本发明属于煤化工技术领域， 涉及一种 MTO含催化剂微粉反应气优化组合净 化分离的方法。 具体地说， 本发明涉及对 MTO含催化剂微粉反应气洗涤净化降温， 对反应器出洗涤塔 （急冷塔 /水洗塔） 夹带的雾沫及未洗涤下的催化剂微粉分离回收 ， 对含催化剂洗涤液 （急冷水 /水洗水） 净化循环、 对洗涤液 （急冷水 /水洗水） 中的催 化剂微粉以固态颗粒进行回收的方法。本发明 还涉及一种 MTO含催化剂微粉反应气 优化组合净化分离的装置。 背景技术

MTO (Methanol To Olefins)是指由甲醇制造低碳烯烃 （乙烯、 丙烯、 丁烯等） 的技术， 主要原理是从煤出发经合成气生产甲醇， 再由甲醇转化为低碳烯烃（主要成 分为乙烯和丙烯） ， 低碳烯烃是最重要的基本有机化工原料， 市场需求旺盛。 由于 石油资源日益枯竭， 原油价格居高不下， 传统的低碳烯烃生产路线（裂解炼油所得 轻烃和石脑油） 将面临原料供应紧张的挑战。 MTO技术成功工业化将开辟一条崭 新的现代煤化工技术路线，具有资源优势和经 济优势，对能源发展具有重要的意义。 MTO 反应部分包括反应器和再生器， 产物净化部分包括急冷塔、 水洗塔、 碱洗塔和 干燥塔， 其余为产物分离部分。 常用的反应器是流化床反应器， 在反应器内反应物甲 醇和烯烃产物均以气相存在， 反应气夹带催化剂经反应器顶部三级或四级旋 风分离器 后去产品净化部分， 因旋风分离器的分离局限性， 反应器经旋风分离后还夹带少量颗 粒粒径小于 ΙΟμιη或者 5μιη的催化剂微粉颗粒， 必须在产物净化部分进行有效去除， 而 ΜΤΟ催化剂相对比较贵重， 也需要采取有效的手段进行回收。

US 6166282公开了一种 MTO流化床反应器，在反应器顶部安装有一组旋 风分离 器， 以从产物排出流中分离催化剂固体颗粒， 防止催化剂颗粒被夹带出反应器。 虽然 反应气流通过几个旋风分离装置， 但是仍然会有催化剂颗粒随产物排出流一起离 开反 应器，在急冷塔和水洗塔内这些催化剂微粉分 别随急冷水和水洗水与反应气体产物 分离， 随急冷水和水洗水进入水循环系统， 从而造成下游设备的磨损、 堵塞， 缩短 了装置的运转周期。

US 5744680A公开了一种由氧化物制取轻烃的方法，� ��中含催化剂物流从湿法洗 涤步骤排出。 US 6870072也公开了利用湿法洗涤区移走产物排出� �中的催化剂。该专 利申请采用催化剂浓缩液排出装置的方法，既 造成了洗涤液（急冷水 /水洗水）的浪费， 又未能有效回收催化剂微粉。

US 0234281和 CN 1942558A针对 MTO急冷水， 公开了一种采用一套串联或并 联组合运行的一个或多个固液旋风分离器或旋 液分离器， 催化剂经分离后回收使用。 从反应器排出的产物流在反应器内已经经过几 个气固旋风分离装置， 因此 MTO急冷 水中催化剂颗粒的粒径非常小 （一般不大于 5微米） ， 水洗水中的颗粒会更小 （3微 米以下）。但常规的固液旋风或旋液分离器的 有效捕捉粒径在 5-10微米左右， 只能去 除因反应器顶旋风分离器失效或操作不稳定等 非正常工作条件下跑损的催化剂， 而对 于装置平稳运行时旋风分离器的正常工作状态 下很难去除 5微米以下的固体颗粒， 所 以上述专利申请中的固液旋风或旋液分离器只 能用作跑催化剂事故时使用， 正常操作 情况下不能起到预期效果。

上述专利申请都涉及控制反应气中夹带催化剂 微粉或者夹带催化剂微粉反应气 经洗涤后的洗涤液（急冷水 /水洗水）进行净化的方法或装置。而本领域� �未开发出一 种能经济、 高效、 操作简单且适于长周期运转的对夹带催化剂微 粉反应气进行净化降 温， 对洗涤液（急冷水 /水洗水）进行分离澄清再循环， 对催化剂微粉以固态回收再利 用的方法。

因此， 本领域迫切需要开发出一种能经济、 高效、 操作简单且适于长周期运转的 对夹带催化剂微粉反应气进行净化降温， 对洗涤液（急冷水 /水洗水）进行分离澄清再 循环， 对催化剂微粉以固态回收再利用的方法。 发明内容

本发明提供了一种新的 MTO含催化剂微粉反应气优化组合净化分离的方 法与 装置， 从而克服了现有技术存在的缺陷。

一方面， 本发明提供了一种 MTO含催化剂微粉反应气优化组合净化分离的方 法， 该方法包括：

( a) 对 MTO 含催化剂微粉的反应气进行洗涤净化降温， 对洗涤后的反应气 中夹带的雾沬以及未洗涤下的催化剂微粉进行 分离回收；

(b ) 对含催化剂微粉的洗涤液进行固液分离， 分离后净化的洗涤液经后续换 热、 汽提处理后重复使用； 以及 ( C ) 对含催化剂微粉的洗涤液进行固液分离， 分离后含催化剂微粉的洗涤液 再经浓缩处理， 最终采用离心脱水或干燥使催化剂微粉以固态 形式回收。

在一个优选的实施方式中， 所述 MTO含催化剂微粉反应气夹带的催化剂微粉 颗粒含量为 l-500mg/m ³ ， 催化剂颗粒粒径为 0.1-30μηι， 催化剂骨架密度为 1.1~3 kg/m ³ 。

在另一个优选的实施方式中， 所述对 MTO含催化剂微粉反应气进行洗涤净化 降温采用雾化液滴喷淋洗涤或动力波洗涤的方 法进行；所述对洗涤后的反应气中夹 带的雾沬以及未洗涤下的催化剂微粉进行分离 回收采用旋流管或者旋流板的方法 进行。

在另一个优选的实施方式中，所述对含催化剂 微粉的洗涤液进行固液分离采用 微旋流分离或过滤分离进行， 分离前洗涤液的固含量为 30-400mg/L， 分离后洗涤液 的固含量为 10-50mg/L。

在另一个优选的实施方式中，所述分离后净化 的洗涤液经后续换热、汽提冷却 去除甲醇后回用， 所述分离后含催化剂微粉的洗涤液再经浓缩处 理， 其中， 所述分 离后含催化剂微粉的洗涤液占含催化剂微粉的 洗涤液流量的 1-10体积％。

在另一个优选的实施方式中，所述分离后含催 化剂微粉的洗涤液经微旋流分离 与重力沉降或微旋流分离与过滤、重力沉降耦 合分离的方法进一步浓缩到固含量为 30-70体积 ⁰ / ₀ 。

在另一个优选的实施方式中， 对所述固含量为 30-70体积％的浓缩的分离后含 催化剂微粉的洗涤液进行干燥或者离心脱水， 其中，所述干燥采用喷浆造粒干燥或 者蒸汽回转管干燥的方法，干燥后的催化剂回 收，干燥后的气体去火炬或者冷凝后 回收。

在另一个优选的实施方式中， 对所述固含量为 30-70体积％的浓缩的分离后含 催化剂微粉的洗涤液进行干燥后的催化剂颗粒 的含水量不大于 5体积％，或者对所 述固含量为 30-70体积％的浓缩的分离后含催化剂微粉的洗� ��液进行离心脱水后的 催化剂颗粒的含水量不大于 10体积％。

在另一个优选的实施方式中， 该方法对所述 MTO含催化剂微粉的催化剂颗粒 去除率大于 99%， 对分离后净化的洗涤液的循环使用率超过 98%， 对分离后含催 化剂微粉的洗涤液中的催化剂微粉的回收率大 于 96%， 系统操作能耗不大于 0.6MPa。 另一方面， 本发明提供了一种 MTO含催化剂微粉反应气优化组合净化分离的 装置， 该装置包括：

洗涤塔， 用以对 MTO含催化剂微粉的反应气进行洗涤净化降温；

气-固 /液分离器， 用以对洗涤后的反应气中夹带的雾沬以及未洗 涤下的催化剂 微粉进行分离回收；

微旋流澄清器， 用以对含催化剂微粉的洗涤液进行固液分离；

换热装置、 汽提装置， 用以对分离后净化的洗涤液进行后续换热、 汽提处理； 微旋流浓缩器， 用以对分离后含催化剂微粉的洗涤液进行浓缩 处理； 以及 离心脱水机或干燥机， 用以使催化剂微粉以固态形式回收。 附图说明

图 1是根据本发明一个实施方式的 MTO含催化剂微粉反应气组合净化分离流程 的示意图。

图 2是根据本发明另一个实施方式的 MTO含催化剂微粉反应气组合净化分离流 程的示意图。

图 3是根据本发明再一个实施方式的 MTO含催化剂微粉反应气组合净化分离流 程的示意图。

图 4是根据本发明再一个实施方式的 MTO含催化剂微粉反应气组合净化分离流 程的示意图。 具体实施方式

本发明的发明人经过广泛而深入的研究后发现 ， 针对 MTO反应气净化操作过程 中夹带的催化剂微粉颗粒粒径小（正常操作状 态下为 1-10μηι，事故状态下为 1-50μηι)， 固体颗粒含量少， 净化要求高 （催化剂颗粒去除率要求不低于 98%) 的特点， 首先采 用洗涤 -旋流耦合分离方法对反应气中夹带的催化剂� �粉进行分离，因反应气中夹带的 催化剂微粉为经催化三旋分离不下来的催化剂 微粉， 反应气气量大且温度高， 不能用 静电或者精密过滤的手段进行除尘（催化剂颗 粒） ， 因此必须用湿法洗涤的手段对催 化剂微粉进行去除； 而通过研究洗涤过程中， 未洗涤下的催化剂颗粒在洗涤过程中会 被液膜包覆的现象， 进而启发了采用旋流气-液分离方法对反应气� �洗涤塔 （急冷塔 / 水洗塔）前夹带的雾滴及催化剂颗粒进行分离 ， 进一步对反应气进行分离； 其次， 对 洗涤液 （急冷水 /水洗水） 进行净化处理过程， 研究了对洗涤液 （急冷水 /水洗水） 这 种操作通量大， 固体颗粒粒径小 （1-10μηι) ， 大多颗粒粒径小于 5μηι的固液体系特 点， 最有效、 价廉的方法是采用旋流分离器； 但是由于常规的旋流、 旋液分离器的分 割粒径大于 5 微米， 在正常工况下很难去除 5 微米以下的固体颗粒， 而分离精度为 1-2μηι的高精密反冲洗过滤器又存在造价高， 且占地面积大， 易堵塞等问题， 在该工 况下使用效果不理想， 而微旋流分离器具有旋流分离装置适用性广泛 、 结构简单、 适 应性强、 易维护、 可靠性高等优点， 而且和普通的旋流分离装置相比， 分离效率要高 很多 （ί ₇₅ 小于 3微米） ； 和高速离心分离器、 精密反冲洗过滤器相比有投资成本低， 易维护， 操作成本低等优势， 故采用微旋流分离技术对洗涤液（急冷水 /水洗水）进行 净化分离的方法， 使净化洗涤液（急冷水 /水洗水）循环使用； 再次， 根据经济、 高效 且操作简单的要求， 采用微旋流浓缩加重力沉降耦合分离方法对催 化剂浓缩液进行浓 缩， 最终采用干燥或者离心分离对催化剂浓缩液进 行脱水处理， 实现催化剂颗粒以固 态回收的方法。 基于上述发现， 本发明得以完成。

在本发明的第一方面， 提供了一种对 ΜΤΟ含催化剂微粉反应气净化分离， 对洗 涤液 （急冷水 /水洗水） 净化、 催化剂微粉回收的方法， 该方法包括：

对 ΜΤΟ含催化剂微粉反应气进行洗涤净化、 降温， 对洗涤后的反应气出洗涤塔 (急冷塔 /水洗塔）前夹带的雾沬及未洗涤下的催化剂� �粉进行分离回收， 以对含催化 剂微粉的反应气进行净化；

对洗涤后含催化剂的洗涤液 （急冷水 /水洗水） 进行密闭固液分离， 以去除洗涤 液 （急冷水 /水洗水） 中的催化剂颗粒；

对固液分离后的净化洗涤液 （急冷水 /水洗水） 去后续装置处理后进行循环利 用， 保障后续换热及汽提装置连续稳定运行；

对固液分离后的含催化剂浓缩液进行进一步的 浓缩，以得到浓度更高的催化剂 浆液；

对经进一步浓缩后的催化剂浆液去干燥或者离 心脱水处理，以使催化剂微粉以 固态形式回收；

对经干燥产生的反应气去火炬燃烧或者经冷凝 器冷凝回收；

对经离心脱水过程产生的净化洗涤液 （急冷水 /水洗水） 送往洗涤塔 （急冷塔 / 水洗塔） 进行回用。

较佳地， 所述 ΜΤΟ反应气夹带的催化剂微粉颗粒含量为 1-500 mg/m ³ ， 催化 剂颗粒粒径为 0.1-30μηι， 催化剂骨架密度为 1.1-3 kg/m ³ 。

较佳地， 所述的反应气净化洗涤可采用雾化液滴洗涤或 者动力波洗涤进行。 较佳地， 所述对洗涤后的反应气出洗涤塔 （急冷塔 /水洗塔） 前夹带的雾沬及未 洗涤下的催化剂微粉可采用旋流气-固 /液分离器或者旋流板气-液分离器进行分离回 收。 在分离过程中， 由于固体颗粒是以液膜包覆形式， 对 3微米以下的微细催化剂颗 粒也能有效去除， 分离过程能耗不大于 0.005MPa。

较佳地， 所述对 MTO反应气夹带的催化剂微粉颗粒进行洗涤、 塔顶旋流分离 后， 催化剂颗粒去除率不低于 99%。

较佳地， 对含催化剂微粉的全部或部分洗涤液 （急冷水 /水洗水） 首先进行澄清 处理， 该澄清过程的固液分离可采用微旋流分离的方 法进行。

较佳地， 对含催化剂微粉的全部或部分洗涤液 （急冷水 /水洗水） 澄清过程的固 液分离也可直接采用高精密过滤器进行直接过 滤分离。

较佳地， 澄清处理前洗涤液（急冷水 /水洗水） 的固含量为 30-400 mg/L， 澄清处 理后洗涤液 （急冷水 /水洗水） 的固含量为 10-50mg/L， 该分离过程能耗不大于 0.2MPa。

较佳地， 所述含催化剂微粉的全部洗涤液 （急冷水 /水洗水） 进行了微旋流或精 密过滤分离， 净化后的洗涤液 （急冷水 /水洗水） 去后续换热、 汽提等装置后返回 循环使用。

较佳地， 所述含催化剂微粉的部分洗涤液（急冷水 /水洗水） 进行了微旋流或精 密过滤分离， 净化后的洗涤液 （急冷水 /水洗水） 返回急冷塔底液相上部达到平衡 浓度后去后续换热、 汽提等装置后返回循环使用。

较佳地，所述澄清过程产生的含催化剂的固相 浓缩液进入后续分离浓缩装置进 一步处理， 该固相浓缩液占澄清处理洗涤液（急冷水 /水洗水）流量的 1-10体积％。

较佳地，所述含催化剂的固相浓缩液可采用微 旋流分离与重力沉降耦合分离方 法进行进一步浓缩。

较佳地，所述含催化剂的固相浓缩液也可采用 微旋流分离与过滤、重力沉降耦 合分离方法进行进一步浓缩。

较佳地，所述催化剂的固相浓缩液进行进一步 浓缩后得到固含量为 30-70体积 %的催化剂浆液， 其中， 分离过程产生的澄清液返回洗涤塔 （急冷塔 /水洗塔） 底 部， 该分离过程能耗不大于 0.25MPa。 较佳地， 对所述 30-70体积％的催化剂浆液进行进一步脱水处理� �� 以使催化剂 以固相状态回收。

较佳地，所述脱水过程可采用喷浆造粒干燥或 者蒸汽回转管干燥的方法进行脱 水， 干燥处理后的催化剂颗粒含水不大于 5%。

较佳地， 所述干燥脱水过程产生的气体可直接去火炬燃 烧处理。

较佳地，所述干燥脱水过程产生的气体也可通 过冷凝器冷凝后返回洗涤塔（急 冷塔 /水洗塔） 回用。

较佳地，所述脱水过程也可采用离心脱水， 脱水后催化剂颗粒的含水量不大于 10体积％。

较佳地， 所述离心脱水产生的净化洗涤液 （急冷水 /水洗水） 返回洗涤塔 （急 冷塔 /水洗塔） 循环使用。

较佳地， 所述通过微旋流分离、 精密过滤分离、 重力沉降、 干燥脱水或离心 脱水等组合分离过程后， 洗涤液（急冷水 /水洗水） 中催化剂微粉回收率大于 96%， 系统操作能耗不大于 0.6MPa。

具体地， 本发明的对 MTO 含催化剂微粉反应气净化分离， 对洗涤液 （急冷水 / 水洗水） 净化、 催化剂微粉脱水回收的方法包括：

首先， 对 MTO含催化剂微粉反应气进行雾化液滴或者动力 涤洗涤净化、 降温， 其中反应气中夹带的催化剂颗粒含量为 l-500mg/m ³ ， 催化剂颗粒粒径为 0.1-10μηι， 催化剂骨架密度为 2.1-2.5 kg/m ³ ; 再对洗涤后的反应气出洗涤塔 （急冷塔 /水洗塔） 前夹带的雾沬及未洗涤下的催化剂微粉进行分 离回收， 以上过程对反应气中夹带的催 化剂微粉颗粒的去除效率不低于 99%;

其次， 对进入洗涤液（急冷水 /水洗水） 的催化剂进行净化分离， 防止洗涤液（急 冷水 /水洗水）夹带催化剂微粉进入后续换热、汽� �等装置堵塞设备， 进而影响整个系 统的长周期运行， 该过程采用微旋流分离方法对 35%的循环洗涤液 （急冷水 /水洗水） 进行净化分离 （其中循环洗涤液 （急冷水 /水洗水） 的固含量约 200-300 mg/L， 澄清 净化后的洗涤液（急冷水 /水洗水）为 20-30 mg/L， 分离过程能耗不大于 0.2MPa) ， 澄清净化液返回洗涤塔 （急冷塔 /水洗塔） 液相空间的上部， 然后由泵打到后续换热、 汽提装置处理后返回循环使用（其中洗涤液（ 急冷水 /水洗水）在整个循环系统中的平 衡浓度约为 210-230mg/L) ；

最后， 对进入洗涤液 （急冷水 /水洗水） 的催化剂进行分离回收， 起到防止微细 固体颗粒物扩散带来的环境问题，且回收了资 源，该过程首先采用微旋流浓缩-重力沉 降耦合分离方法对微旋流澄清过程中产生的催 化剂浓缩液进一步浓缩到固含量为

30-70%的状态， 最后通过离心机将该催化剂浓缩浆液进行脱水 处理， 脱水后催化 剂颗粒（含水不大于 10%) 以固态形式进行回收， 脱水过程产生的澄清洗涤液（急 冷水 /水洗水） 返回洗涤塔 （急冷塔 /水洗塔） 进行回用。

较佳地， 所述 MTO含催化剂微粉反应气通过湿法洗涤加旋流脱 液处理后， 进行 了所述微旋流分离后， 反应气中夹带的催化剂微粉颗粒的去除效率不 低于 99%， 旋 流分离过程能耗不大于 0.005MPa。

较佳地， 所述对洗涤液 （急冷水 /水洗水） 净化微旋流分离过程， 催化剂微粉 去除率不低于 90%， 分离精度为 1-2μηι。

较佳地， 所述占洗涤液 （急冷水 /水洗水） 循环量 35%的含催化剂洗涤液 （急 冷水 /水洗水） 进行微旋流分离后最终循环洗涤液 （急冷水 /水洗水） 的固含量不大 于 250mg/L， 洗涤液 （急冷水 /水洗水） 循环使用率不低于 98%。 以下参看附图。

图 1是根据本发明一个实施方式的 MTO含催化剂微粉反应气组合净化分离流程 的示意图。 该流程是对全部的洗涤液（急冷水 /水洗水） 进行微旋流分离净化。 如图 1 所示， MTO高温含催化剂微粉反应气由洗涤塔 （急冷塔 /水洗塔） 1底部进入， 从洗 涤塔（急冷塔 /水洗塔）顶自上而下多层喷淋雾滴与自下而� �的反应气逆向接触， 在该 段完成对反应气降温和洗涤去除反应气中催化 剂微粒的过程，接着再通过塔顶安装的 旋流气-固 /液分离器 8对反应气出洗涤塔（急冷塔 /水洗塔）前夹带的雾沬及未洗涤下 的催化剂微粉进行分离回收， 以上两过程完成了对反应气净化， 催化剂微粉进入洗涤 液 （急冷水 /水洗水） 中； 全部的循环洗涤液 （急冷水 /水洗水） 由循环泵打入微旋流 澄清器 2进行微旋流分离， 经净化分离后的洗涤液（急冷水 /水洗水）去后续换热、 汽 提装置 9处理后再返回洗涤塔（急冷塔 /水洗塔）循环使用； 微旋流净化分离过程分离 出的含催化剂浓缩液进入微旋流浓缩器 3、 沉降浓缩罐 4进行进一步的浓缩， 该过程 产生的澄清液返回洗涤塔（急冷塔 /水洗塔）回用； 进一步浓缩后的催化剂浆液送往离 心脱水机 5进行脱水， 脱水后的催化剂微粉以固态回收， 脱水产生的澄清液返回急冷 塔回用， 如此循环处理。

图 2是根据本发明另一个实施方式的 MTO含催化剂微粉反应气组合净化分离流 程的示意图。 如图 2所示， 该流程与图 1所示的流程不同的是， 离心脱水机 5由喷浆 造粒干燥机 7取代， 经微旋流浓缩器 3、 沉降浓缩罐 4进一步浓缩后的催化剂浆液送 往喷浆造粒干燥机干燥， 经干燥处理后的催化剂微粉回收， 干燥过程产生的废气送往 冷凝器 6冷凝后返回急冷塔回用或者将该废气直接送� �火炬燃烧处理。

该流程将只需部分对洗涤液 （急冷水 /水洗水） 进行固液微旋流分离， 一部分急 冷水从洗涤塔 （急冷塔 /水洗塔） 底部抽出后直接循环使用。

图 3是根据本发明再一个实施方式的 MTO含催化剂微粉反应气组合净化分离流 程的示意图。 如图 3所示， 该流程与图 1所示的流程不同的是， 部分 （约 35%) 的循 环洗涤液（急冷水 /水洗水） 由泵打入微旋流澄清器 2进行处理， 澄清后的洗涤液（急 冷水 /水洗水）返回急冷塔液相空间的上部， 然后再送往后续换热、汽提装置处理后返 回洗涤塔 （急冷塔 /水洗塔） 循环使用。 该流程的特点是洗涤液 （急冷水 /水洗水） 中 催化剂微粉始终保持一个较低的平衡浓度， 保障后续设备的连续运转周期， 循环洗涤 液 （急冷水 /水洗水） 处理量小， 起到节能降耗的作用。

图 4是根据本发明再一个实施方式的 MTO含催化剂微粉反应气组合净化分离流 程的示意图。 如图 4所示， 该流程与图 2所示的流程不同的是， 部分 （约 35%) 的循 环洗涤液（急冷水 /水洗水） 由泵打入微旋流澄清器 2进行处理， 澄清后的洗涤液（急 冷水 /水洗水）返回急冷塔液相空间的上部， 然后再送往后续换热、汽提装置处理后返 回洗涤塔（急冷塔 /水洗塔）循环使用， 与流程 3的方法相同， 后续浓缩脱水采用流程 2的方法。

由于洗涤塔 （急冷塔 /水洗塔） 内溶液部分进行旋流分离外排后， 始终有部分固 体颗粒会排出装置， 整个装置循环洗涤液（急冷水 /水洗水）含固量会保持在一个平衡 浓度， 只要满足循环使用的要求即可。 这样可以减少洗涤液（急冷水 /水洗水）微旋流 分离器的处理量， 降低了分离的能耗。

由于急冷水一般为水采用雾化喷淋洗涤降温， 所以采取对部分急冷液进行微旋流 分离分离既可以保证循环洗涤液（急冷水 /水洗水）的固含量保持在一个合理的平衡浓 度， 又可以减少分离能耗和减少占地面积。 因此， 对 MTO含催化剂微粉反应气组合 净化分离来说图 3为最优流程。 本发明的方法和装置的主要优点在于：

本发明首先通过逆流洗涤与旋流脱液耦合方法 对 MTO含催化剂微粉反应气进行 降温净化， 其中利用了微细催化剂颗粒被雾化液滴包覆的 特点， 有效提高了催化剂颗 粒的去除率；其次采用微旋流分离方法对循环 洗涤液（急冷水 /水洗水）进行分离净化， 提高了洗涤液（急冷水 /水洗水）循环使用效率， 延长了装置的使用周期； 最后采用分 级分步浓缩与脱水耦合的思路对催化剂微粉进 行有效回收， 回收了资源， 减少了投资 和维护成本并降低了能耗。 本发明对 MTO含催化剂微粉反应气采用洗涤降温与旋流 气-固 （液） 耦合处理工艺， 对洗涤液 （急冷水 /水洗水） 采用一次澄清二次浓缩最后 干燥或离心脱水回收催化剂的耦合处理工艺， 可有效去除 MTO反应气中夹带的催化 剂， 且采用密闭处理的方法， 消除了洗涤液 （急冷水 /水洗水） 中甲醇的危害， 保 证洗涤液 （急冷水 /水洗水） 的连续循环， 有效回收催化剂微粉， 保障后续换热及 汽提装置连续稳定运行。本发明操作简单、 能耗低且资源回收率高， 适用于处理包 括 MTO反应气及其塔夹带微细固体颗粒烟气、 反应气净化分离过程。

在本发明提及的所有文献都在本申请中引用作 为参考， 就如同每一篇文献被 单独引用作为参考那样。 此外应理解， 在阅读了本发明的上述讲授内容之后， 本领 域技术人员可以对本发明作各种改动或修改， 这些等价形式同样落于本申请所附权 利要求书所限定的范围。