Beschreibung

Die Erfindung betrifft einen Verbrennungsmotor mit einem Rotor, einem Gehäuse und wenigstens zwei zwischen dem Rotor und dem Gehäuse ausgebildeten Brennkammern gemäß dem Oberbegriff der Ansprüche 1 oder 2,

Verbrennungsmotoren der hier angesprochenen Art werden auch als

„Kreiskolbenverbrennungsmotoren* bezeichnet. Ein derartiger aus dem Stand der Technik bekannter Kreiskolbenverbrennungsmotor wird beispielsweise in der DE 10 2008 050 014 B4 beschrieben. Ein weiterer als„Tangential Combustion Turbine" bezeichneter Verbrennungsmotor ist in der US 8,061,327 B2 gezeigt. Derartige Kreiskolbenverbrennungsmotoren umfassen einen Rotor, der drehbar in einem Gehäuse gelagert ist und wenigstens zwei zwischen dem Rotor und dem Gehäuse ausgebildete Brennkammern, wobei das Gehäuse an seiner dem Rotor zugewandten Seite mindestens eine Zündmulde aufweist, in die ein

Kraftstoffzufuhr- und Zündsystem mündet. Die Funktionsweise eines in der DE 10 2008 050 014 B4 gezeigten Verbrennungsmotors ist derart, dass er das grundlegende Prinzip des Verbrennungsmotors mit der Funktion und

Wirkungsweise einer Gasturbine kombiniert. Ein derartiger kombinierter

Gasturbinen-Verbrennungsmotor weist in vorteilhafter Weise eine geringe Anzahl von beweglichen Teilen im Vergleich zu herkömmlichen Verbrennungsmotoren auf. Er weist außerdem einen höheren Wirkungsgrad auf, da die Wirkung der thermischen Verbrennungskraft tangential und unmitteibar auf den Rotor wirkt. Die in der DE 10 2008 050 014 B4 verwendeten Pendelkoiben sind jedoch insofern nachteilig, als sie durch ihre Pendel bewegung Vibrationen bewirken können und relativ starke Kompressionsfedern zur Verlagerung der Pendelkolben und damit zum Betrieb des Verbrennungsmotors benötigen. Durch die Federn entstehen darüber hinaus hohe Reibungskräfte, die zwischen dem Pendelkoiben und dem Rotor wirken,

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen Verbrennungsmotor zu schaffen, der die Vorteile des bekannten Gasturbinen-Verbrennungsmotors aufweist, aber wesentlich vibrationsarmer ausgebildet ist und geringe Reibungskräfte entwickelt. Insbesondere soll ein möglichst hoher Druck des zu zündenden Luft-/Kraftstoffgemisches erreicht werden.

Zur Lösung der oben genannten Aufgabe wird ein Verbrennungsmotor mit den Merkmalen des Anspruchs 1 vorgeschlagen. Er weist einen Rotor, ein Gehäuse und wenigstens zwei zwischen dem Rotor und dem Gehäuse ausgebildete

Brennkammern auf, wobei das Gehäuse an seiner dem Rotor zugewandten Seite mindestens eine Zündmulde aufweist, in die ein Kraftstoffzufuhr- und Zündsystem mündet. Der Verbrennungsmotor zeichnet sich dadurch aus, dass mindestens eine drehbar im Gehäuse gelagerte Ventileinrichtung vorgesehen ist, die dazu ausgebildet ist, die Brennkammern zumindest zeitweise in eine Zündkammer und eine Kompressionskammer zu unterteilen, wobei die Ventileinrichtung wenigstens einen Rotor-Durchlassabschnitt, wenigstens einen Schließabschnitt und

wenigstens einen Gas-Durchlassabschnitt aufweist.

Ein wesentlicher Punkt der Erfindung liegt also darin, dass die Ventileinrichtung insbesondere nach Art eines Kreisventils drehbar in dem Gehäuse gelagert ist, so dass auf Kompressionsfedern verzichtet werden kann. Die Drehbewegung der Ventileinrichtung ist dabei vorzugsweise mit der Drehgeschwindigkeit des Rotors abgestimmt, so dass auch eine jeweilige Positionierung des Rotor- Durchlassabschnitts, des Schließabschnitts und des Gas-Durchlassabschnitts auf die Rotor-Position abgestimmt ist. Auf diese Weise ist ein vibrationsarmer Betrieb des Verbrennungsmotors möglich, der darüber hinaus die Entstehung von

Reibungskräften minimiert.

Weiterhin wird die Aufgabe durch einen Verbrennungsmotor gemäß Anspruch 2 gelöst. Insbesondere wird die Aufgabe durch einen Verbrennungsmotor mit einem Rotor, einem Gehäuse und wenigstens zwei zwischen dem Rotor und dem

Gehäuse ausgebildeten Brennkammern gelöst, wobei das Gehäuse an seiner dem Rotor zugewandten Seite mindestens eine Zündmulde aufweist, in die ein

Kraftstoffzufuhr- und Zündsystem mündet, wobei mindestens eine drehbar im Gehäuse gelagerte Ventileinrichtung vorgesehen ist, die dazu ausgebildet ist, die Brennkammern zumindest zeitweise in eine Zündkammer und eine

Kompressionskammer zu unterteilen, wobei die Ventileinrichtung zeitweise gleichzeitig eine Kompressionskammer von einer ersten Brennkammer und eine Zündkammer von einer zweiten Brennkammer abtrennt und zwischen der

Zündkammer und der Kompressionskammer währenddessen eine fluidverbindung besteht.

Insbesondere werden Brennkammern durch Unterteilung von Zwischenräumen zwischen dem Rotor und dem Gehäuse als voneinander getrennte

Zwischenraumabschnitte gebiidet. Unter einer ersten und einer zweiten

Brennkammer können insbesondere zwei aufeinanderfolgende, also benachbarte, insbesondere entlang des Umfangs des Rotors angeordnete, räumlich abgetrennte Zwischenraumabschnitte angesehen werden. Die Bezeichnungen„erste" und „zweite" Brennkammer beziehen sich dabei nicht dauerhaft fest auf eine bestimmte Brennkammer, sondern können vielmehr als relative Bezeichnungen Im Sinne von in Drehrichtung des Rotors -„davor* bzw.„dahinter", insbesondere in Bezug auf einen radialert Vorsprung des Rotors, verstanden werden. Während der Rotation des Rotors wird also jede Brennkammer zeitweise erste oder zweite Brennkammer im Sinne der Erfindung sein.

Ein wesentlicher Punkt der Erfindung liegt darin, dass die Ventileinrichtung, insbesondere nach Art eines Kreisventils, drehbar in dem Gehäuse gelagertist, so dass auf Kompressionsfedern verzichtet werden kann. Die Drehbewegung der Ventileinrichtung ist dabei vorzugsweise mit der Drehgeschwindigkeit des Rotors abgestimmt, so dass auch eine jeweilige Positionierung der Ventileinrichtung auf die Rotor-Position abgestimmt ist. Auf diese Weise Ist ein vibrationsarmer Betrieb des Verbrennungsmotors möglich, der darüber hinaus die Entstehung von

Reibungskräften minimiert. Ein weiterer Kerngedanke der Erfindung besteht darin, während bestimmter Zeitintervalle durch die Ventileinrichtung eine

Kompressionskammer von einer ersten Brennkammer und gleichzeitig eine Zündkammer von einer zweiten Brennkammer abzutrennen, wobei diese beiden Kammern währenddessen so eine Druckschleuse bilden, dass komprimiertes Fluid über eine währenddessen bestehende Fluidverbindung von der ersten

Brennkammer in die zweite Brennkammer, vorzugsweise entgegen der

Drehrichtung des Rotors, gelangen kann. Unter einer Fluidverbindung kann in diesem Zusammenhang beispielsweise eine Strömungsverbindung in Form eines Kanals oder mehrerer Kanäle bzw. Leitungen, eines Spalts, einer

Querschnittserweiterung, einer Aussparung oder einer muldenförmigen

Vertiefung in einem Gehäuse verstanden werden. Dadurch wird in der

Zündkammer ein möglichst hoher Druck eines komprimierten Fluids, insbesondere des zu zündenden Luft-/Kraftstoffgemisches, erreicht, Die Leistung und der

Wirkungsgrad des erfindungsgemäßen Verbrennungsmotors kann auf diese Weise erhöht werden.

In einer vorteilhaften Weiterbitdung der Erfindung umfasst die Ventileinrichtung mindestens zwei Teilventileinrichtungen mit je wenigstens einem Rotor- Durchlassabschnitt und wenigstens einem Schließabschnitt. Insbesondere wirken eine erste Teilventileinrichtung und eine zweite Teilventileinrichtung so zusammen, dass sie gemeinsam eine Ventileinrichtung bilden, die als

Doppelventileinrichtung ausgebildet ist. Dabei sind insbesondere die jeweiligen Positionierungen des Rotor-Durchlassabschnitts und des Schließabschnitts von beiden Teilventileinrichtungen auf die Rotor-Position abgestimmt. In einer Ausführungsform kann die Ventileinrichtung, insbesondere eine erste

Teilventileinrichtung, wenigstens einen Rotor-Durchlassabschnitt, wenigstens einen Schließabschnitt und wenigstens einen Gas-Durchlassabschnitt aufweisen. Vorzugsweise ist eine erste Teilventileinrichtung in Drehrichtung des Rotors gesehen vor einer zweiten Teilventileinrichtung angeordnet. Insbesondere sind dabei die jeweilige Positionierung des Rotor-Durchlassabschnitts und des

Schließabschnitts und des Gas-Durchlassabschnitts auf die Rotor-Position

abgestimmt Beispielsweise kann durch einen Gas-Durchlassabschnitt

komprimiertes Fluid, insbesondere Luft, aus einer Kompressionskammer in eine Zündkammer nachströmen, sodass dort eine weitere Zündung, insbesondere eine Zweitverbrennung, stattfinden kann.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Rotor-Durchlassabschnitt, der wenigstens eine Schließabschnitt und der wenigstens eine Gas-Durchlassabschnitt rotierbar gelagert sind. Dies ist besonders dann vorteilhaft, wenn die Ventileinrichtung als Kreisventil, vorzugsweise scheibenartig, ausgebildet ist und der Rotor-Durchlassbereich, der wenigstens eine Schließabschnitt und der wenigstens eine Gas- Durchlassabschnitt vorzugsweise in dieser Reihenfolge hintereinander angeordnet sind. Die Ventiieinrichtung muss dabei nicht kreisförmig ausgebildet sein.

Vielmehr kann die Ventileinrichtung auch als Schieber ausgebildet sein oder eine topf- oder hohlkegelförmige Ausgestaltung aufweisen.

Oer Rotor weist vorzugsweise wenigstens zwei radiale Vorsprünge zur Bildung der Brennkammern auf. Die radialen Vorsprünge können dabei jeweils mit einem lamellenartigen Erweiterungselement in einer radialen und/oder axialen

(lateralen) Richtung des Verbrennungsmotors verlängert sein, die bei einer Rotation des Rotors an der Innenwandung des Gehäuses entlang gleiten.

Vorzugsweise sind die lamellenartigen Erweiterungselemente jeweils mit mindestens einem Gleitschuh versehen, um die Gleitbewegung der

Erweiterungselemente an der Innenwandung des Gehäuses zu verbessern und Reibungskräfte zu minimieren. Die Ventileinrichtung und die radialen Vorsprünge des Rotors können sich dabei zumindest bereichsweise in der radialen Richtung des Rotors gesehen, überlappen.

Die Drehachse der Ventileinrichtung ist in einem beliebigen Winkel und insbesondere senkrecht, d.h. in einem Winkel von 90 Grad, zu der Drehachse des Rotors angeordnet. Die Drehgeschwindigkeit der Ventileinrichtung kann elektrisch oder mechanisch in Abhängigkeit von der Drehzahl des Rotors einstellbar sein.

Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Ventileinrichtung mit dem Rotor bzw. mit einer Antriebswelle, insbesondere über ein Getriebe, mechanisch gekoppelt ist. Auf diese Weise lässt sich die Drehbewegung und die Funktionsweise der Ventileinrichtung in optimaler Weise auf die Drehzahl des Rotors einstellen. Der Verbrennungsvorgang kann auf diese Weise optimiert werden. Zur Aufnahme der lamellenartigen Erweiterungselemente kann das Gehäuse an seiner dem Rotor zugewandten Innenwandung wenigstens eine Vertiefung aufweisen. Im Übrigen kann der Gas-Durchlassabschnitt der Ventileinrichtung mehrere düsenartigen Öffnungen zur Herstellung einer Fluidverbindung zwischen der Zündkammer und der Kompressionskammer aufweisen.

Die Ventileinrichtung, bzw. eine Teilventileinrichtung, kann ein- oder mehrteilig ausgebildet sein und insbesondere mindestens zwei Teile aufweisen, die in entgegengesetzten Richtungen drehbar gelagert sind und die bei einer

synchronen Rotation den Rotor-Durchlassabschnitt, den Schließabschnitt und den Gas-Durchiassabschnitt bilden. In der Drehrichtung des Motors gesehen, ist die Ventileinrichtung, bzw. die erste Teilventileinrichtung, vorzugsweise vor der Zündmulde angeordnet.

In dem Gehäuse ist vorzugsweise mindestens ein Zufuhrkanal angeordnet, der in der Drehrichtung des Rotors gesehen, vor der Ventileinrichtung angeordnet ist, um zur Zufuhr von Gas oder eines Verbrennungsgemisches, insbesondere eines Brennstoff-Luftgemisches oder Luft, in die Brennkammer dient. Weiterhin ist vorzugsweise wenigstens eine Abgas- Ventileinrichtung vorgesehen, die

wenigstens einen rotierbaren Rotor-Durchlassabschnitt und wenigstens einen rotierbaren Schiießabschnitt aufweist. Die Abgas-Ventileinrichtung ist dabei vorzugsweise in der Drehrichtung des Rotors gesehen, nach der Zündmulde angeordnet, so dass das verbrannte Gas über die Abgas-Ventileinrichtung

abgeführt werden kann.. Insbesondere ist die Abgas-Ventileinrichtung mit mindestens einem in dem Gehäuse angeordneten Abluftkanal zum Abführen des verbrannten Gases verbunden. Im Übrigen kann vorgesehen sein, dass der Abiuftkanal mit dem (Luft-)Zufuhrkanal in Fluidverbindung steht, so dass zumindest ein Teil des verbrannten Gases der Brennkammer zugeführt werden kann.

Die Zündkammer wird vorzugsweise durch den Rotor, einen radialen Vorsprung des Rotors, die Ventileinrichtung, die Zündmulde und die Innenwandung des Gehäuses begrenzt. Ferner kann der Rotor direkt oder Indirekt, insbesondere über ein Getriebe, mit einer Turbine gekoppelt sein, die mit dem ausgestoßenen Gas des Abluftkanals gespeist wird.

Sämtliche zuvor beschriebenen Weiterbildungen der Erfindung bezüglich einer Ventileinrichtung beziehen sich sinngemäß insbesondere auch auf eine oder mehrere Teilventileinrichtung(en).

Insbesondere sind der wenigstens eine Rotor-Durchlassabschnitt, der wenigstens eine Schließabschnitt und/oder der wenigstens eine Gas-Durchlassabschnitt einer Teilventileinrichtung rotierbar gelagert., Dabei kann insbesondere keine

Teilventileinrichtung oder nur eine Teilventileinrichtung, insbesondere eine erste Teilventileinrichtung, wenigstens einen Gas-Durchlassabschnitt aufweisen. Die Teilventileinrichtungen können insbesondere als Kreisventile ausgebildet sein. Vorzugsweise ist eine erste Teilventileinrichtung in der Drehrichtung des Rotors gesehen vor der Zündmulde angeordnet, während eine zweite Teilventileinrichtung vorzugsweise dahinter angeordnet ist. Insbesondere wird die Zündkammer durch den Rotor _» einen radialen Vorsprung des Rotors, eine erste Teilventileinrichtung, die Zündrnulde und die Innenwandung des Gehäuses begrenzt. Insbesondere stellt die Zündkammer einen Abschnitt einer zweiten Brennkammer dar. Eine Kompressionskammer wird beispielsweise durch den Rotor» einen radialen Vorsprung des Rotors» eine zweite Teilventfleinrlchtung und die Innenwandung begrenzt. Insbesondere stellt eine Kompressionskammer einen Abschnitt einer ersten Brennkammer dar. Eine erste und eine zweite

Teilventileinrichtung können verschieden oder gleichartig gestaltet sein _» insbesondere gemeinsam oder getrennt voneinander _» insbesondere über

Rollenketten _» Zahnriemen» Zahnräder» Getriebe oder elektrisch _» jeweils mit entsprechender Übersetzung _» angetrieben werden.

In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung Ist die Ventileinrichtung als Doppelventileinrichtung mit einer ersten Teilventileinrichtung und einer zweiten Teilventileinrichtung ausgeführt. Die Teilventileinrichtungen können insbesondere starr miteinander verbunden _» vorzugsweise einteilig miteinander ausgeführt» sein. Vorzugsweise sind die Teilventileinrichtungen aber als getrennte» insbesondere unabhängig angetriebene, Teilventileinrichtungen ausgeführ In einer

Doppelventileinrichtung wirken die Teilventileinrichtungen in definierter Weise zusammen, insbesondere durch die abgestimmte Gestaltung ihrer Abschnitte bzw. Kreissektoren _» beispielsweise als Rotor-Durchlassabschnitte _» Schließabschnitte oder Gas-Durchlassabschnitte _» und deren Versatz zueinander um vorgegebene Winkel, Die Teilventileinrichtungen einer Doppelventileinrichtung ermöglichen die gleichzeitige Abtrennung einer Kompressionskammer von einer ersten

Brennkammer und einer Zündkammer von einer zweiten Brennkammer, Dabei ist die erste Brennkammer in Drehrichtung des Rotors gesehen insbesondere vor der zweiten Brennkammer angeordnet und vorzugsweise durch einen radialen

Vorsprung des Rotors von dieser getrennt Die Doppelventileinrichtung kann insbesondere so angeordnet sein, dass ihre Teiiventileinrichtungen zeitweise erste und zweite Druckschleusenabschnitte einer Druckschleuse begrenzen und vorzugsweise den radialen Vorsprung des Rotors zeitweise in einer Druckschleuse einschließen. Vorzugsweise innerhalb der Doppelventileinrichtung kann durch eine Fiuidverbindung» beispielsweise in Form der Zündmulde oder von Seitenkanälen, komprimiertes Fluid von einer ersten Brennkammer _» bzw. einem ersten

Druckschleusenabschnitt _» in eine zweite Brennkammer, bzw. einen zweiten Druckschleusenabschnitt, strömen. Durch die Funktion einer

Doppelventileinrichtung als eine Druckschleuse kann komprimiertes Fluid aus einer ersten Brennkammer in eine zweite Brennkammer umgeleitet bzw.

geschleust werden, wodurch in einer Zündkammer ein möglichst hoher Druck dieses Fluids _. , insbesondere eines Luft-Kraftstoff-Gemisches, erzeugt werden kann.

In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung sind die erste

Teilventileinrichtung und/oder die zweite Teilventileinrichtung als Kreisventile, Insbesondere mit einer gemeinsamen Drehachse, vorzugsweise auf einer

gemeinsamen Welle, ausgeführt. Vorzügsweise sind die erste Teilventiieinrichtung und/oder die zweite Teilventiieinrichtung aber als Kreisventile mit getrennten Drehachsen, vorzugsweise mit getrennten Wellen, ausgeführt. Unter einem Kreisventil kann eine Ventileinrichtung bzw. Teilventiieinrichtung mit einer vorzugsweise kreisförmigen bzw. tellerförmigen Ventiischeibe verstanden werden, die verschiedene Sektoren, die als Rotor-Durchlassabschnitt, Schließabschnitt oder Gas-Durchlassabschnitt gestaltet sein können, aufweist. Durch eine Rotation eines Kreisventils kann also ein Strömungsweg innerhalb einer Brennkammer geöffnet oder versperrt werden bzw. ein radialer Vorsprung des Rotors durch eine Ventileinrichtung hindurch- bzw. an dieser vorbeigelassen werden. Durch eine solche Ausführungsform der Teilventileinrichtungen als rotierende Kreisventile ist ein vibrationsarmer Betrieb des Verbrennungsmotors möglich.

In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung sind die erste

Teilventiieinrichtung und die zweite Teilventiieinrichtung um einen

Doppelventilwinkel zwischen 20 und 35 Grad in Drehrichtung des Rotors versetzt zueinander angeordnet. Somit definiert der Doppelventilwinkel insbesondere einen Sektor des Rotors bzw. einen Umfangsabschnitt der Brennkammer, über den sich die Doppelventileinrichtung erstreckt, der also zwischen der ersten

Teilventiieinrichtung und der zweiten Teilventiieinrichtung eingeschlossen ist. Insbesondere durch die Wahl des Doppelventilwinkels kann das erreichbare Verdichtungsverhältnis des Verbrennungsmotors eingestellt werden.

In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung weist die zweite

Teilventiieinrichtung eine tellerförmige Ventilscheibe auf, wobei eine

Flächennormale der Ventilscheibe vorzugsweise parallel zur Drehrichtung des Rotors verläuft. Eine tellerförmige Ventilscheibe kann als eine nicht-ebene

Ventilscheibe verstanden werden, deren äußerer Rand vorzugsweise gegenüber einem inneren Bereich der Ventilscheibe gekippt bzw. aufgestellt ist, vorzugsweise so, dass der Tellerrand in radialer Richtung des Rotors ausgerichtet ist. Insbesondere steht die Flächennormale des Tellerrands senkrecht auf die radiale Richtung des Rotors und verläuft parallel zu dessen Umfangs- bzw.

Drehrichtung, Auf diese Weise können zwei Teilventileinrichtungen um eine gemeinsame Drehachse bzw. auf einer gemeinsamen Welte angebracht sein und gleichzeitig mit ihren Ventilscheiben in radialer Richtung des Rotors ausgerichtet sein. Dabei kann die erste und/oder zweite Teilventileinrichtung eine tellerförmige Ventilscheibe aufweisen, wobei insbesondere zwei sich gegenüberliegende entgegengesetzt ausgerichtete tellerförmige Ventilscheiben vorgesehen sein können.

In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist die Zündmulde zwischen der ersten Teilventileinrichtung und der zweiten Teilventileinrichtung angeordnet. Dadurch kann eine Fluidverbindung zwischen der ersten und der zweiten

Brennkammer über die Zündmulde bestehen, insbesondere während ein radialer Vorsprung des Rotors sich zwischen den Teilventileinrichtungen der

Doppelventileinrichtung befindet. Dabei könnte die Zündmulde in Form einer lokalen Querschnittserweiterung einen Bypass-Strömungskanal bzw. -spalt um den radialen Vorsprung, insbesondere dessen Kopfabschnitt, herum bilden.

Alternativ können aber auch im Bereich der Zündmulde Seitenkanäle in dem Gehäuse vorgesehen sein, die beispielsweise durch zusätzliche Ventile zu öffnen oder verschließbar sein könnten, um eine Fluidverbindung herzustellen. Eine Ventileinrichtung, die um die Zündmulde oder im Bereich der Zündmulde angeordnet ist, kann - im Gegensatz zu einer Abgas- oder Frischluft- Ventileinrichtung, die im Bereich eines Abluftkanals und/oder Zufuhrkanals angeordnet sein kann - auch als Zünd-Ventileinrichtung bezeichnet werden.

In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung beträgt das Drehzahlverhältnis des Rotors zu der Ventileinrichtung, insbesondere der ersten Ventileinrichtung und/oder der zweiten Ventileinrichtung, 1:3 oder 2:3. Das Drehzahlverhältnis zwischen den Teilventileinrtchtungen kann grundsätzlich verschieden sein, insbesondere wenn diese getrennt voneinander angetrieben werden oder eine unterschiedliche Anzahl von Rotor-Durchlassabschnitten, Schließabschnitten und/oder Gas-Durchlassabschnitten aufweisen. Beispielsweise beträgt das

Drehzahlverhältnis bei drei Brennkammern und einem Rotor-Durchlassabschnitt pro Ventileinrichtung 1 :3, bei zwei Rotor-Durchlassabschnitten pro

Ventileinrichtung 2:3. Auf diese Weise kann eine kinematische Abstimmung zwischen den Ventileinrichtungen und dem Rotor, insbesondere ein kontaktloses „Ineinandergreifen" bzw. eine berührungslose„Verzahnung" von radialen

Vorsprüngen des Rotors mit Ventilöffnungen in Form von Rotor- Durchlassabschnitten, bei entsprechender Anordnung der radialen Vorsprünge bzw. der Abschnitte der Ventileinrichtungen gewährleistet werden. Besonders bevorzugt wird ein Drehzahlverhältnis von 1:3. Insbesondere kann eine

Ventileinrichtung bzw. eine Teilventileinrichtung ein- oder mehrteilig ausgebildet sein, insbesondere zwei in entgegengesetzten Richtungen drehbare Teile, vorzugsweise Ventilscheiben, aufweisen, die bei synchroner Rotation die

Öffnungszeit der Ventileinrichtung reduziert, insbesondere halbiert. Beispielsweise kann jede der Teilventileinrichtungen als Doppelscheiben mit zwei gleichartigen, aber gegeneinander rotierenden, Ventilscheiben ausgeführt sein, so dass sich die Schließ- bzw. Öffnungszeit des Ventils halbiert. Vorzugsweise können

Teilventileinrichtungen mit solchen Doppelscheiben derart gestaltet werden, dass sie innerhalb einer 10°-Drehung der Ventilwelle schließen bzw. öffnen. Auf diese Weise ist ein möglichst schnelles Öffnen und Schließen der

Doppelventileinrichtung bzw. Druckschleuse möglich und Druckverluste können reduziert werden.

In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung sind zumindest abschnittsweise entlang einer Außenfläche einer Ventilscheibe der Ventileinrichtung mindestens ein Abdichtungselement vorgesehen, das vorzugsweise in Umfangsrillen geführt ist und vorzugsweise jeweils auf die Länge eines Schließabschnitts abgestimmt ist. Solche Abdichtungselemente können beispielsweise als Lamellen oder

Kolbenringsektoren ausgeführt sein, wobei zwei bis drei solcher, vorzugsweise an die Anzahl und Länge der Schließabschnitte angepasste Segmente vorgesehen sein können. Auf diese Weise kann eine möglichst fluiddichte Anpassung der Außenfläche der Ventilscheibe an radiale Außenflächen des Rotors bzw.

Innenflächen des Gehäuses realisiert werden.

Vorzugsweise sind die Abdichtungselemente in radialer Richtung verschieblich an der Ventilscheibe befestigt, vorzugsweise mit radialem Spiel zwischen 0,05 mm und 0,15 mm, vorzugsweise 0, 10 mm. Besonders bevorzugt weisen die

Abdichtungselemente sich in radialer Richtung erstreckende Langlöcher auf und sind über darin geführte Stifte an einer Ventilscheibe radial verschieblich befestigt. Beispielsweise könnte an beiden Enden einer Lamelle bzw. eines Kolbenringsektors ein Langloch vorgesehen sein, in dem ein Stift sitzt, der in der Ventilscheibe, beispielsweise in der ümfangsrille, gelagert ist. Alternativ zu Lang löchern können auch Rundlöcher mit einem Durchmesser, der beispielsweise um 0,05 mm bis 0,15 mm größer ist als der Durchmesser des Stifts, vorgesehen sein. Durch Einfahren der Ventile gegen den Rotor kann erreicht werden, dass sich die tatsächliche relative Verschiebung zwischen dem Abdichtungselement und der Ventilscheibe praktisch auf null reduziert, so dass im Betrieb die

Zentrifugalkräfte von den Stiften übernommen werden und keine Zentrifugal- Reibungskräfte auf den Rotor oder das Gehäuse wirken.

Alternativ zu der vorgenannten Weiterbildung der Erfindung sind vorzugsweise zumindest abschnittsweise Labyrinth-Dichtungen, vorzugsweise Luft-Labyrinth- Dichtungen, in einer Außenfläche einer Ventilscheibe der Ventileinrichtung und/oder in einer Außen- und/oder Seitenfläche der radialen Vorspfünge vorgesehen. Insbesondere bei sehr enger Einbautoleranz der Ventileinrichtungen zum Rotor und insbesondere für hohe Drehzahlen können Umfangsrlllen als Labyrinth-Dichtungen ausgebildet sein, Dadurch können Kolbenringsektoren als Äbdichtelemente der Ventileinrichtungen und/oder lamellenartige

Erweiterungselemente zur Abdichtung der radialen Vorsprünge des Rotors zum Gehäuse entfallen. Beispielsweise können schmale Kanäle beidseitig und über die Kopffläche der radialen Vorsprünge des Rotors ausgebildet sein und als Labyrinth- Dichtung eine Abdichtungsfunktion übernehmen. Eine Ausführung mit Labyrinth- Dichtungen ist konstruktiv einfach, zuverlässig und wartungsfreundlich.

In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird Druckluft zur Kühlung durch die Ventileinrichtungen geführt, wobei Kühlluft vorzugsweise durch einen Abschnitt der Ventileinrichtung radial nach außen strömt. Beispielsweise kann Kühlluft, vorzugsweise mit gesteuertem. Druck, durch die Ventilkappe an einer inneren radialen Position in den Zwischenraum zwischen der rotierenden

Ventilscheibe und der stillstehenden Ventilkappe eingeleitet werden, durch einen Kühlkanal in der Ventilscheibe hindurchströmen und an einer äußeren radialen Position durch die Ventilkappe ausgeleitet werden. Ein solcher Kühlzwischenraum könnte sich zwischen Wellendichtringen einer Kreisventilwelle und äußeren Dichtringen, die die Ventileinrichtung gegen die Brennkammer abdichten, erstrecken. Anstelle von Kühlluft kann auch ein anderes Kühlfluid, beispielsweise Öl, verwendet werden. Alternativ oder zusätzlich könnte Kühlluft, insbesondere höheren Drucks, auch in den Bereich zwischen der Ventilkappe und dem äußeren Teil der Ventilscheibe, insbesondere einem lamellenartigen Erweiterungselement, der mit der Brennkammer in Verbindung steht, eingeleitet bzw. durch diesen hindurchgeleitet werden.

In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung verläuft die Drehachse einer Abgas-Ventileinrichtung parallel zur Drehachse des Rotors. Eine solche

Ausführung ist konstruktiv einfacher und günstiger, beispielsweise als mit einer senkrecht zur Drehachse des Rotors verlaufenden Drehachse, wobei allerdings eine fluiddichte Trennung von Abgasen und Frischluft durch die Abgas- Ventileinrichtung schlechter möglich ist. Die Dichtheit ist für eine Abgas- Ventileinrichtung aber weniger wichtig als für eine Zünd-Ventileinrichtung, wobei eine geringe Menge von beigemischtem Abgas in der angesaugten Frischluft für bestimmte Verbrennungsvorgänge sogar vorteilhaft sein kann,

In einer vorteilhaften Weiterbitdung der Erfindung ist ein Verdichter,

vorzugsweise mit Radialverdichterschaufeln, mit dem Rotor gekoppelt,

vorzugsweise auf der Drehachse des Rotors angeordnet, um vorverdichtete Frischluft als Kühlluft und/oder mit einem bestimmten Lade-Luftdruck in einem Zufuhrkanal bereitzustellen. Ein solcher Verdichter kann von der Antriebswelle des Rotors mit entsprechender Übersetzung angetrieben werden.

Insbesondere können Abgase zum Antrieb eines Turbo-Laders oder, vorzugsweise über einen Lamellen-Stator, einer mit dem Rotor konzentrisch angeordneten Turbine genutzt werden. Die Turbine kann über eine entsprechende Übersetzung mit der Antriebswelle des Rotors gekoppelt sein, um diese anzutreiben.

Insbesondere kann auf einem Gas-Durchlassabschnitt mit düsenartigen Öffnungen in einer Ventileinrichtung, insbesondere einer Teilventileinrichtung, zugunsten einer höheren Initialverdichtung in der Zündkammer verzichtet werden. Je nach gewünschter Abstimmung zwischen einer ersten Phase des

Verbrennungsprozesses und einer optionalen zweiten Phase des

Verbrennungsprozesses, kann über die Gestaltung des Gas-Durchlassabschnitts, insbesondere der düsenartigen Öffnungen, die Einspritzung von Druckluft aus der Kompressionskammer in die Zündkammer durch die erste Teilventileinrichtung kurz vor Schließung der zweiten Teilventileinrichtung eingestellt werden. Es ist aber auch denkbar, keine düsenartigen Öffnungen bzw. keinen Gas- Durchlassabschnitt in der ersten Teilventileinrichtung vorzusehen. Zur Lösung der oben genannten Aufgabe wird auch ein Verfahren zum Betreiben eines Verbrennungsmotors mit den Merkmalen des Anspruchs 40 vorgeschlagen,

Das Verfahren weist die folgenden Schritte auf;

- Zuführen von Gas oder einem Verbrennungsgemisch, insbesondere einem Brennstoff-Luftgemisch oder Luft, in die Brennkammer;

- Durchführen des Rotors durch den Rotor-Durchlassabschnitt zur Bildung der Zündkammer und zum Zuführen von Gas in die Zündkammer;

- Rotieren der Ventileinrichtung und Verschließen der Zündkammer mit dem Schließabschnitt;

- Aktivieren des Kraftstoffzufuhr- und Zündsystems und Durchführen der Zündung in der Zündkammer;

- Rotieren der Ventileinrichtung und Zuführen eines komprimierten Gases oder Verbrennungsgemisches von der Kompressionskammer durch den Gas-Durchlassabschnitt in die Zündkammer.

Weiterhin wird die Aufgabe durch ein Verfahren zum Betreiben eines

Verbrennungsmotors gemäß Anspruch 41 gelöst. Insbesondere wird die Aufgabe durch ein Verfahren zum Betreiben eines erfindungsgemäßen

Verbrennungsmotors gelöst, das die folgenden Schritte umfasst:

Zuführen, insbesondere Ansaugen, von Gas oder einem

Verbrennungsgemisch, insbesondere einem Brennstoff-Luftgemisch oder Luft, in eine erste Brennkammer;

Abtrennung einer Kompressionskammer von der ersten Brennkammer durch Schließen der Ventileinrichtung, insbesondere einer zweiten

Teilventileinrichtung der Ventileinrichtung,

Komprimierung des Gases oder des Verbrennungsgemisches in der

Kompressionskammer durch Drehen des Rotors,

Weiterdrehen des Rotors an einer ersten Teilventileinrichtung der

Ventileinrichtung vorbei, bzw. durch diese hindurch, insbesondere nach vorherigem Öffnen der ersten Teilventileinrichtung, Abtrennung einer Zündkammer von einer zweiten Brennkammer durch

Schließen der ersten Teilventileinrichtung,

Zuführen von Gas oder Verbrennungsgemisch aus der Kompressionskammer in die Zündkammer über eine Fluidverbindung zwischen der

Kompressionskammer und der Zündkammer, insbesondere durch Verdrängen des Gases oder des Verbrennungsgemisches durch Weiterdrehen des Rotors;

Aktivieren des Kraftstoff- Zufuhr- und Zündsystems und Durchführen der Zündung in der Zündkammer.

Besonders bevorzugt wird ein Verfahren, bei dem mindestens eine erneute Durchführung einer Zündung nach der Zufuhr des komprimierten Gases oder Verbrennungsgemisches in die Zündkammer stattfindet. Es kann auch vorgesehen sein, dass zumindest ein Teil des in der Kompressionskammer komprimierten Gases oder Verbrennungsgemisches in einer Speichereinrichtung

zwischengespeichert wird. Besonders vorteilhaft ist es ferner, wenn das zwischengespeicherte Gas oder Verbrennungsgemisch der Zündkammer zugeführt wird und/oder zum Starten des Verbrennungsmotors verwendet wird. Sofern ein Verbrennungsgemisch statt eines Gases verwendet wird, kann dieses

beispielsweise über den Vergaser zugeführt werden oder nach dem LPP-Verfahren kann eine Kraftstoffeinspritzung in den Frischluftkanal erfolgen.

In einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden folgende Schritte nach Durchführen der ersten Zündung in der Zündkammer (33) durchgeführt:

- Öffnen der zweiten Teilventileinrichtung;

- Einspritzen von Druckluft aus der Kompressionskammer durch düsenartige Öffnungen In der ersten Teilventileinrichtung in die zweite Brennkammer,

- Schließen der zweiten Teilventileinrichtung.

Insbesondere wird der Rotor nach dem Öffnen der zweiten Teilventileinrichtung an dieser vorbei, bzw. durch diese hindurch, weitergedreht. Vorzugsweise wird die Druckluft aus einer Kompressionskammer durch düsenartige Öffnungen in den Bereich der Zündmulde eingespritzt und durch Aktivieren des Kraftstoffzufuhr- und Zündsystems eine zweite Zündung durchgeführt. Die zweite

Teilventileinrichtung und die erste Teilventileinrichtung sind so aufeinander abgestimmt, insbesondere als eine Doppelventileinrichtung mit um einen definierten Winkel zueinander versetzt ausgerichtete Doppelscheiben, ausgeführt, dass das Schließen der zweiten Teilvorrichtung kurz nach der Einspritzung des der Druckluft durch die erste Teilventileinrichtung erfolgt. Durch eine zweite Zündung kann der Verbrennungsprozess, insbesondere in Bezug auf Abgase, optimiert werden und die Leistung des Verbrennungsmotors gesteigert werden.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert.

Es zeigen;

Flg. l Eine schematische Schnittdarstellung einer Hälfte eines

Verbrennungsmotors gemäß der Erfindung;

Fig. 2 eine schematische Querschnittdarstellung einer Ventileinrichtung gemäß der Erfindung;

Fig. 3 eine perspektivische Darstellung eines mit einem radialen

Vorsprung versehenen Rotors;

Fig. 4 eine perspektivische Darstellung eines lamellenartigen

Erweiterungselements mit zwei Gleitschuhen;

Fig. 5 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform

erfindungsgemäßer Ventileinrichtungen und deren Anordnung relativ zum Rotor in einer Teilschnittansicht;

Fig. 6a eine schematische Darstellung einer Ausführungsform eines

erfindungsgemäßen Verbrennungsmotors mit einer ersten Stellung des Rotors und der Ventileinrichtungen;

Fig. 6b eine schematische Darstellung der Ausführungsform nach Figur 6a eines erflndungsgemäöen Verbrennungsmotors mit einer zweiten Stellung des Rotors und der Ventileinrichtungen; Fig. 6c eine schematische Darstellung einer Ausführungsform nach Figur

6a eines erfindungsgemäßen Verbrennungsmotors mit einer dritten Stellung des Rotors und der Ventileinrichtungen;

Fig. 6d eine schematische Darstellung einer Ausführungsform nach Figur

6a eines erfindungsgemäßen Verbrennungsmotors mit einer vierten Stellung des Rotors und der Ventileinrichtungen;

Fig. 7 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform einer

gekühlten Ventileinrichtung in einer Schnittansicht;

Fig, 8 eine schematische Darstellung eines Ausschnitts einer

Ausführungsform eines Rotors mit einem radialen Vorsprung;

Fig. 9 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform einer

erfindungsgemäßen Ventileinrichtung mit einem Abdichtelement in einer Schnittansicht; und

Fig. 10 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform eines

erfindungsgemäßen Verfahrens in einem Blockschema.

Die Erfindung wird vorliegend anhand eines Verbrennungsmotors erläutert, der für sechs Zündungen pro Umdrehung ausgelegt ist. Die Fig. 1 zeigt eine schematische Schnittdarstellung einer oberen Hälfte eines derartigen

Verbrennungsmotors 1, der zwei Ventileinrichtungspaare aufweist, von denen eines in der Fig. 1 dargestellt ist. Das Ventileinrichtungspaar umfasst eine

Ventileinrichtung 3 und eine Abgas-Ventileinrichtung 3'.

Die Ventileinrichtung 3 und die Abgas-Ventileinrichtung 3' sind in dem Gehäuse 5 in entsprechenden Aussparungen drehbar mittels Lagern 7 gelagert. Die Drehachse d der Ventileinrichtungen erstreckt sich im vorliegenden Ausführungsbeispiel im Wesentlichen senkrecht zu einer Drehachse R des Rotors 9, die sich senkrecht zur Bildebene der Fig. 1 erstreckt. Zur Aufnahme der Ventileinrichtungen 3, 3' kann das Gehäuse 5 jeweils einen entsprechenden Vorsprung 11 aufweisen. Dieser Vorsprung kann beispielsweise mittels Schrauben oder dergleichen Befestigungsmaterial mit dem übrigen Gehäuse 5 verbunden sein, so dass ein Zugang zu den Ventileinrichtungen gewährleistet ist. Der Antrieb der Ventileinrichtungen 3, 3', d.h. ihre Drehung um die Drehachse d erfolgt elektrisch oder mechanisch in Abhängigkeit von der Drehzahl des Rotors. Ein mechanischer Antrieb kann beispielsweise durch eine mechanische Kopplung der Ventileinrichtungen 3, 3* mit dem Rotor bzw. mit einer durch den Rotor angetriebenen Antriebswelle erfolgen. Zwischen den Rotor bzw. die Antriebswelle und die Ventileinrichtungen kann auch ein Getriebe geschaltet sein, das die

Drehgeschwindigkeit der Ventileinrichtungen 3, 3' relativ zu dem Rotor 9 einstellt. Andererseits ist auch eine elektronische Regelung der Drehgeschwindigkeit der Ventileinrichtungen 3, 3' in Abhängigkeit von der Rotordrehzahl grundsätzlich denkbar.

Der Rotor 9 des Verbrennungsmotors 1 weist im vorliegenden

Ausführungsbeispiel drei radiale Vorsprünge 13 auf, die zusammen mit dem Rotor 9 und dem Gehäuse 5 bzw. mit einer Innenwandung 15 des Gehäuses jeweils Brennkammern 17 bilden. Mit den drei resultierenden Brennkammern und den zwei Ventileinrichtungspaaren (d.h. zwei Ventileinrichtungen 3 und zwei Abgas- Ventileinrichtungen 3') lassen sich die eingangs erwähnten sechs Zündungen pro Umdrehung realisieren. Für mehr oder weniger Zündungen pro Umdrehung muss die Anzahl der Ventilpaare und der Brennkammern entsprechend angepasst werden.

Zur Erweiterung der Drehmoment-Wirkungsfläche der Brennkammern 17 während der Verbrennung und zur Abdichtung der Brennkammern voneinander, sind die radialen Vorsprünge 13 im vorliegenden Ausführungsbeispiel mit lamellenartigen Erweiterungselementen 19 versehen, die in Fig. 1 andeutungsweise erkennbar sind. Sie bilden Verlängerungen der radialen Vorsprünge 13 des Rotors 9 in der radialen Richtung. Denkbar ist es grundsätzlich jedoch auch, die lamellenartigen Erweiterungen derart anzuordnen, dass sie die radialen Vorsprünge in einer axialen Richtung (d.h. in Richtung der Rotordrehachse R) verlängern. Zur

Aufnahme der lamellenartigen Erweiterungselemente 19 und zur Führung derselben weist das Gehäuse 5 an seiner dem Rotor 9 zugewandten

Innenwandung 15 wenigstens eine Vertiefung 23 auf. Sofern lamellenartige Erweiterungselemente auch in der axialen Richtung vorgesehen sind, die auch als „Seitenlamellen" bezeichnet werden, können diese in entsprechenden

Vertiefungen in den Seitenteilen des Gehäuses 5 geführt sein. Die Wirkung der lamellenartigen Erweiterungselemente 19 kann durch die Zentrifugalkräfte während der Drehung des Rotors 9 oder durch Druckfedern angeregt werden. Ein« detailliertere Beschreibung der radialen Vorsprünge 13 und der

lamellenartigen Erweiterungselemente 19 erfolgt anhand der Fig. 3 und 4,

Es sei an dieser Stelle darauf hingewiesen _» dass weder die lamellenartigen

Erweiterungselemente 19 noch die Vertiefung 23 zwingend vorgesehen sein müssen. Vielmehr kommt ein anderes Ausführungsbeispiel der Erfindung ohne diese Elemente aus. Dadurch werden insbesondere bei größeren Drehzahlen anfällige Verschleißelemente eliminiert.

Die Ventileinrichtung 3 ist als Kreisventil ausgebildet und umfasst im vorliegenden Ausführungsbeispiel eine im Wesentlichen kreisförmige Ventilscheibe 25, die drehbar um die Drehachse d gelagert ist. Die Ventilscheibe ist derart angeordnet und ausgebildet, dass sie mit der Drehachse in einer gemeinsamen Ebene liegt und zumindest bereichsweise in die Brennkammer 17 hineinragt Dabei ergibt sich zeitweise eine Überlappung in der radialen Richtung (d.h. in der Querrichtung zur Drehachse R des Rotors 9) mit den radialen Vorsprüngen 13 des Rotors 9. Durch die Ausgestaltung der Ventilscheibe 25 und deren drehbare Lagerung, kann eine Brennkammer 17 zeitweise, wie in dem in Fig. 1 dargestellten Betriebszustand der Fall ist, in eine Kompressionskammer 27 und eine Zündkammer 29 unterteilt werden, die Im Wesentlichen gasdicht voneinander getrennt sind. Weiterhin kann zeitweise eine Gasverbindung zwischen der Zündkammer 29 und der

Kompressionskammer 27 realisiert werden und ein radialer Vorsprung des Rotors kann durch eine geeignete Ausgestaltung der Ventilscheibe die Ventileinrichtung passieren.

In die Kompressionskammer 27 mündet ein in der Fig. 1 nur rechts im Bild dargestellter Zufuhrkanal zur Zufuhr eines Gases oder eines

Verbrennungsgemisches, insbesondere eines Brennstoff-Luftgemisches oder von Luft. Diese (Frisch-)Luft (oder Verbrennungsgemisch) wird bei einer

fortschreitenden Drehung des Rotors 9 und damit der radialen Vorsprünge 13 in den Kompressionskammern 27 verdichtet. In der Drehrichtung 21 des Rotors 9 gesehen ist ein weiterer Zufuhrkanal (nicht gezeigt) vor der in Fig. 1 gezeigten Ventileinrichtung 3 angeordnet. Ferner ist in der Drehrichtung 21 gesehen,, unmittelbar nach der Ventileinrichtung 3 eine Zündmulde 33 angeordnet, in die ein Kraftstoff-Zufuhrsystem 35 und ein Zündsystem 37 mündet. In dem in Fig. 1 gezeigten Betriebszustand des Verbrennungsmotors unterteilt die

Ventileinrichtung 3 die Brennkammer 17 in eine Kompressionskammer 27 und eine Zündkammer 29, wobei die Zündkammer 29 die Zündmulde aufweist. Die Zündkammer wird begrenzt von dem Rotor 9, dem Gehäuse 5, der Ventilscheibe 25 und dem radialen Vorsprung 13. In diesem Betriebszustand erfolgt die

Einspritzung von Kraftstoff _» der daraufhin durch das Zündsystem 3? gezündet wird. Die resultierende Expansion des Luft-Kraftstoff-Gemisches in der

Zündkammer 29 führt durch die thermodyna mische Kraft der Verbrennung zu einer Verlagerung des Rotors 9 in der Drehrichtung 21. Die Verbrennungskraft wirkt dabei abstoßend auf die geschlossene Fläche der Ventilscheibe.

Zwischen der Ventileinrichtung 3 und der Abgas-Ventileinrichtung 3* ist ein Abluftkanal 45 vorgesehen, der in der Drehrichtung 21 des Rotors 9 gesehen, der Zündmulde 33 nachgeordnet ist, Über den Abluftkanal 45 kann das verbrannte Gas aus der Zündkammer 29 abgeführt werden. Dabei kann vorgesehen sein, dass der Abluftkanal 45 in Fluidverblndung mit dem Zufuhrkanal 31 steht, so dass zumindest ein Teil der Abluft bzw. des Abgases dem Frischluftkanal zugeführt wird.

Zum Schutz der Wellenlagerung der Ventileinrichtung 3 vor heißen Abgasen sowie zur Abdichtung der Verbrennungs- und Auspuffbereiche nach außen hin, wird die Ventileinrichtung 3 mit zylindrischen Stufen für den Einbau von

Kolbenringen/Abdichtungsringen 39 versehen. Die Abgas-Ventileinrichtung 3' schließt zunächst die Verbindung zwischen dem Abluftkanal 45 und dem

Zufuhrkanal 31. Erst wenn sich der radiale Vorsprung 13 in der Drehrichtung 21 gesehen kurz vor der Abgas-Ventileinrichtung 3' befindet, öffnet diese die

Verbindung zwischen dem Abluftkanal 45 und dem Zufuhrkanal 31, sodass der radiale Vorsprung 13 sich über die Abgas-Ventileinrichtung 3' hinwegbewegen kann.

Der Rotor 9 weist im vorliegenden Ausführungsbeispiel noch eine mit der

Antriebswelle 41 des Rotors 9 gekoppelte Turbine 43 auf. Die Turbine wird dabei mittels am Gehäuse gelagerter Leitschaufeln von den Abgasen aus der

Zündkammer 29 angetrieben. Dadurch werden die Leistung und der Wirkungsgrad des Verbrennungsmotors gesteigert. In dieser Konstruktionsweise- kann der Verbrennungsmotor, z.B. Turbo-Prop-ähnllch, nur als Turbolader oder auch in Kombination mit dem Verbrennungsmotor eingesetzt werden. Die Ausgestaltung der Ventileinrichtung 3 wird im Folgenden anhand der

Schnittdarstellung gemäß Fig. 2 näher erläutert. Dabei wird deutlich» dass die Ventilscheibe 25 in einer Ventilkappe 47 gelagert ist. Durch ihre drehbare

Lagerung kann sie verschiedene Positionen bezüglich der Drehachse d annehmen, sodass je nach Drehposition verschiedene Abschnitte der Ventilscheibe im Bereich der Brennkammer angeordnet sind. Die Ventilscheibe 25 umfasst zwei Rotor- Durchlassabschnitte 49, zwei Schließabschnitte 51 und zwei Gas- Durchlassabschnitte 53. Die einzelnen Abschnitte sind jeweils symmetrisch bezüglich der Drehachse d angeordnet. In einer Drehrichtung 55 der Ventilscheibe 25 folgt ein SchlieSabschnitt 51 auf einen otor-Durchlassabsthnitt 49 und ein Gas-Durchlassabschnitt 53 folgt auf einen Schließabschnitt 51.

Der Rotor-Durchlassabschnitt 49 wird durch eine materialfreie Aussparung gebildet, die zwischen dem Schließabschnitt 51 und dem Gas-Durchlassabschnitt 53 angeordnet ist. Um ein reibungsloses Passleren des radialen Vorsprungs durch den Rotor-Durchlassabschnitt zu gewährleisten, ist dieser breiter (in der

Drehrichtung 55) ausgebildet als der Rotor 9 in der axialen Drehachsenrichtung R (s. Fig. 2). Auf diese Weise kann sich die Ventilscheibe auch während des

Passierens des radialen Vorsprungs 13 weiterdrehen, ohne, dass die

Ventilscheibe eine Drehbewegung des Rotors 9 blockiert. Die Drehgeschwindigkeit der Ventilscheibe 25 ist derart mit der Drehgeschwindigkeit des Rotors 9 abgestimmt, dass sich ein Rotor-Durchlassabschnitt 49 dann im Bereich der

Brennkammer 17 befindet, wenn sich auch der radiale Vorsprung 13 des Rotors 9 zumindest nahe der Ventileinrichtung 3 befindet.

Während der Schließabschnitt 51 durch eine geschlossene, gasundurchlässige Fläche gebildet wird, umfasst der Gas-Durchlassabschnitt 53 ein gasdurchlässiges Material, welches düsenartige Öffnungen 57 zur Herstellung einer Gasverbindung zwischen der Kompressionskammer 27 und der Zündkammer 29 aufweist. Die Anzahl, Ausgestaltung und auch die Größe der düsenartigen Öffnungen 57 können je nach Anwendungsfall variieren. Insbesondere können die Öffnungen 57 rückschlaggesichert, beispielsweise durch Rückschlagventile, ausgeführt sein. Die Ausgestaltung kann dabei je nach dem erforderlichen Luft-Massenstrom für die Nachverbrennung variiert werden. Die Größe der düsenförmigen Öffnungen kann auch mechanisch, durch Fliehkräfte oder auch elektromagnetisch variiert werden. Für das Einspritzen der komprimierten Luft aus der Kompressionskammer 27 in die Zündkammer 29 können auch druckgesteuerte Kanäle vorgesehen sein, die unter dem Boden der Kompressionskammer oder auch seitlich im Gehäuse die Luft an den Ventilen vorbei in die Zündkammer transportieren,

Anders als die Ventileinrichtung 3 weist die Abgas- Ventileinrichtung 3' nur einen

(oder mehrere) Schließabschnitt(e) und einen (oder mehrere) Rotor- Durchlassabschnitt(e) auf. Sofern mehrere Schließ- und Rotor- Durchlassabschnitte vorgesehen sind, sind diese beispielsweise abwechselnd hintereinander angeordnet. Die Abgas-Ventileinrichtung 3' weist folglich keinen Gas-Durchlassbereich auf, denn nachdem ein radialer Vorsprung die Abgas- Ventileinrichtung 3* passiert hat, muss die Verbindung zwischen dem Abluftkanal 45 und dem Zufuhrkanal 31 wieder geschlossen werden.

Die Fig. 3 zeigt einen Rotor 3 mit einem radialen Vorsprung 13 und eine

Verzahnungsspitze 59, die mit einer Seitenwand 61 des Schließabschnitts 51 in Eingriff kommen kann. Die Verzahnungsspitze 59 und der radiale Vorsprung 13 sind vorzugsweise einstückig miteinander verbunden. Die Verzahnungsspitze 59 kann mit der einrückenden Seitenwand 61 der Ventileinrichtung 3 ineinandergreifen, um eine bessere Entleerung der Kammern zu bewirken. Auf seiner dem Rotor 9 abgewandten Seite weist der radiale Vorsprung 13 eine sich radial erstreckende Aufnahmemulde 63 zur Aufnahme der lamellenartigen Erweiterungselemente 19 auf. Das lamellenartige Erweiterungselement ist in der

Detaildarstellung gemäß Fig. 4 gezeigt. Das lamelienartige Erweiterungselement 19 umfasst bei der dort gezeigten Ausführungsform zwei Gleitschuhe 65, die zur Überbrückung der Ventileinrichtungsöffnungen im Gehäuse dienen.

Die Funktionsweise des Verbrennungsmotors und der Ventilelnrichtung 3 ist wie folgt; Die Ventileinrichtung 3 bzw. deren Drehbewegung wird derart mechanisch oder elektrisch angetrieben, dass die radialen Vorsprünge des Rotors bei dessen Drehung synchron durch die Rotor-Durchlassbereiche 49 der Ventileinrichtung 3 passieren können. Durch die Drehbewegung des Rotors 9 komprimieren die radialen Vorsprünge 13 ein durch den Zufuhrkanal 31 unter hohem Druck zugeführtes Gas, insbesondere Frischluft, in der Brennkammer 17 noch weiter. Die Rotor-Durchlassbereiche der Ventileinrichtung 3 sind so (breit) ausgelegt, dass nach dem Passieren des radialen Vorsprungs 13 des Rotors 9 die

Zündkammer 29 mit einer bestimmten Verspätung durch den Schließabschnitt 51 geschlossen wird. Durch die verspätete Schließung der Zündkammer wird eine gewisse Masse von Frischluft, die unter Druck steht, für die Zündung in die Zündkammer geleitet und dort eingeschlossen. Nach dem Passieren des radialen Vorsprungs 13 durch den Rotor-Durchlassabschnitt 49 und die darauffolgende Schließung der Zündkammer 29 durch die weitere Drehbewegung der Ventileinrichtung 3 und Abschließen der Zündkammer 29 mittels des Schließabschnitts 51 unter Einbezug von Kompressionsluft aus der Kompressionskammer 27, erfolgt die Einspritzung von Kraftstoff durch das Kraftstoff-Zufuhrsystem 35 und die anschließende Zündung des Kraftstoff-Luft-Gemisches durch das Zündsystem 37. Durch die Zündung wird eine Kraft auf den radialen Vorsprung 13 ausgeübt, die einen Drehimpuls auf den Rotor 9 überträgt. Durch die lamellenartigen

Erweiterungen wird die Angriffsfläche und damit der Drehimputs noch vergrößert, Die Expansion der Zündkammer bewirkt darüber hinaus die weitere Kompression der vorhandenen Druckluft in der Kompressionskammer 27, da der Rotor 9 weiterbewegt wird und sich die Kompressionskammer in der Folge verkleinert. Die Ventileinrichtung 3 ist in der Drehrfchtung 55 nach einem bestimmten

Winkelsektor mit dem Gas-Durchlassabschnitt 53 versehen. Nach der Zündung und dem Weiterdrehen der Ventileinrichtung 3 kommt dieser zum Einsatz und ermöglicht den Zufluss von komprimierter Luft aus der Kompressionskammer 27 in die Zündkammer 29. Die Nachverbrennung in der Zündkammer 29 wird dadurch weiter unterstützt und vervollständigt. Auch können wiederholte

Einspritz- und Zündungsvorgänge vorgesehen sein, die nach der„Hauptzündung" Im expandierten Zustand der Zündkammer durchgeführt werden. Das

Kompressionsverhältnis zwischen Zündkammer 29 und Kompressionskammer 27 kann durch die Weite des Schließwinkels des Schließabschnitts 51 der

Ventileinrichtung 3 gesteuert werden. Der weitere Kompressionsgrad der

Druckluft in der Kompressionskammer 27 wird durch den Zeitpunkt des

Düseneinsatzes, d.h. des Einsatzzeitpunktes des Gas-Durchlassbereichs mittels der Breite bzw. der Winkelgröße des Gas-Durchlassberetchs in der Drehrichtung 55 bestimmt.

Die Ventileinrichtungen 3, 3' sind mittels der Lager 7 im Gehäuse 5 so gelagert, dass sich die Kreisbahn der Ventilscheibe 25 mit der Kreisbahn der radialen

Vorsprünge 13 des Rotors 9 In einem Bereich mit der Höhe h überschneiden. Diese Höhe h entspricht der Höhe der Zündkammern 29 und der

Kompressionskammern 27 in der radialen Richtung des Rotors 9. Sie bestimmt darüber hinaus die Höhe des radialen Vorsprungs 13 und die radiale Höhe der Rotor-Durchlassa bsch n itte . Die oben beschriebene Ausführung einer Ventileinrichtung 3 mittels einer kreisförmigen Ventilscheibe stellt lediglich ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel dar, Denkbar ist vielmehr auch eine Ausgestaltung der Ventileinrichtung, bei der die Größe der düsenartigen Öffnungen 57 je nach dem erforderlichen Luft- Massenstrom für die Nachverbrennung variiert werden kann. Hierzu kann die Ventileinrichtung beispielsweise zwei aneinander anliegenden Scheiben oder Gas- Durchlassabschnitte aufweisen, deren Winkel zueinander verändert wird, oder mittels Düsenblenden, die mechanisch oder elektromagnetisch bewegt werden. Auch könnte die Ventileinrichtung 3 aus zwei in sich entgegengesetzten

Richtungen drehenden Scheiben bestehen, um die Schließzeit der Kammern zu kürzen. Die Düsen entstehen in diesem Fall durch Überlappungen von Öffnungen. Die Schließzeit der Kammern ist dann doppelt so hoch wie bei der Gestaltung mit nur einer Ventilscheibe.

Die Ventileinrichtungen werden vorzugsweise von der Antriebswelle unter

Verwendung einer bestimmten Drehzahlübersetzung mechanisch oder elektrisch angetrieben, wobei die Übersetzung je nach Anzahl der radialen Vorsprünge 13 und der Anzahl der Rotor-Durchlassbereiche 49 variiert. Der Antrieb der Wellen der Ventileinrichtung 3 und der Abgas-Ventileinrichtung 3* ^' kann paarweise oder getrennt pro Zündkammer, mittels Wellen mit Wellengelenken, Getrieberädern oder mittels flexibler Wellen erfolgen.

Der Verbrennungsmotor 1 kann darüber hinaus druckgesteuerte Seitendüsen im Gehäuse 5 aufweisen, die vor der Ventileinrichtung 3 angeordnet sind und die über Kanäle die Druckluft positionsgenau in die Zündkammer 29 liefern. Dabei können die Kanäle auf der Seite der Zündkammer gegen einen Rückstoß gesichert sein. Weiterhin können druckgesteuerte Kanäle unterhalb der Zündkammer 29 vorgesehen sein, die beim Erreichen eines bestimmten Drucks in einer

Druckkammer die Druckluft in die Zündkammer liefern. Die Druckeinstellung der Kanäle wird dann so eingestellt, dass beim Evakuierungsvorgang der

Zündkammer 29 die Weiterleitung der Abgase durch die Kanäle in die

Frischluftkammer unterbunden wird. Hierzu könnte die "Durchlass-Druck- Einstellung" der Kanäle beispielsweise drehzahlabhängig erfolgen.

Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die in der Kornpressionskammer 27 generierte Druckluft zumindest teilweise in einem Druckluftbe bitter oder dergleichen Speichereinrichtung zwischengespeichert ^' wird. Die gespeicherte Druckluft kann dann zur Einspritzung in die Zündkammer 29 und/oder für das Anlassen des Motors verwendet werden.

Die kreisförmige Ventilscheibenausbildung der Ventileinrichtung 3 stellt wie gesagt ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung dar. Denkbar ist es jedoch auch, das Kreisventil als„Lochband" auszubilden, welches„linear transversal* die Kammer durchläuft. Das Band weist dann wiederum einen entsprechenden Rotor-Durchlassabschnitt, einen Schließabschnitt und einen Gas- Durchlassabschnitt auf. Der Antrieb eines derartigen„Lochbandes", das

schieberartig ausgebildet sein kann, kann wiederum über eine drehbar gelagerte Ventileinrichtung 3 erfolgen, die nach Art eines Pleuels eine Verlagerung des Lochbandes bewirkt. Das Band kann kontinuierlich oder rollengeführt ausgebildet sein, insbesondere in Topfform oder als Streifen. Auch die Verlagerung einer derartigen schieberartigen Ventileinrichtung 3 muss synchron mit der Rotation des Rotors verlaufen. Weiterhin ist es denkbar, den Verbrennungsmotor in einer linearen Ausführung auszubilden, der die oben erläuterten Elemente aufweist. Der Verbrennungsmotor kann dann als„Schienengebilde" über eine bestimmte Länge oder mit auf„Ketten" montierten einzelnen Einheiten erfolgen.

Sämtliche im Zusammenhang mit den Figuren 1 bis 4 beschriebenen

Ausführungsformen, insbesondere der Ventileinrichtung 3, beziehen sich sinngemäß auch auf die nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Verbrennungsmotors 1 mit ersten und zweiten

TeNventlleinrlchtungen 81, 82,

Fig. 5 zeigt je eine Teilschnittansicht einer erfindungsgemäßen Ventileinrichtung 3 (links dargestellt), die auch als eine Zünd-Ventfleinrichtung bezeichnet werden könnte, und einer erfindungsgemäßen Abgas-Ventileinrichtung 3* (rechts dargestellt) und deren Anordnung relativ zum Rotor 9 eines erfindungsgemäßen Verbrennungsmotors 1, wie er im Zusammenhang mit Fig. 1 bereits beschrieben wurde. Die in Zusammenhang mit Fig. 1 beschriebenen Vertiefungen 23 sind in diesen Ausführungsformen des Gehäuses 5 nicht dargestellt, können aber vorgesehen sein. Vorsprünge 11 bzw. Ventilkappen 47, die auch separat für je eine Teilventileinrichtung 81, 82 vorgesehen sein können, sind nicht dargestellt.

Die Ventileinrichtung 3 ist in Fig. 5, im Gegensatz zur Ausführungsform in Figur 1, als eine Doppelventileinrichtung mit einer ersten Teilventileinrichtung 81 und einer zweiten Teilventileinrichtung 82, die hier als Kreisventile ausgebildet sind, ausgeführt, Die Teilventileinrichtungen 81, 82 sind hier auf einer gemeinsamen Drehachse d angeordnet, wobei auch zwei unterschiedliche Drehachsen d, die auch getrennt voneinander angetrieben, vorzugsweise auf getrennten Wellen gelagert, sein könnten, denkbar wären. Die erste Teilventileinrichtung 81 ist hier mit einer kreisförmigen Ventilscheibe 25 ausgeführt, während die zweite

Teilventileinrichtung 82 eine tellerförmige Ventilscheibe 26 aufweist, die so ausgerichtet ist, dass der äußere Tellerrand in radialer Richtung des Rotors 9 ausgerichtet ist, wobei die Oberflächennormale N des äußeren Randes der tellerförmigen Ventilscheibe 26 parallel zur Drehrichtung 21 des Rotors 9 verläuft. Die zweite Teilventileinrichtung 82 ist in Drehrichtung 21 des Rotors 9 gesehen vor der ersten Teilventileinrichtung 81 angeordnet, wobei sich dazwischen die Zündmulde 33 befindet. Der Rotor 9 weist hier einen radialen Vorsprung 13 ohne lamellenartige Erweiterungselemente 19, dafür mit einer Umfangsrille 67 auf, die in den Seitenwänden 61 und der Kopffläche 62 des radialen Vorsprungs 13 ausgebildet ist. Die Umfangsrille 67 ist hier als eine Luft-Labyrinth-Dichtung ausgestaltet. Der radiale Vorsprung 13 bzw. der Rotor 9 ist mit sehr geringen Einbautoleranzen an das Gehäuse 5 angepasst, so dass nur ein minimales Spiel zwischen den Seitenwänden 61 und der Kopffläche 62 des radialen Vorsprungs 13 und der Innenwandung 15 des Gehäuses 5 besteht. Der radiale Vorsprung 13 trennt eine erste Verbrennungskammer 171 von einer zweiten

Verbrennungskammer 172 im Wesentlichen fluiddicht ab, wenn der radiale

Vorsprung 13 nicht, wie in Fig. 5 allerdings gezeigt, im Bereich der Zündmulde 33 positioniert ist. In der gezeigten Position des Rotors 9 bzw. des radialen

Vorsprungs 13 stellt die Zündmulde 33 eine Flugverbindung zwischen der ersten Brennkammer 171 zu der zweiten Brennkammer 172 in Form eines

Umgehungsspalts um den Kopfbereich bzw. die Kopffläche ^' 62 des radialen

Vorsprungs 13 dar.

Die in Fig. 5 dargestellte Abgas- Ventileinrichtung 3 ^V unterscheidet sich von der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform vor allem darin, dass ihre Drehachse d nicht senkrecht zur Drehachse R des Rotors steht, sondern parallel dazu verläuft. Auch in dieser Ausführungsform greift ein radialer Vorsprung 13 mit einem Rotor- Durchlassabschnitt 49 aufeinander abgestimmt ineinander ein, so dass sich der radiale Vorsprung 13 an der Abgas-Ventileinrichtung 3* vorbeidrehen bzw. diese passieren kann. Allerdings ist es denkbar, dass aufgrund einer geringeren

Abdichtwirkung einer solchen Ausführungsform geringe Mengen von Abgas von einer Seite der Abgas-Ventileinrichtung 3 zu der anderen Seite strömen können. Die Abgas-Ventileinrichtung 3* ist zwischen dem Zufuhrkanal 31 und dem

Abluftkanal 45 angeordnet, wobei in Fig. 5 durch Pfeile das Ausströmen von Abgas bzw. das Einströmen von Frischluft oder einem Abgas-/Frischluftgemisch durch dreiecksförmig dargestellte Kanalöffnungen angedeutet ist. Im

vorliegenden Fall weist die kreisförmige Ventilscheibe 25 einen einzigen Rotor- Durchlassabschnitt 49 auf, wobei die restliche Ventilscheibe 25 durch einen Schließabschnitt 51 gebildet wird. Bei drei über den Umfang des Rotors 9 vorgesehenen radialen Vorsprüngen 13 ergibt sich folglich ein Drehzahlverhältnis zwischen der Abgas-Ventileinrichtung 3' und dem Rotor 9 von 3: 1. Die Abgas- Ventileinrichtung 3' kann in dieser Ausführungsform besonders einfach, beispielsweise durch eine Kopplung, an die Antriebsweile 41 des Rotors 9, mit einer entsprechenden Übersetzung angetrieben werden.

Die Ventileinrichtung 3 könnte auch mit Teilventileinrichtungen 81, 82 ausgeführt sein, bei denen die Ventilscheiben 25, 26 als entgegengesetzt rotierende

Doppelscheiben ausgeführt sind. Dadurch könnten die Öffnungs- und

Schließungszeiten der jeweiligen Teilventileinrichtungen 81, 82 bei geeigneter Abstimmung halbiert werden, die Teilventileinrichtungen 81, 82 also schneller umschalten. In diesem Fall könnten auch Verzahnungsspitzen 59 an den radialen Vorsprüngen 13 vorgesehen sein (wie in Fig . 3 dargestellt), wobei die

Verzahnungsspitze 59 in axialer Richtung des Rotors 9 mittig zum radialen Vorsprung 13 auszubilden wäre, damit ein genaueres Ineinandergreifen des radialen Vorsprungs 13 mit den Rotor-Durchlassabschnitten 49 jeder der beiden Doppelscheiben und somit eine bessere Abdichtung einer Teiiventifeinrichtung 81, 82 erreicht würde.

In den Fig . 6a bis 6d ist jeweils eine Stellung des Rotors 9 und der

Ventileinrichtungen 3, 3* eines erfindungsgemäßen Verbrennungsmotors 1, wie er in Zusammenhang mit Fig. 5 beschrieben wird, dargestellt. Die Funktionsweise der erfindungsgemäßen Ventileinrichtung 3 in Form einer Doppelventileinrichtung als eine Druckschleuse wird mit Hilfe der Fig. 6a bis 6d nachfolgend detailliert erläutert. Der zwischen den als Kreisventile ausgeführten Teilventileinrichtungen 81 und 82 eingeschlossene Raum dient, wie eine Schleuse, zum Durchlassen der radialen Vorsprünge 13 des Rotors 9 unter möglichst guter Erhaltung des in einer ersten Brennkammer 171 vorhandenen Druckniveaus für einen nachfolgenden Zündvorgang in der ersten Brennkammer 171. Dabei wird die zuvor in der ersten Brennkammer 171 komprimierte Luft bzw. ein Luft-/Kraftstoffgemisch, über die Querschnittserweiterung der Zündmulde 33 von einem ersten

Druckschleusenabschnitt vor dem radialen Vorsprung 13 in einen zweiten

Druckschleusenabschnitt hinter dem radialen Vorsprung .13 verlagert,

insbesondere verdrängt. In der in den Fig. 6a bis 6d gezeigten Ausführungsform mit einer Doppelventileinrichtung kann also vor dem radialen Vorsprung 13 in einer Kompressionskammer 27 komprimierte Druckluft entgegen der Drehrichtung 21 des Rotors 9 in eine Zündkammer 29 auf der Rückseite des radialen

Vorsprungs 13 strömen. Dadurch wird ein höherer Zünddruck gewährleistet, so dass bei der nachfolgenden Expansion der radiale Vorsprung 13 einen Drehimpuls in Drehrichtung 21 erfährt und verschoben wird, um den Rotor 9 anzutreiben. Die Doppelventileinrichtung übt somit eine Druckschleusenfunktion aus, die den Wirkungsgrad und die Leistung des erfindungsgemäßen Verbrennungsmotors 1 erheblich steigern kann.

In den Fig. 6a bis 6d ist jeweils nur eine der Ventileinrichtungen 3 und der zugehörigen Zündmulden 33 gezeigt. Eine zweite Ventileinrichtung 3 ist punktsymmetrisch zur Drehachse R des Rotors 9 vorgesehen, damit bei einem Rotor 9 mit drei gleichmäßig über den Umfang verteilten radialen Vorsprüngen 13 mit zwei Zündmulden 33 und zwei als Doppelventileinrichtungen ausgeführten Ventileinrichtungen 3 sechs Zündungen pro Umdrehung des Rotors 9 stattfinden können. Die Drehachsen d der Ventileinrichtungen 3, 3" sind hier jeweils unabhängig voneinander senkrecht zur Drehachse R ausgeführt. Sie könnten aber auch gemäß Fig. 5 als eine gemeinsame Drehachse d für die

Doppelventileinrichtung aus der ersten Teilventileinrichtung 81 und der zweiten Teilventileinrichtung 82 ausgeführt sein, bzw. im Falle der Abgas- Ventileinrichtungen 3' parallel zur Drehachse R verlaufen. Die erste

Teilventileinrichtung 81 und die zweite Teilventileinrichtung 82 sind um einen Doppel ventil Winkel W zwischen 20° und 35° in Drehrichtung 21 des Rotors 9 versetzt zueinander angeordnet. Über den Betrag des Doppelventilwinkels W kann das erreichbare Verdichtungsverhältnis des Verbrennungsmotors 1 eingestellt werden.

In der in Fig. 6a dargestellten Stellung des Rotors 9 sind die Abgas- Ventileinrichtungen 3 verschlossen. Die erste Teilventileinrichtung 81 ist geöffnet, während die zweite Teilventileinrichtung 82 geschlossen ist. Drei Brennkammern 17 werden durch die radialen Vorsprünge 13 voneinander getrennt, wobei bezogen auf den oben links dargestellten radialen Vorsprung 13 eine zweite Brennkammer 172, die den Ansaugsektor A umfasst, ausgebildet wird, und eine erste Brennkammer 171, die den Komprimierungssektor C und den Ausschiebesektor D umfasst, ausgebildet wird. Dabei erstreckt sich zwischen der linken Abgas-Ventileinrichtung 3* und dem radialen Vorsprung 13 ein

Ansaugsettor A einer zweiten Brennkammer 172, In den durch den Zufuhrkanal 31 vorzugsweise vorkomprimierte Frischluft angesaugt wird, wie durch den Pfeil angedeutet. Das Druckniveau in dem Ansaugsektor A, der auch zum Turboladen verwendet werden kann, beträgt beispielsweise 1,5 bis 2,0 bar. Zwischen dem radialen Vorsprung 13 und dem Schließabschnitt 51 der zweiten

Teilventileinrichtung 82 erstreckt sich ein Komprimierungssektor C einer ersten Brennkammer 171, in dem zuvor angesaugte Frischluft bei einer

Volumenverkleinerung durch Rotation des Rotors 9 komprimiert wird, Zwischen dem Schließabschnitt 51 der zweiten Teilventileinrichtung 82 und dem

Schlie8ab5Chnitt 51 der rechten Abgas-Ventileinrichtung 3 erstreckt sich ein mit Abgas gefüllter Ausschiebesektor D, aus dem bereits expandiertes Abgas durch den Abluftkanal 45 ausgeschoben wird.

In der in Fig. 6b dargestellten Stellung des Rotors 9 ist dieser beispielhaft um ca. 40 Grad in Drehrichtung 21 weiterrotiert ^' . Dabei hat der radiale Vorsprung 13 die erste Teilventileinrichtung 81 passiert, bzw. sich durch den Rotor- Durchlassabschnitt 49 hindurchgedreht, bevor sich die erste Teilventileinrichtung 81 durch ein Weiterdrehen der Ventilscheibe 25 geschlossen hat, so dass der Schließabschnitt 51 einen Zünd- und Expansionssektor B von einem Ansaugsektor A der zweiten Brennkammer 172 abtrennt. In Fig. 6b bildet die

Doppelventileinrichtung eine Druckschleuse, in der ein erster

Druckschleusenabschnitt in Form der Kompressionskammer 27 und ein zweiter Druckschleusenabschnitt in Form der Zündkammer 29 gebildet wird, wobei über die Zündmulde 33 eine Fluidverbindung zwischen den beiden

Druckschleusenabschnitten bzw. der ersten Brennkammer 171 und der zweiten Brennkammer 172 besteht. Aufgrund der Druckdifferenz -zwischen der rechten und der linken Seite des radialen Vorsprungs 13 und einer Verdrängungswirkung durch die Rotation des Rotors 9 strömt komprimierte Luft, wie durch den Pfeil angedeutet, von der Vorderseite des radialen Vorsprungs 13 auf dessen

Rückseite. Eine solche Fluidverbindung könnte aber auch durch Seitenkanäle in dem Gehäuse 5, insbesondere dessen Innenwandung 15 oder einer seitlichen Wand vorgesehen sein. Das Druckniveau in dem Ansaugsektor A beträgt beispielsweise 1,5 bar, während das Druckniveau in dem Zünd- und Expansionssektor B beispielsweise 6 bis 8 bar beträgt. Mit dieser Ausführungsform kann beispielsweise ein Verdichtungsverhältnis von 4 bis 5 realisiert werden. Die zweite Teilventileinrichtung 82 ist in der gezeigten Stellung des Rotors 9 noch immer geschlossen und verhindert auf diese Weise, dass die in der ersten Brennkammer 171 aufgestaute Druckluft in den Ausschiebesektor D der ersten Brennkammer 171 entweicht» wie es bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform ohne eine Doppelventileinrichtung denkbar wäre, Durch eine Aktivierung des Kraftstoff- Zufuhrsystems 35 wird durch Einspritzung von

Kraftstoff in die Zündkammer 29 ein zünd bares Luft~/Kraftstoffgemisch hergestellt und nachfolgend durch Aktivierung des Zündsystems 37 gezündet,

beziehungsweise das hier bereits vorhandene Luft-/ raftstoffgemisch gezündet Diese Zündung kann auch als Hauptzündung bzw, Erstzündung bezeichnet werden. Hier erfolgt eine Zündung bei einer Stellung des Rotors 9 im Winkel von etwa 17° zur ersten Teilventileinrichtung 81, wobei allgemein jeder Winkel zwischen der ersten Teilventileinrichtung 81 und der zweiten Teilventiletnrtchtung 82, insbesondere zwischen deren Ventilscheiben 25 bzw. 26, denkbar wäre, beispielsweise also ein Winkel zwischen 0° und 35°. Durch die chemische

Verbrennungsreaktion und die damit verbundene thermische Expansion wirkt ein Impuls in Drehrichtung 21 auf die Rückseite des radialen Vorsprungs 13, so dass der Rotor 9 in Drehrichtung 21 angetrieben wird.

In der in Fig. 6c dargestellten Stellung des Rotors 9 ist dieser beispielhaft um weitere ca. 40 Grad in Drehrichtung 21 weiterrotiert.. Die linke Abgas- Ventileinrichtung 3* war zwischenzeitlich geöffnet, um den nächsten radialen

Vorsprung 13 des Rotors 9 passieren zu lassen. Die erste Teilventileinrichtung. 81 wurde inzwischen geschlossen, so dass sie eine Kompresstonskammer 27 bzw. einen Komprimierungssektor C der zweiten Brennkammer 172 begrenzt. Indem die zweite Teilventileinrichtung 82 unmittelbar nach bzw. während der Zündung geöffnet wird, bildet die zweite Brennkammer 172 einen im Wesentlichen mit Abgas gefüllten Zünd- und Expansionssektor B aus. Währenddessen erstreckt sich zwischen dem rechten radialen Vorsprung 13 und der rechten Abgas- Ventileinrichtung 3 ⁽ ein Ausschiebesektor D, aus dem Abgase durch den

Abluftkanal 45 weiter verdrängt werden.

In der in Fig. 6d dargestellten Stellung des Rotors 9 ist dieser beispielhaft um weitere ca. 30 Grad in Drehrichtung 21 weiterrotiert. Inzwischen hat sich die erste Teilventileinrichtung 81 weitergedreht, so dass sich ein Gas- Durchlassabschnitt 53 innerhalb der zweiten Brennkammer 172 befindet. Dabei ist die zweite Teilventileinrichtung 82 noch geöffnet, tritt aber gleich in die

Schließphase ein, indem sich der Rotor-Durchlassabschnitt 49 zugunsten des Schließabschnitts 51 aus dem Bereich der zweiten Brennkammer 172 herausdreht Während dieser Phase kann durch düsenartige Öffnungen 57 in dem Gas- Durchlassabschnitt 53 der ersten Teilventileinrichtung 81 in der

Kompressionskammer 27 komprimierte Luft durch die Ventilscheibe 25 der ersten Teilventileinrichtung 81 hindurch in den Bereich der Zündmulde 33 strömen bzw. in diesen eingespritzt werden. Unmittelbar nachfolgend kann sich durch Schließen der ersten Teilventileinrichtung 81 im Bereich der Zündmulde 33 ein weiteres Mal eine Zündkammer 29 bzw. einen Zünd- uns Expansionssektor B bilden, in dem eine Zweitzündung durchgeführt werden kann. Falls eine solche beschriebene Zweitzündung vorgesehen Ist, sind die Ventilscheiben 25 bzw. 26 der

Teilventileinrichtungen 81 bzw. 82 so aufeinander abzustimmen, dass die

düsenartigen Öffnungen 57 kurz vor Schließung der zweiten Teilventileinrichtung 82 kurzzeitig komprimierte Luft in den Bereich der Zündmulde 33 durchlassen. Eine erste Teilventileinrichtung 81 kann beispielsweise mit nur einem Rotor- Durchlassabschnitt 49, Schließabschnitt 51 und Gas-Durchlassabschnitt 53 ausgeführt sein, während eine zweite Teilventileinrichtung 82 mit einem Rotor- Durchlassabschnitt 49 und einem Schließabschnitt 51 ausgeführt sein kann. Das Drehzahlverhältnis zwischen dem Rotor 9 und den Teilventileinrichtungen 81, 82 wäre dann 1 :3. Bei einer Ausführung mit doppelter Anzahl der entsprechenden Abschnitte würde das Drehzahlverhältnis 2:3 betragen. Im Anschluss an die in Fig . 6d dargestellte Stellung des Rotors 9 öffnet sich die rechte Abgas- Ventileinrichtung 3' um den radialen Vorsprung 13 passieren zu lassen und eine Schließung der zweiten Teilventileinrichtung 82 und eine Öffnung der ersten Teilventileinrichtung 81 erfolgen, so dass sich die in Fig. 6a dargestellte Situation in Bezug auf den nächsten radialen Vorsprung 13 ergibt. Die Begriffe„erste Brennkammer 171" und„zweite Brennkammer 172* würden sich dann auf die nächste Brennkammer 17 entgegen der Drehrichtung 21 des Rotors 9 beziehen, so dass die vormals zweite Brennkammer 172 zur ersten Brennkammer 171 in Bezug auf den nächsten radialen Vorsprung 13 (unten links in Fig. 6a dargestellt) wird.

Es ist aber auch denkbar, die erste Teilventileinrichtung 81 und die zweite

Teilventileinrichtung 82 gleichartig ohne einen Gas-Durchlassabschnitt 53 zu gestalten. Bei Verzicht auf einen Gas-Durchlassabschnitt ^' 53 in der ersten Teilventileinrichtung 81 kann eine höhere Initialverdichtung in der Kompressionskammer 27 (siehe Fig. 6b) erreicht werden. In einem solchen Fall würde auf die in Fig. 6c dargestellte Stellung des Rotors 9 eine Schließung der zweiten Teilventileinrichtung 82 und eine Öffnung der ersten Teilventileinrichtung 81 erfolgen, so dass sich eine der Fig. 6a entsprechende Situation in Bezug auf den nächsten radialen Vorsprung 13 ergibt.

In Fig. 7 ist eine Ausführungsform einer gekühlten Ventileinrichtung 3 dargestellt, durch die Kühlluft zur Kühlung der kreisförmigen Ventilscheibe 25 in axialer Richtung und radial von innen nach außen hindurchgeführt werden kann. Über einen Kühllufteinlassventil 69 kann Kühlluft, insbesondere mit gesteuertem Druck, oder ein anderes Kühlfluid, z.B. Öl, durch die Ventilkappe 47 in den

Zwischenraum 73a zwischen der Ventilscheibe 25 und der Ventilkappe 47 an einer radial inneren Position eingeleitet werden. Dieser Zwischenraum 73a ist durch einen Dichtring 71a und einen Wellendichtring 72a abgedichtet und steht mit mindestens einem Kühlkanal 68, der hier als Durchgangsöffnung bzw. -bohrung in der Ventilscheibe 25 ausgebildet ist, in Verbindung. Ein entsprechender

Zwischenraum 73b auf der anderen Seite der Venfilscheibe 25 steht mit dem Kühlkanal 68 in Verbindung und ist über einen Dichtring 71b und einem

Wellendichtring 72b abgedichtet. Aus diesem Zwischenraum 73b wird an einer radial äußeren Position die erwärmte Kühlluft über ein Kühltuftauslassventil 70 durch die Ventilkappe 47 ausgeleitet. Eine entsprechende Kühlung durch Kühl- Luft wäre auch für den äußeren Bereich der Ventilscheibe 25 durch Einleitung in den äußeren Zwischenraum 74a und Ableitung aus dem äußeren Zwischenraum 74b, die jeweils mit der Brennkammer 17 in Verbindung stehen, denkbar. Die äußeren Zwischenräume 74a bzw. 74b sind durch die Dichtringe 71a bzw. 71b und ein Äbdichtelement 20, das in einer Umfangsrllle 66, die in einer Außenfläche 28 der Ventilscheibe 25 ausgebildet ist und über Stifte 24 in der Umfangsrille 66 befestigt ist, abgedichtet. Kühlluft könnte von der Druckseite, also beispielsweise der Seite der Kompressionskammer 27, eingeleitet werden und auf der anderen Seite der Ventileinrichtung 3 bzw. einer Teilventileinrichtung 81, 82,

beispielsweise auf die Seite der Zündkammer 29, ausgeleitet werden.

Fig. 8 zeigt einen Ausschnitt einer Ausführungsform eines Rotors 9 mit einem radialen Vorsprung 13, in dem eine Umfangsrille 67 ausgebildet ist. Die

Umfangsrille 67 verläuft entlang der Seitenwände 61 und der Kopffläche 62 des radialen Vorsprungs 13. Die Umfangsrille 67 kann insbesondere als Labyrinth- Dichtung, vorzugsweise Luft-Labyrinth-Dichtung, ausgebildet sein. Es ist aber auch denkbar, darin lamellenartige Erweiterungselemente 19 zur Abdichtung des Spalts zwischen den radialen Vorsprüngen 13 zum Gehäuse 5 zu lagern. Auf der Druckseite des radialen Vorsprungs 13, also auf der von der Verzahnungsspitze 59 abgewandten Seite, kann mindestens eine Verwirbelungsmulde in Form einer Vertiefung in der Oberfläche des radialen Vorsprungs 13 vorgesehen sein, um eine bessere Durchmischung des Luft-/Kraftstoffgemischs in der Zündkammer 29 zu erreiche n.

Fig. 9 zeigt eine Darstellung einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Ventileinrichtung 3 mit einem Abdichtelement 20. In der Ventilscheibe 25 ist eine Umfangsrille 66 ausgebildet, in der ein Abdichtelement 20 radial verschieblich gelagert ist. Die radiale Verschieblichkeit bezieht sich hier auf die radiale

Richtung einer Ventilscheibe 25, 26 eines Kreisventils. Das Abdichtelement 20 ist hier als Kolbenringsektor ausgeführt und auf die Länge eines Schließabschnitts 51 der Ventilscheibe 25 abgestimmt. Das Abdichtelement 20 weist auf beiden distalen Seiten Langlöcher 22 auf, in die Stifte 24 eingesteckt sind, die eine radiale Verschiebung des Abdichtelementes 20 entlang der Längsachse der Langlöcher 22 zulassen. Alternativ können auch Rundlöcher vorgesehen sein, deren Durchmesser größer ist als der Durchmesser der Stifte 24. Das radiale Spiel des Äbdichtelementes 20 gegenüber der Ventilscheibe 25 beträgt zwischen 0,05 mm und 0, 15 mm, vorzugsweise aber 0, 10 mm. Die Stifte 24 sind an der

Ventilscheibe 25 in der Umfangsrille 66 befestigt. Durch Einfahren, also ein Einschieifen im Betrieb, der Abdichtelemente 20 gegen den Rotor 9 kann erreicht werden, dass Zentrifugalkräfte durch Rotation der Ventileinrichtung 3 von den Stiften 24 aufgenommen werden und keine Zetrifugal-Reibungskräfte auf den Rotor 9 bzw. das Gehäuse 5 einwirken.

Fig. 10 zeigt ein Blockschema mit den Verfahrensschritten einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens. Nach dem Zuführen 1001, insbesondere Ansaugen von Frischluft in eine erste Brennkammer 171 erfolgt die Abtrennung 1002 einer Kompressionskammer 27 von der ersten Brennkammer 171 durch

Schließen der zweiten Teilventileinrichtung 82 der Ventileinrichtung 3. Auf eine Komprimierung 1003 des Gases in der Kompressionskammer 27 durch Drehen des Rotors 9, vorzugsweise bei geschlossener zweiter Teilventileinrichtung 82, erfolgt ein Weiterdrehen 1004 des Rotors 9 an der ersten Teilventileinrichtung 81 der Ventileinrichtung 3 vorbei bzw. durch dessen Rotor-Durchlassabschnitt 49 hindurch, wobei zuvor die erste Teilventileinrichtung 81 geöffnet wurde, falls sie geschlossen war. Durch Schließen der ersten Teilventileinrichtung 81 erfolgt eine Abtrennung 1005 einer Zündkammer 29 von der zweiten Brennkammer 172, Ein Zuführen 1006 von Druckluft aus der Kompressionskammer 27 in die

Zündkammer 29 erfolgt hier über die Zündmulde 33, die eine Fluidverbindung zwischen der Kompressionskammer 27 und der Zündkammer 29 ausbildet. Dabei wird das Druckluft durch Weiterdrehen des Rotors 9 aus der

Kompressionskammer 27 an dem radialen Vorsprung 13 des Rotors 9 vorbei in die Zündkammer 29 verdrängt bzw. folgt einem Druckgradienten. Nach Aktivieren 1007 des Kraftstoff-Zufuhrsystems 35 erfolgt ein Durchführen 1008 einer

Zündung, insbesondere Hauptzündung, durch das Zündsystem 37. Insbesondere erfolgt nach der Zündung ein Öffnen 1009 der zweiten Teilventileinrichtung 82, so dass das verbrennende Gas expandieren kann und den radialen Vorsprung 13 des Rotors 9 in Drehrichtung 21 vorantreibt. Nach Einspritzen 1010 von Druckluft aus einer Kompressionskammer 27 einer zweiten Brennkammer 172 durch

düsenartige Öffnungen 57 in der ersten Teilventlleinrfchtung 81 in die zweite Brennkammer 172, erfolgt kurz danach ein Schließen 1011 der zweiten

Teilventileinrichtung 82. Die düsenartigen Öffnungen 57 können in einem Gas- Durchlassabschnitt 53 der Ventilscheibe- 25 ausgebildet sein. Das Verfahren wird wiederholt durchgeführt während der Rotor 9 im Betrieb des Verbrennungsmotors 1 rotiert.

Insgesamt offenbart die vorliegende Erfindung einen vorteilhaften Verbrennungsmotor, der einen weitgehend vibrationsfreien Lauf mit stark reduzierten

Reibungskräften auch bei hohen Drehzahlen gewährleistet. Die starken

Kompressionsfedern für die sehr hohen auftretenden Beschleunigungen von Kolbenteilen, vor allem bei Kleinmotoren und großen Drehzahlen, kann durch die nach Art eines Kreisventils ausgebildete Ventileinrichtung entfallen. Die

Ausführung der Ventileinrichtung 3 als Doppeiventilelnrichtung ermöglicht einen hohen Druck des zu zündenden Luft-/Kraftstoffgemisches in der Zündkammer 29.

Bezugszeichenliste

1 Verbrennungsmotor

3 Ventileinrichtung

3' Abgas-Ventileinrichtung

5 Gehäuse Lager

Rotor

Vorsprung

Radialer Vorsprung

Innenwandung

Brennkammern

Lamellenartige Erweiterungselemente

Abdichtungselement

Drehrichtung

Langföch

Vertiefung

Stift

Kreisförmige Ventilscheibe

tellerförmige Ventilscheibe

Kompressionskammer

Außenfläche einer Ventilscheibe

Zündkammer

Zufuhrkanal

Zündmulde

Kraftstoff-Zufuhrsystem

Zündsystem

Abdichtungsringe

Antriebswelle

Turbine

Abluftkanal

Ventilkappe

Rotor-Durchlassabschnitt ^'

Schließabschnitt

Gas-Durchlassabschnitt

Dichtung

Düsenartige Öffnungen

Verzahnungsspitze

Seitenwand

Kopffläche

Äufnahmemulde

Gleitschuhe

Umfangsrille einer Ventilscheibe 67 Umfangsrille eines radialen Vorsprungs

68 Kühlkanal

69 Kühllufteinlassventil

70 Kühlluftauslassventil

71a Dichtring

71b Dichtring

72a Wellendichtring

72b Wellendichtring

73a Zwischenraum

73b Zwischenraum

74a äußerer Zwischenraum

74b äußerer Zwischenraum

81 erste Teilventileinrichtung

82 zweite Teilventileinrichtung

171 erste Brennkammer

172 zweite Brennkammer

d Drehachse Ventileinrichtung

R Drehachse Rotor

N Oberflächennormale

W Doppelventilwinkel

A Ansaugsektor

B Zünd- und Expansionssektor

C Komprimierungssektor

D Ausschiebesektor

h Höhe

1001 Zuführen von Gas in die erste Brennkammer

1002 Abtrennung einer Kompressionskammer

1003 Komprimierung des Gases

1004 Weiterdrehen des Rotors

1005 Abtrennung einer Zündkammer

1006 Zuführen von Gas aus der Kompressionskammer die Zündkammer

1007 Aktivieren des Kraftstoff-Zufuhrsystems

1008 Durchführen einer Zündung

1009 Öffnen der zweiten Teilventileinrichtung

1010 Einspritzen von Druckluft

1011 Schließen der zweiten Teilventileinrichtung