Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine Kämmmaschine und ein Verfahren zum Betrieb einer Kämmmaschine nach dem Oberbegriff der unabhängigen Patentansprüche.

Beim klassischen Kämmverfahren, z.B. nach Heilmann, wird Watte von einem Wattewickel abgezogen und mittels Speisewalze einer Zange zugeführt. In einer zurückgezogenen Stellung der Zange ist diese geschlossen und hält einen aus der Zange herausragenden vorderen Endabschnitt der Watte in Form eines Faserbartes fest. Der aus der Zange herausragende Faserbart wird von dem unterhalb der Zange angeordneten Rundkamm ausgekämmt. Danach wird die Zange in eine vordere, geöffnete Stellung bewegt, wobei die Abreißwalzen einen zuvor ausgekämmten Faserbart mit seinem hinteren Endabschnitt durch eine Rückwärtsdrehung in Richtung des vorderen Endabschnittes der mittels der Zange geklemmten Watte fördern. Der vom Rundkamm ausgekämmte Faserbart legt sich auf diesen hinteren Endabschnitt und wird mit diesem zusammen in die Klemmstelle der Abreißwalzen gezogen, da die Abreißwalzen wieder die Drehrichtung ändern. Bei dieser Drehung, bei der der Drehwinkel etwa doppelt so groß ist wie die vorhergehende rückwärtige Drehung, wird der Faserbart von der im Zangenaggregat liegenden Watte abgerissen. Dabei wird das hintere Ende des abgerissenen Faserbartes durch den Fixkamm gezogen.

Die Abreißwalzen führen dabei eine Pilgerschrittbewegung aus, wobei sie bei einer Rückdrehung ein Endstück des beim vorherigen Kammspieles abgezogenen Faserbartes zurückführen. Auf dieses Endstück wird das Anfangsstück des Faserbartes gelegt und durch den Druck der beiden Abreißwalzen nach einer Drehrichtungsumkehr miteinander verlötet. Die Abreißwalzen müssen bei jedem Kammspiel nicht nur ihre Bewegungsrichtung zweimal ändern, sondern auch beim Rücklauf eine kürzere Strecke drehen, als beim Vorlauf. Für diese Bewegung der Abreißwalzen wird oft eine Kurvenscheibe, Nockenscheibe oder Kurvennut verwendet, die fest über ein Getriebe mit der Zangenbewegung gekoppelt sind. Diese hin- und hergehende Pilgerschrittbewegung der Abreißwalzen ist bei einer getriebetechnischen Kopplung der nebeneinander liegenden Kämmköpfe bei Kammspielzahlen von über 400 pro Minute extrem belastend für die Wellen, führt zu großen Schwingungen an der Kämmmaschine und benötigt viel Energie. Die Antriebsmotoren der Abreißwalzen müssen sehr leistungsfähig sein und benötigen ebenfalls leistungsstarte Servo-Umrichter zur Speisung der Motoren. Durch die permanente Beschleunigung und Verzögerung fällt eine hohe Verlustleistung an, die sich im Energieverbrauch der Kämmmaschine niederschlägt und bei Kammspielen über 500 pro Minute eine Wasserkühlung der Elektromotoren erforderlich macht. Damit werden die Motoren sehr teuer.

Ausgehend von diesem bekannten Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfindung eine Kämmmaschine und ein Verfahren zum Auskämmen von kurzen Fasern zu schaffen, mit dem diese Nachteile verringert werden.

Die Erfindung wird durch die Merkmale von Anspruch 1 und Anspruch 10 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen definiert.

Die Erfindung betrifft eine Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen, wobei an jedem Kämmkopf mindestens ein Wattenband von einem Wattewickel abgewickelt und einem Speisezylinder und einem Zangenaggregat zugeführt wird, mittels Fix- und Rundkamm die Kämmlinge aus dem Wattenband ausgekämmt und abgesaugt werden, und der entstehende Faserflor mittels eines Trichters zu einem Faserband umgeformt wird, der mit den anderen Faserbändern der anderen Kämmköpfe zu einem einzigen Faserband verstreckt wird.

Die Erfindung schließt die technische Lehre ein, dass nach dem Zangenaggregat ein erstes Paar Abreißwalzen und ein zweites Paar Abreißwalzen angeordnet sind, wobei das erste Paar Abreißwalzen ausgebildet ist, für einen Anlöt- und Abreißvorgang eines Faserbartes an einen Faserflor eine hin- und hergehende Drehbewegung auszuführen, und dass das zweite Paar Abreißwalzen ausgebildet ist, eine gleichbleibende Drehbewegung auszuführen, so dass sich zwischen den Paaren der Abreißwalzen eine Schlaufe des Faserflors bildet, die sich während eines Kämmzyklus in der Länge verändert. Mit der Schlaufe wird ein Materialpuffer aus Faserflor gebildet, der die unterschiedliche Drehbewegung und Drehgeschwindigkeit der Paare von Abreißwalzen kompensiert, ohne den angelöteten Faserbart an den Faserflor zu zerstören. Die Schlaufe muss so lang sein, dass keine Zugbelastung oder ein Verstrecken auf den angelöteten Faserflor auftritt. Dies ist abhängig vom Speisebetrag und u.a. von den Durchmessern der Abreißwalzen. Damit kann das erste Paar Abreißwalzen die Pilgerschrittbewegung beibehalten, wodurch der klassische Kämmvorgang einschließlich Zangenbewegung und Getriebeanordnung beibehalten wird. Lediglich die Bewegung und damit der Antrieb des zweiten Abreißwalzenpaares wird verändert, in dem diese eine gleichbleibende Drehrichtung haben. Der Motor für das zweite Paar Abreißwalzen kann kleiner und ohne Wasserkühlung ausgeführt werden, was die Kämmmaschine preiswerter und energieeffizienter macht.

Entsprechend ist das erfindungsgemäße Kämmverfahren ausgebildet, dass mittels einem nach dem Zangenaggregat ersten angeordneten Paar Abreißwalzen durch eine hin- und hergehenden Drehbewegung ein Faserbart aus dem Wattenband abgerissen wird und an einen Faserflor angelötet wird, wobei ein in Fasertransportrichtung nachfolgendes zweites Paar Abreißwalzen eine in Fasertransportrichtung gleichbleibende Drehbewegung ausführt, wobei sich eine zwischen den Paaren der Abreißwalzen gebildete Schlaufe des Faserflors während eines Kämmzyklus in der Länge verändert wird. Durch die unterschiedliche Drehrichtung und Geschwindigkeit der Paare von Abreißwalzen wird durch Bildung einer Schlaufe ein Materialpuffer erzeugt, mit dem eine gleichbleibende Drehrichtung des zweiten Paares an Abreißwalzen möglich ist, obwohl das erste Paar an Abreißwalzen weiterhin eine Pilgerschrittbewegung ausführt und damit der Bewegung des zweiten Paares an Abreißwalzen gegenläufig ist.

Vorzugsweise ist die Drehbewegung des zweiten Paar Abzugswalzen über alle Kämmzyklen konstant. Damit kann ein einfacherer Antriebsmotor für das zweite Paar Abzugswalzen verwendet werden, der als Servomotor mit einer deutlich geringeren Antriebsleistung ausgebildet ist, verwendet werden. Da die resultierende Vorwärtsbewegung der Abreißwalzenpaare absolut gleich sein muss, um die Größe der Schlaufe nicht aufzuzehren, müssen die Antriebsmotoren des ersten Paar Abreißwalzen und die Antriebsmotoren des zweiten Paar Abreißwalzen synchron laufen. Der Antriebsmotor für das zweite Paar Abreißwalzen kann aber einfacher ausgeführt werden, mit einer geringeren Leistung und ohne aktive Kühlung.

Alternativ kann die Drehbewegung des zweiten Paar Abreißwalzen während eines Kämmzyklus bei gleicher Drehrichtung ungleichmäßig sein. Das zweite Paar Abreißwalzen variiert die Drehgeschwindigkeit bei gleicher Drehrichtung, so dass damit die Länge der Schlaufe zwischen den Paaren der Abreißwalze konstanter gehalten werden kann. Damit wird die pulsierende Bildung der Schlaufe in der Länge zwischen einem Maximum und einem Minimum reduziert.

Vorzugsweise wird bei einem ersten Umkehrpunkt des ersten Paar Abreißwalzen, ab dem das Paar Abreißwalzen den Faserflor entgegen der Fasertransportrichtung wieder auf das Zangenaggregat zubewegt, die Schlaufe mit ihrer größten Länge gebildet.

Vorzugsweise wird bei einem zweiten Umkehrpunkt des ersten Paar Abreißwalzen, ab dem das Paar Abreißwalzen den Faserflor wieder in Fasertransportrichtung von dem Zangenaggregat wegbewegt, die Schlaufe mit ihrer kleinsten Länge gebildet. Dabei ist die Differenz der Drehwinkel zwischen beiden Paaren von Abreißwalzen noch so groß, dass keine Zugbelastung oder Verstreckung auf den Faserflor zwischen den beiden Paaren von Abreißwalzen einwirkt.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Schlaufe zu Beginn des Kämmvorganges gebildet, indem das erste Paar Abreißwalzen stillsteht und das zweite Paar Abreißwalzen eine Drehbewegung entgegen der Fasertransportrichtung ausführt. Das ungekämmte Wattenband wird zuvor durch das Zangenaggregat bis hinter das zweite Paar Abreißwalzen und durch den Trichter bis zu den Abzugswalzen geführt. Dann kann erst über die Steuerung der Kämmmaschine die Bildung der Schlaufe gestartet werden. Das dann ungekämmte Faserband muss dann nach dem Start der Kämmmaschine entsprechend der ungekämmten Länge entfernt werden.

Alternativ kann das zweite Paar der Abreißwalzen still stehen oder sich nur langsam in Fasertransportrichtung drehen, und das erste Paar der Abreißwalzen fördert das ungekämmte Wattenband nur in Fasertransportrichtung, bis das zweite Paar der Abreißwalzen das Wattenband aufnehmen kann und sich die Schlaufe gebildet hat. Dabei ist bei gleichbleibender Drehrichtung die Drehzahldifferenz zwischen dem ersten Paar Abreißwalzen und dem zweiten Paar Abreißwalzen entscheidend.

Nach der Beendigung der Schlaufenbildung fördert das erste Paar Abreißwalzen den Faserflor in Fasertransportrichtung und das zweite Paar Abreißwalzen, dass die Drehrichtung umkehrt, fördert ebenfalls den Faserflor in Fasertransportrichtung.

Vorzugsweise kann die Bildung und die Lage der Schlaufe durch eine Vorrichtung verbessert werden, indem mittels einer Luftströmung die Schlaufe zwischen den oberen Abreißwalzen oder zwischen den unteren Abreißwalzen gebildet wird. Bei einer Kammspielzahl von über 500 pro Minute ist die Schlaufenbildung ein hochdynamischer Prozess, bei dem kleine Störungen beispielsweise durch Faseranhaftungen an den Abreißwalzen der Prozess unterbrochen werden kann, oder der entstehende Faserflor ungleichmäßig oder beschädigt werden kann.

Weitere, die Erfindung verbessernde Maßnahmen werden nachstehend gemeinsam mit der Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt.

Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische seitliche Darstellung eines Kämmkopfes einer Kämmmaschine nach dem Stand der Technik;

Fig. 2a eine Darstellung der Abreißwalzenbewegung mit einem Bewegungsdiagramm in einer Ausgangslage nach der Erfindung;

Fig. 2b eine Darstellung der Abreißwalzenbewegung mit einem Bewegungsdiagramm während der erfindungsgemäßen Bildung einer Schlaufe oder eines Puffers;

Fig. 2c eine Darstellung der Abreißwalzenbewegung mit einem Bewegungsdiagramm nach der erfindungsgemäßen Bildung einer Schlaufe oder eines Puffers.

Nachstehend sind unter Bezugnahme auf die Fig. 1 der Stand der Technik und bei den Figuren 2a bis 2c bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Kämmmaschine erläutert. Gleiche Merkmale in der Zeichnung sind jeweils mit gleichen Bezugszeichen versehen. An dieser Stelle versteht sich, dass die Zeichnung lediglich vereinfacht und insbesondere ohne Maßstab dargestellt ist.

In Figur 1 ist ein Kämmkopf 20 nach dem Stand der Technik dargestellt, von denen mindestens acht auf einer Kämmmaschine angebracht sind. Das Ausführungsbeispiel wird aus Übersichtlichkeitsgründen an nur einem Kämmkopf 20 gezeigt und beschrieben, wobei die dabei gezeigten Einzelheiten an jedem dieser Kämmköpfe, außer den gemeinsamen Antriebseinheiten und der Bandablage, installiert sind. Der Kämmkopf 20 besteht unter anderem aus zwei Wickeltransportwalzen 2, 3, auf denen ein Wattewickel 1 mit einer Wickelhülse liegt und von dem das Wattenband 4 durch eine Zugbelastung durch eine Speisewalze 7 abgewickelt wird. Die Wickeltransportwalzen 2, 3 können einzeln oder beide zusammen angetrieben sein. Die Ausbildung der Wickeltransportwalzen 2, 3, ob diese nur drehend und nicht angetrieben, oder einzeln oder beide angetrieben sind, ist nicht erfindungsrelevant.

Das Wattenband 4 wird zu einem Speisezylinder 7 eines Zangenaggregates 5 überführt. Das Zangenaggregat 5 ist über Hebel hin- und her bewegbar über eine Welle 6 antreibbar, die mit einem Getriebe 17 verbunden ist. Gemäß dem dargestellten Beispiel befindet sich das Zangenaggregat 5 in einer vorderen Stellung und übergibt den ausgekämmten Faserbart an ein nachfolgendes, in Fasertransportrichtung erstes Paar Abreißwalzen 10, 12. Unterhalb des Zangenaggregates 5 ist drehbar ein Rundkamm 8 gelagert, der über sein Kammsegment den durch die geschlossene Zange vorgelegten Faserbart auskämmt. Der Rundkamm 8 ist ebenfalls mit dem Getriebe 17 antriebsverbunden. Auf dem Speisezylinder 7 ist ein nicht gezeigtes Klinkenrad befestigt, das durch die Hin- und Herbewegung des Zangenaggregates 5 durch eine ebenfalls nicht gezeigte Klinke schrittweise gedreht wird und dadurch dem Zangenmaul der Zange das Wattenband 4 zum Auskämmen zuführt. Im Betrieb wird das Wattenband 4 kontinuierlich durch die erzeugte Drehbewegung des Wattewickels 1 über die Wickeltransportwalzen 2, 3 abgerollt und gelangt zu dem Speisezylinder 7. Anschließend wird die Watte über den Speisezylinder 7 zum Auskämmen dem Zangenmaul des Zangenaggregates 5 zugeführt und anschließend an das in Fasertransportrichtung erste Paar Abreißwalzen 10, 12 abgegeben. Der dabei abgegebene Faserbart wird am Ende durch den Fixkamm 9 gezogen und an den vorhergehenden Faserbart angelötet. Der dadurch entstehende Faserflor 14 wird über ein in Fasertransportrichtung zweites Paar Abreißwalzen 11 , 13 übergeben. Der hier entstehende Faserflor 14, der aus einzelnen angelöteten Stücken Faserbart besteht, wird mittels Abzugswalzen 16 durch einen Trichter 15 gezogen und zu einem Faserband 21 umgeformt und mit den an den anderen Kämmköpfen ebenfalls gebildeten Faserbändern einem nicht dargestellten Streckwerk zugeführt. Das aus dem Streckwerk austretende Vlies wird zu einem Faserband, dem sogenannten Kämmmaschinenband zusammengefasst und einer Bandablage zur Ablage in eine Kanne überführt.

Bei diesem Stand der Technik wird das Zangenaggregat 5 in eine vordere, geöffnete Stellung bewegt, wobei die Abreißwalzen 10, 12 einen zuvor ausgekämmten Faserbart mit seinem hinteren Endabschnitt durch eine Rückwärtsdrehung in Richtung des vorderen Endabschnittes der mittels der Zange geklemmten Watte fördern. Dabei vollziehen die Abreißwalzen 11 , 13 die gleiche Bewegung, so dass der Faserflor 14 ein Stück zurückbewegt wird. Der vom Rundkamm 8 ausgekämmte Faserbart legt sich auf diesen hinteren Endabschnitt und wird mit diesem zusammen in die Klemmstelle der Abreißwalzen 10, 12 gezogen, da die Abreißwalzen 10, 12, und 11 , 13 wieder die Drehrichtung ändern. Bei dieser Drehung, bei der der Drehwinkel etwa doppelt so groß ist wie die vorhergehende rückwärtige Drehung, wird der Faserbart von der im Zangenaggregat 5 liegenden Watte abgerissen. Dabei wird das hintere Ende des abgerissenen Faserbartes durch den Fixkamm 9 gezogen. Die Abreißwalzen 10, 12, 11, 13 führen dabei eine Pilgerschrittbewegung aus, wobei sie bei einer Rückdrehung ein Endstück des beim vorherigen Kammspieles abgezogenen Faserbartes zurückführen. Auf dieses Endstück wird das Anfangsstück des Faserbartes gelegt und durch den Druck der beiden Abreißwalzen 10, 12 nach einer Drehrichtungsumkehr miteinander verlötet. Die Abreißwalzen 10, 12, 11, 13 müssen bei jedem Kammspiel nicht nur ihre Bewegungsrichtung zweimal ändern, sondern auch beim Rücklauf eine kürzere Strecke drehen, als beim Vorlauf.

Figur 2a zeigt mit der linken Darstellung den Ausgangszustand der erfindungsgemäßen Bewegung der Abreißwalzen 10, 12 und 11 , 13, bei dem das von dem Zangenaggregat 5 geklemmte Wattenband 4 in das in Fasertransportrichtung (Pfeil) erste Paar von Abreißwalzen 10, 12 einläuft und zwischen den Paaren der Abreißwalzen 10, 12 und 11, 13 als gestraffter Faserflor 14 angeordnet ist. Dieser Ausgangszustand wird am Anfang bzw. bei jedem Start der Kämmmaschine einmalig initiiert. In dem rechten dazugehörigen Bewegungsdiagramm sind auf der Ordinate die Drehwinkel der Abreißwalzen eingetragen und auf der Abszisse die Zeit. Beispielhaft wird in dem Bewegungsdiagramm die Kämmmaschine mit einer Kammspielzahl von 20 pro Minute betrieben, so dass ein Kämmzyklus 3 Sekunden dauert. In einem Wertebereich von 1 bis 3 wird ein einziger Kämmzyklus 30 vollständig durchgeführt. Das heißt, im Bewegungsdiagramm sind auf der Abszisse von 0 bis 10 die Drehbewegung der Paare der Abreißwalzen 10, 12 und 11, 13 von drei Kämmzyklen 30 dargestellt, und im Bereich von 0 bis 1 der Start der Kämmmaschine beim Anfahren mit der Bildung der Schlaufe 32 oder des Puffers. Bei einem Kammspiel von 500/min wären bei gleicher Einteilung des Diagrammes 75 Kämmzyklen auf 9 Sekunden dargestellt, die den gleichen Kurvenverlauf haben. Die Bewegung des in Fasertransportrichtung zweiten Paares der Abreißwalzen 11, 13 ist als durchgezogene Linie gezeichnet, und die Bewegung des ersten Paares der Abreißwalzen 10, 12 als gestrichelte Linie gezeichnet. Bei einem Wert auf der Abszisse von 0 haben beide Paare der Abreißwalzen 10, 12 und 11 , 13 den Drehwinkel 0°. In diesem Ausgangszustand stehen die Abreißwalzen 10, 12 und 11, 13 still.

Figur 2b zeigt die Bildung eines Puffers oder einer Schlaufe 32 des Faserflors 14 zwischen den Paaren der Abreißwalzen 10, 12 und 11, 13. Dabei steht das erste Paar Abreißwalzen 10, 12 still und dreht sich nicht, während das zweite Paar der Abreißwalzen 11, 13 in dieser Darstellung um einen Winkel von ca. -150° zurückgedreht wird, so dass eine Schlaufe 32 mit einer Länge über den Abstand der Abreißwalzen 10, 12 und 11, 13 zueinander von insgesamt 60 mm gebildet wird. In diesem Ausführungsbeispiel der Figur 2b bei einem Drehwinkel von 150° weist die aktuell gebildete Schlaufe 32 eine Länge von ca. 33 mm auf. Diese dargestellte Position liegt im Bewegungsdiagramm bei einem Wert von 0,5 s. Die Größe der Schlaufe 32 hängt vom Drehwinkel der Abreißwalzen 11, 13 und deren Durchmesser ab und kann sich von den Kämmmaschinentypen unterscheiden. Die Einstellung über die Größe des Rücklaufes der Abreißwalzen 11, 13, also um welchen Betrag das zweite Paar Abreißwalzen 11, 13 zurückgedreht wird, hängt auch vom eingestellten Speisebetrag am Zangenaggregat 5 ab und kann daher variieren. In diesem Ausführungsbeispiel betragen die Außendurchmesser der Unterwalzen 10, 11 rund 25 mm und die Außendurchmesser der Oberwalzen 12, 13 rund 24,5 mm. Dabei sind nur die Abreißwalzen 10 und 11 angetrieben, wohingegen die Abreißwalzen 12 und 13 auf die unteren Abreißwalzen 10 und 11 gedrückt werden und durch Reibung durch diese mitlaufen.

In der Figur 2c ist der Puffer bzw. die Schlaufe 32 aus dem Faserflor 14 fast vollständig gebildet. Er ist zu diesem Zeitpunkt ausreichend, um den Kämmvorgang zu starten. Die Schlaufe 32 kann bei einem Rücklauf der Abreißwalzen 11, 13 um 270° bis zu 60 mm betragen und damit in der dargestellten Form zwischen den Abreißwalzen 10, 12 und 11, 13 durchhängen. Die Schlaufe 32 wächst in ihrer Länge nachfolgend noch kurz an und erreicht ihr Maximum in der Drehwinkeldifferenz zwischen dem Umkehrpunkt U1 der Abreißwalzen 10, 12 und der kontinuierlichen Drehbewegung der Abreißwalzen 11 , 13. Der Pfeil im Bewegungsdiagramm zeigt genau den Umkehrpunkt der Drehbewegung bei den Abreißwalzen 11, 13 bzw. den Startpunkt der erneuten Drehbewegung der Abreißwalzen 10, 12, die zu diesem Zeitpunkt noch stillstehen, aber die Drehbewegung jetzt aufnehmen. Die Schlaufe 32 des Faserflors 14 dient dazu, die unterschiedliche Drehrichtung der Abreißwalzenpaare 10, 12 und 11 , 13, also insbesondere den Rücklauf des ersten Paares der Abreißwalzen 10, 12 zum Abreißen und anschließenden Anlöten des Faserbartes gegen die Fasertransportrichtung, zu kompensieren. Wie dem Bewegungsdiagramm zu entnehmen ist, vollführen das erste Paar der Abreißwalzen 10, 12 weiterhin die klassische Pilgerschrittbewegung nach dem Stand der Technik, wohin gegen das zweite Paar der Abreißwalzen 11 , 13 nach der Richtungsumkehr eine lineare Drehbewegung durchführen, die in der Geschwindigkeit konstant sein kann.

Die Drehbewegung der Abreißwalzen 10, 12 ab dem Abszissenwert 1 s bis zum Umkehrpunkt U1 ist in Fasertransportrichtung (Pfeil), also auf die Abreißwalzen 11, 13 zu, so dass das Wattenband 4 durch die Abreißwalzen 10, 12 gezogen und der angelötete Faserbart verdichtet wird. Ab dem Umkehrpunkt U1 erfolgt eine Drehrichtungsumkehr der Abreißwalzen 10, 12, gegen die Fasertransportrichtung, so dass das ausgekämmte Ende des Faserbartes bzw. in dieser Darstellung das Wattenband 4 zum Zangenaggregat 5 gefördert wird, um einen neuen Anlötvorgang zu starten. Die Drehbewegung der Abreißwalzen 10, 12 zurück beträgt fast 270° und verringert die Schlaufe 32 bzw. den Puffer, so dass der Faserflor 14 fast gerade zwischen den Abreißwalzen 10, 12 und 11, 13 angeordnet ist. Der Umkehrpunkt U2 zeigt dies, da der Abstand in der Bewegungskurve des Diagrammes zwischen den Abreißwalzen 10, 12 und 11, 13 minimal ist. Nach dem Umkehrpunkt U2 drehen sich die Abreißwalzen 10, 12 wieder so, dass der Faserflor 14 in Fasertransportrichtung (Pfeil) gefördert wird und sich die Schlaufe 32 wieder vergrößert, bis zum Ende des Kämmzyklus 30, bei dem der Faserbart angelötet und anschließend aus dem Zangenaggregat 5 abgerissen wird. Mit den Drehwinkeldifferenzen 31 , die durch vertikale Pfeile zwischen den Kurven der Abreißwalzen 10, 12 und den Abreißwalzen 11, 13 dargestellt sind, wird mittels des Außenumfanges der Abreißwalzen 10, 11 die Größe bzw. Länge der Schlaufe 32 dargestellt. Erkennbar ist in diesem Bewegungsdiagramm, dass die Abreißwalzen 10, 12 mit den steilen Kurven eine sehr hohe Beschleunigung und Verzögerung erfahren, also permanent die Geschwindigkeit und die Drehrichtung ändern (Pilgerschritt). Die Abreißwalzen 11, 13 drehen sich in diesem Ausführungsbeispiel während des Kämmvorganges in nur einer Richtung mit einer gleichbleibenden konstanten Geschwindigkeit. Nur beim Start der Kämmmaschine, beim Ankämmen, drehen die Abreißwalzen 11 , 13 rückwärts, um die erste Schlaufe 32 zu bilden.

Es ist möglich, die Abreißwalzen 11, 13 bei gleichbleibender Drehrichtung mit einer ungleichförmigen Geschwindigkeit zu betreiben, wobei während des Rücklaufes der Abreißwalzen 10, 12 zwischen den Umkehrpunkten U1 und U2 die Abreißwalzen 11, 13 langsamer drehen können, und ab dem Umkehrpunkt U2 wieder schneller drehen kann. Letztendlich ist aber das hier offenbarte Ausführungsbeispiel die energieeffizientere Form für den Betrieb der Abreißwalzen 11 , 13.

Die in den Figuren 2b und 2c dargestellte Schlaufe 32 bzw. Puffer des Faserflors 14 hängt hier zwischen den Abreißwalzen 10 und 11 herunter. Je nach Luftströmung kann sich die Schlaufe 32 auch zwischen den Abreißwalzen 12 und 13 bilden. Eine Luftbeblasung von oben oder unten zwischen den Paaren der Abreißwalzen 10, 12 und 11, 13 kann die Schlaufenbildung begünstigen, da die Abstände zwischen den Paaren der Abreißwalzen 10, 12 und 11 , 13 sehr klein sind.

Die Erfindung hat den Vorteil, dass nur ein erstes Paar Abreißwalzen 10, 12 die Pilgerschrittbewegung vollzieht, während das zweite Paar Abreißwalzen 11, 13 eine gleichbleibende Drehbewegung ausführt. Die Verlustleistung für den Antrieb des zweiten Paares der Abreißwalzen 11 , 13 wird damit reduziert, wodurch der Energieverbrauch der Kämmmaschine sinkt. Für das zweite Paar der Abreißwalzen 11 , 13 kann die Wasserkühlung der Antriebsmotoren entfallen und der Antriebsmotor mit einer deutlich geringeren Antriebsleistung ausgelegt werden.

Damit die Schlaufe 32 als Materialpuffer nicht auf- oder abgebaut wird, müssen beide Abreißwalzenpaare 10, 12 und 11, 13 die gleiche resultierende Vorwärtsbewegung, also den gleichen resultierenden Drehwinkel, durchführen. Je nach Bauart der Kämmmaschine kann die Schlaufe 32 auch kleiner ausgeführt werden, als nach diesem Ausführungsbeispiel. Dies kann von den Abständen der Abreißwalzenpaare 10, 12 und 11, 13 beeinflusst werden, von deren Durchmesser, dem Speisebetrag und weiteren Faktoren.

Erfindungsgemäß weist das zweite Abreißwalzenpaar 11 , 13 nach der Bildung der Schlaufe 32 eine Drehbewegung in gleicher Richtung auf, also eine gleichbleibende Drehbewegung. Diese Drehbewegung kann vorzugsweise eine gleiche Geschwindigkeit aufweisen (konstante gleichbleibende Drehbewegung), womit der größte Effekt in der Energieeinsparung zu erzielen ist. Die Drehbewegung des zweiten Abreißwalzenpaares 11 , 13 kann aber auch in der Geschwindigkeit variieren, womit die Schlaufenbildung positiv beeinflusst werden kann und der entstehende Faserflor 14 gleichmäßiger wird. Bezugszeichen

1 Wattewickel Wickeltransportwalze

3 Wickeltransportwalze

4 Wattenband

5 Zangenaggregat

6 Welle

7 Speisezylinder

8 Rundkamm

9 Fixkamm

10 Abreißwalze

11 Abreißwalze

12 Abreißwalze

13 Abreißwalze

14 Faserflor

15 Trichter

16 Abzugswalzen

17 Getriebe

18 Motor

19 Steuerung

20 Kämmkopf

21 Faserband

30 Kämmzyklus

31 Drehwinkeldifferenz

32 Schlaufe

U1 Umkehrpunkt

U2 Umkehrpunkt