Die vorliegende Erfindung betrifft eine Ableitvorrichtung zur Ableitung elektrischer Ströme aus einem mit einer Welle ausgebildeten Rotorteil einer Maschine, umfassend ein mindestens teilweise in einer Führungseinrichtung aufgenommenes, insbesondere axial verschiebbares Kontaktelement zur Ausbildung eines elektrisch leitenden Schleifkontaktes zwischen einer zur Ausbildung des Schleifkontaktes vorgesehenen Schleifkontaktfläche des Kontaktelements und einer Wellenkontaktfläche der Welle, wobei das Kontaktelement mit der Führungseinrichtung und/oder einem Halteelement der Maschine elektrisch leitend verbunden ist und wobei das Kontaktelement mittels eines Federelements in Richtung der Wellenkontaktfläche vorgespannt ist.

Derartige Ableitvorrichtungen sind in unterschiedlichen Ausführungsformen aus dem Stand der Technik bekannt. Insbesondere ist es bekannt, zur Ableitung niederfrequente Ströme Kohlebürsten einzusetzen, die in axialer oder radialer Verteilung um eine Welle angeordnet und über Anschlusslitzen mit einem Stator kontaktiert sind. Die dabei in einer Halteeinrichtung bzw. einem Bürstenhalter aufgenommenen Kohlebürsten ermöglichen aufgrund ihres geringen elektrischen Widerstands eine direkte Ableitung elektrischer Ströme und können somit eine unerwünschte Stromführung über Lagerstellen der Welle vermeiden, die aufgrund punktueller Verschweißung zu Oberflächenschäden der Lagerkörper oder Lagerringe führen könnte.

Der Begriff „Welle“ wird vorliegend als ein Synonym für den Begriff „Rotorteil“ oder „Achse“ verwendet. Daher sind unter den Begriffen „Welle“ alle drehenden Maschinenteile zu verstehen, für die eine Ableitung von Strömen in ein feststehendes Statorteil bzw. Maschinenteil einer Maschine erfolgen kann.

Ableitvorrichtungen werden auch regelmäßig in der Bahntechnik eingesetzt, wo Wechselströme oder auch ein Arbeitsstrom über Radachsen abfließen kann. Derartige Ableitvorrichtungen sind beispielsweise in DE 10 2010 039 847 Al beschrieben.

Auch bei elektrischen Maschinen im Allgemeinen, beispielsweise für Kraftfahrzeuge, sind Maßnahmen zur Ableitung von Strömen erforderlich. Bei Motorantriebswellen oder daran angeschlossenen Getriebewellen bzw. anderen funktionalen Komponenten können kontinuierlich schwankende Wechselspannungen bzw. Ströme und hochfrequente Strompulse auftreten, die auch Lagerstellen einer Rotorwelle oder Getriebewelle schädigen können, weshalb hier regelmäßig Ableitvorrichtungen erforderlich sind.

Ein Problem bei den beschriebenen Ableitvorrichtungen und den solche Ableitvorrichtungen aufweisenden Maschinen besteht in der hohen Wärmeentwicklung bedingt durch elektrische und mechanische Verluste, die zu hohen thermischen Belastungen sowohl der Ableitvorrichtung als auch der Maschine (z. B : Motor, Getriebe) führt. Um dieses Problem einigermaßen in den Griff zu bekommen, wurde bislang insbesondere über Lüftungseinrichtungen ein Abtransport der entstehenden Wärme bewerkstelligt. Allerdings kann über derartige Lüftungseinrichtungen nur teilweise eine Minimierung der thermischen Bauteilbelastung erreicht werden. Ein weiterer Nachteil derartiger Lüftungseinrichtungen besteht in der drasti schen Erhöhung der Bauraumgröße, welche nötig ist, um derartige Lüftungseinrichtungen in die betreffenden Maschinen zu integrieren.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die oben geschilderten Nachteile aus dem Stand der Technik zu überwinden. Der Erfindung liegt insbesondere die Aufgabe zugrunde, eine thermi sche Bauteilbelastung bei einer Ableitung von parasitären Strömen zu minimieren und gleichzeitig den benötigten Bauraum möglichst klein zu halten.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Ableitvorrichtung der eingangs genannten Art gelöst, welche dadurch gekennzeichnet ist, dass das Kontaktelement mindestens teilweise, insbesondere zumindest im Bereich seiner Schleifkontaktfläche mit einem ölartigen Fluid benetzt ist.

Mit der erfindungsgemäßen Ableitvorrichtung ist es in idealer Weise möglich, kapazitiv eingekoppelte hochfrequente Spannungen (sogenannte parasitäre Wechselspannungen), die von elektrischen Antrieben aufgrund der verwendeten Leistungselektronik (Pulsweitenmodulation) gebildet werden, abzuleiten und gleichzeitig die hierbei entstehende Wärme mit Hilfe des ölartigen Fluids einzudämmen bzw. abzuführen. Insbesondere ist bei der vorliegenden Erfindung keine spezielle Kühlungsvorrichtung, wie beispielsweise eine Lüftungseinrichtung zur Minimierung der thermischen Belastung nötig. Dadurch kann die Konstruktion einer Maschine, wie beispielsweise eines Elektromotors einfacher und damit günstiger und die Kühlung des Motors effizienter gestaltet werden als bei den bislang bekannten Systemen. Zum Beispiel entfallen auch Reibungsverluste u. a. durch Radialwellendichtringe. Zudem kann - wie bereits oben ausgeführt - die gesamte Maschinendimensionierung kleiner ausfallen (Trägheitsmoment der rotierenden Teile wird geringer).

In aller Regel ist das ölige Fluid ein Motor und/oder Getriebeöl, welches meist ohnehin in dem Motor oder Getriebe, in welchem die erfindungsgemäße Ableitvorrichtung vorgesehen ist, vorhanden ist.

Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Ableitvorrichtung ist die Führungseinrichtung mit einem Statorteil der Maschine elektrisch leitend verbindbar. Dieses Statorteil der Maschine kann beispielsweise als Halteeinrichtung für die Ableitvorrichtung dienen. Beim Ableiten des Stromes wird dieser von der betreffenden Welle in das Kontaktelement und die Führungseinrichtung der Ableitvorrichtung abgeleitet. Dann fließt der abgeleitete Strom bei der beschriebenen Ausführungsform in das genannte Statorteil der Maschine.

Mit Vorteil ist das Kontaktelement mit der Führungseinrichtung mittels einer, vorzugsweise niederohmigen Litze elektrisch leitend verbunden, wobei die Litze an einem Ende vorzugsweise in das Kontaktelement eingepresst oder eingestampft ist und am anderen Ende mit der Führungseinrichtung vorzugsweise verschweißt oder verlötet oder gecrimpt ist. Die Führungseinrichtung ist vorzugsweise mindestens teilweise aus einem niederohmigen Material, insbesondere aus Metall, vorzugsweise Aluminium, Aluminiumlegierung, Kupfer und/oder Messing gefertigt.

Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Ableitvorrichtung ist das Kontaktelement im Wesentlichen aus einer Kohlenstoff-Metall-Mischung, insbesondere aus einer Mischung aus Grafit und einem elektrisch gut leitenden Metall gefertigt, wobei zumindest im Bereich der Schleifkontaktfläche des Kontaktelements vorzugsweise Silber als Metall vorgesehen ist und wobei in einem hinteren Bereich des Kontaktelements vorzugsweise Kupfer als Metall vorgesehen ist, wobei das Kontaktelement im Bereich der Schleifkontaktfläche vorzugsweise frei von Kupfer i st. Der Anteil des Metalls im Kontaktele- ment beträgt vorzugsweise mindestens 30 Vol . -%. Im Bereich der Schleifkontaktfläche ist das Kontaktelement deshalb vorzugsweise frei von Kupfer, da dieses Metall in Verbindung mit dem Stromdurchgang zu katalytischen Veränderungen des ölartigen Fluids führen kann, was in Konsequenz die physikalischen Eigenschaften dieses Fluids negativ verändern kann. Aus diesem Grunde ist auch die Welle der weiter unten näher beschriebenen erfindungsgemäßen Maschine ebenfalls zumindest in dem Bereich, an welchem die Welle das Kontaktelement kontaktiert, frei von Kupfer.

Um einen Systemwiderstand unter allen Betriebszuständen möglichst niedrig zu halten, sollte auch der Widerstand der erfindungsgemäßen Ableitvorrichtung niedrig gewählt sein. Durch die oben beschriebenen Ausführungsformen mit niederohmigen Materialien und einem Kontaktelement aus einer Metall-Kohlenstoff-Mischung kann der Widerstand der gesamten Vorrichtung niedrig gehalten werden. Andererseits wird der Systemwiderstand maßgeblich durch den Spannungsabfall zwischen der Wellenoberfläche und der Schleifkontaktfläche des Kontaktelements beeinflusst. Dieser nimmt den größten Anteil im Gesamtsystem ein. Daher sollte dieser ebenfall s gering gehalten werden. Um dies unter der kontinuierlichen Beölung zu gewährleisten, ist einerseits eine hohe spezifische Anpressung des Kontaktelements an die Welle vorteilhaft. Dieser Wert sollte mindestens 10 N/cm ² gewählt werden. Andererseits sollte es an dem Kontaktelement im Bereich der Schleifkontaktfläche zu keinen elektrochemischen Reaktionen in Verbindung mit dem ölartigen Fluid kommen. Dies wird besonders durch einen Silber-Grafit-Werkstoff in einem über die gesamte Lebensdauer verschleißenden Bereich des Kontaktelements gewährleistet.

Mit Vorteil weist das Kontaktelement im Bereich der Schleifkontaktfläche eine Ausnehmung, insbesondere eine Bohrung oder einen Schlitz auf. Dadurch kann ein Aufschwimmen des Kontaktes am Ölfilm unterbunden werden. Mit Vorteil ist das Kontaktelement im Bereich der Schleifkon- taktfläche offenporig ausgebildet. Dies trägt zur Unterdrückung von elektrischen Kontaktverlusten zwischen der Welle und dem Kontaktelement bei und minimiert ein Aufschwimmen des Kontaktelements am Ölfilm .

In der Regel ist das Kontaktelement eine stift- oder bolzenförmig ausgebildete Bürste. Die genannte Bürste wird in der Regel durch Formpressen und anschließender thermischer Behandlung gefertigt.

Mit Vorteil ist das Federelement eine Schraubendruckfeder, welche mit einem Ende vorzugsweise an der der Schleifkontaktfläche gegenüberliegenden Stirnseite des Kontaktelements anliegt. Mit einer derartigen Schraubendruckfeder ist es auf einfache Art und Weise möglich, das Kontaktelement stets mit einem bestimmten gewünschten Anpressdruck an die Welle anzudrücken.

Die vorliegende Erfindung betrifft ferner eine Maschine, insbesondere einen elektrischen Antriebsmotor oder Getriebe, mit einem eine Welle aufweisenden Rotorteil sowie einer erfindungsgemäßen Ableitvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei das Kontaktelement der Ableitvorrichtung zur Ausbildung eines Schleifkontaktes die Welle mit seiner Schleifkontaktfläche kontaktiert. Mit der erfindungsgemäßen Maschine werden die bereits oben beschriebenen Vorteile einer drastisch reduzierten thermischen Belastung bei geringer Baugröße und unkompliziertem Aufbau erzielt.

Bei der erfindungsgemäßen Maschine kann die Ableitvorrichtung komplett im ölartigen Fluid, insbesondere Motor- oder Getriebeöl gelagert sein. Vorzugsweise ist das ölartige Fluid insbesondere in einem Raum zwischen der Welle und der Führungseinrichtung, welcher durch das Kontaktelement überbrückt wird, vorgesehen. Bei dieser Ausführungsform wird insbesondere der Ort der größten Wärmeentwicklung, nämlich der Bereich zwi schen der Welle und dem Kontaktelement durch das ölartige Fluid gekühlt. Die Ableitvorrichtung kann mindestens teilweise in einer Fluidführung, insbesondere Ölführung angeordnet sein, wobei das ölartige Fluid vorzugswei se zunächst in den Raum zwischen der Welle und der Führungseinrichtung strömt und dann über die Welle wieder abgeführt wird. Bei dieser Ausführungsform kann die im Kontaktbereich zwischen der Welle und dem Kontaktelement entstehende Wärme durch den Strom des ölartigen Fluids in der Fluidführung sofort abtransportiert werden.

Des Weiteren ist es denkbar, dass das ölartige Fluid auf die Ableitvorrichtung, insbesondere das Kontaktelement der Ableitvorrichtung aufgespritzt, aufgeträufelt oder in Form eines Nebels appliziert wird.

Bei einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine bzw. der erfindungsgemäßen Ableitvorrichtung ist in der Führungseinrichtung der Ableitvorrichtung eine Leitung für das ölartige Fluid vorgesehen, welche vorzugsweise in den Raum zwischen der Welle und der Führungseinrichtung mündet.

Mit Vorteil wird das Kontaktelement durch das Federelement stets mit einer Kraft von mindestens 10 N/cm ² an die Welle gedrückt. Dadurch wird eine Minimierung des Spannungsabfalls zwischen der Wellenoberfläche und der Schleifkontaktfläche des Kontaktelements erzielt.

Wie bereits oben ausgeführt ist die Welle zumindest in dem Bereich, in welchem diese vom Kontaktelement kontaktiert wird, vorzugsweise im Wesentlichen frei von Kupfer.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine kontaktiert das Kontaktelement eine Stirnfläche der Welle, wobei das Kontaktelement vorzugsweise im Wesentlichen koaxial zur Welle angeordnet ist. Eine derartige Wellenerdung bietet sich zur Vermeidung von Kontaktverlusten bevorzugt an, da der Planschlag der rotierenden Welle meist gering ist. Durch die Positionierung des Kontaktelements nahe dem Rotationspunkt der Welle werden die Umfangsgeschwindigkeiten mini- miert und dadurch auch die über die Lebensdauer des Kontaktelements tatsächlich gesehene Laufstrecke enorm reduziert. Davon direkt beeinflusst ist der Verschleiß des Kontaktelements, der meist proportional mit der Laufstrecke korreliert. Durch die Minimierung der Laufstrecke bleibt der Verschleiß des Kontaktelements gering, wodurch in Folge der Kraftverlust des Federelements über die Gesamtverschleißlänge des Kontaktelements ebenfalls nur minimal ausfällt. Dies ermöglicht beispielsweise den Einsatz einer bereits oben genannten, kostengünstigen Schraubendruckfeder. Außerdem verringert die niedrige Umfangsgeschwindigkeit nahe der Rotationsachse der Welle die Gefahr der Bildung eines durchgehenden, elektrisch isolierenden Schmierfilms, wodurch die Anpresskraft niedriger gehalten werden kann, als dies bei hohen Umfangsgeschwindigkeit erforderlich wäre. Ein weiterer Vorteil der stirnseitigen Kontaktierung der Welle nahe der Rotationsachse ist die Minimierung des Reibmoments durch den geringen radialen Ab stand vom Rotationspunkt. Selbst bei einer sehr großen Reibkraft bleibt das Reibmoment als Produkt von Reibkraft x Laufradius klein. In weiterer Folge bleiben daher auch in Verbindung mit der Winkelgeschwindigkeit (äquivalent zu Drehzahl) die Reibleistungen niedrig und so die Systemverluste klein.

Bei einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine kontaktiert das Kontaktelement die Mantelfläche der Fläche. Bei dieser Ausführungsform ist das Kontaktelement vorzugsweise gegen die Vorzugsrotationsrichtung der zu kontaktierenden Welle im Querschnitt geometrisch verjüngt, um eine Unterdrückung von elektrischen Kontaktverlusten durch ein Aufschwimmen zwischen der Welle und dem Kontaktelement zu erreichen.

In der Regel ist die Ableitvorrichtung in einem Abschnitt der Maschine positioniert, in dem primär eine Betrieb stemperatur von über 50 °C vorherrscht.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den nachfolgenden Figurenbeschreibungen in Verbindung mit den Zeichnungen und den Unteransprüchen. Hierbei können die einzelnen Merkmale alleine oder in Kombination miteinander verwirklicht sein.

In den Zeichnungen zeigen :

Fig. 1 einen Ausschnitt aus einer erfindungsgemäßen Maschine im Kontaktbereich zwischen Kontaktelement und Welle im Längsschnitt, wobei das Kontaktelement koaxial zur Welle angeordnet ist;

Fig. 2 : einen Ausschnitt aus einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Maschine im Kontaktbereich zwischen Kontaktelement und Welle im Längsschnitt, wobei das Kontaktelement radial zur Welle angeordnet ist;

Fig. 3 : eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Ableitvorrichtung;

Fig. 4 : einen Längsschnitt durch die Ableitvorrichtung von Fig. 3

Nachfolgend werden gleiche oder funktionsgleiche Elemente mit den selben Bezugszeichen gekennzeichnet.

Fig. 1 zeigt einen Ausschnitt aus einer erfindungsgemäßen Maschine 100 im Längsschnitt. Bei der Maschine 100 handelt es sich vorliegend um einen Elektromotor, welcher ein Rotorteil mit einer Welle 2 aufweist. An einer Stirnseite 10 der Welle 2 ist eine Ableitvorrichtung 1 zur Ableitung elektrischer Ströme angeordnet. Die Ableitvorrichtung umfasst ein Kontaktelement in Form einer Kohlenstoffbürste 3 zur Ausbildung eines elektrisch leitenden Schleifkontaktes zwischen der zur Ausbildung des Schleifkontaktes vorgesehenen Schleifkontaktfläche 4 der Kohlenstoffbürste 3 und einer Wellenkontaktfläche 5 der Welle 2. Die Kohlenstoffbürste 3 ist in einer Führungseinrichtung 6 axial verschiebbar aufgenommen. Die Führungseinrichtung 6 ist als zylinderförmiges Gehäuse ausge- bildet und befindet sich in einer ebenfalls zylinderförmig ausgebildeten Ausnehmung in einem Halteelement 7 der Maschine 100. Die Kohlestoffbürste 3 ist mit dem Halteelement 7 mittels einer Litze 8 elektrisch verleitend verbunden.

Die Kohlenstoffbürste 3 ist mittels einer Schraubendruckfeder 9 in Richtung der Wellenkontaktfläche 5 vorgespannt. Somit ist die Kohlenstoffbürste 3 zur Ausbildung eines elektri sch leitenden Schleifkontaktes zwischen der zur Ausbildung des Schleifkontaktes vorgesehenen Schleifkontaktfläche 4 der Kohlenstoffbürste 3 und der axialen Wellenkontaktfläche 5 der Welle 2 durch die Feder 9 mit einer Kontaktkraft beaufschlagt. An dem der Welle 2 zugewandten Seite der Führungseinrichtung 6 ragt die Kohlenstoffbürste 3 ein Stück weit aus dieser heraus und kontaktiert die Welle 2 an ihrer Stirnseite 10. Dabei ist die Kohlenstoffbürste 3 im Wesentlichen mittig zur Stirnseite 10 der Welle 2 und somit koaxial zur Welle angeordnet. Wie bereits oben beschrieben ist diese Stellung besonders vorteilhaft, da dadurch ein möglichst geringer Verschleiß der Kohlenstoffbürste 3 erreicht wird.

Am anderen Ende der Führungseinrichtung 6 weist diese einen Deckel 1 1 auf, der eine mittige Aussparung 12 aufwei st, welche von der Litze 8 durchgriffen wird. Zwischen dem Deckel 1 1 und der Kohlenstoffbürste 3 ist die Feder 9 angeordnet, welche die Kohlenstoffbürste 3 in Richtung der Welle 2 vorspannt.

Im Halteelement 7 der Maschine 100 sind zwei Ölleitungskanäle 13 vorgesehen. Diese Ölleitungskanäle 13 sind oberhalb bzw. unterhalb der Welle 2 angeordnet und verlaufen zunächst schräg auf diese zu. Entsprechend der in Fig. 1 dargestellten Pfeile strömt Motoröl in Richtung der Welle 2 und gelangt von den Ölleitungskanälen 13 in den Raum 14 zwischen der Welle 2 und der Führungseinrichtung 6, welche vom vorderen Endbereich 16 der Kohlenstoffbürste 3 überbrückt wird. Dadurch kommt es zu einer Benetzung der Kohlenstoffbürste 3 mit Öl in diesem Bereich. Hierbei gelangt auch Öl auf die Schleifkontaktfläche 4 bzw. die Wellenkontaktfläche 5. Durch dieses „Bedien“ der Kohlenstoffbürste 3 und der Welle 2 wird eine optimale Kühlung in diesem Bereich erreicht. Von dem Raum 14 strömt das erwärmte Öl weiter in zwei in der Welle 2 angeordnete Kanäle 15 , welche parallel zur Längsachse der Welle angeordnet sind. Dadurch wird die Wärme quasi von der Kohlenstoffbürste 3 durch die Kanäle 15 abtransportiert.

Es versteht sich, dass die Benetzung der Kohlenstoffbürste 3 auch anderweitig bewerkstelligt werden könnte. So ist es beispielsweise möglich, dass die Kohlenstoffbürste gerade im Kontaktbereich zur Welle mit Öl beträufelt oder mit Öldampf beaufschlagt wird. Auch ist es denkbar, dass die komplette Maschine, insbesondere im Kontaktbereich zwischen der Welle 2 und der Kohlenstoffbürste 3 sich komplett in Öl befindet.

Die Führungseinrichtung 6 wie auch das Halteelement 7 sind aus einem elektrisch leitenden Metall gefertigt, sodass zwischen der Führungseinrichtung 6 und der Halteeinrichtung 7 eine elektrisch leitende Verbindung besteht. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel besteht die Führungseinrichtung 6 aus Aluminium.

Die Litze 8 ist ebenfalls aus einem niederohmigen Material gefertigt. Die Litze 8 ist an einem Ende in die Kohlenstoffbürste 3 eingepresst und an ihrem anderen Ende durch Crimpen mit dem Halteelement 7 verbunden.

Die Kohlenstoffbürste 3 weist einen zweischichtigen Aufbau auf. Im Bereich der Schleifkontaktfläche 4 besteht die Kohlenstoffbürste 3 aus einer Grafit-Silber-Mischung. Hiervon betroffen ist insbesondere der den Raum 14 überbrückende Ab schnitt 16 der Kohlenstoffbürste 3. Der Silberanteil beträgt in diesem Bereich ca. 3 Vol . -%. Der übrige Bereich der Kohlenstoffbürste 3 besteht aus einer Grafit-Kupfer-Mischung. Der Abschnitt 16 der Kohlenstoffbürste 3 sowie die Welle 2 sind j edoch im Wesentlichen frei von Kupfer, um unerwünschte Reaktionen mit dem Öl zu vermeiden. Die Kohlenstoffbürste 3 ist als zylinderförmiger Stift ausgebildet. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird die Kohlenstoffbürste 3 mit einer Kraft von ca. 10 N/cm ² an die Welle 2 gedrückt.

Fig- 2 zeigt einen Längsschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen elektrischen Maschine 100' . Der Hauptunterschied zur Maschine 100 der Fig. 1 besteht darin, dass hier die Ableitvorrichtung 1 ' radial zur Welle 2 angeordnet ist, sodass die Kohlenstoffbürste 3 die Mantelfläche 17 der Welle 2 kontaktiert. Zudem i st hier die Litze 8 mit der Führungseinrichtung 6 verbunden, sodass die Litze 8 hier als elektrische Leitung zwischen der Kohlenstoffbürste 3 und der Führungseinrichtung 6 fungiert. Die Ableitvorrichtung 1 ' befindet sich bei dieser Ausführungsform ebenfalls in einem Halteelement 7 der Maschine 100' . Hierbei befindet sich die Ableitvorrichtung 1 ' in einem Raum 18, welcher Teil einer Ölführung ist. Dadurch steht die Ableitvorrichtung 1 ' in ständigem Kontakt mit Öl . Somit ist es auch bei dieser Ausführungsform möglich, die thermische Belastung auf die einzelnen Teile, wie die Welle 2 und die Kohlenstoffbürste 3 gering zu halten. Auch hier wird die entstehende Wärme beim Ableitvorgang auf das Öl übertragen.

Fig. 3 zeigt eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Ableitvorrichtung 1", wobei Fig. 4 diese Ableitvorrichtung 1" in einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Maschine 100" zeigt. Die Maschine 100" bzw. die Ableitvorrichtung 1" unterscheiden sich von den in den Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsformen insbesondere dadurch, dass in der Führungseinrichtung 6 eine Ölleitung 19 vorgesehen ist, welche sich vom Deckel 1 1 in axialer Richtung zum Raum 14 zwischen der Führungseinrichtung 6 und der Welle 2 erstreckt und in offener Verbindung mit diesem Raum 14 steht. Wie in Fig. 4 zu erkennen ist, fließt Öl 20 vom Bereich des Deckels 1 1 in Richtung des Raumes 14 und ergießt sich in diesen. Dadurch wird der überbrückende Abschnitt 16 der Kohlenstoffbürste 3 von Öl umspült. In Fig. 4 ist auch der zweischichtige Aufbau der Kohlenstoffbürste 3 gut zu erkennen. In einem vorderen Bereich 21 besteht die Kohlenstoffbürste aus einer Gra- fit-Silber-Mischung. In einem hinteren Bereich 22 besteht die Kohlenstoffbürste aus einer Grafit-Kupfer-Mischung. Die Litze 8 ist hier mit dem hinteren Bereich 22 der Kohlenstoffbürste 3 und der Führungsein- richtung 6 verbunden und verbindet diese Elemente elektrisch leitend.