera, la reacción del cloruro es el principal agente promotor de los defectos por picaduras y la posterior corrosión, como se explica anteriormente en la sección 4.

A partir de las imágenes ópticas de los sustratos CS ensayados previamente por CV utilizando la composición de esmalte del Ejemplo 1 (Figura 2c), es claramente evidente las ventajas de la sustitución de las especies de cloruro en la composición de esmalte. Es posible observar la ausencia de los defectos por picaduras atribuidos a la reacción secundaria electroquímica del cloruro, que muestra una superficie limpia similar al sustrato CS no ensayado (Figura 2a).

Como se muestra en la Figura 3, a partir de las imágenes ópticas de recubrimientos EPE utilizando la composición de esmalte comparativa del Ejemplo 1 , es claramente evidente la presencia de defectos por picaduras (ver las flechas de enfásis en la Figura 3b) en los recubrimientos EPE , que se pueden atribuir al efecto de la corrosión interfacial causada por el uso de la sal inorgánica basada en las especies cloruro en la composición de esmalte. Por lo tanto, como se puede observar en la Figura 2c, la composición de esmalte de la presente invención evita los defectos en el sustrato CS. Además, como se puede observar en la Figura 3c, la composición de esmalte de la presente invención también evita los defectos en el sustrato CS recubierto por EPE. Esta composición de esmalte que no contiene cloruros no afecta a la inferíase sustrato CS/recubrimiento EPE, dando lugar a la obtención de recubrimientos EPE homogéneo y libre de defectos y mejorando la resistencia a la corrosión. REFERENCIAS CITADAS EN LA SOLICITUD

1 . S. Pagliuca et al. "Porcelain (Vitreous) Enamels and Industrial Enamelling Processes. The preparation, application and properties of enamels" Chapter 10. Applications and Control, IEI, PEI, 3 ^rd Ed., Italy, 201 1 pages 446-449, 489- 496. 2. "Perneo Enamel Manual", PEMCO Brugge bvba, 2nd Ed., Germany, 1975, pages 1 10-127.