Die Erfindung bezieht sich auf eine Kämmmaschine mit einem hin und her

schwenkbaren Zangenaggregat mit einer unteren Zangenplatte und einer oberen, bewegbar gelagerten Zangenplatte und einem Fixkamm, sowie einem, unterhalb des Zangenaggregates innerhalb eines Gehäuses drehbar gelagerten Kämmzylinder, wobei das Gehäuse mit einer Unterdruckquelle in Verbindung steht und wenigstens eine Öffnung aufweist, welche mit dem Raum zwischen dem Zangenaggregat und einem nachfolgenden, ersten Walzenpaar in Verbindung steht, welchem ein zweites Walzenpaar nachgeordnet ist und oberhalb der oberen Druckwalzen des ersten und zweiten Walzenpaares ein drehbares Reinigungselement angebracht ist,

Bei den bekannten Kämmmaschinen mit einem hin und her schwenkbaren

Zangenaggregat (kurz„Zange") wird der aus der geschlossenen Zange herausragende Faserbart von einem Kämmsegment eines Rundkammes erfasst und ausgekämmt. Die Zange befindet sich dabei in einer hinteren Position. Anschliessen wird die Zange in eine vordere Totpunktstellung verschwenkt, in weicher sie den geringsten Abstand zu einem nachfolgenden Abreisswalzenpaar aufweist. Auf dem Weg der Zange von einer hinteren Position in eine vordere Position wird die Zange geöffnet und anschliessend das aus der Zange herausragende Ende des ausgekämmten Faserbartes mit einem Ende eines bereits gebildeten Faservlieses in Überdeckung gebracht und verlötet. Bei diesem Lötvorgang ist es notwendig, dass das Ende des Faserbartes exakt und in der richtigen Lage auf dem Ende des Faservlieses zur Auflage kommt.

Nachdem das Kämmsegment des Rundkammes den Auskämmvorgang beendet hat, gelangt dieses durch die Drehbewegung des Rundkammes nach unten in den

Wirkungsbereich einer rotierenden Bürstenwalze, über welche die, sich in der Garnitur des Kämmsegmentes festgesetzten und ausgekämmten Bestandteile entfernt werden. Der Rundkamm, wie auch die Bürstenwalze sind in einem Gehäuse gelagert, an welches eine Unterdruckquelle angeschlossen ist. Damit werden die ausgekämmten Bestandteile (Kurzfasern, Nissen, Staub, sonstige Verunreinigungen) über einen unterhalb des Gehäuses angeschlossenen Kanal abgesaugt und einer

Entsorgungseinrichtung zugeführt.

BESTÄTIGUNGSKOPIE Das, mittels der Unterdruckquelle abgezogene Luftvolumen wird dem Gehäuse durch Öffnungen des Gehäuses, welche sich unter anderem auch im Bereich der Zange und den Abreisswalzen befinden, wieder aus der Umgebung der Kämmmaschine zugeführt. Die Absaugung des Luftvolumens durch die Unterdruckquelle erfolgt fortlaufend, d.h. auch während dem vorher beschriebenen Lötvorgang.

Es hat sich gezeigt, dass bei immer höher gefahrenen Kammspielzahlen die

Beherrschung eines optimalen Lötvorganges immer schwieriger wird und weitere Massnahmen erforderlich macht. Auch die Absaugung für die ausgekämmten

Bestandteile wurde den hohen Kämmspielzahlen angepasst, um das Gehäuse sauber zu halten. Einerseits gewährleistet eine hohe Absaugung von Luftvolumen die

Sauberhaltung des Gehäuses, bzw., des Rundkammes, andererseits führen diese hohen Luftzirkulationen und Luftströmungen zu Beeinträchtigungen während des Lötprozesses. D. h., sind im Bereich zwischen dem Zangenaggregat und den

nachfolgenden Abreisswalzen zu grosse, nach unten in Richtung auf den Faserbart gerichtete Luftströmungen vorhanden, so kann es zu einer unsauberen Überdeckung (Lötung) mit dem Ende des Faservlieses führen, was zum Teil Löcher im gebildeten Faservlies zur Folge haben kann. Dies führt zu Qualitätsverlusten im anschliessend gebildeten Kämmmaschinenband. Zusätzlich kann die Luftströmung in dem zuvor beschriebenen Lötbereich auch negativ durch die, aufgrund der hohen

Kammspielzahlen, immer schneller drehenden Reinigungselemente (Bürstenwalze; mit Plüsch versehene Abstreifwalze; usw.) beeinflusst werden.

Es stellt sich somit die Aufgabe der Erfindung die Nachteile der bekannten

Ausführungen zu beseitigen und eine Vorrichtung vorzuschlagen, welche auch bei hohen Kammspielzahlen einen optimalen Lötprozess gewährleistet.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, indem vorgeschlagen wird, dass im Bereich zwischen dem Zangenaggregat (bzw. dem, am Zangenaggregat befestigten Fixkamm) und dem Reinigungselement ein Abschirmelement angebracht ist, das sich über die Länge des Reinigungselementes erstreckt, wobei die untere Längskante des sich nach oben erstreckenden Abschirmelementes in einem Abstand zwischen 0.1 mm und 7 mm zur Umfangsfläche der Druckwalze des ersten Walzenpaares angeordnet ist. Mit dieser Vorrichtung kann die, durch die Unterdruckquelle erzeugte Luftströmung besser kontrolliert werden. Durch die Abschottung des Reinigungselementes, das sich oberhalb der jeweiligen Druckwalze des ersten und zweiten Walzenpaares dreht, über das vorgeschlagene Abschirmelement, können auch Luftströmungen gegenüber der Öffnung zwischen dem ersten Walzenpaar und der Zange zurückgehalten werden, die durch das Reinigungselement erzeugt werden. Gleichzeitig wird auch eine kleinere Durchtrittsöffnung zwischen dem Abschirmelement und dem Fixkamm gebildet. D.h. das zugeführte Luftvolumen wird in diesem Bereich reduziert. Somit kann erreicht werden, dass der Lötvorgang durch die von oben reduziert zugeführte Luft nicht negativ beeinflusst wird. Ist die Luftgeschwindigkeit, bzw. das Luftvolumen im Lötbereich (wo das Ende des Faserbartes auf das Ende des Faservlieses aufeinander gelegt wird) zu gross, so besteht die Gefahr, dass das Ende des Faserbartes nach unten in Richtung des Rundkammes gedrückt wird, wodurch es zu einer fehlerhaften und unsauberen Überdeckung (Lötung) der beiden Enden kommt.

Vorzugsweise wird weiter vorgeschlagen, dass der Abstand zwischen der

Umfangsfläche der Druckwalze und der unteren Längskante des Abschirmelementes vorzugsweise zwischen 1 mm und 5 mm beträgt. Je kleiner dieser Abstand gewählt wird, um so besser ist die Abschottung des Reinigungselementes gegenüber der Durchtrittsöffnung zwischen der Zange und dem nachfolgenden ersten Walzenpaar (auch Abreisswalzen genannt). Andererseits, darf dieser Abstand nicht zu klein sein, damit es beim Festsetzen von Fasermaterial auf der Druckwalze nicht zur

Wickelbildung kommt und Beschädigungen somit ausgeschlossen werden. Es wird weiter vorgeschlagen das Abschirmelement als eine Platte auszuführen. Diese kann problemlos in diesem Bereich angebracht werden trotz der engen

Einbauverhältnisse. Ausserdem können sich an der ebenen Platte keine Ablagerungen von Fasermaterial bilden.

Besonders vorteilhaft ist die Befestigung des Abschirmelementes an einem, im

Maschinenrahmen schwenkbar angebrachten Rahmen, welcher gleichzeitig auch die Druckwalzen des ersten und zweiten Walzenpaares trägt. Damit ist es möglich, den Rahmen, mit den Druckwalzen und des Abschirmelementes als Baueinheit vorzumontieren. Ebenso kann das Abschirmelement zu Reinigungszwecken aus seiner Betriebsstellung ausgeschwenkt werden.

Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass das Abschirmelement mit einer, in seine Längsrichtung verlaufenden und in Richtung des Fixkammes des Zangenaggregates ragender Abdeckung versehen ist, wobei das freie Ende der Abdeckung einen Abstand zum Fixkamm aufweist, wenn sich das Zangenaggregat in einer vorderen Totpunktlage befindet. Damit kann die Luftgeschwindigkeit im Ansetzbereich weiter reduziert werden. Die zusätzliche Abdeckung wirkt als Schikane für das angesaugte Luftvolumen.

Diese Schikanewirkung kann noch erhöht werden, indem weiter vorgeschlagen wird, dass der an der Zange befestigte Fixkamm mit einer, in seine Längsrichtung

verlaufende Abdeckung versehen ist, deren freies Ende in Richtung des

Abschirmelementes zeigt und - in vertikaler Richtung gesehen - oberhalb oder unterhalb der Abdeckung des Abschirmelementes verläuft und die Summe der Höhen der Abdeckungen grösser ist als der Abstand zwischen dem Abschirmelement und dem Fixkamm im Bereich der Abdeckungen, wenn sich das Zangenaggregat in seiner vorderen Totpunktlage befindet. D.h. die Abdeckung des Abschirmelementes und die Abdeckung des Fixkammes wirken zusammen als Labyrinth, wodurch die

Luftgeschwindigkeit des zugeführten Luftvolumens in diesem Bereich weiter reduziert werden kann.

Weitere Vorteile der Erfindung werden in nachfolgenden Ausführungsbeispielen näher aufgezeigt und beschrieben.

Es zeigen:

Fig.1 eine schematische Seitenansicht eines Kämmkopfes einer bekannten

Kämmmaschine im Bereich des Zangenaggregates mit einer erfindungsgemäss angebrachten Abschirmung.

Fig.2 ein weiteres Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 in einer Teilansicht.

Fig.3 eine vergrösserte Ansicht nach Fig.2

Figur 1 zeigt ein bekanntes Zangenaggregat 1 (kurz "Zange" genannt), das über die Kurbelarme 2, 3 schwenkbeweglich gelagert ist. Dabei sind zwei Kurbelarme 2 jeweils seitlich eines Rundkammes 4 auf dessen Rundkammwelle 5 schwenkbar gelagert. Der Rundkamm 4 weist auf einem Teil seines Umfanges ein Kammsegment 7 auf. Das andere Ende der Schwenkarme 2 ist drehbeweglich an Achsen 10 auf einem

Zangenrahmen 8 befestigt. Der hintere Schwenkarm 3 (es können auch zwei vorhanden sein) ist auf einer nicht gezeigten Zangenwelle drehfest gelagert. Das gegenüberliegende freie Ende des Schwenkarmes 3 ist über eine Welle 9

drehbeweglich mit dem Zangenrahmen 8 verbunden.

In der Regel sind auf einer Kämmmaschine mehrere Kämmköpfe nebeneinander liegend angeordnet, wobei jeder Kämmkopf eine Zange 1 aufweisst. In den Beispielen wird jedoch die erfindungsgemässe Befestigung eines Abschirmelementes nur an einem einzelnen Kämmkopf gezeigt und beschrieben.

Die Zange 1 besteht im wesentlichen aus einer mit dem Zangenrahmen 8 fest verbundenen unteren Zangenplatte 12 und einer oberen Zangenplatte 14 (teilweise auch Zangenmesser genannt), welche an zwei Schwenkarmen 15, 15' befestigt ist. Diese Schwenkarme sind über eine Schwenkachse 16 schwenkbar am Zangenrahmen 8 angebracht. Die Schwenkarme 15, 15' sind mit jeweils einem Federbein 18

verbunden, die wiederum über eine Achse 20 auf einem angetriebenen Excenter 21 gelagert sind. In Materialflussrichtung F des zu verarbeitenden Fasermaterials W gesehen ist hinter der Zange 1 ein erstes Walzenpaar 24 vorgesehen. Dieses

Walzenpaar 24 wird in der Praxis auch als„Abreisswalzenpaar oder

Abreisszylinderpaar" bezeichnet und besteht dabei aus einer unteren Abreisswalze 24a, welche mit einem Abreiss-Druckwalze 24b zusammenwirkt, um eine Abreissklemmlinie K zu bilden. Den ersten Walzenpaar 24 ist ein zweites Walzenpaar 25 nachgeordnet, bei welchem die erzeugte Lötstelle noch verfestigt wird.

Um die Druckwalzen 24b, 25b (die mit einem Gummiüberzug versehen sind) von anhaftenden Bestandteilen zu befreien, ist oberhalb dieser Walzen eine

Reinigungswalze 34 (im gezeigten Beispiel eine Bürstenwalze) frei drehbar gelagert. Dabei liegt die Bürstenwalze 34 mit ihrem Eigengewicht auf den Umfangsflächen IM , U2 der Druckwalzen 24b, 25b auf und wird über Friktion von Druckwalzen angetrieben. Die Bürstenwalze 34 ist über ihre Achse 35 in einem Schlitz 38 parallel zur Achse 35 verschiebbar und frei drehbar gelagert. Die Schlitze 38 (nur einer gezeigt) sind an beiden Enden der Bürstenwalze 35 in einem Rahmen 40 angebracht, welcher um die Achse 41 schwenkbar im Maschinenrahmen MS der Kämmmaschine gelagert ist.

Ebenso sind die beiden Druckwalzen 24b, 25b über ihre Achsen A1 , A2 frei drehbar am Rahmen 40 gelagert und können über Rahmen zusammen mit dem Abschirmelement 30 in eine Ausserbetriebsstellung verschwenkt werden, wie die gestrichelt in Fig.1 angedeutet ist. Vor diesem Schwenkvorgang wird die Bürstenwalze aus den Schlitzen 38 herausgehoben. Die Druckwalzen 24b, 25b werden über Friktion von den mit einem Antrieb (nicht gezeigt) verbundenen unteren Walzen 24a, 25a angetrieben. Der Antrieb erzeugt dabei, wie allgemein bekannt, eine Pilgerschrittbewegung.

Schematisch angedeutet ist ein Fixkamm 11 , der über nicht gezeigte Mittel am

Zangenrahmen 8 befestigt ist und in welchen der Faserbart FB des Fasermaterials W (z. B. eine Watte oder Faserbänder) hineingezogen wird, wenn sein Ende E in Richtung des Klemmpunktes K des nachfolgenden ersten Walzenpaares 24 über die Bewegung des Endes E1 eines bereits vorliegenden Faservlieses V transportiert wird. Dies ist in der Figur 1 gestrichelt angedeutet.

Innerhalb der Zange 1 ist eine Speisewalze 27 drehbar gelagert, der über einen nicht näher gezeigten Antrieb verbunden ist und eine diskontinuierliche Drehbewegung durchführt, um die zugeführte Watte W abschnittsweise zu transportieren. Der

Speisezylinder 27 weist eine Welle 28 auf, über welcher er auf beiden Enden über nicht näher gezeigte Lager in Lageraufnahmen des Zangenrahmens drehbar gelagert wird. Der Antrieb der Speisewalze 27 kann über einen bekannten Klinkenantrieb erfolgen, der von der Bewegung der oberen Zangenplatte 14 gesteuert wird. Es ist jedoch auch möglich den Antrieb der Speisewalze 27 unabhängig von der Bewegung der oberen Zangenplatte vorzunehmen, wobei er z. B. über eine Kurvenscheibe erfolgen kann, wie dies z.B. in der GB-PS 933,946 gezeigt ist. Es wäre auch denkbar die in dieser

Ausführung verwendete Kurvenscheibe direkt auf der Rundkammwelle anzubringen, wie dies z.B. in der DE-PS 231 797 gezeigt ist. Der Antrieb der Speisewalze 27 kann im Vor- oder Rücklauf der Zange oder auch anteilig im Vor- und Rücklauf erfolgen. Die Speisewalze 27 fördert das Fasergut W diskontinuierlich in Richtung der Zangenlippe 30 der unteren Zangenplatte 2. Die Auskämmung erfolgt bei geschlossener Zangel , wenn sich diese in einer hinteren Lage (nicht gezeigt) befindet. Dabei gelangt das aus der Zange herausragende Ende des Fasergutes (auch Faserbart FB genannt) in den Bereich des Kämmsegments 7 des Rundkammes 4 und wird ausgekämmt. Die Klemmkraft zum Festhalten des Fasergutes W während des Kämmvorganges wird durch das schematisch gezeigte Federbein 18 erzeugt, das über die Achse 20 und den Excenter 21 am Maschinenrahmen MS schwenkbar befestigt ist.

Nach dem Auskämmvorgang wird die Zange 1 in eine vorderste Stellung (Fig.1 - Fig.3) verschwenkt und dabei gleichzeitig geöffnet. Dabei wird das ausgekämmte Ende des Faserbartes FB auf das Ende eines zuvor teilweise zurück beförderten Faservlieses V aufgelegt und anschliessend durch die Transportbewegung des Faservlieses zum Klemmpunkt K des ersten Walzenpaares 24 überführt. Während dem geschilderten Bewegungsablauf gelangt der Faserbart FB in den Bereich der Nadeln eines

Fixkammes 1 , der am Zangenrahmen 8 befestigt ist. Durch die Drehbewegung des ersten Walzenpaares 24 werden die Fasern des Faserbartes FB, welche in den Klemmpunkt K gelangen aus dem Faserbart herausgezogen und mit dem Ende des Vlieses V verlötet. Dabei wird der Faserbart durch den Fixkamm 11 hindurch gezogen, Das Faservlies wird über das zweite nachfolgende Walzenpaar 25 auf einen Vliestisch VT abgeführt und anschliessend über bekannte Vorrichtungen zu einem Faserband zusammengefasst und weitertransportiert.

Unterhalb des Rundkammes 4 ist eine Bürstenwalze 44 drehbar in einem Gehäuse 50 gelagert, in welchem sich auch der Rundkamm 4 befindet. Die Bürstenwalze 44 ist mit einem nicht gezeigten Antrieb verbunden und weist Borsten 45 auf, mit welchen sie in ^■ die Garnitur des Kämmsegmentes 7 eingreift und die darin befindlichen, ausgekämmten Bestandteile entfernt. Unter der Einwirkung einer durch eine Unterdruckquelle P erzeugten Saugluftströmung SA werden über die Öffnung 51 im unteren Bereich des Gehäuses 50 die ausgekämmten Bestandteile und die durch die Bürstenwalze 44 aus dem Kämmsegment 7 entfernten Teile einer nicht näher gezeigten Entsorgungsstelle zugeführt. Das, durch die Saugluftströmung abgeführte Luftvolumen wird durch die oberhalb des Gehäuses vorhandenen Öffnungen aus der Umgebungsluft der Kämmmaschine wieder dem Gehäuse 50 zugeführt. Eine solche Öffnung ist z. B. mit R zwischen der Zange 1 , bzw. dem, an der Zange befestigten Fixkamm 11 und dem nachfolgenden ersten Walzenpaar 24 vorhanden. Eine weitere Öffnung R1 ist im hinteren Bereich der Zange 1 vorgesehen. Nach oben zur Zange 1 hin zeigend ist eine Öffnung R2 im Gehäuse 50 vorgesehen.

Dies ist nur beispielhaft, da auch noch weitere Öffnungen im Gehäuse vorgesehen sein können, über welche zum Ausgleich des Luftvolumens Luft aus der Umgebungsluft der Kämmmaschine nachgeführt wird.

Um den Einfluss des, durch die Öffnung R angesaugten Luftvolumens auf einer bestimmten Grösse zu halten, bei welcher der Ansetz- bzw. der Lötvorgang nicht gestört wird, ist an dem schwenkbaren Rahmen 40 ein Abschirmungselement in Form einer Platte 30 befestigt. Die Platte 30 kann auch einstellbar befestigt sein. Dabei verläuft die untere Längsseite 31 der Platte 30 in einem geringen Abstand a (zwischen 0,1 und 7 mm) zur Umfangsfläche U1 der Druckwalze 24b des ersten Walzenpaares 24. Dadurch wird einerseits der Bereich der Bürstenwalze 34 (kann auch eine mit Plüsch belegte Walze sein) zum grossen Teil gegenüber der Öffnung R abgeschottet und andererseits die Zuführöffnung zur Nachführung von Luft in das Gehäuse 50 verkleinert. Damit wird Einfluss auf die im Bereich der Lötung erzeugte

Luftgeschwindigkeit genommen.

Im Ausführungsbeispiel der Fig.2 und Fig.3 (vergrösserte Darstellung der Fig.2) ist an der Platte 30 eine zusätzliche Abschirmung 55 angebracht, welche in Längsrichtung der Platte 30 verläuft und in Richtung des Fixkammes 11 ragt. Der Begriff„Längsrichtung" bedeutet in diesem Fall„quer zur Förderrichtung F des Fasergutes". Der Begriff „Fixkamm" umfasst den Fixkammhalter und der daran befestigten Kämmgarnitur.

Zusätzlich ist am Fixkamm 11 eine weitere Abschirmung 56 angebracht, welche in Richtung der Platte 30 zeigt. Diese Abschirmung 56 verläuft in Längsrichtung des Fixkammes 11 und in parallelen Abstand zur Abschirmung 55. Auch in diesem Fall verläuft die Längsrichtung des Fixkammes 11 quer zur Förderrichtung des Fasergutes W. In der in Fig.3 gezeigten vorderen Totpunktstellung weist die Abschirmung 55 einen Abstand s zum Fixkamm 11 auf, während die Abschirmung 56 einen Abstand u zur Platte 30 aufweist. Im mittleren Bereich überdecken sich die Abschirmungen 55, 56, so dass sich ein Labyrinth bildet, durch welches der angesaugten Luft ein Widerstand entgegengesetzt wird, wie durch die Pfeile dargestellt wird. Damit kann zusätzlich die Luftgeschwindigkeit in dem Lötbereich herabgesetzt werden, womit dadurch negative Einflüsse auf den Lötprozess unterbunden werden. Die vertikale Überdeckung der Abdeckungen 55, 56 zur Bildung des Labyrinthes erfolgt während der

Vorwärtsbewegung der Zange 1 von einer in Fig.3 gestrichelt gezeichneten Stellung in die mit durchgehenden Linien gezeigte vorderste Stellung (Totpunktstellung). D. h. sobald der Lötvorgang beginnt, wird die Luftströmung bereits zwischen den

Abdeckungen 55, 56 umgelenkt.

Mit der vorgeschlagenen Anbringung eines Abschirmelementes wird auf einfache Weise verhindert, dass es trotz höherer Kammspielzahlen zu Qualitätseinbussen während des Lötvorganges kommt.