Die vorliegende Erfindung betrifft einen Drehteller und ein Verfahren zur Herstellung des Drehtellers für eine Spinnereimaschine, insbesondere Strecke oder Karde, zur Ablage eines Faserbandes in einer Kanne, mit einem Grundkörper und einem in dem Grundkörper angeordneten Bandkanal.

Aus der DE 103 34 758 B4 ist ein Drehteller einer Spinnereimaschine, insbesondere Strecke, Karde oder Kämmmaschine, bekannt. Dabei kommen im Maschinenbetrieb der Drehteller und ein in der Maschine zu verarbeitendes Faserband miteinander in Berührung. Eine mit dem Faserband in Berührung kommende unterseitige Oberfläche des Drehtellers weist hierbei eine zumindest abschnittsweise räumliche Struktur aus Erhebungen und Vertiefungen auf, wobei die Erhebungen wabenförmig ausgebildet sind. Die räumliche Struktur dient im Allgemeinen dazu, bei der Berührung des Drehtellers mit dem Faserband die Reibung zwischen diesen zu verringern. Eine zu hohe Reibung führt dabei durch eine Drehbewegung des Drehtellers zu einem Mitziehen von Faserns des Faserbandes, welches in einem Behälter abgelegt ist,. Durch ein solches Mitziehen kann es zu einem unkontrollierten Ablegen und einer Beschädigung des Faserbandes kommen.

Nachteilig ist jedoch bei diesen wabenförmigen Erhebungen, dass diese ursprünglich für die Verarbeitung einer speziellen Polyesterart konzipiert und validiert wurde. Bei den heutigen verwendeten Polyestersorten von verschiedenen Herstellern mit ihren untereinander unterschiedlichen Eigenschaften, tritt dieser Effekt des Mitziehens jedoch trotz der wabenförmigen Erhebungen auf. Auch bei anderen Fasermaterialien, wie z.B. Baumwolle, tritt dieser negative Effekt auf.

Aufgabe der Erfindung ist es somit, eine räumliche Struktur auf einem Drehteller zu schaffen, welche die Reibung zwischen dem Drehteller und dem Fa- serband verringert und so ein Mitziehen von Fasern verschiedenster Fasermaterialien mit unterschiedlichen Eigenschaften verhindert.

Die Aufgabe wird gelöst durch einen Drehteller für eine Spinnereimaschine und ein Verfahren zur Herstellung des Drehtellers nach den unabhängigen Ansprüchen.

Vorgeschlagen wird ein Drehteller einer Spinnereimaschine, insbesondere einer Strecke oder Karde, zur Ablage eines Faserbandes in einer Kanne, mit einem Grundkörper und einem in dem Grundkörper angeordneten Bandkanal.

Erfindungsgemäß weist die, bei vorgesehener Verwendung des Drehtellers, der Kanne zugewandten Seite des Drehtellers zumindest teilweise eine Beschichtung mit einer räumlichen Struktur aus kugelförmigen, unregelmäßigen Erhebungen auf.

Dabei ist die vorgesehene Verwendung des Drehtellers im Allgemeinen die, dass der Drehteller oberhalb der Kanne angeordnet ist und dabei eine Drehbewegung um eine vertikale Achse ausführt. Die Kanne ist dabei in der Regel ein zylindrisches Behältnis, welches nach unten verschlossen ist. Durch eine obere Öffnung der Kanne wird Faserband in der Kanne abgelegt.

In dem Grundkörper des Drehtellers ist der Bandkanal angeordnet, durch den das Faserband verläuft und nach unten in die Kanne abgelegt wird. Üblicherweise kommt dabei die Beschichtung mit dem bereits in die Kanne abgelegten Faserband in Kontakt. Durch die besondere Beschichtung mit der räumlichen Struktur aus kugelförmigen, unregelmäßigen Erhebungen wird das Mitziehen von Fasern des Faserbandes durch den Drehteller verhindert. Durch die kugelförmigen, unregelmäßigen Erhebungen wird die Kontaktfläche zwischen der Beschichtung und dem Faserband verringert, da nur ein oberer Bereich der kugelförmigen Erhebung mit dem Faserband in Berührung kommt und nur eine geringe Reibung auf das Faserband ausübt.

Daneben ist es von Vorteil, wenn die Beschichtung auf dem Grundkörper und/oder einer Abdeckung angeordnet ist, wobei die Abdeckung an der der Kanne zugewandten Seite des Grundkörpers befestigt ist. Eine Beschichtung direkt auf dem Grundkörper beschleunigt den Herstellungsprozess, verringert den Materialaufwand und spart somit insgesamt Herstellungskosten ein. Dagegen kann es zusätzlich oder alternativ von Vorteil sein, wenn zuerst auf einer separaten Abdeckung die Beschichtung angeordnet wird. Dies vereinfacht den Herstellungsprozess, da nur die Abdeckung für den Beschich- tungsvorgang benötigt wird und die Abdeckung anschließend nur an dem Grundkörper befestigt werden muss. Ebenfalls kann so die Abdeckung zu Reparaturzwecken abgenommen werden oder komplett ausgetauscht werden.

Ein zusätzlicher Vorteil ist es, wenn die Abdeckung an den Grundkörper geklebt, mit diesem verschraubt und/oder mit einem über den Grundkörper überstehenden Rand in eine Nut am Grundkörper eingerollt ist. Ein Verkleben kann angewendet werden, um Herstellungskosten einzusparen. Eine Verschraubung wird angewendet, wenn die Abdeckung lösbar an die Grundkörper angebracht werden soll. Und ein Einrollen des überstehenden Randes in eine Nut am Grundkörper ist mit einer Maschine einfach durchzuführen.

Besonders von Vorteil ist es, wenn die Beschichtung abschnittsweise auf dem Grundkörper und/oder der Abdeckung ausgebildet ist, insbesondere von dem Rand beabstandet ist, an dem die Abdeckung eingerollt ist. So können Kosten eingespart werden, da nur eine geringere Fläche der Abdeckung und/oder des Grundkörpers beschichtet werden. Darüber hinaus wird sichergestellt, dass durch eine Umformung nach der Beschichtung der beschichtete Bereich nicht mehr verformt wird und dadurch die Beschichtung nicht beschädigt wird. Außerdem ist es von Vorteil, wenn die Beschichtung aus zumindest einer Basisschicht, Strukturschicht und/oder Deckschicht ausgebildet ist. Eine Basisschicht wird im Allgemeinen dafür benötigt, um einen definierten Untergrund für die Strukturschicht zu bilden. So gleicht die Basisschicht z.B. gröbere Unebenheiten des Grundkörpers aus und bildet eine glatte Oberfläche, auf welche die Strukturschicht aufgebracht werden kann.

Die Strukturschicht bildet die räumliche Struktur aus kugelförmigen, unregelmäßigen Erhebungen aus.

Die Deckschicht wird aufgebracht, um die Strukturschicht vor Verschleiß zu schützen. Mit einer schützenden Deckschicht über der Strukturschicht ist es z.B. denkbar die Strukturschicht aus einem weicheren Material auszubilden, um so den Herstellungsprozess zu vereinfachen. Allgemein ist es natürlich denkbar, dass Basisschicht, Strukturschicht und/oder Deckschicht aus verschiedenen Materialien ausgebildet sind.

Auf die Verwendung einer Basisschicht und/oder einer Deckschicht kann auch verzichtet werden.

Wenn die Beschichtung aus Chrom und/oder einer Chromlegierung ausgebildet ist, bringt das ebenfalls Vorteile mit sich. Die Beschichtung aus einem derartigen Material ist besonders resistent gegen Verschleißerscheinungen. Daneben lässt sich das Chrom und/oder die Chromlegierung leicht säubern bzw. polieren.

Ein weiterer Vorteil ist es, wenn die Erhebungen eine Ausdehnung im Bereich von 0,1 μηι bis 10 μηπ, insbesondere 0,6 μηι bis 4 μηι, aufweisen. Bei einer Ausdehnung der Erhebungen in diesem Größenbereich wirkt ein Effekt auf das Faserband der dem aus der Natur bekannten Lotuseffekt ähnlich ist. Die Zwischenräume zwischen den Erhebungen sind zu klein, als dass sich das Faserband oder dessen Fasern dazwischen verhaken können. Dadurch wird ein Mitziehen der Fasern des Faserbandes durch die Zwischenräume verhindert. Jedoch sind die Erhebungen derart angeordnet und dimensioniert, dass sich in den Zwischenräumen ein Luftpolster ausbilden kann. Dieses Luftpolster kann dabei auch über die Erhebungen hinweg reichen, so dass das Faserband mittels des Luftpolsters nur indirekt mit der Beschichtung in Berührung kommt. Das Luftpolster führt so schließlich zu einer Verringerung der Gleitreibung und das Mitziehen wird verhindert.

Vorgeschlagen wird ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Drehtellers einer Spinnereimaschine, insbesondere Strecke oder Karde, zur Ablage eines Faserbandes in einer Kanne, mit einem Grundkörper und einem in dem Grundkörper angeordneten Bandkanal.

Erfindungsgemäß wird dabei auf die, bei vorgesehener Verwendung des Drehtellers, der Kanne zugewandten Seite des Drehtellers zumindest teilweise eine Beschichtung mit einer räumlichen Struktur aus kugelförmigen, unregelmäßigen Erhebungen aufgebracht. Durch das Aufbringen der Beschichtung mit einer räumlichen Struktur aus kugelförmigen, unregelmäßigen Erhebungen wird ein Mitziehen des Faserbandes bzw. dessen Fasern durch den Drehteller verhindert.

Ein besonderer Vorteil dabei ist es, wenn die Beschichtung auf dem Grundkörper und/oder einer Abdeckung angeordnet wird, wobei die Abdeckung an der der Kanne zugewandten Seite des Grundkörpers befestigt wird. Wird die Beschichtung auf dem Grundkörper angeordnet, führt dies zu Kostenersparnissen durch Materialeinsparungen und einer schnelleren Fertigung. Wird dagegen jedoch die Beschichtung auf der Abdeckung aufgebracht, führt dies zu einem einfacheren Beschichtungsvorgang, da nur die Abdeckung für den Beschichtungsvorgang benötigt wird. Anschließend kann die Abdeckung durch einfache Arbeitsschritte auf dem Grundkörper befestigt werden. Außerdem ist es von Vorteil, wenn die Abdeckung an dem Grundkörper geklebt wird. Das Kleben ist dabei ein einfacher und schneller Vorgang, da hier weder die Abdeckung oder der Grundkörper durch mehrere Arbeitsschritte behandelt werden müssen.

Zusätzlich oder alternativ kann natürlich die Abdeckung auch an den Grundkörper geschraubt werden. Diese Methode kann dazu benutzt werden, um die Abdeckung z.B. zu Wartungszwecken entfernen zu können. Dadurch wird es auch möglich die komplette Abdeckung auszutauschen.

Alternativ oder zusätzlich ist es daneben auch möglich, dass die Abdeckung mit einem über den Grundkörper überstehenden Rand in eine Nut am

Grundkörper eingerollt wird. Vorteilhaft hierbei ist, dass das Einrollen einfach mit einer Maschine durchgeführt werden kann und so ebenfalls Produktionszeit und -kosten eingespart werden.

Ferner ist es von Vorteil, wenn die Beschichtung abschnittsweise auf dem Grundkörper und/oder der Abdeckung ausgebildet wird, insbesondere von dem Rand beabstandet ausgebildet wird, an dem die Abdeckung eingerollt wird. So können Kosten eingespart werden, da nur noch eine geringere Fläche der Abdeckung und/oder des Grundkörpers beschichtet werden und eine Beschädigung der Beschichtung bei der Umformung der Abdeckung wird verhindert.

Ganz besonders von Vorteil ist, wenn die Beschichtung aus zumindest einer Basisschicht, Strukturschicht und/oder Deckschicht ausgebildet wird. Dabei dient die Basisschicht als Untergrund für die Strukturschicht. Die Basisschicht erfüllt des Weiteren den Zweck, dass mögliche Unebenheiten in dem darunterliegenden Material des Grundkörpers oder der Abdeckung ausgeglichen werden. Die Basisschicht bildet für die Strukturschicht eine glatte Fläche. Die Strukturschicht beinhaltet die räumliche Struktur aus kugelförmigen, unregelmäßigen Erhebungen und wird im Anschluss an die Basisschicht auf diese aufgetragen. Eine abschließende Deckschicht wird als Letztes aufgebracht, und dient zur„Versiegelung", oder im Allgemeinen zum Schutz der Strukturschicht vor äußeren Einflüssen.

Die Verfahren zum Auftragen der jeweiligen Schichten sind dabei die folgenden. Die Basisschicht kann durch einen üblichen Galvanisierungsvorgang aufgebracht werden. Denkbar sind aber auch ein Gasabscheideverfahren, Chromatieren oder andere Verfahren, mit der eine geeignete Basisschicht hergestellt werden kann.

Das Aufbringen der Strukturschicht wird in einem abgeschlossenen Reaktor durchgeführt. Dabei wird ebenfalls das Verfahren der galvanischen Chrom- abscheidung benutzt. Bei diesem Verfahren zur Herstellung der Strukturschicht werden die Eigenschaften von Keimbildungsprozessen ausgenutzt. Auf der Basisschicht bilden sich nach und nach Keimzellen, die mit der Verfahrensdauer kugelförmig anwachsen. Die unregelmäßige Struktur der Erhebungen kommt dabei durch ein zufälliges Entstehen der Keimzellen auf der Basisschicht zustande. Durch Veränderung der physikalischen Parameter in dem Reaktor kann die Ausdehnung, Verteilung auf der Oberfläche, Wachstumsgeschwindigkeit oder ähnliches der Erhebungen gesteuert werden. So hat z.B. die Temperatur innerhalb des Reaktors Einfluss auf die Wachstumsgeschwindigkeit der Erhebungen. Eine Reproduzierbarkeit der Strukturschicht ist dann dadurch gegeben, dass bei jedem Verfahren die gleichen physikalischen Parameter eingestellt werden. Durch dieses Verfahren wird daneben noch eine hohe Maßgenauigkeit erreicht.

Eine Deckschicht wird abschließend durch verschiedene Verfahren, ähnlich derer bei der Basisschicht, aufgetragen. Zu beachten ist hier, dass die Deckschicht nicht zu dick aufgetragen wird, da sonst mit der Deckschicht die gewollten Erhebungen (und die dazwischen liegenden Vertiefungen) ausgeglichen werden. Wenn die Beschichtung aus Chrom und/oder einer Chromlegierung ausgebildet wird, bringt das ebenfalls Vorteile mit sich. Die Vorteile des„Verchromens" sind die Verschleißbeständigkeit und Beständigkeit gegen verschiedene aggressive Gase und Flüssigkeiten.

Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigt

Figur 1 einen schematischen Aufbau eines Drehtellers,

Figur 2a einen Querschnitt einer Beschichtung mit kugelförmigen, unregelmäßigen Erhebungen,

Figur 2b einen Querschnitt einer Beschichtung mit einer geringeren Anzahl an kugelförmigen, unregelmäßigen Erhebungen und

Figur 3 einen Ausschnitt aus einem Randbereich eines Drehtellers mit

Abdeckung und Beschichtung.

In Figur 1 ist ein schematischer Aufbau einer Drehtellers 1 gezeigt. Der Drehteller 1 besteht dabei aus einem Grundkörper 2 und einem in dem Grundkörper 2 angeordneten Bandkanal 3. Durch den Bandkanal 3 wird ein hier nicht gezeigtes Faserband geleitet, welches den Drehteller 1 durch eine Öffnung 4 des Bandkanals 3 und des Grundkörpers 2 nach unten verlässt. Eine Abdeckung 5 ist an der Unterseite des Drehtellers 1 an dem Grundkörper 2 befestigt und weist ebenfalls die Öffnung 4 auf. Diese Unterseite ist die einer bei vorgesehener Verwendung des Drehtellers 1 einer Kanne zugewandten Seite. Auf der unteren Oberfläche bzw. Unterseite der Abdeckung 5 ist eine Beschichtung 6 aufgebracht, welche in Figur 2 näher erläutert wird. In Figur 2a ist ein Querschnitt der Beschichtung 6 mit kugelförmigen, unregelmäßigen Erhebungen 1 1 dargestellt. Die Beschichtung 6 ist auf einem Untergrundmaterial 7 aufgebracht. Das Untergrundmaterial 7 kann dabei Teil der Abdeckung 5 oder Teil des Grundkörpers 2 sein. Die Beschichtung 6 weist drei Einzelschichten, nämlich eine Basisschicht 8, eine Strukturschicht 9 und eine Deckschicht 10 auf. Die Basisschicht 8 schließt an das Untergrundmaterial 7 an und dient z.B. als Trägerschicht für die Strukturschicht 9 oder gleicht Unebenheiten des Untergrundmaterials 7 aus. Auf der Basisschicht 8 ist die Strukturschicht 9 mit den kugelförmigen, unregelmäßigen Erhebungen 1 1 aufgebracht. Wie zu erkennen ist, weisen die Erhebungen 1 1 unterschiedliche Größen auf. Die Deckschicht 10 schließt die Beschichtung 6 nach außen ab.

In Figur 2b ist ein ähnlicher Querschnitt der Beschichtung 6 wie in Figur 2a gezeigt. Deswegen wird hier nicht auf die gleichen Bestandteile wie in Figur 2a eingegangen. Jedoch sind die Erhebungen 1 1 weniger dicht auf der Basisschicht 8 angeordnet, d.h. die Anzahl von Erhebungen 1 1 pro Flächeneinheit ist geringer als in Figur 2a. Jeweils zwei Erhebungen 1 1 können dabei einen Abstand aufweisen, der im Bereich von mehreren Größenordnungen einer durchschnittlichen Erhebung 1 1 liegen kann. Wenn eine durchschnittliche Erhebung 1 1 eine Ausdehnung im Bereich von beispielsweise 5 μηι aufweist, dann kann der Abstand zwischen jeweils zwei Erhebungen 1 1 beispielsweise 50 μηι betragen. Es ist aber auch denkbar, dass der Abstand zwischen jeweils zwei Erhebungen 1 1 nur einen Bruchteil der Ausdehnung einer Erhebung 1 1 aufweist. So ist es z.B. auch möglich, dass der Abstand zwischen jeweils zwei Erhebungen 1 1 nur 1 -2 μηι beträgt oder gar noch weniger.

In Figur 3 ist ein Ausschnitt aus einem Randbereich des Drehtellers 1 mit der Abdeckung 5 gezeigt. In einem Randbereich des Grundkörpers 2 des Drehtellers 1 ist eine Nut 12 angeordnet. Die Abdeckung 5 ist an dem Grundkörper 2 befestigt indem die Seiten der Abdeckung 5 in die Nut 12 eingerollt sind. Die Beschichtung 6, welche wegen ihrer geringen Ausdehnung im Vergleich zum Drehteller 1 nur angedeutet dargestellt ist, ist auf der Abdeckung 5 angeordnet. Jedoch reicht die Beschichtung 6 nicht an den Bereich heran, in dem die Abdeckung 5 eingerollt ist. Dies ist somit ein Abschnitt, in dem keine Beschichtung 6 angeordnet ist.

Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind ebenso möglich wie eine Kombination der Merkmale, auch wenn diese in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben sind.

Bezuqszeichenliste Drehteller

Grundkörper

Bandkanal

Öffnung

Abdeckung

Beschichtung

Untergrundmaterial

Basisschicht

Strukturschicht

Deckschicht

Erhebungen

Nut