Brennkammern sind u. A. Bestandteil von Gasturbinen, die in vielen Bereichen zum Antrieb von Generatoren oder von Ar- beitsmaschinen eingesetzt werden. Dabei wird der Energiein- halt eines Brennstoffs zur Erzeugung einer Rotationsbewegung einer Turbinenwelle genutzt. Der Brennstoff wird dazu von Brennern in den ihnen nachgeschalteten Brennkammern ver- brannt, wobei von einem Luftverdichter verdichtete Luft zuge- führt wird.

Dabei kann jedem Brenner eine separate Brennkammer zugeordnet sein, wobei das aus den Brennkammern abströmende Arbeitsme- dium vor oder in der Turbineneinheit zusammengeführt sein kann. Alternativ kann die Brennkammer aber auch in einer so genannten Ringbrennkammer-Bauweise ausgeführt sein, bei-der eine Mehrzahl, insbesondere alle, der Brenner in eine gemein- same, üblicherweise ringförmige Brennkammer münden.

Durch die Verbrennung des Brennstoffs wird ein unter hohem Druck stehendes Arbeitsmedium mit einer hohen Temperatur er- zeugt. Dieses Arbeitsmedium entspannt sich in der den Brenn- kammern nachgeschaltete Turbineneinheit arbeitsleistend. Dazu weist die Turbineneinheit eine Anzahl von mit der Turbinen- welle verbundenen, rotierbaren Laufschaufeln auf. Die Lauf- schaufeln sind kranzförmig an der Turbinenwelle angeordnet und bilden somit eine Anzahl von Laufschaufelreihen. Weiter- hin umfasst die Turbine eine Anzahl von feststehenden Leit- schaufeln, die ebenfalls kranzförmig unter der Bildung von

Leitschaufelreihen an einem Innengehäuse der Turbine befes- tigt sind. Die Laufschaufeln dienen dabei zum Antrieb der Turbinenwelle durch Impulsübertrag vom die Turbine durchströ- menden Arbeitsmedium. Die Leitschaufeln dienen hingegen zur Strömungsführung des Arbeitsmediums zwischen jeweils zwei in Strömungsrichtung des Arbeitsmediums gesehen aufeinanderfol- genden Laufschaufelreihen oder Laufschaufelkränzen. Ein auf- einanderfolgendes Paar aus einem Kranz von Leitschaufeln oder einer Leitschaufelreihe und aus einem in Strömungsrichtung des Arbeitsmediums nachgeschalteten Kranz von Laufschaufeln oder einer Laufschaufelreihe bildet dabei eine Turbinenstufe.

Bei der Auslegung derartiger Gasturbinen ist zusätzlich zur erreichbaren Leistung üblicherweise ein besonders höher Wir- kungsgrad ein Auslegungsziel. Eine Erhöhung des Wirkungsgra- des lässt sich dabei aus thermodynamischen Gründen grundsätz- lich durch eine Erhöhung der Austrittstemperatur erreichen, mit der das Arbeitsmedium von der Brennkammer ab-und in die Turbineneinheit einströmt. Daher werden Temperaturen von etwa 1200 °C bis 1500 °C für derartige Gasturbinen angestrebt und auch erreicht.

Bei derartig hohen Temperaturen des Arbeitsmediums sind je- doch die diesem Medium ausgesetzten Komponenten und Bauteile hohen thermischen Belastungen ausgesetzt. Um dennoch bei ho- her Zuverlässigkeit eine vergleichsweise lange Lebensdauer der betroffenen Komponenten zu gewährleisten, ist üblicher- weise eine Ausgestaltung mit besonders hitzebeständigen Mate- rialien und eine Kühlung der betroffenen Komponenten, insbe- sondere der Brennkammer, nötig.

Die Brennkammerwand ist dazu in der Regel auf ihrer Innen- seite mit einer aus Hitzeschildelementen bestehenden Innen- auskleidung versehen, die mit besonders hitzebeständigen Schutzschichten versehen werden können, und die durch die ei- gentliche Brennkammerwand hindurch gekühlt werden. Dazu wird in der Regel ein auch als"Prallkühlung"bezeichnetes Kühl-

verfahren eingesetzt. Bei der Prallkühlung wird ein Kühlmit- tel, in der Regel Kühlluft, durch eine Anzahl von Bohrungen in der Brennkammerwand den Hitzeschildelementen zugeführt, so dass das Kühlmittel im Wesentlichen senkrecht auf ihre der Brennkammerwand zugewandte, außen liegende Fläche prallt. Das durch den Kühlprozess aufgeheizte Kühlmittel wird anschlie- ßend aus dem Innenraum, den die Brennkammerwand mit den Hit- zeschildelementen bildet, abgeführt.

Um die Hitzeschildelemente an der Brennkammerwand zu befesti- gen gibt es einerseits die Möglichkeit diese mit Schrauben oder Befestigungsbolzen mit der Brennkammerwand zu verbinden.

Alternativ können Hitzeschildelemente über entsprechende Hal- terungen auch an Nuten, die sich in der Brennkammerwand be- finden, an dieser verankert werden.

Problematisch beim Betrieb einer Gasturbine ist, dass sich Hitzeschildelemente oder auch Teilstücke dieser von der Brennkammerwand lösen können. Dieses geschieht in der Regel, weil die Hitzschildelemente oder ihre Befestigungsvorrichtun- gen durch die extremen Einflüsse im Brennkammerinnenraum, wie die hohen thermischen Belastungen oder Stöße und Vibrationen der Brennkammer, beschädigt werden. Diese von der Brennkam- merwand gelösten Teile gelangen durch die Strömungsbewegung des Arbeitsmediums in die Turbineneinheit, wo sie Lauf-und Leitschaufeln zerstören können. Bei einem derartigen Hitze- schildelementverlust gelangen abgelöste Hitzeschildelemente oder Teile dieser jedoch nicht in die Turbineneinheit, da sie sich vor der ersten Leitschaufelreihe der ersten Turbinen- stufe ansammeln bzw. vor oder in Leitschaufeln dieser verkei- len. Die Anwesenheit von Hitzeschildelementen oder Teile die- ser vor der Turbineneinheit führt bei Betrieb der Gasturbine zu Strömungs-und Druckschwankungen in Form von Strömungstur- bulenzen in der Turbineneinheit. Diese Turbulenzen sind in der Regel so stark, dass Laufschaufeln wie insbesondere die Laufschaufeln der ersten Turbinenstufe abreißen und damit große Teile der Turbineneinheit, wie die benachbarten und

sich anschließenden Leit-und Laufschaufelreihen, zerstören.

In der Regel vergehen im Falle eines Hitzeschildverlustes zwischen dem sich Lösen eines Hitzeschildelementes an der Brennkammerwand und dem ersten Abreißen von Laufschaufeln, welche durch Turbulenzen durch verklemmte Hitzeschildelemente ausgelöst werden, einige Minuten. Bei einer Beschädigung der Turbineneinheit fallen neben den Reparaturkosten insbesondere auch Produktionsausfallskosten der Gasturbine an, so dass die sehr hohe Gesamtkosten anfallen können.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde eine Brennkam- mer der oben genannten Art anzugeben, bei der eine besonders hohe betriebliche Sicherheit erreichbar ist.

Bezüglich der Brennkammer wird diese Aufgabe erfindungsgemäß gelöst, indem zwischen Brennkammerwand und Hitzeschildelemen- ten ein oder eine Anzahl von Temperatursensoren angeordnet sind.

Die Erfindung geht dabei von der Überlegung aus, dass für eine Gewährleistung einer hohen betrieblichen Sicherheit der Brennkammer eine Zerstörung der Turbine durch sich gelöste Hitzeschildelemente vermieden werden muss. Daher sollte die Gasturbine bei einem Hitzeschildelementverlust rechtzeitig abschaltbar sein, falls sich ein Hitzeschildelement löst.

Dazu müsste der Verlust eines Hitzeschildelementes an der Brennkammerwand rechtzeitig registrierbar sein. Auf besonders einfache Weise ist der Verlust eines Hitzeschildelementes durch die auftretende Temperaturänderung an der Brennkammer- wand detektierbar. Bei der Ablösung eines Hitzeschildes an der Brennkammerwand wird sich der sonst gekühlte Zwischenraum zwischen Brennkammerwand und Hitzeschildelement aufgrund der fehlenden thermischen Isolation zum Brennkammerinnenraum ver- gleichsweise schnell und stark erwärmen bzw. sich die Brenn- kammerwand im Bereich von fehlender Innenwandauskleidung na- hezu an die Temperaturen im Brennkammerinnenraum angleichen.

Diese Temperaturdifferenz, die bei der Ablösung eines Hitze-

schildelementes auftritt, kann mit temperaturabhängigen Sen- soren, bei denen die Temperaturabhängigkeit insbesondere über den elektrischen Widerstand oder das Schmelzverhalten gegeben ist, gemessen und damit indirekt das Fehlen eines Hitze- schildelemntes detektiert werden.

Um mit einem Temperatursensor mehrere Hitzeschildelemente der Brennkammerwandauskleidung gleichzeitig auf ihre Vollständig- keit bzw. auf ein eventuelles Fehlen hin zu überwachen, ist ein Temperatursensor vorteilhafterweise als ein entlang einer Streckenrichtung ausgedehntes Bauteil ausgebildet. Auf diese Weise kann dieser entlang der Brennkammerwand positioniert werden und sämtliche Hitzeschildelemente, die sich zwischen Temperatursensor und dem Brennkammerinnenraum befinden über- wachen. Damit ist insgesamt auch eine besonders einfache Bau- weise erreichbar.

Um einen Temperatursensor an der Brennkammerwand zu fixieren und entlang dieser zu führen befindet sich dieser zweckmäßi- gerweise in einer zugeordneten Nut in Umfangsrichtung der Brennkammerwand.

Um die Temperaturänderung an der Brennkammerwand bei dem Ver- lust eines Hitzeschildelementes zuverlässig zu detektieren, sind unterschiedliche Ausführungsvarianten denkbar.

Bei einer ersten Variante besteht ein Temperatursensor vor- zugsweise aus einem elektrisch leitenden Schmelzdraht. Im Be- reich eines fehlenden Hitzeschildelementes schmilzt beim Überschreiten der Schmelztemperatur der Draht und zerstört dadurch die elektrische Leitfähigkeit. Die dadurch starke Wi- derstandserhöhung bzw. die Leitungsunterbrechung des Schmelz- drahtes lässt sich wiederum messen und dadurch ein Hitze- schildelementverlust anzeigen.

Vorteilhafterweise weist ein Schmelzdraht eine Schmelztempe- ratur zwischen 300°C und 1000°C, vorzugsweise zwischen 500°C

und 700°C, auf. Dieser Temperaturbereich ist derart gewählt, dass die Schmelztemperatur zwischen der Temperatur der ge- kühlten Seite der Hitzeschildelemente und der Brennkammerwand im Normalbetrieb einerseits und der sehr viel höheren Tempe- ratur der ungeschützten Brennkammerwand andererseits liegt, so dass bei einem Hitzeschildelementverlust die Schmelztempe- ratur am Schmelzdraht vergleichsweise schnell und deutlich überschritten wird.

Bei einer zweiten Variante wird der Temperatursensor vorteil- hafterweise aus einem stromdurchflossenen Draht gebildet, der einen temperaturabhängigen elektrischen Leitwert aufweist, damit dieser im Fall eines Hitzeschildelementverlustes nicht zerstört wird. Bei einer Temperaturänderung im Bereich des Drahtes ändert sich der temperaturabhängige Widerstand des Drahtes und damit auch der Strom, der durch den Draht fließt, wodurch sich der Verlust eines Hitzeschildelementes detektie- ren lässt.

Um ein aktives Signal für den Verlust eines Hitzeschildele- mentes zu verwenden, besteht ein Temperatursensor zweckmäßi- gerweise aus einem Thermoelement. An diesem lässt sich über eine Veränderung der Thermospannung eine Temperaturverände- rung und damit ein Hitzeschildelementverlust im Bereich des Thermoelementes detektieren.

Damit bei der Verwendung von Thermoelenten zur Überwachung der Hitzeschildelemente mit einer Meßschaltung mehrere Hitze- schildelemente der Brennkammerwandauskleidung gleichzeitig auf ihre Vollständigkeit bzw. auf ein eventuelles Fehlen ei- nes Hitzeschildelementes zu überwachen sind, besteht ein Tem- peratursensor vorzugsweise aus einer Reihenschaltung von Thermoelementen. Eine durch eine Temperaturerhöhung ausgelös- te Spannungsveränderung eines Thermoelementes lässt sich durch eine Überwachung der Gesamtspannung der Reihenschaltung überwachen, da sich die Ausgangsspannungen der einzelnen Thermoelemente bedingt durch die Reihenschaltung addieren.

Um den Aufbau einer geeigneten Meßschaltung für die Überwa- chung der Hitzeschildelemente möglichst einfach zu gestalten, besteht ein Temperatursensor zweckmäßigerweise aus einem Man- telthermoelement. Dieses besteht vorteilhafterweise aus zwei parallelen Thermodrähten, die ihrer Länge nach durch ein Ma- terial mit einem positiven Temperaturkoeffizienten voneinan- der isoliert sind. Bei einer Temperaturerhöhung an einer Stelle des Endlosthermoelementes verringert sich der elektri- sche Widerstand im Isolationmaterial des erwärmten Bereiches, so dass sich die Thermospannung zwischen den zwei Thermodräh- ten erhöht. Die Thermospannung entspricht daher etwa der höchsten Temperatur im Verlauf des Mantelthermoelementes.

Um die gesamte Brennkammer während des Betriebes ständig auf eventuelle Verluste von Hitzeschildelementen zu überwachen, sind Sensoren vorzugsweise an eine zugeordnete Auswerteschal- tung angeschlossen, die über die Temperatursensoren die Tem- peraturverteilung der Brennkammer überwacht und dadurch den Verlust von Hitzeschildelementen oder Teile dieser regis- triert.

Die oben genannte Brennkammer ist vorzugsweise Bestandteil einer Gasturbine.

Um Schäden durch sich gelöste Hitzeschildelemente oder Teile dieser im Bereich der Turbineneinheit der Gasturbine zu ver- meiden ist die Gasturbine über die Auswerteschaltung vorteil- hafterweise automatisch abschaltbar. Im Falle einer Detektion eines Hitzeschildelementverlustes von Temperatursensoren bzw. der nachgeschalteten Auswerteschaltung kann so insbesondere die Brennkammer als auch die Turbine zeitnah zum Hitzeschild- elementverlust heruntergefahren werden.

Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbeson- dere darin, dass durch die Positionierung von Temperatursen- soren zwischen Brennkammerwand und Hitzeschildelementen einer

Brennkammer ein Verlust eines Hitzeschildelementes bzw. Teile dieser zuverlässig detektierbar sind und sich dadurch Schäden in der der Brennkammmer nachgeschalteten Turbineneinheit ver- meiden lassen, indem die Gasturbine im Falle eines Hitze- schildelemtverlustes durch die den Temperatursensoren nachge- schaltete Auswerteschaltung automatisch abgestellt wird. Der Vorteil des Einsatzes von Temperatursensoren, die insbeson- dere längs einer Strecke ausgebildet sind, ist, dass nicht jedes Hitzeschildelement einzeln mit einem Temperatursensor versehen werden muss, sondern mehrere Hitzeschildelemente mit einem Temperatursensor bzw. einer Meßschaltung überwachbar sind. Der Einsatz von Thermoelementen und insbesondere eines Mantelthermoelementes hat neben der guten Überwachungsmög- lichkeit der Hitzeschildelemente und leichten Auswertbarkeit des Ausgangssignals, den Vorteil, dass Thermoelemente für sehr hohe Temperaturen einsetzbar sind und sich daher für die Hitzeschildelementüberwachung an der Brennkammerwand empfeh- len.

Ein Ausführungsbeispiel wird anhand einer Zeichnung näher er- läutert. Darin zeigen : FIG 1 einen Halbschnitt durch eine Gasturbine, FIG 2 die Brennkammer der Gasturbine nach Fig. 1, FIG 3 einen in Umfangsrichtung der Brennkammer angeord- nete Temperatursensor, FIG 4 einen Ausschnitt aus der Wand der Brennkammer nach Fig. 2, und FIG 5 einen Schnitt durch ein Mantelthermoelement.

Gleiche Teile sind in allen Figuren mit denselben Bezugszei- chen versehen.

Die Gasturbine 1 gemäß FIG 1 weist einen Verdichter 2 für Verbrennungsluft, eine Brennkammer 4 sowie eine Turbine 6 zum Antrieb des Verdichters 2 und eines nicht dargestellten Gene- rators oder einer Arbeitsmaschine auf. Dazu sind die Tur- bine 6 und der Verdichter 2 auf einer gemeinsamen, auch als Turbinenläufer bezeichneten Turbinenwelle 8 angeordnet, mit der auch der Generator bzw. die Arbeitsmaschine verbunden ist, und die um ihre Mittelachse 9 drehbar gelagert ist. Die in der Art einer Ringbrennkammer ausgeführte Brennkammer 4 ist mit einer Anzahl von Brennern 10 zur Verbrennung eines flüssigen oder gasförmigen Brennstoffs bestückt.

Die Turbine 6 weist eine Anzahl von mit der Turbinenwelle 8 verbundenen, rotierbaren Laufschaufeln 12 auf. Die Laufschau- feln 12 sind kranzförmig an der Turbinenwelle 8 angeordnet und bilden somit eine Anzahl von Laufschaufelreihen. Weiter- hin umfasst die Turbine 6 eine Anzahl von feststehenden Leit- schaufeln 14, die ebenfalls kranzförmig unter der Bildung von Leitschaufelreihen an einem Innengehäuse 16 der Turbine 6 be- festigt sind. Die Laufschaufeln 12 dienen dabei zum Antrieb der Turbinenwelle 8 durch Impulsübertrag vom die Turbine 6 durchströmenden Arbeitsmedium M. Die Leitschaufeln 14 dienen hingegen zur Strömungsführung des Arbeitsmediums M zwischen jeweils zwei in Strömungsrichtung des Arbeitsmediums M gese- hen aufeinanderfolgenden Laufschaufelreihen oder Laufschau- felkränzen. Ein aufeinanderfolgendes Paar aus einem Kranz von Leitschaufeln 14 oder einer Leitschaufelreihe und aus einem Kranz von Laufschaufeln 12 oder einer Laufschaufelreihe wird dabei auch als Turbinenstufe bezeichnet.

Jede Leitschaufel 14 weist eine auch als Schaufelfuß bezeich- nete Plattform 18 auf, die zur Fixierung der jeweiligen Leit- schaufel 14 am Innengehäuse 16 der Turbine 6 als Wandelement angeordnet ist. Die Plattform 18 ist dabei ein thermisch ver- gleichsweise stark belastetes Bauteil, das die äußere Begren- zung eines Heizgaskanals für das die Turbine 6 durchströmende Arbeitsmedium M bildet. Jede Laufschaufel 12 ist in analoger

Weise über eine auch als Schaufelfuß bezeichnete Plattform 20 an der Turbinenwelle 8 befestigt.

Zwischen den beabstandet voneinander angeordneten Plattfor- men 18 der Leitschaufeln 14 zweier benachbarter Leitschaufel- reihen ist jeweils ein Führungsring 21 am Innengehäuse 16 der Turbine 6 angeordnet. Die äußere Oberfläche jedes Führungs- rings 21 ist dabei ebenfalls dem heißen, die Turbine 6 durch- strömenden Arbeitsmedium M ausgesetzt und in radialer Rich- tung vom äußeren Ende 22 der ihm gegenüber liegenden Lauf- schaufel 12 durch einen Spalt beabstandet. Die zwischen be- nachbarten Leitschaufelreihen angeordneten Führungsringe 21 dienen dabei insbesondere als Abdeckelemente, die die Innen- wand 16 oder andere Gehäuse-Einbauteile vor einer thermischen Überbeanspruchung durch das die Turbine 6 durchströmende heiße Arbeitsmedium M schützt.

Die Brennkammer 4 ist im Ausführungsbeispiel als so genannte Ringbrennkammer ausgestaltet, bei der eine Vielzahl von in Umfangsrichtung um die Turbinenwelle 8 herum angeordneten Brennern 10 in einen gemeinsamen Brennkammerraum münden. Dazu ist die Brennkammer 4 in ihrer Gesamtheit als ringförmige Struktur ausgestaltet, die um die Turbinenwelle 8 herum posi- tioniert ist.

Zur Erzielung eines vergleichsweise hohen Wirkungsgrades ist die Brennkammer 4 für eine vergleichsweise hohe Temperatur des Arbeitsmediums M von etwa 1000 °C bis 1600 °C ausgelegt.

Um auch bei diesen, für die Materialien ungünstigen Betriebs- parametern eine vergleichsweise lange Betriebsdauer zu ermög- lichen, ist die Brennkammerwand 24 auf ihrer dem Arbeitsme- dium M zugewandten Seite mit einer aus Hitzeschildelemen- ten 26 gebildeten Innenauskleidung versehen. Jedes Hitze- schildelement 26 ist arbeitsmediumsseitig mit einer besonders hitzebeständigen Schutzschicht ausgestattet oder aus hochtem- peraturbeständigem Material gefertigt. Aufgrund der hohen Temperaturen im Inneren der Brennkammer 4 ist zudem für die

Hitzeschildelemente 26 bzw. für deren Halteelemente ein Kühl- system vorgesehen.

Die Brennkammer 4 ist insbesondere für eine Detektion von Verlusten der Hitzeschildelemente 26 ausgelegt. Dazu sind zwischen der Brennkammerwand 24 und den Hitzeschildelementen 26 eine Anzahl von Temperatursensoren 28 positioniert, die längsgestreckt in jeweils einer Nut 30 der Brennkammerwand 24 verlaufen, wobei diese die Hitzeschildelemente 26 jeweils in Umfangsrichtung der Brenkammer 4 umgeben, wie sich aus FIG 2 erkennen lässt. Um eine Temperaterhöhung durch den Verlust eines Hitzeschildelementes 26 an der Brennkammerwand 24 mes- sen zu können, besteht der Temperatursensor 28 wahlweise aus einem stromdurchflossenen Schmelzdraht, einem bzw. mehreren Thermoelementen oder aus einem Mantelthermoelement 31. Der Temperatursensor 28 ist dabei insbesondere, wie in Fig. 3 schematisch gezeigt, als in Umfangsrichtung der Brennkammer 4 ausgedehntes, lang ausgestrecktes Überwachungselement ausge- führt.

Zur Verdeutlichung der Wirkungsweise des Temperatursensors 28 ist in Fig. 4 die Brennkammerwand 24 ausschnittsweise darge- stellt. Bei intakten, ordnungsgemäß installierten Hitze- schildelementen 26 werden diese über das Arbeitsmedium M vom Inneren der Brennkammer 4 thermisch belastet, wobei die Iso- therme 29, also die Kontur gleicher Temperatur, im wesentli- chen parallel zur Innenwand verläuft. Über die Dicke des Hit- zeschildelements 26 hinweg besteht dabei ein erhebliche Tem- peraturgradient so dass die auf der kühlen Seite der Hitze- schildelemente 26 angeordneten Temperatursensoren 28 mit nur vergleichsweise geringerer Temperatur beaufschlagt werden.

Falls jedoch ein Hitzeschildelement 26 abhanden kommen sollte, so stellt sich die Isotherme 29a ein. In diesem Fall wird der Temperatursensor 28 somit mit deutlich erhöhter Tem- peratur beaufschlagt, so dass je nach Ausführung beispiels- weise eine deutliche Änderung des elektrischen Widerstands

oder des elektrischen Leitwerts oder ein Durchschmelzen eines Schmelzdrahtes festgestellt werden kann.

Eine Querschnittsdarstellung dieses Temperatursensors 28 ist in FIG 5 aufgeführt. Wie aus der Figur erkennbar ist, setzt sich das Mantelthermoelement (31) aus zwei parallel angeord- neten Thermodrähten 32 zusammen, die sich in einem tempera- turabhängigen Isolationsmaterial 34 befinden und der Länge nach durch dieses voneinander isoliert sind. Die Materialien der Thermodrähte 32, der Temperaturkoefizient der Isolierma- sse sowie die Dimensionierung des gesamten Mantelthermoele- mentes sind auf die zu messenden Temperaturbereiche an der Brennkammerwand 24 abgestimmt, so dass sich bei einem Verlust eines Hitzeschildelementes 24 der elektrische Widerstand im Isolationmaterial 34 des erwärmten Bereiches verringert und sich so die Thermospannung zwischen den zwei Thermodrähten 32 erhöht.

Um den Verlust von Hitzeschildelementen 26 zentral erfassen zu können, sind sämtliche Temperatursensoren 28 an die Aus- werteschaltung 36 angeschlossen. Diese ist insbesondere dazu ausgelegt, bei dem Verlust eines Hitzeschildelementes 26 die Gasturbine 1 abzuschalten. Dafür ist sie mit der Relaissteuerung der Gasturbine 1 verbunden.