Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine Kämmmaschine und ein Verfahren zum Betrieb einer Kämmmaschine nach dem Oberbegriff der unabhängigen Patentansprüche.

Beim klassischen Kämmverfahren, z.B. nach Heilmann, wird Watte von einem Wattewickel abgezogen und mittels Speisewalze einer Zange zugeführt. In einer zurückgezogenen Stellung der Zange ist diese geschlossen und hält einen aus der Zange herausragenden vorderen Endabschnitt der Watte in Form eines Faserbartes fest. Der aus der Zange herausragende Faserbart wird von dem unterhalb der Zange angeordneten Rundkamm ausgekämmt. Danach wird die Zange in eine vordere, geöffnete Stellung bewegt, wobei die Abreißwalzen einen zuvor ausgekämmten Faserbart mit seinem hinteren Endabschnitt durch eine Rückwärtsdrehung in Richtung des vorderen Endabschnittes der mittels der Zange geklemmten Watte fördern. Der vom Rundkamm ausgekämmte Faserbart legt sich auf diesen hinteren Endabschnitt und wird mit diesem zusammen in die Klemmstelle der Abreißwalzen gezogen, da die Abreißwalzen wieder die Drehrichtung ändern. Bei dieser Drehung, bei der der Drehwinkel etwa doppelt so groß ist wie die vorhergehende rückwärtige Drehung, wird der Faserbart von der im Zangenaggregat liegenden Watte abgerissen. Dabei wird das hintere Ende des abgerissenen Faserbartes durch den Fixkamm gezogen.

Die Abreißwalzen führen dabei eine Pilgerschrittbewegung aus, wobei sie bei einer Rückdrehung ein Endstück des beim vorherigen Kammspieles abgezogenen Faserbartes zurückführen. Auf dieses Endstück wird das Anfangsstück des Faserbartes gelegt und durch den Druck der beiden Abreißwalzen nach einer Drehrichtungsumkehr miteinander verlötet. Die Abreißwalzen müssen bei jedem Kammspiel nicht nur ihre Bewegungsrichtung zweimal ändern, sondern auch beim Rücklauf eine kürzere Strecke drehen, als beim Vorlauf. Für diese Bewegung der Abreißwalzen wird oft eine Kurvenscheibe, Nockenscheibe oder Kurvennut verwendet, die fest über ein Getriebe mit der Zangenbewegung gekoppelt sind. Alternativ werden Servomotoren verwendet, die permanent eine hin- und hergehende Beschleunigungs- bzw. Abbremsbewegung ausführen müssen. Diese hin- und hergehende Pilgerschrittbewegung der Abreißwalzen ist bei einer getriebetechnischen Kopplung oder einem elektro- bzw. servomotorischen Antrieb der nebeneinander liegenden Kämmköpfe bei Kammspielzahlen von über 400 pro Minute extrem belastend für die Wellen, führt zu großen Schwingungen an der Kämmmaschine und benötigt viel Energie. Die Antriebsmotoren der Abreißwalzen müssen sehr leistungsfähig sein und benötigen ebenfalls leistungsstarke Servo-Umrichter zur Speisung der Motoren. Durch die permanente Beschleunigung und Verzögerung fallt eine hohe Verlustleistung an, die sich im Energieverbrauch der Kämmmaschine niederschlägt und bei Kammspielen über 500 pro Minute eine Wasserkühlung der Elektromotoren erforderlich macht. Damit werden die Motoren sehr teuer.

Ausgehend von diesem bekannten Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfindung eine Kämmmaschine und ein Verfahren zum Auskämmen von kurzen Fasern zu schaffen, mit dem diese Nachteile verringert werden.

Die Erfindung wird durch die Merkmale von Anspruch 1 und Anspruch 12 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen definiert.

Die Erfindung betrifft eine Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen, wobei an jedem Kämmkopf mindestens ein Wattenband einem Speisezylinder und einem Zangenaggregat zugeführt wird, mittete Fix- und Rundkamm die Kämmlinge aus dem Wattenband ausgekämmt und abgesaugt werden, und der entstehende Faserflor mittels eines Trichters zu einem Faserband umgeformt wird, der mit den anderen Faserbändem der anderen Kämmköpfe zu einem einzigen Faserband verstreckt wird.

Die Erfindung schließt die technische Lehre ein, dass nach dem Zangenaggregat ein erstes Paar Abreißwalzen und ein zweites Paar Abreißwalzen angeordnet sind. Beide Abreißwalzenpaare sind ausgebildet, während eines Kammspieles ausschließlich mit gleichbleibender Drehrichtung betrieben zu werden. Dabei wird das erste Paar Abreißwalzen zumindest zu Beginn eines Kammspieles mit einer höheren Geschwindigkeit betrieben, als das zweite Paar Abreißwalzen.

Da das erste Abreißwalzenpaar nicht mehr zurückdreht, wird der Faserbart des Wattenbandes durch eine erhöhte Drehgeschwindigkeit aus dem Zangenaggregat gerissen und auf den Faserflor überlappend aufgelegt, der mit einer geringeren Drehgeschwindigkeit des zweiten Abreißwalzenpaares gefördert wird. Durch die höhere Drehzahl des ersten Abreißwalzenpaares zum zweiten Abreißwalzenpaar wird eine Oberlappungslänge geschaffen, mit der der abgerissene Faserbart auf den Faserflor aufgelegt werden kann. Der Anlötvorgang erfolgt damit erfindungsgemäß zwischen den Paaren der Abreißwalzen. Die Verbindung zwischen dem abgerissenen Faserbart aus dem Wattenband und dem gebildeten Faserflor erfolgt damit in der Klemmstelle des zweiten Abreißwalzenpaares. Damit hat sich der Anlötvorgang von vor dem ersten Abreißwalzenpaar auf nach dem ersten Abreißwalzenpaar bzw. auf vor dem zweiten Abreißwalzenpaar verlagert. Ebenso hat sich die Klemmstelle vom ersten Abreißwalzenpaar auf das zweite Abreißwalzenpaar verlagert.

Die Erfindung hat den Vorteil, dass mit der kontinuierlichen Drehrichtung der Abreißwalzen kleinere Motoren und/oder ein einfacheres Getriebe verwendet werden können, mit denen trotzdem eine höhere Anzahl an Kammspielen möglich ist. Bei einer getriebetechnischen Lösung ergibt sich ein deutlich einfacheres Getriebe zur Realisierung der erfindungsgemäßen Bewegung. Durch das fehlende Beschleunigen, Abbremsen und die Drehrichtungsumkehr der Abreißwalzen wird der Energieverbrauch der Kämmmaschine reduziert. Der Abreißvorgang des Faserbartes und der nachfolgende Anlötvorgang an den Faserflor erfolgt kontinuierlicher, wodurch sich die Vlieswelle des Faserflors im Vergleich zum Stand der Technik deutlich reduziert bzw. nicht mehr auftritt.

Vorzugsweise werden die Abreißwalzen mittels mindestens eines Getriebes angetrieben, das ausgebildet ist, zu Beginn eines Kammspieles und bei Erreichen einer weiteren Position der Abreißwalzen die Drehgeschwindigkeit eines oder beider Abreißwalzenpaare zu verändern. Das mindestens eine Getriebe kann beide Abreißwalzenpaare antreiben, oder jedes Abreißwalzenpaar weist ein eigenes separates Getriebe auf. Unabhängig von der Ausführungsform ist das oder sind die Getriebe ausgebildet, den Beginn des Kammspieles in Abhängigkeit der Bewegung des Zangenaggregates einzustellen. Darüber hinaus ist das mindestens eine Getriebe auch ausgebildet, zu Beginn des Kammspietes die Drehgeschwindigkeit jedes Paares der Abreißwalzen in der Größe einzustellen und zusätzlich bei einer weiteren erreichten und einstellbaren Drehposition diese Drehgeschwindigkeit noch einmal zu ändern. Damit können nach Erreichen einer eingestellten Überlappungslänge der Faserbart mit dem Faserflor mit gleicher Geschwindigkeit ohne Verzug in die Klemmstelle des zweiten Abreißwalzenpaares einlaufen. Ebenso kann über die Einstellung des oder der Getriebe an die Bewegung des Zangenaggregates der Obergabezeltpunkt des durch das Zangenaggregai geklemmten Faserbartes an das erste Abreißwalzenpaar eingestellt werden. Die Gleichmäßigkeit des Faserflores wird weiterhin durch die Abstimmung der Bewegungsfunktion des ersten Abreißwalzenpaares zum Zangenaggregat beeinflusst, in dem der Abreißzeitpunkt des Faserbartes aus dem durch das Zangenaggregat geklemmten Wattenband bestimmt wird.

Alternativ weist jedes Paar Abreißwalzen einen eigenen Motor auf, der hinsichtlich Drehzahl, Drehwinkel und Startzeitpunkt für ein Kammspiel separat einstellbar ist Weiterhin weist die Kämmmaschine eine Steuerung auf, die ausgebildet ist, bei Erreichen einer einstellbaren Indexposition der Motoren die Drehgeschwindigkeit eines oder beider Abreißwalzenpaare zu verändern. Damit können nach Erreichen einer eingestellten Oberlappungslänge der Faserbart mit dem Faserflor mit gleicher Geschwindigkeit ohne Verzug in die Klemmstelle des zweiten Abreißwalzenpaares einlaufen. Ober die Steuerung der Motoren kann die Überlappungslänge zwischen dem Faserbart und dem Faserflor eingestellt werden. Ebenso kann über die Steuerung der Motoren der Obergabezeitpunkt des durch das Zangenaggregat geklemmten Faserbartes an das erste Abreißwalzenpaar eingestellt werden. Die Gleichmäßigkeit des Faserflores wird weiterhin durch die Abstimmung der Bewegungsfunktion des ersten Abreißwalzenpaares zum Zangenaggregat beeinflusst, in dem der Abreißzeitpunkt des Faserbartes aus dem durch das Zangenaggregat geklemmten Wattenband bestimmt wird. Vorzugsweise kann die Position des ersten Abreißwalzenpaares zum Zangenaggregat einstellbar sein, so dass diese Geometrie an den Speisebetrag des Zangenaggregates und an die Überlappungslänge des Faserbartes auf den Faserflor in Abhängigkeit der Faserqualität bzw. Faserlänge eingestellt werden kann.

Auch mit der Einsteilbarkeit des Abstandes der Abreißwalzenpaare zueinander kann vorzugsweise die Überlappungslänge und damit der Kämmprozess beeinflusst werden. Damit wird ein gutes Aufeinanderlegen des Faserbartes auf den Faserflor gewährleistet. in vorteilhafter Ausführungsform kann die Steuerung ausgebildet sein, den Abreißzeitpunkt des Faserbartes aus dem durch das Zangenaggregat geklemmten Wattenband mit dem Start des Kammspieles des ersten Abreißwalzenpaares zu synchronisieren bzw. einzustellen.

Vorzugsweise kann zwischen den Abreißwalzenpaaren mindestens ein Führungsblech oder ein Begrenzer angeordnet sein, mit dem der Anlötvorgang verbessert wird.

In einer weiteren ergänzenden Ausführungsform kann zwischen den Abreißwalzenpaaren mindestens eine Vorrichtung zur Erzeugung einer Druckluft oder eines Unterdruckes angeordnet sein. Damit kann eine Auslenkung des Faserbartes und/oder des Faserflores erfolgen, wodurch der Anlötvorgang präziser erfolgen kann.

Dadurch, dass der Kämmvorgang kontinuierlich erfolgt und keine Pilgerschrittbewegung den Faserflor hin- und herbewegt, entsteht keine Vlieswelle im Faserflor. Dadurch kann auf die nachfolgende Vliesschüssel verzichtet werden, so dass der Abzugsbereich des Faserflores nach dem zweiten Paar Abreißwalzen kompakter ausgeführt werden kann. Hier kann mindestens ein Führungselement angeordnet sein, mit dem der Faserflor zu einem Trichter geführt wird. Das Führungselement kann gerundet ausgeführt werden, so dass sich die Kanten des Faserflors daran umschlagen und die abgezogene Faserflorqualität gleichmäßiger wird.

Eine weitere platzsparende Ausführungsform kann derart gestaltet werden, dass nach dem zweiten Paar Abreißwalzen mindestens ein Querbandabzug angeordnet werden kann, der ausgebildet ist, den entstehenden Faserflor zu einem Trichter zu führen.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Zangenaggregat ein erstes Paar Abreißwalzen und ein zweites Paar Abreißwalzen angeordnet sind, die während eines Kammspieles beide ausschließlich mit gleichbleibender Drehrichtung betrieben werden, wobei das erste Paar Abreißwalzen zumindest zu Beginn eines Kammspieles mit einer höheren Drehgeschwindigkeit betrieben wird, als das zweite Paar Abreißwalzen und dabei eine Oberlappungslänge zwischen einem abgerissenen Faserbart und dem entstehenden Faserflor zwischen den Abreißwalzenpaaren bildet, so dass der Anlötvorgang nach dem ersten Abreißwalzenpaar erfolgt Der Anlötvorgang erfolgt bei Immer gleichbleibender Drehrichtung der Abreißwalzen zwischen den Paaren der Abreißwalzen.

Die Erfindung hat den Vorteil, dass mit der kontinuierlichen Drehrichtung der Abreißwalzen ein einfacheres Getriebe und/oder kleinere Motoren verwendet werden können, mit denen trotzdem eine höhere Anzahl an Kammspielen möglich ist. Durch das fehlende Beschleunigen, Abbremsen und die Drehrichtungsumkehr der Abreißwalzen wird der Energieverbrauch der Kämmmaschine reduziert. Der Abreißvorgang des Faserbartes und der nachfolgende Anlötvorgang an den Faserflor erfolgt kontinuierlicher, wodurch die Vlieswelle des Faserflors im Vergleich zum Stand der Technik nicht mehr vorhanden ist.

Weitere, die Erfindung verbessernde Maßnahmen werden nachstehend gemeinsam mit der Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt.

Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische seitliche Darstellung eines Kämmkopfes einer Kämmmaschine nach dem Stand der Technik;

Fig. 2 eine Darstellung der Abreißwalzenbewegung nach der Erfindung;

Fig. 3 ein erstes Bewegungsdiagramm der Paare der Abreißwalzen;

Fig. 4 ein weiteres alternatives Bewegungsdiagramm der Paare der Abreißwalzen;

Fig. 5 ein weiteres alternatives Bewegungsdiagramm der Paare der Abreißwalzen;

Fig. 6 ein weiteres alternatives Bewegungsdiagramm der Paare der Abreißwalzen;

Fig. 7 ein weiteres alternatives Bewegungsdiagramm der Paare der Abreißwalzen;

Fig. 8 eine Darstellung auf die Abreißwalzenpaare vor dem Anlöten;

Fig. 9 eine weitere Darstellung auf die Abreißwalzenpaare vor dem Anlöten;

Fig. 10 eine weitere Darstellung auf die Abreißwalzenpaare vor dem Anlöten;

Fig. 11 eine weitere Darstellung auf die Abreißwalzenpaare beim Anlöten;

Fig. 12 eine weitere Darstellung auf die Führung des Faserflors nach dem zweiten Paar Abreißwalzen;

Fig. 13 eine alternative Ausführungsform auf die Führung des Faserflors nach dem zweiten Paar Abreißwatzen;

Fig. 14 eine weitere alternative Ausführungsform auf die Führung des Faserflors nach dem zweiten Paar Abreißwalzen.

Nachstehend sind unter Bezugnahme auf die Fig. 1 der Stand der Technik und bei den Figuren 2 bis 14 bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Kämmmaschine erläutert. Gleiche Merkmale in der Zeichnung sind jeweils mit gleichen Bezugszeichen versehen. An dieser Stelle versteht sich, dass die Zeichnung lediglich vereinfacht und insbesondere ohne Maßstab dargestellt ist. In Figur 1 ist ein Kämmkopf 20 nach dem Stand der Technik dargestellt, von denen mindestens acht auf einer Kämmmaschine angebracht sind. Das Ausführungsbeispiel wird aus Obersichtlichkeitsgründen an nur einem Kämmkopf 20 gezeigt und beschrieben, wobei die dabei gezeigten Einzelheiten an jedem dieser Kämmköpfe, außer den gemeinsamen Antriebseinheiten und der Bandablage, installiert sind. Der Kämmkopf 20 besteht unter anderem aus zwei Wickeltransportwalzen 2, 3, auf denen ein Wattewickel 1 mit einer Wickelhülse liegt und von dem das Watteriband 4 durch eine Zugbelastung durch eine Speisewalze 7 abgewickelt wird. Die Wickelfransportwalzen 2, 3 können einzeln oder beide zusammen angetrieben sein. Die Ausbildung der Wickeltransportwalzen 2, 3, ob diese nur drehend und nicht angetrieben, oder einzeln oder beide angetrieben sind, ist nicht erfindungsrelevant.

Das Wattenband 4 wird zu einem Speisezylinder 7 eines Zangenaggregates 5 überführt. Das Zangenaggregat 5 Ist über Hebel hin- und her bewegbar über eine Welle 6 antreibbar, die mit einem Getriebe 17 verbunden ist Gemäß dem dargestellten Beispiel befindet sich das Zangenaggregat 5 in einer vorderen Stellung und Übergibt den ausgekämmten Faserbart an ein nachfolgendes, in Fasertransportrichtung erstes Paar Abreißwalzen 10, 12. Unterhalb des Zangenaggregates 5 ist drehbar ein Rundkamm 8 gelagert, der über sein Kammsegment den durch die geschlossene Zange vorgelegten Faserbart auskämmt. Der Rundkamm 8 Ist ebenfalls mit dem Getriebe 17 antriebsverbunden. Auf dem Speisezylinder 7 ist ein nicht gezeigtes Klinkenrad befestigt, das durch die Hin- und Herbeweguhg des Zangenaggregates 5 durch eine ebenfalls nicht gezeigte Klinke schrittweise gedreht wird und dadurch dem Zangenmaul der Zange das Wattenband 4 zum Auskämmen zuführt. Im Betrieb wird das Wattenband 4 kontinuierlich durch die erzeugte Drehbewegung des Wattewickels 1 über die Wickeltransportwalzen 2, 3 abgerollt und gelangt zu dem Speisezylinder 7. Anschließend wird die Watte über den Speisezylinder 7 zum Auskämmen dem Zangenmaul des Zangenaggregates 5 zugeführt und anschließend an das in Fasertransportrichtung erste Paar Abreißwalzen 10, 12 abgegeben. Der dabei abgegebene Faserbart wird am Ende durch den Fixkamm 9 gezogen und an den vorhergehenden Faserbart angelötet. Der dadurch entstehende Faserfior 14 wird über ein in Fasertransportrichtung zweites Paar Abreißwalzen 11, 13 übergeben. Der hier entstehende Faserfior 14, der aus einzelnen angelöteten Stöcken Faserbart besteht, wird mittels Abzugswalzen 16 durch einen Trichter 15 gezogen und zu einem Faserband 21 umgeformt und mit den an den anderen Kämmköpfen ebenfalls gebildeten Faserbändem einem nicht dargestellten Streckwerk zugeführt. Das aus dem Streckwerk austretende Vlies wird zu einem Faserband, dem sogenannten Kämmmaschinenband zusammengefasst und einer Bandablage zur Ablage in eine Kanne überführt.

Bei diesem Stand der Technik wird das Zangenaggregat 5 in eine vordere, geöffnete Stellung bewegt, wobei die Abrelßwalzen 10, 12 einen zuvor ausgekämmten Faserbart mit seinem hinteren Endabschnitt durch eine Rückwärtsdrehung in Richtung des vorderen Endabschnittes der mittels der Zange geklemmten Watte fördern. Dabei vollziehen die Abreißwalzen 11, 13 die gleiche Bewegung, so dass der Faserflor 14 ein Stück zurückbewegt wird. Der vom Rundkamm 8 ausgekämmte Faserbart legt sich auf diesen hinteren Endabschnitt und wird mit diesem zusammen in die Klemmstelle der Abreißwalzen 10, 12 gezogen, da die Abreißwalzen 10, 12, und 11, 13 wieder die Drehrichtung ändern. Bei dieser Drehung, bei der der Drehwinkel etwa doppelt so groß ist wie die vorhergehende rückwärtige Drehung, wird der Faserbart von der im Zangenaggregat 5 liegenden Watte abgerissen. Dabei wird das hintere Ende des abgerissenen Faserbartes durch den Fixkamm 9 gezogen. Die Abreißwalzen 10, 12, 11, 13 führen dabei eine Pilgerschrittbewegung aus, wobei sie bei einer Rückdrehung ein Endstück des beim vorherigen Kammspieles abgezogenen Faserbartes zurückführen. Auf dieses Endstück wird das Anfangsstück des Faserbartes gelegt und durch den Druck der beiden Abreißwalzen 10, 12 nach einer Drehrichtungsumkehr miteinander verlötet. Die Abreißwalzen 10, 12, 11, 13 müssen bei jedem Kammspiel nicht nur ihre Bewegungsrichtung zweimal ändern, sondern auch beim Rücklauf eine kürzere Strecke drehen, als beim Vorlauf. Figur 2 zeigt das Grundprinzip der Erfindung, wonach sowohl das erste Paar Abreißwalzen 10, 12 und das zweite Paar Abreißwalzen 11, 13 sich während des kompletten Kämmvorganges in der gleichen Richtung drehen, und dabei den entstehenden Faserflor 14 zu den Abzugswalzen 16 transportieren. Ein bestehender ausgekämmter und gebildeter Faserflor 14 wird in Richtung Abzugswalzen 16 transportiert, an den nach dem ersten Paar von Abreißwalzen 10, 12 ein abgerissener Faserbart des Wattenbandes 4 angelötet wird. Da das erste Abreißwalzenpaar 10, 12 nicht mehr zurückdreht, wird der Faserbart des Wattenbandes 4 durch eine erhöhte Drehgeschwindigkeit aus dem Zangenaggregat 5 gerissen und auf den Faserflor überlappend aufgelegt, der mit einer geringeren Drehgeschwindigkeit des zweiten Abreißwalzenpaares 11, 13 bewegt wird. Der Anlötvorgang erfolgt damit erfindungsgemäß zwischen den Paaren der Abreißwalzen 10, 12; 11, 13. Die Verbindung zwischen dem abgerissenen Faserbart aus dem Wattenband 4 und dem gebildeten Faserflor 14 erfolgt damit in der Klemmstelle des zweiten Abreißwaizenpaares 11, 13. Damit hat sich der Anlötvorgang von vor dem ersten Abreißwalzenpaar 10, 12 auf nach dem ersten Abreißwalzenpaar 10, 12 bzw. auf vor dem zweiten Abreißwalzenpaar 11, 13 verlagert Ebenso hat sich die Klemmstelle vom ersten Abreißwalzenpaar 10, 12 auf das zweite Abreißwalzenpaar 11, 13 verlagert. Zur Unterstützung des hochdynamischen Vorganges des Anlötens zwischen den Paaren der Abreißwalzen können nach den Ausführungsformen der Figuren 2 und 8 bis 12 verschiedene konstruktive Ausführungsformen sinnvoll sein, die nachfolgend beschrieben werden. In der Figur 2 ist beispielsweise zwischen den Abreißwalzenpaaren ein Führungsblech 22 angeordnet auf dessen Oberseite der abgerissene Faserbart auf den Faserflor 14 überlappend aufgelegt wird. Das Führungsblech 22 kann beispielsweise einen oder mehrere Durchlässe für Druckluft aufweisen, also beispielsweise perforiert sein. Der Kämmvorgang kann wie beim klassischen Kämmen mit dem Rundkamm 8 erfolgen, in dem dieser den in dem Zangenaggregat 5 herausragenden nächsten Faserbart auskämmt. Auch der Fixkamm 9 kommt weiter zum Einsatz und sticht in das Ende des abgerissenen Faserbartes, wenn das erste Abreißwalzenpaar beim Beschleunigen den Faserbart aus dem Zangenaggregat 5 abreißt Hierzu muss lediglich die Geometrie, nämlich die Abstände zwischen der vorderen Position des Zangenaggregates 5 zum ersten Abreißwalzenpaar 10, 12 angepasst werden, damit der neue Faserbart von dem Zangenaggregat 5 an die Klemmstelle des ersten Abreißwalzenpaares 10, 12 übergeben werden kann. Diese Abstände sind ebenso wie die Abstände zwischen den Abreißwalzenpaaren einstellbar und können der Überlappungslänge L2 und dem Speisebetrag angepasst werden.

Vorzugsweise werden die Abreißwalzen 10, 12; 11, 13 mittels mindestens eines nicht dargestellten Getriebes angetrieben, das ausgebildet ist, zu Beginn eines Kammspieles und bei Erreichen einer weiteren Position der Abreißwalzen die Drehgeschwindigkeit eines oder beider Abreißwalzenpaare 10, 12; 11, 13 zu verändern. Das mindestens eine Getriebe kann beide Abreißwalzenpaare 10, 12; 11, 13 antreiben, oder jedes Abreißwalzenpaar 10, 12; 11, 13 weist ein eigenes separates Getriebe auf. Unabhängig von der Ausführungsform ist das oder sind die Getriebe ausgebildet, den Beginn des Kammspieles in Abhängigkeit der Bewegung des Zangenaggregates 5 einzustellen. Darüber hinaus ist das mindestens eine Getriebe auch ausgebildet, zu Beginn des Kammspieles die Drehgeschwindigkeit jedes Paares der Abreißwalzen 10, 12; 11, 13 in der Größe einzustellen und zusätzlich bei einer weiteren erreichten und einstellbaren Drehposition diese Drehgeschwindigkeit noch einmal zu ändern. Damit können nach Erreichen einer eingestellten Oberlappungslänge der Faserbart mit dem Faserflor 14 mit gleicher Geschwindigkeit ohne Verzug in die Klemmstelle des zweiten Abreißwalzenpaares 11, 13 einlaufen. Ebenso kann über die Einstellung des oder der Getriebe an die Bewegung des Zangenaggregates 5 der Übergabezeitpunkt des durch das Zangenaggregat 5 geklemmten Faserbartes an das erste Abreißwalzenpaar 10, 12 eingestellt werden. Die Gleichmäßigkeit des Faserflores 14 wird weiterhin durch die Abstimmung der Bewegungsfunktion des ersten Abreißwalzenpaares 10, 12 zum Zangenaggregat 5 beeinflusst, in dem der Abreißzeitpunkt des Faserbartes aus dem durch das Zangenaggregat 5 geklemmten Wattenband 4 bestimmt wird.

Die nachfolgenden Ausführungsbeispiele der Figuren 3 bis 7 zeigen beispielhaft den Bewegungsablauf der Abreißwalzenpaare 10, 12; 11, 13 mit einem separaten Motor für jedes Paar der Abreißwalzen 10, 12; 11, 13. Der Bewegungsablauf ist identisch bei einer technischen Lösung mittels Getriebe, wobei die Indexpositionen des Motors dann durch eine Getriebeposition oder den zeitlichen Ablauf der Drehbewegung der Abreißwalzen 10, 12; 11, 13 darstellbar ist. Dementsprechend ist das Getriebe ausgebildet nach der Bildung der Überlappungslänge (L2) die beiden Abreißwalzenpaare (10, 12; 11. 13) mit einer höheren oder niedrigeren Drehgeschwindigkeit zu betreiben.

Auch wenn dies in den nachfolgenden Ausführungsbeispieien nicht dargestellt ist, weist die Kämmmaschine eine Steuerung auf, mit der die Antriebe bzw. Motoren der Abreißwalzen 10, 12; 11, 13 ansteuerbar sind. Vorzugsweise weist jedes Paar von Abreißwalzen 10, 12; 11 , 13 einen separaten Motor auf, der als Servomotor bzw. Motorgetriebekombination ausgebildet sein kann. Über die separaten Motoren lassen sich die Abreißwalzenpaare unabhängig voneinander zumindest in der Drehgeschwindigkeit und dem Start des Kammspieles einstellen.

Nach Figur 3 sind In dem ersten Bewegungsdiagramm auf der Ordinate die Drehwinkel der Abreißwalzen 10, 11, 12, 13 eingetragen und auf der Abszisse die Indexposition des zugehörigen Antriebsmotors, die In eine vergleichbare Zeit für ein Kammspiel umgerechnet werden kann. Beispielhaft wird in dem Bewegungsdiagramm Ober die Indexposition von 40 Positionen (von 24 bis 40 und von 40=0 bis 24) ein Kammspiel dargestellt. Die Bewegung des in Fasertransportrichtung zweiten Paares der Abrelßwalzen 11, 13 ist als durchgezogene Linie gezeichnet, und die Bewegung des ersten Paares der Abreißwalzen 10, 12 als gestrichelte Linie gezeichnet. Bel einem Wert auf der Abszisse von 24 haben beide Paare der Abreißwalzen 10,

12 und 11 , 13 den Drehwinkel 0°. Das Zangenaggregat 5 ist dabei in vorderster Position und die Klemmlinie des ersten Paar Abreißwalzen 10, 12 erfasst den Faserbart. Das zweite Paar Abreißwalzen 11, 13 dreht mit einer gleichbleibenden Geschwindigkeit und einer gleichbleibenden Drehrichtung über einen Kämmzyklus und dreht sich um 125°. Dabei wird ein Faserflor 14 über die (Umfengs)Länge L1 der Abreißwalzen 11 , 13 in Richtung der Abzugswalzen 16 transportiert Gleichzeitig dreht sich das erste Paar Abreißwatzen 10, 12 mit einer größeren Geschwindigkeit und erreicht bei der Indexposition 11 mit 8,2 einen Drehwinkel von 225°. Der abgerissene Faserbart des Wattenbandes 4 aus dem Zangenaggregat 5 wird mit der Überlappungslänge L2 (= Differenz zwischen der Umfangslänge der ersten Abreißwalzen 10, 12 und der in der gleichen Zeit zurückgelegten Umfangslänge der zweiten Abreißwalzen 11 , 13) auf den Faserflor 14 geschoben. Zum gleichen Zeitpunkt beträgt der Drehwinkel in diesem Ausführungsbeispiel 75° des zweiten Paares Abreißwalzen 11, 13, so dass sich aus der Drehwinkeldifferenz bzw. die Umfangslängendifferenz die Überlappungslänge L2 des abgerissenen Faserbartes aus dem Wattenband 4 mit dem Faserflor 14 ergibt die beide mit der nachfolgenden gleichen Drehgeschwindigkeit und gleichen Drehrichtung in dem zweiten Paar Abreißwalzen 11, 13 angelötet wird. Über die Indexposition 11 von 24 über 40 bis 8,2 wird aufgrund der gleichen Drehrichtung, aber der unterschiedlichen Drehgeschwindigkeit der Paare von Abreißwalzen 10,12; 11, 13 die Überlappungslänge L2 gebildet, die durch die höhere Drehgeschwindigkeit des ersten Paares Abreißwalzen 10, 12 gebildet wird. Der Anlötvorgang erfolgt bei der Indexposition I2 von 8,2 bis 24, bei der beide Paare von Abrelßwalzen 10,12; 11,

13 die gleiche Drehgeschwindigkeit aufweisen und sich damit keine Relatiwerschlebung des abgerissenen Faserbartes auf dem Faserflor 14 ergibt Bei der Indexposition 24 startet folglich ein neuer Kämmzyklus mit dem Drehwinkel 0°. Zusammengefasst dreht das erste Paar der Abreißwalzen 10, 12 zu Beginn des Kämmzyklus schneller als das zweite Paar der Abrelßwalzen 11, 13, um die Überlappungslänge L2 zu bilden. Während und nach der Lötung des Faserbartes aus dem Wattenband 4 an den Faserflor 14 drehen beide Abreißwalzenpaare mit der gleichen Geschwindigkeit. Das erste Abreißwalzenpaar 10, 12 ändert während des Kämmzyklus seine Drehgeschwindigkeit, während das zweite Abreißwalzenpaar 11, 13 diese bei einer konstanten Drehgeschwindigkeit belässt. in dem Ausführungsbeispiel der Figur 4 dreht sich das zweite Paar Abreißwalzen 11, 13 zu Beginn des Kammspieles mit einer höheren Drehgeschwindigkeit als nach dem Ausführungsbeispiel der Figur 3 und erreicht bei beispielsweise Indexposition 8 einen Drehwinkel von 100°. Gleichzeitig beträgt der Drehwinkel 250° des ersten Paares Abreißwalzen 10,12, so dass sich eine Oberlappungslänge von L2 bildet, die einer Drehwinkeldifferenz von 150° entspricht. Ab der Indexposition 8 drehen sich beide Paare Abreißwalzen 10,12; 11, 13 wieder mit der gleichen Drehgeschwindigkeit, so dass die Überlappungslänge L2 konstant bleibt und damit der Faserbart des Wattenbandes 4 an den Faserflor 14 beim Durchfahren des zweiten Paares der Abreißwalzen 11, 13 angelötet wird. Nach diesem AusfDhrungsbeispiel ist der Förderweg des zweiten Paares der Abreißwalzen 11, 13 gleich groß wie beim ersten Ausführungsbeispiel der Figur 3. Die Überlappungslänge 12 ist hier aber etwas größer, da das erste Paar Abreißwalzen 10, 12 schneller dreht als in Figur 3, und zwar so viel schneller, dass trotz erhöhter Geschwindigkeit des zweiten Paares der Abreißwalzen 11, 13 die Differenz dennoch größer ist als in Figur 3. Beide Paare der Abreißwalzen 10, 12; 11, 13 starten mit einer unterschiedlichen Drehgeschwindigkeit und verringern diese bei Erreichen der notwendigen oder eingestellten Überlappungslänge L2 auf die identische Drehgeschwindigkeit.

Zusammengefasst dreht das erste Paar der Abreißwalzen 10, 12 zu Beginn des Kämmzyklus schneller als das zweite Paar der Abreißwalzen 11 , 13, um die Überlappungslänge L2 zu bilden. Während und nach der Lötung des Faserbartes aus dem Wattenband 4 an den Faserflor 14 verringern beide Abreißwalzenpaare ihre Drehgeschwindigkeit und drehen beide mit der gleichen Geschwindigkeit.

In dem AusfDhrungsbeispiel der Figur 5 drehen beide Abreißwalzenpaare mit einer unterschiedlichen Drehgeschwindigkeit, wobei das erste Paar der Abreißwalzen 10, 12 zu Beginn des Kämmzyklus schneller als das zweite Paar der Abreißwalzen 11, 13 dreht, um die Oberlappungslänge 12 zu bilden. Während und nach der Lötung des Faserbartes aus dem Wattenband 4 an den Faserflor 14 drehen beide Abreißwalzenpaare mit der gleichen Drehgeschwindigkeit, wobei beide Abreißwalzenpaare diese erhöht haben. Im Unterschied zu den Ausführungsbeispielen der Figuren 3 und 4 erfolgt der Anlötvorgang erst zu einer späteren Indexposition, da das zweite Abreißwalzenpaar 11, 13 mit einer sehr langsamen Drehgeschwindigkeit angetrieben wird. Der Lötvorgang startet hier erst bei einer Indexposition von 15, also erst im ungefähr letzten Viertel des Kämmzyklus. In allen Ausführungsbeispielen kann die Überlappungslänge L2 aufgrund der Drehzahldifferenz zwischen den Abreißwalzenpaaren und durch die Änderung der Drehzahl zu gleichen oder unterschiedlichen indexpositionen der einzelnen Abreißwalzenpaaren variiert werden. Um den Lötvorgang zu optimieren, ist eine gleiche Drehgeschwindigkeit beider Abreißwalzenpaare sinnvoll, da ansonsten eine Relativbewegung zwischen dem Faserflor 14 und dem Faserbart des Wattenbandes 4 beim Durchlaufen durch das zweite Abreißwalzenpaar 11, 13 stattfindet.

In dem Ausführungsbeispiel der Figur 6 drehen beide Abreißwalzenpaare 10, 12; 11, 13 mit einer ansteigenden und dann bei Indexposition 8,2 abnehmenden Drehbewegung. Das heißt, beide Abreißwalzenpaare erfahren beim Drehwinkel 0° die höchste Beschleunigung, die sich dann zumindest bis zur Indexposition 11 reduziert da sich hier die Überlappungslänge L2 gebildet hat Nach Bildung der Überlappungslänge 12 reduziert sich die Drehgeschwindigkeit beider Abreißwalzenpaare kontinuierlich weiter, die dann aber mit gleicher Drehgeschwindigkeit betrieben werden.

Figur 7 zeigt im Unterschied zu den vorherigen Ausführungsbeispielen, dass sich beide Paare der Abreißwalzen 10, 12; 11, 13 auch nach Erreichen der Überlappungslänge L2 mit konstanter, aber unterschiedlicher Drehgeschwindigkeit weiterdrehen. Da die Drehgeschwindigkeit des ersten Paares der Abreißwalzen 10, 12 nach Erreichen der Überlappungslänge 12 Im Verhältnis zum zweiten Paar der Abreißwalzen 11, 13 weiter steigt, wird der Faserbart des Wattenbandes 4 auf bzw. in den Faserflor 14 geschoben und kann sich zumindest bei langen Fasern vor dem zweiten Abreißwalzenpaar 11, 13 aufstauen. Bei kurzen Fasern kann dieser Effekt vorteilhaft sein, da die Faserenden ineinander verschoben werden.

Figur 8 zeigt die Abrelßwalzenpaare 10, 12 und 11, 13, die in einem größeren Abstand zueinander angeordnet sind. Dies ist bei diesem Verfahren zum Anlöten des Faserbartes aus dem Wattenband 4 an den Faserflor 14 zwischen den Abreißwalzenpaaren im Vergleich zum klassischen Kämmverfahren technisch möglich und vorteilhaft, da in Abhängigkeit von der Überlappungslänge L2 der Abstand nach dem Stand der Technik zu klein ist, um eine gute Führung des Faserbartes und ein gutes Anlöten an den Faserflor 14 zu realisieren. Die Größe des Abstandes der Abrelßwalzenpaare zueinander ist vorzugsweise einstellbar ausgebildet, so dass bei einer großen Überlappungslänge L2 der Faserbart gut geführt wird und sich präzise auf den Faserflor 14 legen lässt, ohne dass der Faserbart gleichzeitig auf vom zweiten Paar Abreißwalzen 11, 13 erfasst wird. Im Hinblick auf kurzstapelige oder langstapelige Fasern kann damit das Anlöten der Fasern und das Führen des gebildeten Faserflors in der Klemmlinie des zweiten Abreißwalzenpaares beeinflusst werden. Die großzügigere Dimensionierung der Abstände hat darüber den Vorteil, dass die Herstellkosten sinken, da die Bauteile und deren Lagerungen nicht mehr so kompakt gebaut werden müssen. Zusätzlich wird damit auch die Wartung der Kämmmaschine einfacher.

Unabhängig von der Einsteilbarkeit der Abrelßwalzenpaare Im Abstand zueinander zeigt Figur 8 eine Beaufschlagung des zwischen den Abreißwalzenpaaren einlaufenden Faserbartes mittels Druckluft 23 von unten, wodurch der einlaufende Faserbart aufgrund der größeren Drehgeschwindigkeit des ersten Abreißwalzenpaares 10, 12 nach oben gedrückt und auf den Faserftor 14 aufgelegt wird und damit überlappend angelötet wird.

Figur 9 zeigt eine weitere Ausführungsform, bei dem mittels Druckluft 23 von oben der abgezogene Faserftor 14 nach unten gedrückt wird, so dass sich der einlaufende Faserbart des Wattenbandes 4 auf den Faserftor 14 auflegt und damit überlappend angelötet wird. Diese Ausführungsform Ist im Hinblick auf die oberhalb und zwischen den Abreißwalzenpaaren angeordnete Putzwalze vorteilhaft, da diese durch Ihre Drehbewegung Luft von oben zwischen die Arbeitswalzenpaare fördert. Vortellhafterweise wird die Druckluft bei dieser und der Ausführungsform der Figur 8 impulsartig abgegeben, so dass mit jedem Kämmspiel ein kurzer Druckluftimpuls zwischen die Abreißwalzenpaare für den Augenblick kurz vor dem Anlöten abgegeben wird.

Figur 10 zeigt das in Figur 2 bereits angeordnete Führungsblech 22 zwischen den Abreißwalzenpaaren, das zur zweiten unteren Abreißwalze 11 um einen Bogen abgewinkelt am horizontal angeordneten Bereich nach unten verlängert ist und damit einen Spalt zur zweiten unteren Abreißwalze 11 bildet, der mittels Unterdrück 24 besaugt wird. Der Unterdrück 24 kann an dieser Stelle durch den Systemsaugdruck der Kämmmaschine erzeugt werden, der beispielsweise für die Absaugung der Kurzfasern bereits unter allen Kämmköpfen anliegt Mit dieser Anordnung des Führungsbleches 22 kann ohne Steuerung der Druckluft 23. wie dies beispielsweise bei den Ausführungsbeispielen der Figuren 8 und 9 erfolgen kann, der vorhandene Unterdrück 24 der Kämmmaschine verwendet werden, ohne dass dies impulsartig erfolgen muss. Dies kann aber durch einen impulsartigen Druckluftstoß 23, der von oben in den Spalt zwischen Führungsblech 22 und zweiter unterer Abreißwalze 11 erfolgt, verstärkt werden.

Mit der Druckluftbeaufschlagung oder dem erzeugten Unterdrück wird eine Auslenkung des Faserbartes oder des Faserflors erreicht, wodurch die Verbindung beider miteinander erst verzögert, dann aber mit der vollständigen Überlappungslänge erzeugt wird. Die Fasern werden dadurch gleichmäßiger übereinandergelegt und durch die nachfolgende Klemmstelle des zweiten Abreißwalzenpaares verbunden. Die Ausführungen der Figuren 8 bis 10 können beliebig miteinander kombiniert und variiert werden.

In Figur 11 ist der Faserbart bereits an den Faserftor 14 angelötet und wird im nächsten Schritt durch die Klemmstelle des zweiten Abreißwalzenpaares 11, 13 gefördert und miteinander verbunden. Oberhalb der beiden Abreißwalzenpaare 10, 12; 11, 13 ist - wie aus dem Stand der Technik bekannt - eine Putzwalze 25 angeordnet, die durch ihre Drehbewegung beide Abreißwalzenpaare gleichzeitig säubert Damit die durch die Putzwalze 25 auftretende Luftzirkulation den Anlötvorgang zwischen den Abreißwalzenpaaren nicht stört, ist vertikal unterhalb der Putzwalze 25 aber oberhalb des Faserflors 14 ein Begrenzer 26 angeordnet, der sich in horizontaler Anordnung zwischen den oberen Abreißwalzen 12, 13 befindet. Der Begrenzer 26 kann zusätzlich zum Verhindern einer unerwünschten Luftzirkulation ausgebildet sein, den Faserbart mit dem Faserflor 14 auf der Oberseite zu führen. Die mechanische Führung der Faserbartspitze durch den Begrenzer 26 kann den Anlötvorgang verbessern, da wellenförmige Dünn- und Dickstellen beim Anlötvorgang vermieden werden. Eine Kombination des Begrenzers 26 mit den Ausführungen der Figuren 2 und Figuren 8 bis 10 ist selbstverständlich möglich. Der Begrenzer 26 erhöht die Gleichmäßigkeit des Faserflors 14, da der aus dem ersten Abreißwalzenpaar 10, 12 austretende Faserbart ohne Luftverwirbelung geführt wird damit gleichmäßiger angelötet wird. Statt der einen Putzwalze 25, die beide obere Abreißwalzen 12, 13 reinigt können auch zwei seitlich versetzte Putzwalzen oder andere Mittel zur Reinigung der Abreißwalzen 12, 13 verwendet werden, die keine unerwünschte Luftströmung auf den Anlötbereich zwischen den Abreißwalzenpaaren bewirken.

Figur 12 zeigt die Umwandlung des flächigen Faserflores 14 zu einem Faserband 21 hinter dem zweiten Abreißwalzenpaar, von dem die obere Abreißwalze 13 in der Draufeicht erkennbar ist. Der Faserflor 14 wird entlang eines Führungselementes 27 zu dem Trichter 15 geführt, darin zu einem Faserband 21 umgeformt und mittels der Abzugswalzen 16 abgezogen. Die Erfindung wirkt sich auch hier auf die Konstruktion der Kämmmaschine aus, da aufgrund der nicht vorhandenen Pilgerschrittbewegung der Anlötvorgang kontinuierlicher erfolgt und damit die vorhandene Wellenbewegung des Faserflors 14 nicht mehr vorkommt Nach dem Stand der Technik weist der Faserflor eine Vlieswelle auf, die durch die periodische Ungleichmäßigkeit der Pilgerschrittbewegung und des diskontinuierlichen Lötvorganges erzeugt wird. Der bisherige Bereich der Vliesschüssel, auf dem die wellenförmige Struktur des Faserflors 14 beruhigt wurde, kann deutlich kürzer ausgelegt werden, so dass der Faserflor 14 unmittelbar nach dem zweiten Abreißwalzenpaar 11, 13 dem Trichter 15 zur Bildung eines Faserbandes 21 zugeführt werden kann. Das schräg seitlich angebrachte Führungselement 27 kann als rechteckiger oder runder Steg oder Rippe ausgeführt werden und leitet den Faserflor 14 einseitig von einem Ende der Abreißwalzen 11, 13 zu dem Trichter 15. Die bisherige Vliesschüssel zur Beruhigung des Faserflors kann vollständig entfallen, so dass die Kämmmaschine kompakter gebaut werden kann. Das Führungselement 27 kann unmittelbar am Zwickel des zweiten Abreißwalzenpaares 11, 13 angrenzen und schräg angeordnet sein. Eine gerundete Kontur bewirkt ein Umschlagen der seitlichen Kanten des Faserflors 14. die damit stabilisiert werden. Vorzugsweise kann das Führungselement 27 einstellbar ausgebildet sein.

In einer weiteren Ausführungsform nach den Figuren 13 und 14 kann der Abzugsbereich des Faserflors 14 nach dem zweiten Abreißwalzenpaar 11, 13 weiter verkürzt werden, in dem der Faserflor 14 mittels Querbandabzug 28 zum Trichter 15 gefördert wird. In der Figur 13 ist der Querbandabzug 28 einseitig angeordnet so dass er den Faserflor 14 über die fast komplette Breite bzw. Längserstreckung der Abreißwalzen 11, 13 zum Trichter 15 fördert In dem Ausführungsbeispiel der Figur 14 ist der Querbandabzug 28 beidseitig zum Trichter 15 ausgebildet, der mehr zur Mitte der Abreißwalzen 11, 13 angeordnet ist Die Ausführungsformen der Figuren 12 bis 14 verkürzen nicht nur den Bereich der Faserbandbildung nach den Abreißwalzen 11, 13, sondern stabilisieren auch die Ränder des Faserflors. Der außermittige Abzug des Faserflors 14 kompensiert mögliche ungleichmäßige Strukturen durch den Lötvorgang. Nachfolgend zur Abzugsvorrichtung der Figuren 12 bis 14 können hinter den Abzugswalzen 16 weitere nicht dargestellte Verfestigungselemente angeordnet werden, mit denen das Faserband 21 Vergleichmäßigt werden kann, beispielsweise Andruckwalzen, deren Oberfläche variieren kann, beispielsweise gummierte Walzen oder Walzen mit einer metallischen Oberfläche.

Die Erfindung hat den Vorteil, dass mit der kontinuierlichen Drehrichtung der Abreißwalzen 10 - 13 kleinere Motoren und/oder einfachere Getriebe verwendet werden können, mit denen trotzdem eine höhere Anzahl an Kammspielen möglich ist. Durch das fehlende Beschleunigen, Abbremsen und die Drehrichtungsumkehr der Abreißwalzen wird der Energieverbrauch der Kämmmaschine reduziert. Der Abreißvorgang des Faserbartes und der nachfolgende Anlötvorgang an den Faserflor 14 erfolgt kontinuierlicher, wodurch sich die Vlieswelle des Faserflors im Vergleich zum Stand der Technik deutlich reduziert bzw. ganz wegfällt Dies kann unter anderem dadurch beeinflusst werden, wann das Zangenaggregat 5 den Faserbart an die Klemmlinie des ersten Abreißwalzenpaares 10, 12 übergibt. Hierzu ist vorzugsweise die Position des ersten Abreißwalzenpaares 10, 12 zum Zangenaggregat 5 einstellbar ausgebildet. Unabhängig davon kann der Abstand der Abreißwalzenpaare zueinander einstellbar ausgebildet sein, um damit den Anlötvorgang aufgrund der einstellbaren Oberlappungslänge der angelöteten Fasern zu beeinflussen. Die Gleichmäßigkeit des Faserflores 14 wird weiterhin durch die Abstimmung der Bewegungsfunktion des ersten Abreißwalzenpaares 10, 12 zum Zangenaggregat 5 beeinflusst, in dem der Abreißzeitpunkt des Faserbartes aus dem durch das Zangenaggregat 5 geklemmten Wattenband 4 bestimmt wird. Die Größe der Oberlappungslänge L2 kann bei längeren Fasern größer gewählt werden und bei kürzeren Fasern geringer eingestellt werden. Die Überlappungslänge L2 kann dabei durch die Geschwindigkeitsverläufe des ersten und zweiten Abreißwalzenpaares zueinander eingestellt werden. Damit kann direkt das Vliesgewicht und damit die Bandnummer, sowie der Cv-Wert des jeweiligen Kämmkopfes eingestellt werden. Abhängig von der gewünschten Überlappungslänge L2 kann beispielsweise ein größerer Abstand zwischen den Abreißwalzenpaaren erforderlich sein, damit ein gutes Anlöten des Faserbartes an den Faserflor 14 und Führen des Faserflors 14 in die Klemmlinie des zweiten Abreißwalzenpaares 11, 13 erfolgt um die nachfolgende Gleichmäßigkeit des Faserflors 14 zu beeinflussen. Der Anlötvorgang kann durch verschiedene Mittel unterstützt werden, wie dies in den Ausführungen der Figuren 2 und 8 bis 11 offenbart ist. Als weiterer Vorteil wird ein gleichmäßiger Faserflor ohne Vlieswelle erzeugt, so dass der Bereich der Faserbandbildung nach dem zweiten Abreißwalzenpaar kürzer und einfacher aufgebaut werden kann. Die bisherige Vliesschüssel zur Beruhigung des Faserflors kann damit entfallen. Bezugszeichen

1 Wattewickel

2 Wickeltransportwalze

3 Wickeltransportwalze

4 Wattenband

5 Zangenaggregat

6 Welle

7 Speisezylinder

8 Rundkamm

9 Fixkamm

10 erste untere Abreißwalze

11 zweite untere Abreißwalze

12 erste obere Abreißwalze

13 zweite obere Abreißwalze

14 Faserflor

15 Trichter

16 Abzugswalzen

17 Getriebe

18 Motor

19 Steuerung

20 Kämmkopf 21 Faserband

22 Führungsblech 23 Druckluft

24 Unterdrück

25 Ptrtzwalze

26 Begrenzer 27 Führungselement

28 Querbandabzug

L1 Förderweg L2 Überlappungslänge I1 Indexposition 1 I2 Indexposition 2