Die Erfindung betrifft eine Kommis sionierstation zum Kommissionieren von Waren aus Quellbehälter in Zielbehälter, wie im Oberbegriff des Anspruches 1 beschrieben, und ein Ver fahren zum vollautomatisierten Kommissionieren von verschiedenen Waren aus Quellbehälter in Zielbehälter durch einen Roboter mit einer Greifeinheit.

Die Erfindung betrifft auch einen Portalroboter, welcher ein Grundgestell umfasst (das insbe sondere miteinander verbundene Vertikalsteher, Längsträger und Querträger aufweist), einen gegenüber dem Grundgestell verschiebbar gelagerten und über eine erste Antriebsvorrichtung entlang einer ersten Führungsanordnung in einer ersten Richtung (x-Richtung) horizontal be wegbaren ersten Portalschlitten, einen am ersten Portalschlitten verschiebbar gelagerten und über eine zweite Antriebsvorrichtung entlang einer zweiten Führungsanordnung in einer quer zur ersten Richtung verlaufenden, zweiten Richtung (y-Richtung) horizontal bewegbaren zweiten Portalschlitten, und einen am zweiten Portalschlitten verschiebbar gelagerten und über eine dritte Antriebsvorrichtung entlang einer dritten Führungsanordnung in einer dritten Richtung (z-Richtung) vertikal bewegbaren dritten Portalschlitten.

Die WO 2016/138101 Al erstellt eine Liste für Positionsdaten der Waren („pick list of loca- tion data of items“) im gescannten Quellbehälter. Die Warenentnahme basiert auf den Positi onsdaten der Waren im Quellbehälter. Es werden die Waren aus dieser„pick list“ nacheinan der entnommen, bis der Quellbehälter vollständig entleert ist. Es können ohne erneute Bilder fassung mehrere Warenentnahmen erfolgen. Unbeachtet dabei bleibt jedoch, dass zwischen den einzelnen Warenentnahme Waren verrutschen können und im nächsten Greifvorgang nicht sichergestellt werden kann, dass die Ware korrekt oder überhaupt noch gegriffen werden kann. Damit verbunden sind vielzählige Störungen und eine niedrige Kommissionierleistung.

Eine Kommis sionierstation zum vollautomatisierten Kommissionieren von verschiedenen Waren mit einem einzigen Roboter sind auch aus der EP 2 984 007 B l und der

EP 2 315 714 B l bekannt. Somit können Aufträge ausschließlich sequentiell abgearbeitet werden, womit die Kommissionierleistung (Pickleistung) der Kommis sionierstation eher niedrig ist. Aus der US 9,751,693 B 1 ist eine Kommissionierstation bekannt, bei der mehrere Roboter re lativ zu auf einer Fördervorrichtung hintereinander bereitgestellten Quellbehälter bewegt wer den. Jeder Roboter ist mit einer Greifeinheit ausgestattet. Die Waren werden aus den Quellbe- hältern entnommen und in einem Lagerregal abgelegt.

Auch ein Portalroboter der genannten Art ist grundsätzlich bekannt. Jedoch taugen die be kannten Bauarten von Portalrobotern nicht oder nur in ungenügender Weise für die Kommis sionierung von Waren.

Eine Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine verbesserte Kommis sionierstation zum Kom missionieren von Waren aus Quellbehälter in Zielbehälter und ein verbessertes Verfahren zum vollautomatisierten Kommissionieren von verschiedenen Waren aus Quellbehälter in Zielbe hälter anzugeben. Insbesondere sollen die oben angegebenen Nachteile überwunden und eine hohe Kommissionierleistung erreicht werden. Insbesondere soll der Kommissionierprozess besonders zuverlässig durchgeführt werden können, daher sollen kaum Störungen auftreten.

Eine weitere Aufgabe ist es auch, einen verbesserten Portalroboter anzugeben. Insbesondere soll dieser für das Kommissionieren von Waren eingesetzt werden können.

Die Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, dass die erste Andienung s Vorrichtung mit dem ersten Entnahmeplatz und die zweite Andie nung s Vorrichtung mit dem zweiten Entnahmeplatz entlang der zweiten Fördervorrichtung zum Abtransport von Quellbehältem angeordnet sind, die erste Andienung s Vorrichtung mit dem ersten Beladeplatz und die zweite Andie nung s Vorrichtung mit dem zweiten Beladeplatz entlang der zweiten Fördervorrichtung zum Abtransport von Zielbehältem angeordnet sind, und die erste Andienung s Vorrichtung mit dem ersten Entnahmeplatz und die erste Andie nung s Vorrichtung mit dem ersten Beladeplatz einander gegenüberliegen, die zweite Andienungsvorrichtung mit dem zweiten Entnahmeplatz und die zweite Andienung s Vorrichtung mit dem zweiten Beladeplatz einander gegenüberliegen, und die zweite Fördervorrichtung zum Abtransport von Quellbehältem und die zweite För dervorrichtung zum Abtransport von Zielbehältern parallel angeordnet sind. Dabei ist von Vorteil, dass der Quellbehälter und Zielbehälter zu einem ersten Auftrag bzw. der Quellbehälter und Zielbehälter zu einem zweiten Auftrag jeweils knapp nebeneinander be reitgestellt werden können und dadurch die Bewegungen des Roboters / der Greifeinheit be sonders kurz gestaltet werden können. Der Roboter und die Greifeinheit können entlang einfa cher Bewegungsbahnen bewegt werden.

Insbesondere definiert der Roboter einen Arbeitsbereich, innerhalb welchem die Greifeinheit bewegt wird. Der Arbeitsbereich ist ein dreidimensionaler Raum. Man spricht deshalb auch von einem Arbeitsraum. Der Arbeitsbereich kann eine rechteckige Grundfläche ausbilden, wenn der Roboter beispielweise als Portalroboter gestaltet ist. Der Arbeitsbereich kann aber auch eine kreisförmige oder ovale Grundfläche ausbilden, wenn der Roboter beispielweise als Gelenkarmroboter (oder auch Knickarmroboter genannt) gestaltet ist. Der Roboter ist bevor zugt stationär aufgestellt.

Der Arbeitsbereich des Roboters ist derart ausgelegt, dass dieser die erste Andienungsvorrich tung mit dem ersten Entnahmeplatz, zweite Andienung s Vorrichtung mit dem zweiten Entnah meplatz, erste Andienungsvorrichtung mit dem ersten Beladeplatz und zweite Andienungs vorrichtung mit dem zweiten Beladeplatz einschließt. In diesem Zusammenhang ist der Be griff„einschließt“ derart zu verstehen, dass der Arbeitsbereich an eine Andienungsebene der ersten/zweiten Andienungsvorrichtung angrenzt oder eine Andienungsebene der ersten/zwei ten Andienungsvorrichtung den Arbeitsbereich schneidet.

Befinden sich der erste Quellbehälter am ersten Entnahmeplatz, der zweite Quellbehälter am zweiten Entnahmeplatz, der erste Zielbehälter am ersten Beladeplatz und/oder der zweite Zielbehälter am zweiten Beladeplatz, so sind diese innerhalb des Arbeitsbereiches bereitge stellt.

Mit anderen Worten kann das Robotersystem bloß einen einzigen Roboter umfassen, welcher auf mehr als einen Quellbehälter, insbesondere den ersten Quellbehälter und zweiten Quellbe hälter, und auf mehr als einen Zielbehälter, insbesondere den ersten Zielbehälter und zweiten Zielbehälter zugreifen kann.

Es sind kaum zeitaufwändige Schwenkbewegungen des Roboters und der Greifeinheit erfor derlich. Damit kann nicht nur die Anzahl an Warenentnahmen aus einem Quellbehälter und Warenabgaben in einen Zielbehälter deutlich erhöht, sondern auch die Anzahl an von der Greifeinheit hinunterfallenden Waren maximal reduziert werden. Insgesamt kann die Kom missionierleistung gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Kommissionierstati onen erhöht werden. Zudem ergibt sich auch ein sehr kompakter Aufbau der Kommissionier station. Insbesondere kann eine solche automatische Kommissionierstation in einem bestehen den Lager- und Kommissioniersystem mit einer manuellen Kommissionierstation einfach im plementiert werden.

In der WO 2018/006112 Al ist eine solche manuelle Kommissionierstation beschrieben. Wie man erkennen wird, ist die manuelle Kommissionierstation ebenso an eine Quellbehälter-För- dertechnik zum Antransport von Quellbehältern zur Kommis sionierstation und zum Abtrans port von Quellbehältem von der Kommissionierstation und an eine Zielbehälter-Fördertechnik zum Antransport von Zielbehältern zur Kommissionierstation und zum Abtransport von Ziel behältern von der Kommissionierstation angeschlossen. Es ist lediglich die Quellbehälter-För- dertechnik und die Zielbehälter-Fördertechnik in der Kommis sionierstation zu ersetzen und das Robotersystem zu ergänzen.

Die Aufgabe der Erfindung wird auch mit einem Portalroboter der eingangs genannten Art ge löst, welcher eine mit dem dritten Portalschlitten gekoppelte und um eine erste Drehachse drehbar gelagerte und über eine vierte Antriebsvorrichtung bewegbare Greifeinheit umfasst.

Die Aufgabe der Erfindung wird auch durch eine Kommissionierstation gelöst, welche ein vollautomatisiertes Robotersystem aufweist, das einen Portalroboter der oben genannten Art umfasst, sowie zumindest einem Entnahmeplatz, an welcher ein Quellbehälter bereitgestellt wird, und zumindest einem Beladeplatz, an welcher ein Zielbehälter bereitgestellt wird.

Auf diese Weise können insbesondere kleine Waren, die zur besseren Lagerung und zum bes seren Transport in Quellbehältem aufbewahrt werden, in den Bewegungsbereich des Portalro boters gebracht werden. Grundsätzlich wäre aber auch denkbar, dass die zu kommissionieren den Waren direkt (also ohne Quellbehälter und Zielbehälter) auf dem Entnahmeplatz und Bel adeplatz bereitgestellt werden.

Insbesondere kann die erste Drehachse horizontal ausgerichtet sein, wodurch die Greifeinheit gut in eine vorteilhafte Greifpose zum Greifen von Waren bewegt werden, beispielsweise wenn die zu greifende Ware durch eine schräg in einem Quellbehälter liegende Schachtel ge bildet ist. Denkbar wäre aber auch, dass die erste Drehachse vertikal ausgerichtet ist, wodurch die Grei feinheit ebenfalls gut in eine vorteilhafte Greifpose zum Greifen von Waren bewegt werden. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn die Greif einheit von unten gesehen nicht (rotati- ons)symmetrisch aufgebaut ist.

Ein besonderer Vorteil des Portalroboters ist, dass die Antriebskräfte bei gleicher Bewegungs geschwindigkeit bei einer Vergrößerung des Wirkungsbereichs (also dem Bereich, den der Roboter mit seiner Greifeinheit erreichen kann) weniger stark ansteigen als dies bei einem Gelenkarmroboter der Fall ist. Der Grund ist, dass beim Portalroboter hauptsächlich lineare Massenträgheiten maßgebend sind, wohingegen beim Gelenkarmroboter Massenträgheitsmo mente eine Rolle spielen und die Antriebskräfte bei einer Vergrößerung des Wirkungsbereichs stärker als linear ansteigen. Die Massenträgheit der Portalschlitten eines Portalroboters ändert sich vorteilhaft dann überhaupt nicht, wenn die erste Richtung (x-Richtung) verlängert wird. Der Einsatz eines Portalroboters ist also insbesondere dann von Vorteil, wenn besonders große Ladehilfsmittel oder besonders viele Ladehilfsmittel gleichzeitig im Zugriff des Portal roboters sein sollen, so wie das bei komplexen Kommissioniervorgängen häufig gefordert be ziehungsweise notwendig ist. Beispielsweise ist das bei dem weiter oben vorgestellten Kom missionierstation mit zwei Entnahmeplätzen für Quellbehälter und zwei Beladeplätzen für Zielbehälter der Fall.

Wird der Gelenkarmroboter dagegen nicht entsprechend des gestiegenen Wirkungsbereichs vergrößert, um die Antriebskräfte nicht übermäßig zu steigern, dann muss unter Umständen damit gerechnet werden, dass "Schattenbereiche" auftreten, das heißt Bereiche entstehen, die der Gelenkarmroboter nicht erreichen kann. Dieses Problem stellt sich insbesondere bei der Kommissionierung unter Zuhilfenahme von (Quell-)Behältem und/oder (Ziel-)Behältem, da das äußerste Armsegment des Gelenkarmroboters aufgrund der Höhe der genannten Behälter nicht senkrecht in einen Behälter eingeführt werden kann, welcher von der zentralen Dreh achse des Gelenkarmroboters weiter entfernt steht. Durch das schräg stehende Armsegment ergeben sich dann die erwähnten Schattenbereiche. Waren, die in diesen Bereichen im (Quell- Behälter lagern, können in Folge nicht ergriffen werden. Darüber hinaus können die Waren auch nicht in diesen Bereichen in einen (Ziel-)Behälter abgegeben werden. Dieser wird dann in ungünstiger Weise einseitig befüllt. Durch den Einsatz eines Portalroboters werden diese Probleme vorteilhaft vermieden. Vorteilhaft treten bei Portalrobotern auch keine Singularitäten auf, so wie das bei Gelenkarm- robotem der Fall ist, also Raumpunkte, die durch mehrere (unter Umständen unendlich viele) Achs Stellungen erreicht werden können. Die Bahnsteuerung für den Portalroboter kann daher einfacher aufgebaut sein.

Der Portalroboter kann besonders vorteilhaft in einer Ausgestaltung der Kommissionierstation gemäß Anspruch 1 eingesetzt werden. Durch die besagten linearen Bewegungen der Portal schlitten kann der erste Quellbehälter, zweite Quellbehälter, erste Zielbehälter und zweite Zielbehälter gut erreicht werden, auch wenn diese in den Eckpunkten eines (gedachten) Rechtecks bereitgestellt werden.

An dieser Stelle wird angemerkt, dass der vorgestellte Portalroboter beziehungsweise das Ro botersystem umfassend den Portalroboter auch unabhängig von einer speziellen Ausgestal tung einer Kommissionierstation sein kann und damit die Basis für eine eigenständige Erfin dung bilden kann.

Eine besonders einfache Ausgestaltung der Kommissionierstation ergibt sich, wenn die erste Andienungs Vorrichtung mit dem ersten Entnahmeplatz und die zweite Andienungsvorrichtung mit dem zweiten Entnahmeplatz an der zweiten Fördervorrichtung zum Abtransport von Quellbehältern ausgebildet sind. Ebenso kann die erste Andienungsvorrichtung mit dem ers ten Beladeplatz und die zweite Andienungsvorrichtung mit dem zweiten Beladeplatz an der zweiten Fördervorrichtung zum Abtransport von Zielbehältern ausgebildet werden.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung sind die zweite Fördervorrichtung zum Abtrans port von Quellbehältem und die zweite Fördervorrichtung zum Abtransport von Zielbehältern in einem Abstand von maximal 400 mm und parallel angeordnet sind. In der Praxis hat sich ein Abstand zwischen 150 mm und 250 mm als besonders günstig erwiesen. Dadurch wird eine gegenseitige Behinderung der Quellbehälter und Zielbehälter noch vermieden, aber die Bewegungen des Roboters und der Greifeinheit zum Kommissionieren von Waren auf ein Mi nimum reduziert. Damit wird eine maximale Kommissionierleistung erreicht.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung bildet die erste Andienungs Vorrichtung mit dem ersten Entnahmeplatz und die erste Andienungs Vorrichtung mit dem ersten Beladeplatz jeweils eine Andienungsebene auf demselben Höhenniveau ausbilden. Ebenso kann die zweite Andienung s Vorrichtung mit dem zweiten Entnahmeplatz und die zweite Andienungs vorrichtung mit dem zweiten Beladeplatz jeweils eine Andienungsebene auf demselben Hö henniveau ausbilden. Dies ermöglicht, dass der erste Quellbehälter / erste Zielbehälter und zweite Quellbehälter / zweite Zielbehälter auf demselben Höhenniveau bereitgestellt werden, was die Entnahme der Waren aus dem ersten / zweiten Quellbehälter und die Abgabe der Wa ren in den ersten / zweiten Zielbehälter vereinfacht.

Günstig ist, wenn zwischen der ersten Andienungsvorrichtung mit dem ersten Entnahmeplatz und der zweiten Andienung s Vorrichtung mit dem zweiten Entnahmeplatz eine Puffervorrich tung mit zumindest einem Pufferplatz vorgesehen ist, an welchem ein zweiter Quellbehälter nach dem Kommissionieren gepuffert werden kann. Ebenso kann zwischen der ersten Andie nung s Vorrichtung mit dem ersten Beladeplatz und der zweiten Andienungsvorrichtung mit dem zweiten Beladeplatz eine Puffervorrichtung mit zumindest einem Pufferplatz vorgesehen ist, an welchem ein zweiter Zielbehälter nach dem Kommissionieren gepuffert werden kann. Dies ermöglicht zum Einen den Abtransport des zweiten Quellbehälters unmittelbar nachdem die Auftragszeile abgearbeitet wurde und keine weitere Ware aus dem genannten zweiten Quellbehälter zu diesem Auftrag benötigt wird, und zum Anderen den Abtransport des zwei ten Zielbehälters unmittelbar nachdem die Auftragszeile abgearbeitet wurde und keine weitere Ware in den genannten zweiten Zielbehälter zu diesem Auftrag benötigt wird. Dadurch wird eine hohe Förderleistung an der Quellbehälter-Fördertechnik und Zielbehälter-Fördertechnik erreicht.

Es erweist sich auch als besonders vorteilhaft, wenn oberhalb der zweiten Fördervorrichtung zum Abtransport von Quellbehältern und zweiten Fördervorrichtung zum Abtransport von Zielbehältern zwischen der ersten Andie nung s Vorrichtung mit dem ersten Entnahmeplatz und der ersten Andienung s Vorrichtung mit dem ersten Beladeplatz eine Ablageplatte, welche eine erste Zugangsöffnung oberhalb des ersten Entnahmeplatzes und eine zweite Zugangsöffnung oberhalb des ersten Beladeplatzes aufweist, und oberhalb der zweiten Fördervorrichtung zum Abtransport von Quellbehältern und zweiten Fördervorrichtung zum Abtransport von Zielbehältern zwischen der zweiten Andie nung s Vorrichtung mit dem zweiten Entnahmeplatz und der zweiten Andienung s Vorrichtung mit dem zweiten Beladeplatz eine Ablageplatte, welche eine erste Zugangsöffnung oberhalb des ersten Entnahmeplatzes und eine zweite Zugangsöffnung oberhalb des ersten Beladeplat zes aufweist, angeordnet sind.

Die jeweilige Ablageplatte kann durch eine horizontal oder schräg ausgerichtete Ablagefläche ausbilden, sowie durch eine schwenkbare Klappe gebildet sein und kann zwischen dem ersten Quellbehälter / ersten Zielbehälter bzw. zweiten Quellbehälter / zweiten Zielbehälter angeord net sein aber auch rund um den ersten Quellbehälter / ersten Zielbehälter bzw. zweiten Quell behälter / zweiten Zielbehälter. Die Klappe kann insbesondere motorisch angetrieben sein o- der vom Roboter betätigt werden. Mithilfe einer Ablagefläche, welche in Form einer schräg ausgerichteten Ebene ausgeführt ist, kann eine von der Greifeinheit heruntergefallene Ware automatisch in den ersten Quellbehälter / ersten Zielbehälter bzw. zweiten Quellbehälter / zweiten Zielbehälter befördert werden. Mithilfe einer Klappe kann eine von der Greifeinheit heruntergefallene Ware wahlweise in ersten Quellbehälter / ersten Zielbehälter bzw. zweiten Quellbehälter / zweiten Zielbehälter befördert werden.

Es erweist sich auch als günstig, wenn oberhalb der zweiten Fördervorrichtung zum Abtransport von Quellbehältern zwi schen der ersten Andienung s Vorrichtung mit dem ersten Entnahmeplatz und der zweiten An dienung s Vorrichtung mit dem zweiten Entnahmeplatz eine Ablageplatte, und oberhalb der zweiten Fördervorrichtung zum Abtransport von Zielbehältern zwischen der ersten Andienungsvorrichtung mit dem ersten Beladeplatz und der zweiten Andienungs vorrichtung mit dem zweiten Beladeplatz eine Ablageplatte, angeordnet sind.

Gemäß der Verfahrensmaßnahme ist es vorgesehen, dass vom Sensorsystem nach der Ent nahme einer Ware durch die Greif einheit aus einem der ersten und zweiten Quellbehälter ge mäß dem Schritt g) oder Schritte j)

geprüft wird, ob von der Greif einheit eine Ware heruntergefallen ist und sich auf einer Ablageplatte befindet, welche oberhalb der zweiten Fördervorrichtungen zwischen dem ersten Quellbehälter und ersten Zielbehälter und zwischen dem zweiten Quellbehälter und zweiten Zielbehälter angeordnet ist, und

die auf der Ablageplatte befindliche Ware von der Greifeinheit aufgenommen und im ersten Quellbehälter, oder zweiten Quellbehälter, oder ersten Zielbehälter, oder zweiten Zielbehälter ablegt wird.

Auf diese Weise kann verhindert werden, dass eine Ware, die unbeabsichtigt von der Grei feinheit heruntergefallen ist, auf die zweiten Fördervorrichtungen oder ersten / zweiten Andie nungsvorrichtungen fällt. Stattdessen fällt die Ware auf die Ablageplatte. Von dieser Ablage platte kann die Ware mit der Greif einheit aufgenommen und entweder in den ersten / zweiten Quellbehälter oder in den bestimmungsgemäß vorgesehenen ersten / zweiten Zielbehälter ab gelegt werden.

Nach dieser Ausführung sind oberhalb der zweiten Fördervorrichtungen zwischen dem ersten Quellbehälter und ersten Zielbehälter eine erste Ablageplatte (in Fig. 2, 66a), und oberhalb der zweiten Fördervorrichtungen zwischen dem zweiten Quellbehälter und zwei ten Zielbehälter eine zweite Ablageplatte (in Fig. 2, 66b), vorgesehen.

Es kann sich auch von Vorteil erweisen, wenn zusätzlich oberhalb der zweiten Fördervorrichtungen zwischen dem ersten Quellbehälter und zweiten Quellbehälter eine dritte Ablageplatte (in Fig. 1, 66c), oberhalb der zweiten Fördervorrichtungen zwischen dem ersten Zielbehälter und zweiten Zielbehälter eine vierte Ablageplatte (in Fig. 1, 66d) vorgesehen sind.

Dabei ist es besonders vorteilhaft, dass das aufgetretene Problem durch das Robotersystem selbst behoben werden kann, wodurch eine Intervention durch eine Bedienperson überflüssig ist.

Günstig ist, wenn die Kommissionierstation an einen Sortierpuffer anschließt, welcher von einer Steuereinheit angesteuert wird und mittels welchem die Zielbehälter im Sortierpuffer in eine Reihenfolge sortiert werden, die abhängig von der Reihenfolge in welcher die Quellbe- hälter jeweils auf dem ersten Entnahmeplatz und zweiten Entnahmeplatz bereitgestellt wer den, bestimmt wird. Die Zielbehälter werden im und durch den Sortierpuffer in eine Reihen folge sortiert, welche durch die Reihenfolge der Quellbehälter bestimmt wird. Von Vorteil ist, dass die Anforderung an die Sequenz, in welcher die Quellbehälter zu dem ersten Entnahme platz und zweiten Entnahmeplatz auf der Quellbehälter-Fördertechnik (siehe Fig. 1 Fördervor richtung 12) antransportiert werden, gering ist und damit wird eine hohe Auslagerleistung im Lagerbereich erreicht. Die Kommissionierstation kann im Wesentlichen unterbrechungsfrei mit Quellbehältem versorgt werden.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung, umfasst der Sortierpuffer auf einer ersten Fördervorrichtung in einer Abgaberichtung hintereinander angeordnete Pufferplätze und auf einer zweiten Fördervorrichtung in einer Rückführrichtung hintereinander angeordnete Sor tierplätze und die Sortierplätze mit den Pufferplätzen fördertechnisch verbindende dritte För dervorrichtungen, wobei die erste Fördervorrichtung des Sortierpuffers an die erste Fördervorrichtung zum Antransport der Zielbehälter und die zweite Fördervorrichtung des Sortierpuffers an die zweite Fördervorrichtung zum Abtransport der Zielbehälter anschließen, und wobei die erste Fördervorrichtung zumindest ein Fördermittel zum Transport der Ziel behälter und die zweite Fördervorrichtung zumindest ein Fördermittel zum Transport der Ziel behälter aufweisen, und wobei den Pufferplätzen und den Sortierplätzen Fördermittel zum Transport der Ziel behälter zugeordnet sind, und die Steuereinheit die Fördermittel wahlweise und derart ansteu ert, dass die Zielbehälter im Sortierpuffer in eine Reihenfolge sortiert werden, die abhängig von der Reihenfolge in welcher die Quellbehälter jeweils auf dem ersten Entnahmeplatz und zweiten Entnahmeplatz bereitgestellt werden, bestimmt wird, und dass ein erster / zweiter Quellbehälter und ein erster / zweiter Zielbehälter jeweils zu einem Auftrag in etwa gleichzei tig am ersten / zweiten Entnahmeplatz und ersten / zweiten Beladeplatz ankommen.

Von Vorteil ist auch die Verfahrensmaßnahme, bei der die Quellbehälter aus einem Lagerbereich zu den Aufträgen ausgelagert und an dem ersten Entnahmeplatz und zweiten Entnahmeplatz in beliebiger Reihenfolge bereitgestellt werden, wobei die Reihenfolge der Quellbehälter, in welcher die Quellbehälter zum ersten Ent nahmeplatz und zweiten Entnahmeplatz antransportiert werden, erfasst wird, und wobei die Zielbehälter im Sortierpuffer in eine Reihenfolge sortiert werden, die abhän gig von der Reihenfolge in welcher die Quellbehälter auf dem ersten Entnahmeplatz und zweiten Entnahmeplatz bereitgestellt werden, bestimmt wird, und dass ein erster / zweiter Quellbehälter und ein erster / zweiter Zielbehälter zu einem Auftrag in etwa gleichzeitig am ersten / zweiten Entnahmeplatz und ersten / zweiten Beladeplatz ankommen.

Es werden die benötigten Quellbehälter für die Bearbeitung der Auftragszeilen zwar dem ers ten Entnahmeplatz und zweiten Entnahmeplatz in einer ungeordneten Reihenfolge zugeführt, jedoch wird an einem Reihenfolgebestimmungspunkt diese Reihenfolge erfasst. Der Reihen folgebestimmungspunkt ist vorzugsweise entlang der Quellbehälter-Fördertechnik zum An transport der Quellbehälter, welche an die erste Fördervorrichtung der Kommissionierstation anschließt, angeordnet. Ab dem Reihenfolgebestimmungspunkt bleibt die (chaotische) Rei henfolge unverändert. Die Zielbehälter im Sortierpuffer bestimmen welche Quellbehälter aus gelagert werden müssen. Die Zielbehälter werden im und durch den Sortierpuffer in eine Rei henfolge sortiert, welche durch die (chaotische) Reihenfolge der Quellbehälter bestimmt wird.

Die Aufgabe der Erfindung wird aber auch durch das Lager- und Kommis sioniersystem ge mäß Anspruch 14 gelöst. Das Lager- und Kommissioniersystem kann besonders wirtschaft lich betrieben werden. Die Kommissionierstation bearbeitet Aufträge zuverlässig und mit ho her Kommissionierleistung.

Schließlich wird die Aufgabe der Erfindung auch durch ein Verfahren zum vollautomatisier ten Kommissionieren von verschiedenen Waren aus Quellbehälter in Zielbehälter durch einen Roboter mit einer Greifeinheit gelöst, mit den folgenden Schritten: a) Erfassung von Aufträgen mit jeweils einer oder mehreren Auftragszeilen, wobei jede Auftragszeile zumindest eine Ware nach seinem Warentyp und seiner bestellten Stückzahl spezifiziert, b) Antransport eines ersten Quellbehälters für einen ersten Kommissionierauftrag und Antransport eines zweiten Quellbehälters für einen zweiten Kommissionierauftrag auf einer ersten Fördervorrichtung und Transport des ersten Quellbehälters von der ersten Fördervor richtung zu einer ersten Andienung s Vorrichtung mit einem ersten Entnahmeplatz und Trans port des zweiten Quellbehälters von der ersten Fördervorrichtung zu einer zweiten Andie nungsvorrichtung mit einem zweiten Entnahmeplatz, c) Bereitstellung des ersten Quellbehälters auf dem ersten Entnahmeplatz und Bereit stellung des zweiten Quellbehälters auf dem zweiten Entnahmeplatz, d) Transport eines ersten Zielbehälters zu einer ersten Andienung s Vorrichtung mit ei nem ersten Beladeplatz und Bereitstellung eines ersten Zielbehälters auf dem ersten Belade platz, um eine Auftragszeile zu einem ersten Auftrag zu bearbeiten, e) Transport eines zweiten Zielbehälters zu einer zweiten Andienungsvorrichtung mit einem zweiten Beladeplatz und Bereitstellung eines zweiten Zielbehälters auf dem zweiten Beladeplatz, um eine Auftragszeile zu einem zweiten Auftrag zu bearbeiten, f) Ermittlung einer Greifflächenpose einer Greiffläche für zumindest eine der Waren im ersten Quellbehälter mit Hilfe eines Sensorsystems, nachdem der erste Quellbehälter am ers ten Entnahmeplatz bereitgestellt wurde, g) Entnahme der genannten Ware aus dem ersten Quellbehälter und Ablegen der ge nannten Ware in den ersten Zielbehälter durch die Greifeinheit des Roboters gemäß dem ers ten Auftrag, h) Wiederholung des Schrittes f) sofern die Auftragszeile zum ersten Auftrag nochmals eine Ware dieses Warentyps enthält, neuerliche Entnahme der genannten Ware aus dem ersten Quellbehälter und Ablegen der genannten Ware in den ersten Zielbehälter durch die Greifein- heit des Roboters i) Ermittlung einer Greifflächenpose einer Greiffläche für zumindest eine der Waren im zweiten Quellbehälter mit Hilfe eines Sensorsystems, nachdem der zweite Quellbehälter am zweiten Entnahmeplatz bereitgestellt wurde, j) Entnahme der genannten Ware aus dem zweiten Quellbehälter und Ablegen der ge nannten Ware in den zweiten Zielbehälter durch die Greif einheit des Roboters gemäß dem zweiten Auftrag, k) Wiederholung des Schrittes i) sofern die Auftragszeile zum zweiten Auftrag noch mals eine Ware dieses Warentyps enthält, neuerliche Entnahme der genannten Ware aus dem zweiten Quellbehälter und Ablegen der genannten Ware in den zweiten Zielbehälter durch die Greifeinheit des Roboters, l) Abtransport des ersten Quellbehälters nach Abarbeitung der Auftragszeile zum ersten Auftrag von dem ersten Entnahmeplatz und Abtransport des zweiten Quellbehälters nach Ab arbeitung der Auftragszeile zum zweiten Auftrag von dem zweiten Entnahmeplatz unabhän gig voneinander durch eine zweite Fördervorrichtung, m) Abtransport des ersten Zielbehälters nach Abarbeitung der Auftragszeile zum ersten Auftrag von dem ersten Beladeplatz und Abtransport des zweiten Zielbehälters nach Abarbei tung der Auftragszeile zum zweiten Auftrag von dem zweiten Beladeplatz unabhängig vonei nander durch eine zweite Fördervorrichtung.

Von Vorteil ist, dass vor jeder (neuerlichen) Entnahme einer Ware aus dem ersten Quellbehäl ter / zweiten Quellbehälter mit Hilfe eines Sensorsystems eine Greifflächenpose einer Greif fläche für zumindest eine der Waren im Quellbehälter ermittelt wird. Aus der ermittelten Greifflächenpose kann eine Greifpose für die bewegbare Greifeinheit berechnet werden. Die Greifeinheit wird in die berechnete Greifpose bewegt und die mit der Greiffläche der Ware in Kontakt stehende oder in Kontakt kommende Greifeinheit, beispielweise zumindest ein Sauggreifer, wird aktiviert, um die Ware aufzunehmen. Somit werden Warenverlagerungen im ersten Quellbehälter / zweiten Quellbehälter nach einer durchgeführten Warenentnahme erfasst und stets eine optimierte Greifflächenpose ermittelt und die Greifeinheit anhand einer optimierten Greifpose bewegt. Dadurch werden„Fehlgriffe“ auf ein Minimum reduziert und es wird die Ware optimal von der Greifeinheit aufgenommen bzw. gegriffen.

Darüber hinaus können diese Verfahrensmaßnahmen in Verbindung mit der beschriebenen automatischen Fehlerbehebung durch den Roboter / Greif einheit (Ansprüche 12 und 25 oder 37) von Vorteil sein. Dies sein anhand nachfolgendem Beispiel beschrieben. Verliert die Grei- feinheit nach einer Warenentnahme eine von ihr aufgenommene Ware und fällt in den Quell behälter zurück und/oder wird eine von ihr aufgenommene Ware auf der Bewegung vom Quellbehälter zum Zielbehälter verloren und an der Ablageplatte„aufgefangen“ und in den Quellbehälter zurückgelegt, ergibt sich eine veränderte Greifflächenpose einer Greiffläche für zumindest eine andere Ware im Quellbehälter. Dementsprechend wird eine aktualisierte Greifpose für die Greifeinheit berechnet. Auch dies ist eine Maßnahme, bei der die„Fehl griffe“ auf ein Minimum reduziert werden kann.

Eine vorteilhafte Maßnahme ist, wenn der erste Auftrag mit den Schritten f) bis h) und der zweite Auftrag mit den Schritten i) bis k) vom Roboter sequentiell bearbeitet werden.

Dabei kann der Schritt i) nach der Abarbeitung der Auftragszeile zum ersten Auftrag während der Bewegung des Roboters / der Greif einheit vom ersten Zielbehälter zum zweiten Quellbe hälter durchgeführt werden. Ebenso kann der Schritt f) nach der Abarbeitung der Auftrags zeile zum zweiten Auftrag während der Bewegung des Roboters / der Greifeinheit vom zwei ten Zielbehälter zum ersten Quellbehälter durchgeführt werden.

Es wird vorerst die Auftragszeile zu einem ersten Auftrag oder zweiten Auftrag vollständig abgearbeitet.„Vollständig“ bedeutet in diesem Zusammenhang, dass sämtliche Waren zur Er füllung dieser Auftragszeile im jeweiligen ersten Zielbehälter / zweiten Zielbehälter abgelegt worden sein müssen.

Beispielweise wird die Auftragszeile zu einem ersten Auftrag vollständig abgearbeitet. Erst danach wird der Schritt i) durchgeführt und eine Greifflächenpose einer Greiffläche für zu mindest eine Ware im zweiten Quellbehälter ermittelt. Daher wird erst knapp vor einer ge planten Warenentnahme aus dem zweiten Quellbehälter die genannte Greifflächenpose ermit telt. Sodann wird die Auftragszeile zu einem zweiten Auftrag bearbeitet und vollständig abge arbeitet. Danach wird der Schritt f) durchgeführt und eine Greifflächenpose einer Greiffläche für zumindest eine Ware im ersten Quellbehälter ermittelt. Daher wird erst knapp vor einer geplanten Warenentnahme aus dem ersten Quellbehälter die genannte Greifflächenpose ermit telt.

Dies ist besonders vorteilhaft, da während der Abarbeitung der Auftragszeile zu einem ersten Auftrag durch den Roboter / die Greifeinheit Erschütterungen auftreten und die Waren im zweiten Quellbehälter verrutschen können. Würde wie im Stand der Technik die Greifflä- chenpose einer Greiffläche für zumindest eine Ware im zweiten Quellbehälter bereits wäh rend der Entnahme der Waren aus dem ersten Quellbehälter und Ablage genannter Waren in den Zielbehälter erfolgen, ist mit einer zunehmenden Anzahl an„Fehlgriffen“ zu rechnen.

Es erweist sich auch vorteilhaft, wenn der Schritt f) während der Bearbeitung der Auftrags zeile zum ersten Auftrag gemäß den Schritten g) und h) und der Schritt i) während der Bear beitung der Auftragszeile zum zweiten Auftrag gemäß den Schritten j) und k) durchgeführt werden.

Es erweist sich auch als günstig, wenn der erste Auftrag mit den Schritten g) und h) und der zweite Auftrag mit den Schritten j) und k) vom Roboter sequentiell bearbeitet werden.

Von Vorteil ist auch, wenn der erste Quellbehälter und zweite Quellbehälter nach dem Kom missionieren der Waren gemäß den Schritten g) und h) und Schritten j) und k) unabhängig voneinander in einen Lagerbereich zurückgelagert werden, sofern nach der Warenentnahme Waren im ersten Quellbehälter und zweiten Quellbehälter verbleiben.

Günstig ist auch, wenn der erste Zielbehälter und zweite Zielbehälter nach dem Kommissio nieren der Waren gemäß den Schritten g) und h) und Schritten j) und k) unabhängig voneinan der in einen Sortierpuffer transportiert werden, sofern zum ersten Auftrag unterschiedliche Auftragszeilen und zum zweiten Auftrag unterschiedliche Auftragszeilen zu bearbeiten sind.

Die Aufgabe der Erfindung wird aber auch durch die Maßnahmen im Anspruch 26 und durch folgende Schritte gelöst: a) Erfassung von Aufträgen mit jeweils einer oder mehreren Auftragszeilen, wobei jede Auftragszeile zumindest eine Ware nach seinem Warentyp und seiner bestellten Stückzahl spezifiziert, b) Antransport eines ersten Quellbehälters zur Bearbeitung einer Auftragszeile zu einem ersten Auftrag zu einer ersten Andienungsvorrichtung mit einem ersten Entnahmeplatz und Antransport eines zweiten Quellbehälters zur Bearbeitung einer Auftragszeile zu einem zwei ten Auftrag zu einer zweiten Andienungsvorrichtung mit einem zweiten Entnahmeplatz mit einer automatisiert betriebenen Quellbehälter-Fördertechnik, wobei die Quellbehälter unter schiedliche Waren bevorraten, c) Bereitstellung des ersten Quellbehälters auf dem ersten Entnahmeplatz und Bereit stellung des zweiten Quellbehälters auf dem zweiten Entnahmeplatz, d) Transport eines ersten Zielbehälters zu einer ersten Andienung s Vorrichtung mit ei nem ersten Beladeplatz mit einer automatisiert betriebenen Zielbehälter-Fördertechnik und Bereitstellung eines ersten Zielbehälters auf dem ersten Beladeplatz, um eine Auftragszeile zum ersten Auftrag zu bearbeiten, e) Transport eines zweiten Zielbehälters zu einer zweiten Andienungsvorrichtung mit einem zweiten Beladeplatz mit einer automatisiert betriebenen Zielbehälter-Fördertechnik und Bereitstellung eines zweiten Zielbehälters auf dem zweiten Beladeplatz, um eine Auftrags zeile zu einem zweiten Auftrag zu bearbeiten, f) Ermittlung einer Greifflächenpose einer Greiffläche für zumindest eine der Waren im ersten Quellbehälter mit Hilfe eines Sensorsystems, nachdem der erste Quellbehälter am ers ten Entnahmeplatz bereitgestellt wurde, und Berechnung einer Greifpose für die Greifeinheit aus der ermittelten Greifflächenpose durch eine Robotersteuerung, g) Entnahme der genannten Ware aus dem ersten Quellbehälter und Ablegen der ge nannten Ware in den ersten Zielbehälter durch die Greif einheit des Roboters zu einer Auf tragszeile des ersten Auftrags, h) Wiederholung des Schrittes f) sofern die Auftragszeile zum ersten Auftrag nochmals eine Ware dieses Warentyps enthält, neuerliche Entnahme der genannten Ware aus dem ersten Quellbehälter und Ablegen der genannten Ware in den ersten Zielbehälter durch die Greifein- heit des Roboters, i) Ermittlung einer Greifflächenpose einer Greiffläche für zumindest eine der Waren im zweiten Quellbehälter mit Hilfe eines Sensorsystems, nachdem der zweite Quellbehälter am zweiten Entnahmeplatz bereitgestellt wurde, und Berechnung einer Greifpose für die Grei feinheit aus der ermittelten Greifflächenpose durch eine Robotersteuerung, j) Entnahme der genannten Ware aus dem zweiten Quellbehälter) und Ablegen der ge nannten Ware in den zweiten Zielbehälter durch die Greif einheit des Roboters zu einer Auf tragszeile des zweiten Auftrags, k) Wiederholung des Schrittes i) sofern die Auftragszeile zum zweiten Auftrag noch mals eine Ware dieses Warentyps enthält, neuerliche Entnahme der genannten Ware aus dem zweiten Quellbehälter und Ablegen der genannten Ware in den zweiten Zielbehälter durch die Greifeinheit des Roboters, l) Abtransport des ersten Quellbehälters nach Abarbeitung der Auftragszeile zum ersten Auftrag von dem ersten Entnahmeplatz und Abtransport des zweiten Quellbehälters nach Ab arbeitung der Auftragszeile zum zweiten Auftrag von dem zweiten Entnahmeplatz unabhän gig voneinander durch die Zielbehälter-Fördertechnik.

Die durch diese Verfahrens schritte resultierenden Vorteile ergeben sich aus dem zu Anspruch 16 Gesagten.

Es erweist sich als günstig, wenn der Abtransport des ersten Zielbehälters nach Abarbeitung der Auftragszeile zum ersten Auftrag von dem ersten Beladeplatz und Abtransport des zwei ten Zielbehälters nach Abarbeitung der Auftragszeile zum zweiten Auftrag von dem zweiten Beladeplatz unabhängig voneinander durch eine durch die Zielbehälter-Fördertechnik. Der erste Zielbehälter wird nach der (vollständigen) Abarbeitung einer Auftragszeile vom ersten Beladeplatz abtransportiert, ebenso der zweite Zielbehälter nach der (vollständigen) Abarbei tung einer Auftragszeile vom zweiten Beladeplatz. Somit wechseln die Zielbehälter versus Aufträge sehr dynamisch, sodass in einer sehr kurzen Zeitspanne eine Vielzahl von Zielbehäl tern in Zugriff sind.

Von Vorteil ist aber auch eine Maßnahme, wonach zur Weiterbearbeitung des ersten Auftrags mit einer nächsten Auftragszeile und/oder zweiten Auftrags mit einer nächsten Auftragszeile ferner die Schritte durchgeführt werden: m) Antransport eines dritten Quellbehälters zur Bearbeitung der nächsten Auftragszeile zum ersten Auftrag zur ersten Andienung s Vorrichtung mit dem ersten Entnahmeplatz und/o der Antransport eines vierten Quellbehälters zur Bearbeitung der nächsten Auftragszeile zum zweiten Auftrag zur zweiten Andienungsvorrichtung mit dem zweiten Entnahmeplatz mit der automatisiert betriebenen Quellbehälter-Fördertechnik, wobei die Quellbehälter unterschiedli che Waren bevorraten, n) Bereitstellung des ersten Zielbehälters auf dem ersten Beladeplatz während des An transportes des dritten Quellbehälters, um die nächste Auftragszeile zum ersten Auftrag zu be arbeiten, und/oder Bereitstellung des zweiten Zielbehälters auf dem zweiten Beladeplatz wäh rend des Antransportes des vierten Quellbehälters (5g), um die nächste Auftragszeile zum zweiten Auftrag zu bearbeiten, o) Ermittlung einer Greifflächenpose einer Greiffläche für zumindest eine der Waren (H) im dritten Quellbehälter mit Hilfe eines Sensorsystems, nachdem der dritte Quellbehälter am ersten Entnahmeplatz bereitgestellt wurde, und Berechnung einer Greifpose für die Grei feinheit aus der ermittelten Greifflächenpose durch eine Robotersteuerung, p) Entnahme der genannten Ware aus dem dritten Quellbehälter und Ablegen der ge nannten Ware in den ersten Zielbehälter durch die Greif einheit des Roboters zur nächsten Auftragszeile des ersten Auftrags, q) Wiederholung des Schrittes o) sofern die nächste Auftragszeile zum ersten Auftrag nochmals eine Ware dieses Warentyps enthält, neuerliche Entnahme der genannten Ware aus dem dritten Quellbehälter und Ablegen der genannten Ware in den ersten Zielbehälter durch die Greifeinheit des Roboters, r) und/oder Ermittlung einer Greifflächenpose einer Greiffläche für zumindest eine der Waren im vierten Quellbehälter mit Hilfe eines Sensorsystems, nachdem der vierte Quellbe hälter am zweiten Entnahmeplatz bereitgestellt wurde, und Berechnung einer Greifpose für die Greifeinheit aus der ermittelten Greifflächenpose durch eine Robotersteuerung, s) und/oder Entnahme der genannten Ware aus dem vierten Quellbehälter und Ablegen der genannten Ware in den zweiten Zielbehälter durch die Greifeinheit des Roboters zur nächsten Auftragszeile des ersten Auftrags, t) Wiederholung des Schrittes r) sofern die nächste Auftragszeile zum zweiten Auftrag nochmals eine Ware dieses Warentyps enthält, neuerliche Entnahme der genannten Ware aus dem vierten Quellbehälter und Ablegen der genannten Ware in den zweiten Zielbehälter durch die Greifeinheit des Roboters, u) Abtransport des ersten Zielbehälters nach Abarbeitung der Auftragszeilen zum ersten Auftrag von dem ersten Beladeplatz und/oder Abtransport des zweiten Zielbehälters nach Ab arbeitung der Auftragszeilen zum zweiten Auftrag von dem zweiten Beladeplatz unabhängig voneinander durch eine durch die Zielbehälter-Fördertechnik.

Nach dieser Ausführung wird der erste Zielbehälter und/oder zweite Zielbehälter nicht nach jeder (vollständigen) Abarbeitung einer Auftragszeile zu einem mehrere Auftragszeilen um fassenden Auftrag vom ersten Beladeplatz / zweiten Beladeplatz abtransportiert. Es ist mög lich, dass sämtliche Auftragszeilen eines Auftrags abgearbeitet werden, ehe der erste Zielbe hälter und/oder zweite Zielbehälter vom ersten Beladeplatz / zweiten Beladeplatz abtranspor tiert wird / werden. Auch wenn dies nicht zwingend zu verstehen ist, kann in dieser Ausfüh rung der oben beschriebene Sortierpuffer entfallen, da die Quellbehälter abhängig von dem zu bearbeiteten ersten Zielbehälter und/oder zweiten Zielbehälter in entsprechender Sequenz auf dem ersten Entnahmeplatz und zweiten Entnahmeplatz bereitgestellt werden.

Es wird vorerst die Auftragszeile zu einem ersten Auftrag oder zweiten Auftrag vollständig abgearbeitet.„Vollständig“ bedeutet in diesem Zusammenhang, dass sämtliche Waren zur Er füllung dieser Auftragszeile im jeweiligen ersten Zielbehälter / zweiten Zielbehälter abgelegt worden sein müssen.

Beispielweise wird die Auftragszeile zu einem ersten Auftrag vollständig abgearbeitet. Erst danach wird der Schritt r) durchgeführt und eine Greifflächenpose einer Greiffläche für zu mindest eine Ware im vierten Quellbehälter ermittelt. Daher wird erst knapp vor einer geplan ten Warenentnahme aus dem vierten Quellbehälter die genannte Greifflächenpose ermittelt. Sodann wird die Auftragszeile zu einem zweiten Auftrag bearbeitet und vollständig abgear beitet. Danach wird der Schritt o) durchgeführt und eine Greifflächenpose einer Greiffläche für zumindest eine Ware im dritten Quellbehälter ermittelt. Daher wird erst knapp vor einer geplanten Warenentnahme aus dem dritten Quellbehälter die genannte Greifflächenpose er mittelt.

In einer besonders vorteilhaften Ausführungsvariante umfasst der Portalroboter einen am drit ten Portalschlitten um eine erste, vertikale Drehachse drehbar gelagerten und über die vierte Antriebs Vorrichtung bewegbaren Portalarm, wobei die Greifeinheit am Portalarm um eine zweite, horizontale Drehachse drehbar gelagert und über eine fünfte Antriebs Vorrichtung be wegbar ist. Dadurch werden die Vorteile einer vertikalen Drehachse und einer horizontalen Drehachse kombiniert. Demzufolge kann die Greifeinheit besonders gut in eine vorteilhafte Greifpose bewegt werden. Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn der Portalarm um eine Vertikalachse bevorzugt um 360° (und insbesondere endlos) drehbar und in Vertikalrichtung höhenverstellbar ist. Der Portalarm kann in senkrechter Richtung auf einen Boden eines (Quell-)Behälters oder (Ziel-)Behälters bewegt werden, und die Greifeinheit kann gegebenen falls in eine Winkelstellung gedreht werden, um eine Ware aus einem (Quell-)Behälter zu ent nehmen und/oder in einem (Ziel-)Behälter abzugeben. Die optimale Greifpose kann also er reicht werden, indem der Portalarm in seiner Vertikalstellung verbleibt, während die Greifein- heit relativ zum Portalarm verschwenkt wird. Mit anderen Worten, und dies ist von besonde rem Vorteil, wird der Portalarm gegenüber dem dritten Portalschlitten ausschließlich um die Vertikalrichtung (bevorzugt um 360°) gedreht, nicht jedoch gegenüber der Vertikalachse ge neigt. Der Portalarm und die Greifeinheit können dadurch sehr knapp neben einer Seitenwand in einen (Quell-)Behälter und/oder (Ziel-)Behälter„eintauchen“. Damit können aus einem (Quell-)Behälter auch Waren im Randbereich entnommen werden, welche ansonsten sehr schwierig zu greifen sind. Beispielweise können auch gegen eine Behälterwand angelehnte Waren gegriffen werden, daher Waren welche im Randbereich liegen und eine gegenüber ei ner Horizontalen geneigt ausgerichtete Greiffläche aufweisen. Gleiches gilt, wenn in einen (Ziel-)Behälter Waren im Randbereich abgegeben werden sollen.

In einer weiteren günstigen Ausführungsvariante des Portalroboters umfasst dieser eine am Portalarm um die zweite, horizontale Drehachse drehbar gelagerte Greiferaufnahme, an wel cher die Greifeinheit befestigt ist. Durch die Greiferaufnahme können Greifeinheiten ver schiedener Art auf dem Portalroboter befestigt werden, wobei die Greifeinheiten jeweils an unterschiedliche Greifaufgaben angepasst sind.

Besonders vorteilhaft ist es auch, wenn der Portalarm eine gegenüber einer maximalen Quer schnittskontur rückversetzte Seitenwand aufweist, welche sich vom unteren Ende in Richtung zum oberen Ende erstreckt und eine im Wesentlichen ebene Begrenzungsfläche ausbildet. Durch die zurückversetzte Begrenzungsfläche des Portalarms kann dieser besonders nahe an einer Behälterwand in einen Behälter eingetaucht werden.

Vorteilhaft umfasst die Greifeinheit einen Vakuum-Sauggreifer, welcher eine Greiffläche aus bildet, oder mehrere Vakuum- Sauggreif er, welche eine Greiffläche ausbilden. Insbesondere kann die Greifeinheit drei Vakuum-Sauggreifer, umfassen welche eine Greifebene ausbilden. Wegen der Redundanz der Greifmittel (das heißt wegen der Redundanz der Vakuum- Sauggreifer) können Waren durch die Greifeinheit bei besonders geringer Fehlerrate ergriffen werden. Das heißt, eine Anzahl fehlgeschlagener Handhabungen von Waren im Verhältnis zu einer Gesamtanzahl an Handhabungen dieser Waren ist gering. Durch die vorgeschlagenen Maßnahmen kann eine Greiffläche beim Greifen einer Ware gut mit einer Grenzfläche der Ware in Übereinstimmung gebracht werden. Das heißt, die Greiffläche tritt mit der zu ergrei fenden Ware in Kontakt.

Besonders vorteilhaft ist es in diesem Zusammenhang, wenn die Greifeinheit drei im Dreieck angeordnete Vakuum-Sauggreifer umfasst und wenigstens eine der Seiten eines Dreiecks, an dessen Eckpunkten die Mittelpunkte der Vakuum- Sauggreifer liegen, im Wesentlichen paral lel zu einer ebenen, vertikalen Begrenzungsfläche des Portalarms ausgerichtet ist. Durch die im Dreieck angeordneten Vakuum- Sauggreifer können insbesondere Waren gut erfasst wer den, die eine ebene Begrenzungsfläche oder mehrere solcher Begrenzungsflächen aufweisen, beispielsweise Schachteln. Durch die zumindest eine, zu einer der Seiten des Dreiecks ausge richtete, vertikale Begrenzungsfläche des Portalarms kann dieser wieder besonders nahe an einer Behälterwand in einen Behälter eingetaucht werden. Insbesondere kann der Portalarm einen runden (kreisförmigen) Querschnitt aufweisen, der im Bereich der genannten, vertikalen Begrenzungsfläche abgeflacht ist. Denkbar wäre aber auch, dass der Portalarm einen polygon förmigen Querschnitt aufweist (insbesondere einen rechteckförmigen Querschnitt oder drei eckförmigen Querschnitt). Die genannte, im Wesentlichen vertikale Begrenzungsfläche ist dann durch eine Seitenfläche eines polygonförmigen Prismas gebildet.

Besonders vorteilhaft ist es in obigem Zusammenhang bei einer Kommis sionierstation auch, wenn diese einen auf dem zumindest einen Entnahmeplatz angeordneten Quellbehälter und/o der einen auf dem zumindest einen Beladeplatz angeordneten Zielbehälter aufweist, wobei eine Eintauch-Höhe, welche vom oberen Ende der genannten ebenen, vertikalen Begren zungsfläche des Portalarms bis zum unteren Ende der Greifeinheit gemessen wird, größer ist als die 1,1 -fache Behälterhöhe des Quellbehälters und/oder des Zielbehälters. Dadurch kann die Greifeinheit auch im Bereich der Behälterwand bis zum Boden des Behälters eingetaucht werden.

Besonders vorteilhaft ist es auch, wenn die Kommissionierstation zumindest einen Behälter- Antrieb zum Drehen des zumindest einen Entnahmeplatzes (inklusive einem darauf bereitge stellten Quellbehälter) und des zumindest einen Beladeplatzes (inklusive einem darauf bereit gestellten Zielbehälter) relativ zum Grundgestell des Portalroboters um eine vertikale Dreh achse und/oder

zum Kippen des zumindest einen Entnahmeplatzes (inklusive einem darauf bereitge stellten Quellbehälter) und des zumindest einen Beladeplatzes (inklusive einem darauf bereit gestellten Zielbehälter) relativ zum Grundgestell des Portalroboters um eine horizontale Dreh achse

umfasst.

Dadurch kann die Greifeinheit ebenfalls gut in eine vorteilhafte Greifpose zum Greifen von Waren bewegt werden, allerdings durch Drehung des Quellbehälters und/oder Zielbehälters relativ zum Portalroboter. Können der Quellbehälter und der Zielbehälter um eine vertikale Drehachse gedreht werden, so braucht die Greifeinheit an sich nicht um eine vertikale Dreh achse drehbar gegenüber dem dritten Portalschlitten gelagert sein. Ebenso braucht die Grei feinheit nicht um eine horizontale Drehachse drehbar gegenüber dem dritten Portalschlitten gelagert sein, wenn der Quellbehälter und der Zielbehälter um eine horizontale Drehachse ge kippt werden können.

Günstig ist es weiterhin, wenn für die Kommissionierstation eine Quellbehälter-Fördertechnik zum automatisierten Transport von Quellbehältern und eine Zielbehälter-Fördertechnik zum automatisierten Transport von Zielbehältern vorgesehen ist, wobei

die Quellbehälter-Fördertechnik eine erste Andienungsvorrichtung aufweist, welche einen ersten Entnahmeplatz umfasst, und in einer weiteren speziellen Ausführungsform eine zweite Andienung s Vorrichtung aufweist, welche einen zweiten Entnahmeplatz umfasst, und die Zielbehälter-Fördertechnik eine erste Andienung s Vorrichtung aufweist, welche ei nen ersten Beladeplatz umfasst, und in einer weiteren speziellen Ausführungsform eine zweite Andienung s Vorrichtung aufweist, welche einen zweiten Beladeplatz umfasst.

Auf diese Weise können die Quellbehälter und Zielbehälter automatisch in den Wirkungsbe reich des Portalroboters gebracht werden. Insbesondere ist die Quellbehälter-Fördertechnik und/oder die Zielbehälter-Fördertechnik so wie weiter oben beschrieben ausgebildet.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante umfasst das vollautomatisierte Roboter system ein Sensorsystem, insbesondere ein Kamerasystem, zumindest zum Erfassen der Wa ren im ersten Quellbehälter und gegebenenfalls im zweiten Quellbehälter, sofern eine zweite Andienung s Vorrichtung vorgesehen ist, und eine Robotersteuerung, die mit dem Sensorsys tem verbunden ist und den Roboter mit der Greif einheit ansteuert. Auf diese Weise kann der Kommissioniervorgang vollautomatisch ablaufen. Insbesondere ist durch die vorgeschlagenen Maßnahmen auch eine Korrektur beim Kommissionieren eventuell auftretender Fehler mög lich.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.

Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:

Fig. 1 einen Ausschnitt von einem Lager- und Kommissioniersystem mit einem

Lagerbereich und mehreren Kommissionierstationen;

Fig. 2 eine Kommissionierstation zum automatisierten Kommissionieren von Wa ren und einen Ausschnitt von einem Quellbehälter- Verteilsystem und einem Zielbehälter- Verteilsystem, in perspektivischer Ansicht;

Fig. 3 eine Quellbehälter-Fördertechnik und Zielbehälter-Fördertechnik der Kom missionierstation und einen Ausschnitt von einem Quellbehälter-Verteilsys- tem und einem Zielbehälter- Verteilsystem, in Draufsicht;

Fig. 4 eine Quellbehälter-Fördertechnik und Zielbehälter-Fördertechnik der Kom missionierstation, in Draufsicht;

Fig. 5a bis 5m eine Sequenzfolge von Verfahrensschritten für die Bearbeitung einer Anzahl von Aufträgen und die Bereitstellung der Quellbehälter und Zielbehälter an der Kommissionierstation gemäß einer ersten Ausführung, in Draufsicht;

Fig. 6a bis 6e eine Sequenzfolge von Verfahrensschritten für die Bearbeitung einer Anzahl von Aufträgen und die Bereitstellung der Quellbehälter und Zielbehälter an der Kommissionierstation gemäß einer zweiten Ausführung, in Draufsicht;

Fig. 7 eine Kombination aus einer Kommis sionierstation mit automatischer Kom missionierung und einer Kommissionierstation mit manueller Kommissio nierung; Fig. 8 eine Kommis sionierstation mit einem Portalroboter, an der ein Quellbehälter bereitgestellt ist, schräg von vorne gesehen;

Fig. 9 die Kommis sionierstation aus Fig. 8 schräg von hinten gesehen;

Fig. 10 den Portalroboter aus Fig. 8 mit nach unten ausgefahrener Greifeinheit;

Fig. 11 den Portalroboter aus Fig. 10 schräg von hinten gesehen;

Fig. l2a eine Detailansicht des Portalarms mit der im unteren Bereich angeordneten

Greifeinheit schräg von vorne gesehen;

Fig. l2b den Portalarm aus Fig. l2a schräg von hinten gesehen;

Fig. l3a den Portalarm aus Fig. l2a mit einer in unterschiedliche Schwenkstellungen

(beispielwiese ± 45°) bewegten Greifeinheit von links gesehen;

Fig. l3b den Portalarm aus Fig. l3a von rechts gesehen und

Fig. 14 den abgeflachten Portalarm, der nahe an einer Behälterwand in einen Behäl ter eingetaucht ist.

Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen wer den, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf glei che Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen wer den können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, un ten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.

In der Fig. 1 ist ein Lager- und Kommis sioniersystem zum Kommissionieren von Waren ge zeigt, umfassend einen Lagerbereich 1 und eine oder mehreren Kommissionierstationen 2 zum Kommissionieren von Waren mit einem Robotersystem, einem Quellbehälter-Verteilsys- tem 3 und einem Zielbehälter- Verteilsystem 4.

Unter einer "Ware" wird im Rahmen der Erfindung insbesondere ein einzeln handhabbares Objekt beziehungsweise eine einzeln handhabbare Gruppe von Objekten verstanden. Der beispielhaft gezeigte Lagerbereich 1 dient vornehmlich der Bereitstellung einer Vielzahl von Quellbehältem 5, in welchen in Fig. 2 dargestellte Waren A, B usw., nämlich (Lager)Ar- tikel enthalten sind. Die Quellbehälter 5 können jeweils einen einzigen Warentyp enthalten. Beispielsweise enthält ein erster Quellbehälter 5a die Ware A, ein zweiter Quellbehälter 5b die Ware B usw. Andererseits können die Quellbehälter 5 durch Trennwände in mehrere Auf nahmefächer unterteilt werden und unterschiedliche Warentypen aufnehmen, wobei im ersten Aufnahmefach eine Ware A und im zweiten Aufnahmefach eine Ware B aufgenommen wer den kann. Durch segmentierte Quellbehälter 5 kann das Sortiment an Waren im Lagerbereich 1 erhöht werden.

Grundsätzlich ist es auch denkbar, dass die Zielbehälter durch Trennwände in mehrere Auf nahmefächer unterteilt werden und unterschiedliche Aufträge aufnehmen, wobei im ersten Aufnahmefach ein erster Auftrag mit einem oder mehreren Waren und im zweiten Aufnahme fach ein zweiter Auftrag mit einem oder mehreren Waren aufgenommen werden kann. Die Zielbehälter können aber auch ohne Trennwände gestaltet sein und unterschiedliche Aufträge aufnehmen. Durch Segmentierung der Zielbehälter kann der nachfolgend beschriebene Sor tierpuffer verkleinert werden, daher die Anzahl an Sortierplätzen und Pufferplätzen reduziert werden.

Die Erfindung ist nicht auf Behälter eingeschränkt zu verstehen. Vielmehr können auch an dere Ladehilfsmittel, wie Tablare, Kartons und dgl. verwendet werden. Der Quellbehälter ent spricht einem Quellladehilfsmittel und der Zielbehälter entspricht einem Zielladehilfsmittel.

Der Lagerbereich 1 umfasst bevorzugt ein automatisiert betriebenes Lager. Der Lagerbereich 1 umfasst nach gezeigtem Ausführungsbeispiel parallel angeordnete Lagerregale 6 und eine zwischen den Lagerregalen 6 vorgesehene Regalgasse 7. Jedes Lagerregal 6 bildet in überei nander liegenden Regalebenen nebeneinander eine Vielzahl von Lagerplätzen 8 aus, auf de nen die Quellbehälter 5 gelagert werden. Im gezeigten Beispiel sind zwei Lagerregale 6 dar gestellt. Im Rahmen der Erfindung können aber auch mehr als zwei Lagerregale 6 vorgesehen werden, wobei zwischen benachbarten Lagerregalen 6 jeweils eine Regalgasse 7 ausgebildet ist.

Das Quellbehälter- Verteilsystem 3 dient dem Transport von Quellbehältem 5 zwischen dem Lagerbereich 1 und der/den Kommissionierstation(en) 2. Das Quellbehälter-Verteilsystem 3 ist bevorzugt ein automatisiert betriebenes Quellbehälter- Verteilsystem. Es kann die Auslage rung von Quellbehältern 5 aus dem Lagerbereich 1 automatisiert und der Transport der Quell behälter 5 vom Lagerbereich 1 zur Kommissionierstation 2 automatisiert erfolgen.

Das Quellbehälter- Verteilsystem 3 umfasst beispielsweise ein oder mehrere Lagerbedienge räte 9 und eine Quellbehälter-Lördertechnik zwischen dem Lagerbereich 1 und den Kommis sionierstationen 2, um Quellbehälter 5 vom Lagerbereich 1 zu den betreffenden Kommissio nierstationen 2 zu transportieren und um Quellbehälter 5 von den Kommis sionierstationen 2 zu dem Lagerbereich 1 zu transportieren.

Die Quellbehälter-Lördertechnik zwischen dem Lagerbereich 1 und den Kommis sionierstatio nen 2 kann beispielweise eine erste Lördervorrichtung 10 zum Antransport von Quellbehäl tern 5 zum Lagerbereich 1 und eine zweite Lördervorrichtung 11 zum Abtransport von Quell behältern 5 vom Lagerbereich 1 und eine dritte Lördervorrichtung 12 zum Antransport von Quellbehältern 5 zur Kommissionierstation 2 und eine vierte Lördervorrichtung 13 zum Ab transport von Quellbehältern 5 von der Kommissionierstation 2 und schließlich eine fünfte Lördervorrichtung 14 zum Transport von Quellbehältern 5 zwischen den Lördervorrichtungen 10, 11, 12, 13 aufweisen. Die fünfte Lördervorrichtung 14 umfasst Ein- und/oder Ausschleus vorrichtungen 15, um die Quellbehälter 5 zwischen den Lördervorrichtungen 10 bis 14 zu transportieren. Die fünfte Lördervorrichtung 14 ist beispielweise eine geschlossene Lörder- schleife. Die Ein- und/oder Ausschleusvorrichtung 15 ist beispielsweise durch einen Rie menumsetzer gebildet.

Das Quellbehälter- Verteilsystem 3 kann zusätzlich eine Übergabevorrichtung 16 zum Trans port von Quellbehältem 5 zwischen dem Lagerbediengerät 9 und der Quellbehälter-Lörder technik umfassen.

Werden im Lagerbereich 1 Einebenenregalbediengeräte als Lagerbediengerät 9 eingesetzt, so sind in übereinander liegenden (horizontalen) Lahrebenen paarweise Lührungsbahnen 17 an geordnet. Die Lührungsbahnen 17 sind vorzugsweise an den benachbarten Lagerregalen 6 be festigt. Die von einer Steuereinheit unabhängig voneinander ansteuerbaren Einebenenregalbe diengeräte (Shuttles) sind entlang der Regalgasse 7 verfahrbar und können in den übereinan der liegenden Lahrebenen vor den Lagerplätzen 8 bewegt werden. Das Lagerbediengerät 9 umfasst eine Ladeplattform und eine Transportvorrichtung 18 (Last aufnahmevorrichtung). Die Transportvorrichtung 18 kann die Quellbehälter 5 zwischen der Ladeplattform und dem Lagerplatz 8 manipulieren, nämlich Quellbehälter 5 in die zu beiden Seiten des Lagerbediengerätes 9 angeordneten Lagerregale 6 einlagem bzw. Quellbehälter 5 aus den zu beiden Seiten des Lagerbediengerätes 9 angeordneten Lagerregale 6 auslagern. Es kann vorgesehen werden, dass jeder Regalebene zumindest ein Lagerbediengerät 9 zugeord net ist. Somit bedient ein Lagerbediengerät 9 über die Transportvorrichtung 18 eine Regal ebene.

Im Detail wird das Einlagem und Auslagern von Quellbehältern 5 mittels der Lagerbedienge räte 9, der Übergabevorrichtung 16 und den Fördervorrichtungen 10, 11 in der WO

2013/090970 A2 beschrieben.

Die Übergabevorrichtung 16 umfasst eine erste Puffervorrichtung l9a, eine erste Hebevor richtung 20a, eine zweite Puffervorrichtung l9b und eine zweite Hebevorrichtung 20b.

Die Puffervorrichtung l9a umfasst je Fahrebene Bereitstellvorrichtungen für das Zwischen puffern eines oder mehrerer einzulagernder Quellbehälter 5 und die Puffervorrichtung l9b umfasst je Fahrebene Bereitstellvorrichtungen für das Zwischenpuffern eines oder mehrerer auszulagernder Quellbehälter 5. Auch andere Ausführungsvarianten sind möglich, wie in der WO 2013/090970 A2 beschrieben.

Die Hebevorrichtungen 20a, 20b sind ortsfest aufgestellt und umfassen jeweils eine über ei nen Hubantrieb heb- und senkbare Transfervorrichtung. Bevorzugt sind die Transfervorrich tungen jeweils auf einem Vertikalmast gelagert und umfassen jeweils eine antreibbare Förder vorrichtung.

Das Quellbehälter- Verteilsystem 3 kann eine optionale Drehstation 23 umfassen, mit welcher die aus der fünften Fördervorrichtung 14 ausgeschleusten Quellbehälter 5 von einer Queraus richtung in eine Längsausrichtung gedreht werden.

Wie in Fig. 3 im Detail gezeigt, umfasst die Kommissionierstation 2 eine Quellbehälter-För- dertechnik zum automatisierten Transport der Quellbehälter 5, insbesondere zum Antransport von Quellbehältem 5 zu einer ersten Andienungsvorrichtung 24a und einer zweiten Andie nung s Vorrichtung 24b und zum Abtransport von Quellbehältern von der ersten Andienungs vorrichtung 24a und der zweiten Andienungs Vorrichtung 24b.

Die Quellbehälter-Fördertechnik der Kommissionierstation 2, wie sie in den Fig. 3 und 4 dar gestellt ist, umfasst eine erste Fördervorrichtung 25 zum Antransport von Quellbehältern 5a, 5b, die erste Andienungsvorrichtung 24a zur Bereitstellung eines ersten Quellbehälters 5a, eine zweite Andienungsvorrichtung 24b zur Bereitstellung eines zweiten Quellbehälters 5b und eine zweite Fördervorrichtung 26 zum Abtransport der Quellbehälter 5 a, 5b von der ers ten Andienungsvorrichtung 24a und zweiten Andienungsvorrichtung 24b. Die erste Förder vorrichtung 25 und zweite Fördervorrichtung 26 umfassen jeweils zumindest ein Fördermittel 22a, 22b. Das Fördermittel 22a ist angetrieben und mit einem Antriebsmotor gekuppelt. Das Fördermittel 22a weist beispielweise an einem Rahmen drehbare gelagerte Förderrollen auf. Das Fördermittel 22b ist angetrieben und mit einem Antriebsmotor gekuppelt. Das Fördermit tel 22b weist beispielweise an einem Rahmen drehbare gelagerte Förderrollen auf. Nach ge zeigter Ausführung sind die erste Fördervorrichtung 25 und zweite Fördervorrichtung 26 be vorzugt durch einen Rollenförderer gebildet und umfassen eine Vielzahl von Förderrollen, wovon zumindest einige von einem Antriebsmotor angetrieben sind.

Die erste Andienungs Vorrichtung 24a mit dem ersten Entnahmeplatz 27a und die zweite An dienungs Vorrichtung 24b mit dem zweiten Entnahmeplatz 27b sind entlang der zweiten För dervorrichtung 26 und in Förderrichtung (Pfeil) hintereinander angeordnet sind.

Die erste Andienungs Vorrichtung 24a ist mit der ersten Fördervorrichtung 25 fördertechnisch verbunden und umfasst einen ersten Entnahmeplatz 27a. Bevorzugt ist die erste Andienungs vorrichtung 24a über eine erste Umsetzvorrichtung 28 mit der ersten Fördervorrichtung 25 fördertechnisch verbunden. Ein erster Quellbehälter 5a wird von der ersten Fördervorrichtung 25 antransportiert und anschließend durch die erste Umsetzvorrichtung 28 zur ersten Andie nungsvorrichtung 24a auf den ersten Entnahmeplatz 27a transportiert. Sodann wird der erste Quellbehälter 5a am ersten Entnahmeplatz 27a (stehend) bereitgestellt werden.

Die zweite Andienungsvorrichtung 24b ist mit der ersten Fördervorrichtung 25 fördertech nisch verbunden und umfasst einen zweiten Entnahmeplatz 27b. Bevorzugt ist die zweite An dienungs Vorrichtung 24b über eine zweite Umsetzvorrichtung 29 mit der ersten Fördervor- richtung 25 fördertechnisch verbunden. Ein zweiter Quellbehälter 5b wird von der ersten För dervorrichtung 25 antransportiert und anschließend durch die zweite Umsetzvorrichtung 29 zur zweiten Andienungsvorrichtung 24b auf den zweiten Entnahmeplatz 27b transportiert. So dann wird der zweite Quellbehälter 5b am zweiten Entnahmeplatz 27b (stehend) bereitgestellt werden.

Die erste Umsetzvorrichtung 28 und zweite Umsetzvorrichtung 29 umfassen nach gezeigter Ausführung jeweils ein erstes Fördermittel 30a und ein zweites Fördermittel 30b, die bei spielsweise durch einen ersten Riemenumsetzer und zweiten Riemenumsetzer gebildet sind. Derartige Riemenumsetzer (und dies gilt auch für die an anderer Stelle genannten Rie menumsetzer) weisen mit einem Antriebsmotor gekuppelte Förderriemen auf, welche an ei nem Hubwerk gelagert sind und die Förderebene ausbilden.

Die Förderriemen des ersten Riemenumsetzers können über das Hubwerk zwischen einer ab gesenkten Ruhestellung, in welcher die Förderriemen unterhalb der Förderebene der ersten Fördervorrichtung 25 abgesenkt sind und ein Quellbehälter 5b von der ersten Fördervorrich tung 25 zur zweiten Umsetzvorrichtung 29 transportiert wird, und einer angehobenen Förder stellung, in welcher ein Quellbehälter 5 a, 5b von der ersten Fördervorrichtung 25 abgehoben und über die Förderriemen quer zur ersten Fördervorrichtung 25 gefördert wird, verstellt wer den.

Die Förderriemen des zweiten Riemenumsetzers können über das Hubwerk zwischen einer angehobenen Förderstellung, in welcher ein Quellbehälter 5a, 5b vom ersten Riemenumsetzer übernommen und über die Förderriemen quer zur zweiten Fördervorrichtung 26 gefördert wird, und einer abgesenkten Ruhestellung, in welcher die Förderriemen unterhalb der Förder ebene der zweiten Fördervorrichtung 26 abgesenkt sind und ein Quellbehälter 5a, 5b auf der zweiten Fördervorrichtung 26 abgesetzt wird, verstellt werden.

Die beschriebene Ausführung der ersten Umsetz Vorrichtung 28 und zweiten Umsetz Vorrich tung 29 sind keineswegs einschränkend zu verstehen. Die erste Umsetzvorrichtung 28 und zweite Umsetzvorrichtung 9 ermöglichen eine Querversetzung eines auf der ersten Fördervor richtung 25 antransportierten ersten Quellbehälters 5a und eine Querversetzung eines auf der ersten Fördervorrichtung 25 antransportierten zweiten Quellbehälters 5b, um den ersten Quellbehälter 5a zur ersten Andienung s Vorrichtung 24a und den zweiten Quellbehälter 5a zur zweiten Andienung s Vorrichtung 24b zu transportieren. In einer bevorzugten Ausführung sind die erste Andienungsvorrichtung 24a mit dem ersten Entnahmeplatz 27a und die zweite Andienungs Vorrichtung 24b mit dem zweiten Entnahme platz 27b an der zweiten Fördervorrichtung 26 zum Abtransport von Quellbehältem 5a, 5b ausgebildet. Konkret sind die erste Andienungsvorrichtung 24a mit dem ersten Entnahmeplatz 27 a und die zweite Andienungs Vorrichtung 24b mit dem zweiten Entnahmeplatz 27b durch Förderabschnitte an der zweiten Fördervorrichtung 26 zum Abtransport von Quellbehältern 5a, 5b gebildet. Diese Förderabschnitte umfassen jeweils ein von der Steuereinheit 31 (Fig. 1) ansteuerbares und antreibbares Fördermittel 22b auf. Das Fördermittel 22b umfasst eine Viel zahl von Förderrollen, wovon zumindest einige von einem Antriebsmotor angetrieben sind.

Das Fördermittel 22b eines ersten Förderabschnittes wird von der Steuereinheit 31 angesteuert und angetrieben, um einen ersten Quellbehälter 5 a von ersten Andienungs Vorrichtung 24a durch die zweite Fördervorrichtung 26 nach der Abarbeitung einer Auftragszeile zu einem ersten Auftrag abzutransportieren. Ebenso wird das Fördermittel 22b eines zweiten Förderab schnittes von der Steuereinheit 31 angesteuert und angetrieben, um einen zweiten Quellbehäl ter 5b von zweiten Andienungsvorrichtung 24b durch die zweite Fördervorrichtung 26 einer Auftragszeile zu einem zweiten Auftrag abzutransportieren.

Wie in Fig. 4 eingetragen, ist zwischen der ersten Andienungs Vorrichtung 24a mit dem ersten Entnahmeplatz 27 a und der zweiten Andienungs Vorrichtung 24b mit dem zweiten Entnahme platz 27b eine Puffervorrichtung 32 mit zumindest einem Pufferplatz vorgesehen ist, an wel chem ein zweiter Quellbehälter 5b nach dem Kommissionieren (nach der Abarbeitung einer Auftragszeile zu einem zweiten Auftrag) gepuffert werden kann. Die Puffervorrichtung 32 ist bevorzugt an der zweiten Fördervorrichtung 26 zum Abtransport von Quellbehältern 5a, 5b ausgebildet.

Konkret ist die Puffervorrichtung 32 mit dem zumindest einen Pufferplatz durch einen För derabschnitt an der zweiten Fördervorrichtung 26 zum Abtransport von Quellbehältern 5a, 5b gebildet. Dieser Förderabschnitt umfasst ein von der Steuereinheit 31 ansteuerbare und an treibbares Fördermittel 22b (nicht eingetragen). Das Fördermittel 22b umfasst eine Vielzahl von Förderrollen, wovon zumindest einige von einem Antriebsmotor angetrieben sind. Das Fördermittel 22b des genannten Förderabschnittes wird von der Steuereinheit 31 angesteuert und angetrieben, um einen zweiten Quellbehälter 5b von der zweiten Andienungs Vorrichtung 24b auf den Pufferplatz anzutransportieren und einen zweiten Quellbehälter 5b vom Puffer platz abzutransportieren. Der zweite Quellbehälter 5b passiert die erste Andienungsvorrich tung 24a und wird von der zweiten Fördervorrichtung 26 abtransportiert.

Die erste Fördervorrichtung 25 und die zweite Fördervorrichtung 26 weisen entgegengesetzte Förderrichtung auf, wie in den Fig. 3 und 4 mit den Pfeilen angedeutet. Bevorzugt sind die Fördermittel 22a der ersten Fördervorrichtung 25 unidirektional angetrieben und die Förder mittel 22b der zweiten Fördervorrichtung 26 unidirektional angetrieben.

Die Kommissionierstation 2 ist an die Quellbehälter-Fördertechnik des Quellbehälter- Verteil systems angeschlossen. Konkret schließt die Kommis sionierstation 2 mit der ersten Förder vorrichtung 25 an die dritte Fördervorrichtung 12 und mit der zweiten Fördervorrichtung 26 an die vierte Fördervorrichtung 13 an.

Wie in den Fig. 3 und 4 im Detail gezeigt, umfasst die Kommis sionierstation 2 eine Zielbe hälter-Fördertechnik zum automatisierten Transport der Zielbehälter 33, insbesondere zum Antransport von Zielbehältem 33 zu einer ersten Andienungsvorrichtung 34a und einer zwei ten Andienungsvorrichtung 34b und zum Abtransport von Zielbehältern 33 von der ersten An dienung s Vorrichtung 34a und der zweiten Andienung s Vorrichtung 34b.

Die Zielbehälter-Fördertechnik der Kommissionierstation 2 umfasst eine erste Fördervorrich tung 35 zum Antransport von Zielbehältern 33, die erste Andienungsvorrichtung 34a zur Be reitstellung eines ersten Zielbehälters 33a, eine zweite Andienung s Vorrichtung 34b zur Bereit stellung eines zweiten Zielbehälters 33b und eine zweite Fördervorrichtung 36 zum Abtrans port der Zielbehälter 33 von der ersten Andienungsvorrichtung 34a und zweiten Andienungs vorrichtung 34b.

Die erste Fördervorrichtung 35 und zweite Fördervorrichtung 36 umfassen jeweils zumindest ein Fördermittel 22a, 22b. Das Fördermittel 22a ist angetrieben und mit einem Antriebsmotor gekuppelt. Das Fördermittel 22a weist beispielweise an einem Rahmen drehbare gelagerte Förderrollen auf. Das Fördermittel 22b ist angetrieben und mit einem Antriebsmotor gekup pelt. Das Fördermittel 22b weist beispielweise an einem Rahmen drehbare gelagerte Förder rollen auf. Nach gezeigter Ausführung sind die erste Fördervorrichtung 35 und zweite Förder vorrichtung 36 bevorzugt durch einen Rollenförderer gebildet und umfassen eine Vielzahl von Förderrollen, wovon zumindest einige von einem Antriebsmotor angetrieben sind. Die erste Andienung s Vorrichtung 34a mit dem ersten Beladeplatz 37a und die zweite Andie nung s Vorrichtung 34b mit dem zweiten Beladeplatz 37b sind entlang der zweiten Fördervor richtung 36 und in Förderrichtung (Pfeil) hintereinander angeordnet sind.

Die erste Andienung s Vorrichtung 34a ist mit der ersten Fördervorrichtung 35 fördertechnisch verbunden und umfasst einen ersten Beladeplatz 37a. Bevorzugt ist die erste Andienung s Vor richtung 34a über eine erste Umsetzvorrichtung 38 mit der ersten Fördervorrichtung 35 för dertechnisch verbunden. Ein erster Zielbehälter 33a wird von der ersten Fördervorrichtung 35 antransportiert und anschließend durch die erste Umsetzvorrichtung 38 zur ersten Andie nungsvorrichtung 34a auf den ersten Beladeplatz 37a transportiert. Sodann wird der erste Zielbehälter 33a am ersten Beladeplatz 37a (stehend) bereitgestellt werden.

Die zweite Andienungsvorrichtung 34b ist mit der ersten Fördervorrichtung 35 fördertech nisch verbunden und umfasst einen zweiten Beladeplatz 37b. Bevorzugt ist die zweite Andie nung s Vorrichtung 34b über eine zweite Umsetzvorrichtung 39 mit der ersten Fördervorrich tung 35 fördertechnisch verbunden. Ein zweiter Zielbehälter 33b wird von der ersten Förder vorrichtung 35 antransportiert und anschließend durch die zweite Umsetz Vorrichtung 39 zur zweiten Andienung s Vorrichtung 34b auf den zweiten Beladeplatz 37b transportiert. Sodann wird der zweite Zielbehälter 33b am zweiten Beladeplatz 37b (stehend) bereitgestellt werden.

Die erste Umsetzvorrichtung 38 und zweite Umsetzvorrichtung 39 umfassen nach gezeigter Ausführung jeweils ein erstes Fördermittel 30a und ein zweites Fördermittel 30b, die bei spielsweise durch einen ersten Riemenumsetzer und zweiten Riemenumsetzer gebildet sind. Derartige Riemenumsetzer (und dies gilt auch für die an anderer Stelle genannten Rie menumsetzer) weisen mit einem Antriebsmotor gekuppelte Förderriemen auf, welche an ei nem Hubwerk gelagert sind und die Förderebene ausbilden.

Die Förderriemen des ersten Riemenumsetzers können über das Hubwerk zwischen einer ab gesenkten Ruhestellung, in welcher die Förderriemen unterhalb der Förderebene der ersten Fördervorrichtung 35 abgesenkt sind und ein Zielbehälter 33b von der ersten Fördervorrich tung 35 zur zweiten Umsetzvorrichtung 39 transportiert wird, und einer angehobenen Förder stellung, in welcher ein Zielbehälter 33 a, 33b von der ersten Fördervorrichtung 35 abgehoben und über die Förderriemen quer zur ersten Fördervorrichtung 35 gefördert wird, verstellt wer den. Die Förderriemen des zweiten Riemenumsetzers können über das Hubwerk zwischen einer angehobenen Förderstellung, in welcher ein Zielbehälter 33a, 33b vom ersten Riemenumset zer übernommen und über die Förderriemen quer zur zweiten Fördervorrichtung 36 gefördert wird, und einer abgesenkten Ruhestellung, in welcher die Förderriemen unterhalb der Förder ebene der zweiten Fördervorrichtung 36 abgesenkt sind und ein Zielbehälter 33 a, 33b auf der zweiten Fördervorrichtung 36 abgesetzt wird, verstellt werden.

Die beschriebene Ausführung der ersten Umsetz Vorrichtung 38 und zweiten Umsetz Vorrich tung 39 sind keineswegs einschränkend zu verstehen. Die erste Umsetzvorrichtung 38 und zweite Umsetzvorrichtung 39 ermöglichen eine Querversetzung eines auf der ersten Förder vorrichtung 35 antransportierten ersten Zielbehälters 33a und eine Querversetzung eines auf der ersten Fördervorrichtung 35 antransportierten zweiten Zielbehälters 33b, um den ersten Zielbehälter 5a zur ersten Andienung s Vorrichtung 34a und den zweiten Zielbehälter 33a zur zweiten Andienung s Vorrichtung 34b zu transportieren.

In einer bevorzugten Ausführung sind die erste Andienungsvorrichtung 34a mit dem ersten Beladeplatz 37a und die zweite Andienungsvorrichtung 34b mit dem zweiten Beladeplatz 37b an der zweiten Fördervorrichtung 36 zum Abtransport von Zielbehältem 33a, 33b ausgebildet. Konkret sind die erste Andienung s Vorrichtung 34a mit dem ersten Entnahmeplatz 37a und die zweite Andienung s Vorrichtung 34b mit dem zweiten Beladeplatz 37b durch Förderabschnitte an der zweiten Fördervorrichtung 36 zum Abtransport von Zielbehältem 33 a, 33b gebildet.

Diese Förderabschnitte umfassen jeweils ein von der Steuereinheit 31 (Fig. 1) ansteuerbares und antreibbares Fördermittel 22b. Das Fördermittel 22b umfasst eine Vielzahl von Förderrol len, wovon zumindest einige von einem Antriebsmotor angetrieben sind.

Das Fördermittel 22b eines ersten Förderabschnittes wird von der Steuereinheit 31 angesteuert und angetrieben, um einen ersten Zielbehälter 33a von ersten Andienung s Vorrichtung 34a durch die zweite Fördervorrichtung 36 nach Abarbeitung einer Auftragszeile zu einem ersten Auftrag abzutransportieren. Ebenso wird das Fördermittel 22b eines zweiten Förderabschnit tes von der Steuereinheit 31 angesteuert und angetrieben, um einen zweiten Zielbehälter 33b von zweiten Andienungsvorrichtung 34b durch die zweite Fördervorrichtung 36 nach Abar beitung einer Auftragszeile zu einem zweiten Auftrag abzutransportieren. Wie in Fig. 3 ersichtlich, ist zwischen der ersten Andienung s Vorrichtung 34a mit dem ersten Beladeplatz 37a und der zweiten Andienung s Vorrichtung 34b mit dem zweiten Beladeplatz 37b eine Puffervorrichtung 40 mit zumindest einem Pufferplatz vorgesehen ist, an welchem ein zweiter Zielbehälter 33b nach dem Kommissionieren (nach Abarbeitung einer Auftrags zeile zu einem zweiten Kommissionierauftrag) gepuffert werden kann. Die Puffervorrichtung

40 ist bevorzugt an der zweiten Fördervorrichtung 36 zum Abtransport von Zielbehältem 33 a, 33b ausgebildet.

Konkret ist die Puffervorrichtung 40 mit dem zumindest einen Pufferplatz durch einen För derabschnitt an der zweiten Fördervorrichtung 36 zum Abtransport von Quellbehältern 33a, 33b gebildet. Dieser Förderab schnitt umfasst ein von der Steuereinheit 31 ansteuerbares und antreibbares Fördermittel 22b.

Das Fördermittel 22b umfasst eine Vielzahl von Förderrollen, wovon zumindest einige von einem Antriebsmotor angetrieben sind. Das Fördermittel 22b des genannten Förderabschnittes wird von der Steuereinheit 31 angesteuert und angetrieben, um einen zweiten Zielbehälter 33b von der zweiten Andienung s Vorrichtung 34b auf den Pufferplatz anzutransportieren und einen zweiten Zielbehälter 33b vom Pufferplatz abzutransportieren. Der zweite Zielbehälter 33b passiert die erste Andienung s Vorrichtung 34a und wird von der zweiten Fördervorrichtung 36 abtransportiert.

Die erste Fördervorrichtung 35 und die zweite Fördervorrichtung 36 weisen entgegengesetzte Förderrichtung auf, wie in den Fig. 3 und 4 mit den Pfeilen angedeutet. Bevorzugt sind die Fördermittel 22a der ersten Fördervorrichtung 35 unidirektional angetrieben und die Förder mittel 22b der zweiten Fördervorrichtung 36 unidirektional angetrieben.

Die Kommissionierstation 2 ist an eine Zielbehälter-Fördertechnik des Zielbehälter- Verteil systems 4 angeschlossen.

Das Zielbehälter- Verteilsystem 4 dient dem Transport von fertiggestellten Zielbehältern 33 zwischen der/den Kommis sionierstation(en) 2 und einem Warenausgang, wie mit dem Pfeil

41 in Fig. 1 angedeutet, oder dem Transport von teilkommissionierten Zielbehältern 33 zwi schen einer ersten Kommissionierstation 2 und einer zweiten Kommis sionierstation 2. Das Zielbehälter- Verteilsystem 4 dient ferner dem Antransport von leeren Zielbehältern 33 oder teilkommissionierten Zielbehältem 33 zu der/den Kommissionierstation(en) 2. Das Zielbehäl ter- Verteilsystem 4 ist bevorzugt ein automatisiert betriebenes Zielbehälter- Verteilsystem. Es kann der Transport genannter Zielbehälter 33 automatisiert erfolgen.

Das Zielbehälter- Verteilsystem 4 umfasst eine Zielbehälter-Fördertechnik· Die Zielbehälter- Fördertechnik kann beispielweise eine erste Fördervorrichtung 42 zum Antransport von leeren Zielbehältem 33 und/oder teilkommissionierten Zielbehältern 33 zu der / den betreffenden Kommis sionierstation(en) 2 und eine zweite Fördervorrichtung 43 zum Abtransport von teil kommissionierten Zielbehältem 33 bzw. fertiggestellten Zielbehältem 33 von der / den betref fenden Kommis sionierstation(en) 2 umfassen. Die erste Fördervorrichtung 42 und zweite För dervorrichtung 43 umfassen nach gezeigter Ausführung jeweils eine Umsetzvorrichtung.

Wie in Fig. 3 ersichtlich, sind die erste Fördervorrichtung 35 der Kommissionierstation 2 und die erste Fördervorrichtung 42 der Zielbehälter-Fördertechnik fördertechnisch verbunden. Zu dem sind die zweite Fördervorrichtung 36 der Kommis sionierstation 2 und die zweite Förder vorrichtung 43 der Zielbehälter-Fördertechnik fördertechnisch verbunden.

Optional kann die Zielbehälter-Fördertechnik mit ihrer ersten Fördervorrichtung 42 zum An transport von leeren Zielbehältern 33 und/oder teilkommissionierten Zielbehältem 33 zu der / den betreffenden Kommissionierstation(en) 2 an einen noch näher zu beschreibenden Sortier puffer 44 anschließen (wie beispielhaft in Fig. 1 in strichlierte Finien eingetragen), sodass leere Zielbehälter 33 und/oder teilkommissionierte Zielbehälter 33 vorerst in den Sortierpuffer 44 und anschließend gegebenenfalls sortiert zu der / den betreffenden Kommis sioniersta- tion(en) 2 transportiert werden. Die erste Fördervorrichtung 42 kann entweder an die noch nä her zu beschreibende erste Fördervorrichtung 45 des Sortierpuffers oder an die noch näher zu beschreibende zweite Fördervorrichtung 46 des Sortierpuffers anschließen. Die erste Förder vorrichtung 42 kann im Gegensatz zur Darstellung in Fig. 1 auch an die fünfte Fördervorrich tung 14 anschließen, um leere Zielbehälter 33 und/oder teilkommissionierte Zielbehälter 33 anzutransportieren. Die leeren Zielbehälter 33 und/oder teilkommissionierte Zielbehälter 33 werden auf einen Pufferplatz 47-4 übergeben und danach zu dem ersten Beladeplatz 37a oder zweiten Beladeplatz 37b oder auf einen Sortierplatz 48-1 transportiert.

Die Fördervorrichtung 13 zum Abtransport von Quellbehältern 5 von der Kommis sioniersta tion 2 und die zweite Fördervorrichtung 36 zum Abtransport von beladenen Zielbehältern 33 von der Kommissionierstation 2 sind über eine dritte Fördervorrichtung mit einem Fördermit tel 50 fördertechnisch verbunden. Das Fördermittel 50 ist beispielsweise durch einen oben be schriebenen Riemenumsetzer gebildet. Das Fördermittel 50 wird von der Steuereinheit 31 an gesteuert, um die beladenen Zielbehälter 33 von der Zielbehälter-Fördertechnik auf die Quell- behälter-Fördertechnik auszuschleusen. Nach gezeigter Ausführung wird aus Platz sparenden Gründen eine einzige Fördervorrichtung 13 zum Abtransport von beladenen Zielbehältern 33 von der Kommissionierstation 2 und zum Abtransport von Quellbehältem 5 von der Kommis sionierstation 2 verwendet. Es wäre aber auch denkbar, zwei getrennte Fördervorrichtungen zu verwenden.

Demnach ist / sind die Kommis sionierstation(en) 2 an die Quellbehälter-Fördertechnik ange schlossen, um Quellbehälter 5 auf einer Fördervorrichtung 12 zu der / den Kommis sioniersta- tion(en) 2 anzutransportieren und Quellbehälter 5 auf einer Fördervorrichtung 13 von der / den Kommissionierstation(en) 2 abzutransportieren, und ist / sind die Kommis sioniersta- tion(en) 2 an die Zielbehälter-Fördertechnik angeschlossen, um leere / teilkommissionierte Zielbehälter 33 auf einer Fördervorrichtung 42 zu der / den Kommis sionierstation(en) 2 anzu transportieren und teilkommissionierte / fertig kommissionierte Zielbehälter 33 auf einer För dervorrichtung 13, 30 von der / den Kommissionierstation(en) 2 abzutransportieren.

Eine besonders vorteilhafte Ausführung ergibt sich, wenn die zweite Fördervorrichtung 26 zum Abtransport von Quellbehältem 5a, 5b und die zweite Fördervorrichtung 36 zum Ab transport von Zielbehältem 33a, 33b parallel angeordnet sind. Die erste Andienungsvorrich tung 24a mit dem ersten Entnahmeplatz 27a und die erste Andienung s Vorrichtung 34a mit dem ersten Beladeplatz 37a sind einander gegenüberliegend angeordnet. Insbesondere ist die erste Andienung s Vorrichtung 34a mit dem ersten Beladeplatz 37a im Wesentlichen gegenüber einer Symmetrieachse gespiegelt zu der ersten Andienungsvorrichtung 24a mit dem ersten Entnahmeplatz 27a angeordnet. Die Symmetrieachse verläuft parallel zur Förderrichtung der zweiten Fördervorrichtungen 26, 36.

Die erste Andienung s Vorrichtung 24b mit dem zweiten Entnahmeplatz 27b und die zweite Andienung s Vorrichtung 34b mit dem zweiten Beladeplatz 27b sind einander gegenüberlie gend angeordnet. Insbesondere ist die zweite Andienungsvorrichtung 34b mit dem zweiten Beladeplatz 37b im Wesentlichen gegenüber einer Symmetrieachse gespiegelt zu der ersten Andienung s Vorrichtung 24b mit dem ersten Entnahmeplatz 27b angeordnet. Die Symmetrie achse verläuft parallel zur Förderrichtung der zweiten Fördervorrichtungen 26, 36.

Besonders vorteilhaft ist auch, dass die zweite Fördervorrichtung 26 zum Abtransport von Quellbehältern 5 a, 5b und die zweite Fördervorrichtung 36 zum Abtransport von Zielbehäl tern 33a, 33b in einem Abstand 51 von maximal 400 mm angeordnet sind.

Wie in Fig. 2 ersichtlich, bilden die erste Andienungs Vorrichtung 24a mit dem ersten Entnah meplatz 27a und die erste Andienungsvorrichtung 34a mit dem ersten Beladeplatz 37a jeweils eine (horizontale) Andienungsebene 52a, 53a auf demselben Höhenniveau ausbilden. Ebenso bilden die zweite Andienungsvorrichtung 24b mit dem zweiten Entnahmeplatz 27b und die zweite Andienungs Vorrichtung 34b mit dem zweiten Beladeplatz 37b jeweils eine (horizon tale) Andienungsebene 52b, 53b auf demselben Höhenniveau ausbilden. Die Andienungsebe nen 52a, 53a und Andienungsebenen 52b, 53b liegen bevorzugt auf demselben Höhenniveau.

Wie in den Fig. 1 und 3 ersichtlich, schließt die Kommissionierstation 2 an den Sortierpuffer 44 an, der dazu ausgebildet ist, die Zielbehälter 33 in einer Reihenfolge sortiert an dem ersten Beladeplatz 37a und zweiten Beladeplatz 37b bereitzustellen. Die Reihenfolge der Zielbehäl ter 33 wird abhängig von der Reihenfolge, in welcher die Quellbehälter 5 auf dem ersten Ent nahmeplatz 27a und zweiten Entnahmeplatz 27b bereitgestellt werden, bestimmt. Die Erfas sung der Reihenfolge der Quellbehälter 5 erfolgt durch die Steuereinheit 31, wobei an sich be kannte Wegeverfolgungssysteme (Tracking System) zum Einsatz kommen, welche den Auf enthaltsort jedes Quellbehälters 5 entlang dem Transportweg bestimmen können, oder durch eine geeignete Sensorik entlang dem Transportweg.

Der Sortierpuffer 44 ist ein automatisiert betriebener Sortierpuffer. Der Transport der Zielbe hälter 33 im Sortierpuffer 44 (insbesondere zwischen den Puffer- und Sortierplätzen 47, 48) und die Sortierung der Zielbehälter 33 durch den Sortierpuffer 44 erfolgt automatisiert.

Der Sortierpuffer 44 umfasst auf einer ersten Fördervorrichtung 45 in einer Abgaberichtung (Pfeil von links nach rechts) hintereinander angeordnete Pufferplätze 47 und auf einer zweiten Fördervorrichtung 46 in einer Rückführrichtung (Pfeil von rechts nach links) hintereinander angeordnete Sortierplätze 48 und die Pufferplätzen 47 mit den Sortierplätze 48 verbindende dritte Fördervorrichtungen 54. Nach einer bevorzugten Ausführung sind die erste Fördervor- richtung 45 und zweite Fördervorrichtung 46 parallel angeordnet, während die dritten Förder vorrichtungen 54 senkrecht zu der ersten Fördervorrichtung 45 / zweiten Fördervorrichtung 46 angeordnet sind. Die Abgaberichtung der angeforderten Zielbehälter 33 auf der ersten För dervorrichtung 45 und die Rückführrichtung der retournierten Zielbehälter 33 auf der zweiten Fördervorrichtung 46 verlaufen in entgegengesetzter Richtung.

Die erste Fördervorrichtung 45 und die zweite Fördervorrichtung 46 sind mit der ersten För dervorrichtung 35 und zweiten Fördervorrichtung 36 fördertechnisch verbunden, um die Ziel behälter 33 zur Bearbeitung von unterschiedlichen Auftragszeilen zu zumindest einem Auf trag vom Sortierpuffer 44 zu dem ersten Beladeplatz 34a oder zweiten Beladeplatz 34b anzu fördern und vom ersten Beladeplatz 34a oder zweiten Beladeplatz 34b 35 zu dem Sortierpuf fer 44 abzufördern.

Die erste Fördervorrichtung 45 und zweite Fördervorrichtung 46 weisen jeweils Fördermittel 55, 56 auf. Die Zielbehälter 33 werden zur Bearbeitung von Aufträgen auf der ersten Förder vorrichtung 45 mittels der Fördermittel 55 in der Abgaberichtung und sortiert zu dem ersten Beladeplatz 34a oder zweiten Beladeplatz 34b transportiert. Die Fördermittel 55 bildet eine horizontale Förderebene aus. Andererseits können Zielbehälter 33 nach einer Bearbeitung von Aufträgen und welche noch Waren zu Aufträgen benötigen, auf der zweiten Fördervorrich tung 46 mittels der Fördermittel 56 in der Rückführrichtung von dem ersten Beladeplatz 34a oder zweiten Beladeplatz 34b zu den Sortierplätzen 48 transportiert werden. Die Fördermittel 56 bildet eine horizontale Förderebene aus.

Die Fördermittel 55, 56 weisen jeweils beispielweise an einem Rahmen drehbare gelagerte Förderrollen auf und bilden jeweils eine Rollenbahn aus. Den Pufferplätzen 47 ist zumindest ein Fördermittel 55 zum Transport der Zielbehälter 33 in Abgaberichtung und den Sortierplät zen 48 ist zumindest ein Fördermittel 56 zum Transport der Zielbehälter 33 in Rückführrich tung zugeordnet. Das Fördermittel 55 ist angetrieben und mit einem ersten Antriebsmotor ge kuppelt. Das Fördermittel 56 ist angetrieben und mit einem zweiten Antriebsmotor gekuppelt. Nach gezeigtem Ausführungsbeispiel umfasst jeder Pufferplatz 47 ein Fördermittel 55 mit mehreren Förderrollen, wovon zumindest eine Förderrolle angetrieben und mit einem An triebsmotor gekuppelt ist. Zudem umfasst jeder Sortierplatz 48 ein Fördermittel 56 mit mehre ren Förderrollen, wovon zumindest eine Förderrolle angetrieben und mit einem Antriebsmotor gekuppelt ist. Die Antriebsmotoren sind mit der Steuereinheit 31 verbunden, und es können die Fördermittel 55, 56 von der Steuereinheit 31 separat angesteuert werden.

Die dritten Fördervorrichtungen 54 verbinden die einander gegenüberliegenden Pufferplätze 47 und Sortierplätze 48, um die Zielbehälter 33 von der Steuereinheit 31 derart zeitlich ge steuert von den Sortierplätzen 48 auf die Pufferplätze 47 abzugeben, dass die Zielbehälter 33b den Sortierpuffer 44 bereits in einer sortierten Reihenfolge verlassen und in dieser sortierten Reihenfolge dem ersten Beladeplatz 34a und zweiten Beladeplatz 34b nacheinander zugeführt werden. Die dritten Fördervorrichtungen 54 weisen jeweils Fördermittel 57, 58 auf. Die Ziel behälter 33 werden zur Bearbeitung von Aufträgen auf der dritten Fördervorrichtung 54 mit tels der Fördermittel 57, 58 von den Sortierplätzen 48 auf die Pufferplätze 47 transportiert.

Die Fördermittel 57, 58 bildet eine horizontale Förderebene aus. Das Fördermittel 57, 58 je dritter Fördervorrichtung 54 ist angetrieben und mit einem dritten Antriebsmotor gekuppelt.

Wie aus den Fig. 1 und 3 ersichtlich, können einigen der Pufferplätze 47 und Sortierplätze 48 jeweils ein gemeinsames Fördermittel 57 zugeordnet werden. Anderenfalls können einigen der Pufferplätze 47 und Sortierplätze 48 je Pufferplatz 47 ein Fördermittel 58 und je Sortier platz 48 ein Fördermittel 58 zugeordnet werden.

Die Fördermittel 57, 58 sind beispielsweise jeweils durch einen Riemenumsetzer gebildet, wie oben beschrieben. Die Förderriemen können über das Hubwerk zwischen einer angehobe nen Förderstellung, in welcher ein Zielbehälter 33 von einem Sortierplatz 48 abgehoben und über die Förderriemen auf einen Pufferplatz 47 gefördert wird, und einer abgesenkten Ruhe stellung, in welcher die Förderriemen unterhalb der Förderebene der Fördermittel 55, 56 ab gesenkt sind und ein Zielbehälter 33 von dem Fördermittel 56 von einem ersten Sortierplatz zu einem zweiten Sortierplatz oder ein Zielbehälter 33 von dem Fördermittel 55 von einem ersten Pufferplatz zu einem zweiten Pufferplatz transportiert wird, verstellt werden.

Das Fördermittel 58 auf dem Sortierplatz 48-4 und das Fördermittel 58 auf dem Pufferplatz 47-1 können bidirektional betrieben werden.

Die Fördermittel 55, 56, 57, 58 werden von der Steuereinheit 31 derart ansteuert, dass die Zielbehälter 33 im Sortierpuffer 44 in eine Reihenfolge sortiert werden, die abhängig von der Reihenfolge in welcher die Quellbehälter 5 auf dem ersten Entnahmeplatz 27 a und zweiten Entnahmeplatz 27b bereitgestellt werden, bestimmt wird, und dass ein Quellbehälter 5a, 5b und ein Zielbehälter 33 a, 33b zu einem Auftrag in etwa gleichzeitig am ersten / zweiten Ent nahmeplatz 27a, 27b und ersten / zweiten Beladeplatz 37a, 37b ankommen.

Die Antriebsmotoren / Stellantriebe sind mit der Steuereinheit 31 verbunden, und es können die Fördermittel 57, 58 von der Steuereinheit 31 separat angesteuert werden.

Wie in Fig. 2 gezeigt, umfasst die Kommis sionierstation 2 ein vollautomatisiertes Robotersys tem. Das Robotersystem umfasst einen Roboter 60 mit einer relativ gegenüber einer Roboter basis bewegbaren Greif einheit 61, mittels welchem Waren A zu einem ersten Auftrag vom ersten Quellbehälter 5a entnommen und in den ersten Zielbehälter 33a abgelegt und Waren B zu einem zweiten Auftrag vom zweiten Quellbehälter 5b entnommen und in den zweiten Ziel behälter 33b abgelegt werden. Es wäre auch denkbar, dass eine Ware A, B zu verschiedenen Aufträgen benötigt wird und der erste Zielbehälter 33a und zweite Zielbehälter 33b bereits be reitgestellt sind. Einerseits kann mittels der Greif einheit 61 vorerst eine Ware A aus dem ers ten Quellbehälter 5a entnommen und in den ersten Zielbehälter 33a abgelegt werden und da nach eine Ware A wiederum aus dem ersten Quellbehälter 5a entnommen und in den zweiten Zielbehälter 33b abgelegt werden. Andererseits kann mittels der Greifeinheit 61 vorerst eine Ware B aus dem zweiten Quellbehälter 5b entnommen und in den ersten Zielbehälter 33a ab gelegt werden und danach eine Ware B wiederum aus dem zweiten Quellbehälter 5b entnom men und in den zweiten Zielbehälter 33b abgelegt werden.

Ein Arbeitsraum des Roboters 60 ist derart ausgelegt, dass die Greif einheit 61 auf den ersten Quellbehälter 5a, zweiten Quellbehälter 5b, ersten Zielbehälter 33a und zweiten Zielbehälter 33b zugreifen kann. Die Greif einheit 61 umfasst vorzugsweise zumindest zwei Vakuum- Sauggreifer, wobei jeder Vakuum-Sauggreifer gesondert ansteuerbar ist. Grundsätzlich kann die die Greifeinheit 61 auch nur einen Vakuum-Sauggreifer umfassen.

Der Roboter 60 ist nach gezeigter Ausführung durch einen Gelenkarmroboter gebildet. Mög lich ist aber auch ein Portalroboter.

Das Robotersystem umfasst zudem ein Sensorsystem 62a, 62b zumindest zum Erfassen der Waren A, B im ersten Quellbehälter 5a und zweiten Quellbehälter 5b. Einerseits wird vor der Entnahme einer Ware A aus dem ersten Quellbehälter 5a durch das Sensorsystem 62a eine Greifflächenpose einer Greiffläche 63 für zumindest eine der Waren A im ersten Quellbehäl- ter 5a erfasst. Andererseits wird vor der Entnahme einer Ware B aus dem zweiten Quellbehäl ter 5b durch das Sensorsystem 62b eine Greifflächenpose einer Greiffläche 63 für zumindest eine der Waren B im zweiten Quellbehälter 5b erfasst. Das Sensorsystem 62a, 62b ist mit ei ner Robotersteuerung 64 verbunden. Das Sensorsystem 62a, 62b umfasst nach gezeigter Aus führung eine Bilderkennung s Vorrichtung.

Das Sensorsystem 62a, 62b bzw. die Bilderkennungsvorrichtung umfasst Kameras welche oberhalb der Quellbehälter 5a, 5b angeordnet und jeweils als Stereokamera ausgebildet sind. Demnach erfassen die Kameras ein dreidimensionales Abbild zumindest von den Quellbehäl tern 5a, 5b und der darin lagernden Waren A, B.

Die Robotersteuerung 64 berechnet aus der ermittelten Greifflächenpose eine Greifpose für die Greif einheit 61 und steuert den Roboter 61 und/oder die Greifeinheit 61 entsprechend der Greifpose an, um eine Ware aus dem ersten / zweiten Quellbehälter 5a, 5b zu entnehmen.

Es erweist sich auch von Vorteil, wenn mit Hilfe eines Sensorsystems 62a, 62b eine Greifflä chenpose und eine Greifflächengröße einer Greiffläche 63 einer Ware A, B ermittelt wird.

Aus der ermittelten Greifflächenpose und Greifflächengröße kann eine Greifpose für die Grei feinheit 61 berechnet werden, bei der eine maximale Anzahl an Sauggreifern in Kontakt mit der Greiffläche 63 der genannten Ware A steht. Der Greif einheit 61 wird in die berechnete Greifpose bewegt und es werden die mit der Greiffläche 63 der genannten Ware A in Kontakt stehenden oder in Kontakt kommenden Sauggreifer aktiviert, um die Ware A aufzunehmen.

Wie in Fig. 2 eingetragen, kann das Sensorsystem 65a, 65b zudem ein verfügbares Aufnah mevolumen im ersten Zielbehälter 33a und zweiten Zielbehälter 33b erfassen. Das Aufnahme volumen reduziert sich mit einer zunehmenden Anzahl an im ersten Zielbehälter 33a / zweiten Zielbehälter 33b abgelegten Waren A, B. Einerseits wird vor dem Ablegen der Ware A, B in den ersten Zielbehälter 33a durch das Sensorsystem 65a ein verfügbares Aufnahmevolumen erfasst und von der Robotersteuerung 64 eine Ablegepose für die Greifeinheit 61 berechnet. Die Greifeinheit 61 wird in die berechnete Ablegepose bewegt und im ersten Zielbehälter 33a / zweiten Zielbehälter 33b die Ware A, B abgelegt. Andererseits wird vor dem Ablegen der Ware A, B in den zweiten Zielbehälter 33b durch das Sensorsystem 65b ein verfügbares Auf nahmevolumen erfasst und von der Robotersteuerung 64 eine Ablegepose für die Greifeinheit 61 berechnet. Das Sensorsystem 65a, 65b ist mit einer Robotersteuerung 64 verbunden. Das Sensorsystem 65a, 65b umfasst nach gezeigter Ausführung eine Bilderkennung s Vorrichtung. Es sei an dieser Stelle hingewiesen, dass der Begriff„Ablegen einer Ware in einen Zielbehäl ter“ im Sinne der Erfindung nicht einschränkend zu verstehen ist, als dass die Ware in den Zielbehälter ausschließlich abgelegt wird, sondern die Ware auch in den Zielbehälter abge worfen werden kann. Besonders bei weichen Waren eignet sich das„Abwerfen“ besonders gut, da diese nicht beschädigt werden können und die Greif einheit 61 kürzere Bewegungen machen kann. In diesem Fall kann die Ablegepose auch als Abwerfpose bezeichnet werden.

Das Sensorsystem 65a, 65b bzw. die Bilderkennungsvorrichtung umfasst Kameras, welche oberhalb der Zielbehälter 33a, 33b angeordnet und jeweils als Stereokamera ausgebildet sind. Demnach erfassen die Kameras ein dreidimensionales Abbild zumindest von den Zielbehäl tern 33a, 33b und das verfügbare Aufnahmevolumen.

Eine„Pose“ ist generell die Kombination von Position und Orientierung im Raum. Eine „Greifflächenpose“ ist demgemäß die Kombination von Position und Orientierung der Greif fläche einer Ware und die„Greifpose“ und„Ablegepose“ die Kombination von Position und Orientierung der Greif einheit 61.

Generell kann eine„Greiffläche“ einer Ware, welche zum Greifen der genannten Ware mit der Greif einheit 61 dient, eine beliebige Form aufweisen und beispielsweise polygonför mig (insbesondere rechteckig), kreisförmig oder ellipsenförmig sein oder auch durch eine Freiformfläche gebildet sein.

Außerdem sei hingewiesen, dass die Waren in den Quellbehältem 5 nebeneinander, überei nander, stehend oder liegend angeordnet sein können, daher ungeordnet (chaotisch) bzw. in Wirrlage.

Wie in den Fig. 1 und 2 ersichtlich, ist oberhalb der zweiten Fördervorrichtung 26 zum Ab transport von Quellbehältern 5a, 5b und zweiten Fördervorrichtung 36 zum Abtransport von Zielbehältem 33a, 33b eine Ablageplatte 66a angeordnet. Die Ablageplatte 66a ist zwischen der ersten Andienungs Vorrichtung 24a mit dem ersten Entnahmeplatz 27a und der ersten An dienung s Vorrichtung 34a mit dem ersten Beladeplatz 37a angeordnet und umfasst eine erste Zugangsöffnung 67a (vertikal) oberhalb des ersten Entnahmeplatzes 27a und eine zweite Zu gangsöffnung 67b (vertikal) oberhalb des ersten Beladeplatzes 37a. Ebenso ist oberhalb der zweiten Fördervorrichtung 26 zum Abtransport von Quellbehältern 5 a, 5b und zweiten För- dervorrichtung 36 zum Abtransport von Zielbehältem 33 a, 33b eine Ablageplatte 66b ange ordnet. Die Ablageplatte 66b ist zwischen der zweiten Andienungsvorrichtung 24b mit dem zweiten Entnahmeplatz 27b und der zweiten Andienungsvorrichtung 34b mit dem zweiten Beladeplatz 37b angeordnet und umfasst eine erste Zugangsöffnung 67a (vertikal) oberhalb des zweiten Entnahmeplatzes 27b und eine zweite Zugangsöffnung 67b (vertikal) oberhalb des zweiten Beladeplatzes 37b.

Die Ablageplatte 66a und die Ablageplatte 66b überdecken jeweils im Bereich des ersten / zweiten Entnahmeplatzes 27a, 27b und ersten / zweiten Beladeplatzes 37a, 37b im Wesentli chen den Abstand 51 zwischen der zweiten Fördervorrichtung 26 und zweiten Fördervorrich tung 36.

Auch wenn das Robotersystem sehr zuverlässig arbeitet, kann nicht ausgeschlossen werden, dass eine an der Greifeinheit 61 aufgenommene Ware A, B auf der Bewegung zwischen dem ersten / zweiten Entnahmeplatz 27a, 27b und ersten / zweiten Beladeplatz 37a, 37b unbeab sichtigt verloren geht. Die von der Greif einheit (unbeabsichtigt) heruntergefallene Ware A (wie in Fig. 2 beispielhaft in strichlierten Linien eingetragen) fällt nicht auf den Boden oder auf die zweiten Fördervorrichtungen 26, 36, sondern kommt auf der Ablageplatte 66a / Abla geplatte 66a zu liegen.

Es kann sich darüber hinaus von Vorteil erweisen, wenn zusätzlich oberhalb der zweiten För dervorrichtung 26 zum Abtransport von Quellbehältern 5a, 5b zwischen der ersten Andie nung s Vorrichtung 24a mit dem ersten Entnahmeplatz 27a und der zweiten Andienungsvor richtung 24b mit dem zweiten Entnahmeplatz 27b eine Ablageplatte 66c angeordnet ist. Diese Ablageplatte 66c erstreckt sich parallel zur Förderrichtung der zweiten Fördervorrichtung 26 zum Abtransport von Quellbehältem 5a, 5b und schließt an die Ablageplatten 66a, 66b an. Ebenso ist oberhalb der zweiten Fördervorrichtung 36 zum Abtransport von Zielbehältern 33a, 33b zwischen der ersten Andienung s Vorrichtung 34a mit dem ersten Beladeplatz 37a und der zweiten Andienungsvorrichtung 34b mit dem zweiten Beladeplatz 37b eine Ablageplatte 66d angeordnet. Diese Ablageplatte 66d erstreckt sich parallel zur Förderrichtung der zweiten Fördervorrichtung 36 zum Abtransport von Zielbehältern 33 a, 33b und schließt an die Abla geplatten 66a, 66b an. Die Ablageplatte 66c oder Ablageplatte 66d kann gleichzeitig als Mon tageportal für den Roboter 60 dienen. Wie oben beschrieben, kann eine Ware A aus dem ersten Quellbehälter 5a entnommen und in den zweiten Zielbehälter 33b abgelegt werden oder eine Ware B aus dem zweiten Quellbehäl ter 5b entnommen und in den ersten Zielbehälter 33a abgelegt werden. Dabei kann eine an der Greifeinheit 61 aufgenommene Ware A, B auf einer Diagonalbewegung zwischen dem ersten / zweiten Entnahmeplatzes 27a, 27b und ersten / zweiten Beladeplatzes 37a, 37b verloren ge hen. Die von der Greifeinheit (unbeabsichtigt) heruntergefallene Ware A, B fällt nicht auf den Boden oder auf die zweiten Fördervorrichtungen 26, 36, sondern kommt auf der Ablageplatte 66c / Ablageplatte 66d zu liegen.

Wie in den Fig. 1 und 2 ersichtlich, sind die Ablageplatten 66a..66c durch eine einzige Abla geplatte gebildet.

Um eine automatisierte„Fehlerbebung“ zu ermöglichen, kann nun vorgesehen werden, dass das Sensorsystem auch zum Erfassen einer Ware A, B, welche von der Greifeinheit 61 nach der Entnahme aus dem ersten / zweiten Quellbehälter 5a, 5b und vor dem Ablegen in den ers ten / zweiten Zielbehälter 33a, 33b (bzw. auf der Bewegung der Greifeinheit 61 zwischen dem ersten / zweiten Entnahmeplatz 27a, 27b und ersten / zweiten Beladeplatz 37a, 37b) herunter gefallen ist und auf der Ablageplatte 66a..66d liegt, ausgebildet ist. Die Robotersteuerung 64 kann den Roboter 60 und/oder die Greif einheit 61 derart ansteuem, dass diese die genannte Ware A, B aufnimmt und in den ersten Quellbehälter 5a oder zweiten Quellbehälter 5b zu rücklegt oder in den bestimmungsgemäßen ersten Zielbehälter 33a oder zweiten Zielbehälter 33b ablegt. Im gezeigten Beispiel soll die Ware A im ersten Zielbehälter 33a abgelegt werden.

Das Erfassen der Ware A, B auf der Ablageplatte 66a..66d kann durch das ohnehin vorhan dene Sensorsystem 62a, 62b und/oder Sensorsystem 65a, 65b erfolgen. Alternativ oder zu sätzlich an auch ein Sensorsystem 68 (wie in strichlierten Linien eingetragen) oberhalb der Ablageplatte 66a..66d vorgesehen werden, mittels welchem eine (unbeabsichtigt) herunterge fallene Ware A, B auf der Ablageplatte 66a..66d erfasst werden kann. Das Sensorsystem 68 ist mit einer Robotersteuerung 64 verbunden. Das Sensorsystem 68 umfasst nach gezeigter Ausführung eine Bilderkennung s Vorrichtung.

Das Sensorsystem 68 bzw. die Bilderkennungsvorrichtung umfasst eine oder mehrere Kame ras, welche oberhalb der Ablageplatte 66a..66d angeordnet und jeweils als Stereokamera aus gebildet sind. Demnach erfasst / erfassen die Kamera(s) ein dreidimensionales Abbild zumin dest von der Ware A, B auf der Ablageplatte 66a..66d. Mit Hilfe des Sensorsystems 62a, 62b; 65a, 65b; 68 wird eine Greifflächenpose einer Greifflä- che 63 der heruntergefallenen Ware A, B ermittelt. Aus der ermittelten Greifflächenpose kann eine Greifpose für die Greifeinheit 61 berechnet werden, um die genannte Ware A, B auf der Greifeinheit 61 aufzunehmen. Die Greifeinheit 61 wird in die berechnete Greifpose bewegt und es werden die mit der Greiffläche 63 der genannten Ware A in Kontakt stehenden oder in Kontakt kommenden Sauggreifer aktiviert, um die genannte Ware A, B aufzunehmen.

Weiterhin wird angemerkt, dass das Sensorsystem nicht nur Kameras aufweisen kann, son dern alternativ oder zusätzlich auch einen Raumtiefensensor, einen Laserscanner und/oder ei nen Ultraschallsensor umfassen kann. Mithilfe dieser Sensoren kann insbesondere ein dreidi mensionales Abbild der Waren A, B erfasst werden.

In den gemeinsam beschriebenen Fig. 5a bis 5m ist ein Verfahren zum Kommissionieren von Waren an einer Kommissionierstation 2 beschrieben, an der Aufträge bearbeitet werden. Aus Gründen der besseren Übersicht sind das Robotersystem und von der Quellbehälter-Förder technik bzw. Zielbehälter-Fördertechnik die Fördermittel 22a, 22b, 55, 56 nicht eingetragen. Auch der Roboter 60 und Greifeinheit 61 sind nicht dargestellt. Ein Auftrag kann auch in Teilaufträgen an einer einzigen Kommissionierstation 2 bearbeitet werden. Anderenfalls kön nen die Aufträge oder Teilaufträge der Aufträge auch an mehreren Kommis sionierstationen 2 abgearbeitet. Dabei wird ein Zielbehälter 33 vorerst einer ersten Kommis sionierstation 2 zu geführt und zumindest eine Ware kommissioniert. Danach wird der Zielbehälter 33 einer zweiten Kommis sionierstation 2 zugeführt und zumindest eine Ware kommissioniert. Mit an deren Worten kann der Auftrag an einer einzigen Kommis sionierstation 2 nicht vollständig abgearbeitet werden und wird der Zielbehälter 33 nach der Teilkommissionierung in der ers ten Kommissionierstation 2 über die fünfte Fördervorrichtung 14 (Fig. 1) zu der zweiten Kommis sionierstation 2 transportiert.

Im Nachfolgenden wird der Einfachheit halber von„Aufträgen“ gesprochen. Ein Auftrag kann auch als Kommissionierauftrag verstanden werden. Eine Kundenbestellung umfasst zu mindest einen Auftrag. Die Aufträge liegen als Datensätze vor. Die Aufträge werden an einem Rechner (nicht dargestellt) elektronisch erfasst und die Steuereinheiten 31, 64 übermittelt. Je der Auftrag umfasst eine oder mehrere Auftragszeilen. Spezifiziert der Auftrag mehrere Auf tragszeilen, so werden unterschiedliche Waren benötigt. Jede Auftragszeile weist zumindest Angaben über eine Stückzahl einer bestellten Ware und über einen Warentyp auf. Im dargestellten Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 5a bis 5m umfasst ein erster Auftrag eine erste Auftragszeile, beispielweise 2 Stück von der Ware A, und eine zweite Auftrags zeile, beispielweise 1 Stück von der Ware H. Ein zweiter Auftrag umfasst eine einzige Auf tragszeile, beispielweise 1 Stück von der Ware B. Ein dritter Auftrag umfasst eine erste Auf tragszeile, beispielweise 1 Stück von der Ware N (welche sich bereits im Zielbehälter 33d be findet), und eine zweite Auftragszeile, beispielweise 2 Stück von der Ware D und eine dritte Auftragszeile, beispielweise 4 Stück von der Ware O. Ein vierter Auftrag umfasst eine erste Auftragszeile, beispielweise 2 Stück von der Ware C, und eine zweite Auftragszeile, beispiel weise 3 Stück von der Ware P. Ein fünfter Auftrag umfasst eine erste Auftragszeile, beispiel weise 1 Stück von der Ware F. Ein sechster Auftrag umfasst eine erste Auftragszeile, beispiel weise 1 Stück von der Ware E und eine zweite Auftragszeile, beispielweise 3 Stück von der Ware Q.

Zur erstmaligen Bearbeitung von (neuen) Aufträgen werden leere Zielbehälter 33a, 33b, 33c und 33e über die Fördervorrichtung 42 zugeführt. Die leeren Zielbehälter 33a, 33b, 33c und 33e werden identifiziert und ein leerer Zielbehälter 33a, 33b, 33c und 33e datentechnisch mit einem erfassten Auftrag verknüpft.

Der Transport der identifizierten und leeren Zielbehälter 33a, 33b, 33c und 33e zu dem ersten Beladeplatz 34a und zweiten Beladeplatz 34b erfolgt durch Fördervorrichtung 42 und in der Kommis sionierstation 2 durch die erste Fördervorrichtung 35 und die Umsetzvorrichtungen 38, 39. Beispielweise wird der erste Zielbehälter 33a am ersten Beladeplatz 34a zur Bearbei tung der ersten Auftragszeile zu einem ersten Auftrag und der zweite Zielbehälter 33b wird am zweiten Beladeplatz 34b zur Bearbeitung der Auftragszeile zu einem zweiten Auftrag be reitgestellt.

Im Sortierpuffer 44 werden Zielbehälter 33 temporär gepuffert, welche Waren zu mehr als ei ner Auftragszeile benötigen und bereits eine erste Auftragszeile enthalten, beispielweise die Zielbehälter 33d, 33f. Daher wurde in den Zielbehältem 33 jeweils bereits zumindest eine Ware abgelegt. Einige Zielbehälter 33 (nicht dargestellt) können aber auch leer sein, welche über die an den Sortierpuffer 44 anschließende Fördertechnik 42 zugeführt werden.

Die Quellbehälter 5a..5h werden in einer ungeordneten (chaotischen) Reihenfolge aus dem Lagerbereich 1 ausgelagert und in einer ungeordneten (chaotischen) Reihenfolge zum ersten Entnahmeplatz 24a und zweiten Entnahmeplatz 24b angefördert. Vorzugsweise bevorraten die Quellbehälter 5a..5h jeweils einen einzigen Warentyp. Man spricht von so genannten„wa rentypreinen“ Quellbehältern 5a..5h. Im gezeigten Ausführungsbeispiel enthält der erste Quellbehälter 5 a die Ware A, der zweite Quellbehälter 5b die Ware B, der dritte Quellbehälter 5c die Ware C usw..

Üblicherweise sind an der Kommis sionierstation 2 eine Anzahl an Aufträgen zu bearbeiten und einige Aufträge enthalten, die mehr als eine Auftragszeile umfassen. Dies hat zur Konse quenz, dass die diesen Aufträgen zugeordneten Zielbehälter 33 (zum Beispiel die Zielbehälter 33a, 33c, 33d) mehrmals an den ersten und zweiten Beladeplätzen 37a, 37b und in einer Rei henfolge bereitgestellt werden müssen, die abhängig von der Reihenfolge in welcher die Quellbehälter 5a..5h auf den ersten und zweiten Entnahmeplätzen 24a, 24b bereitgestellt wer den, bestimmt wird. Dies ist beispielweise anhand dem Zielbehälter 33a veranschaulicht, der zu einer ersten Auftragszeile 2 Stück von der Ware A und zu einer zweiten Auftragszeile 1 Stück von der Ware H.

Im Sortierpuffer 44 können Zielbehälter 33 zu unterschiedlichen Aufträgen auf den Sortier plätzen 48-1 bis 48-4 und auf dem Pufferplatz 47-4 bis 47-1 Zielbehälter 33 zu unterschiedli chen Aufträgen, beispielsweise ein Zielbehälter

Wie in den Fig. 5f-5g ersichtlich, wird ein zuvor bearbeiteter Zielbehälter 33a über die zweite Fördervorrichtung 36 von dem ersten Beladeplatz 37a zurück in den Sortierpuffer 44 und auf einen von der Steuereinheit 31 bestimmten Sortierplatz 48-3 transportiert, da noch eine zweite Auftragszeile zu bearbeiten ist. Der Quellbehälter 5a wird auf der Quellbehälter-Fördertech- nik vom ersten Entnahmeplatz 24a abtransportiert und in den Fagerbereich 1 rückgelagert. Ebenso kann ein zuvor bearbeiteter Zielbehälter 33c über die zweite Fördervorrichtung 36 von dem zweiten Beladeplatz 37b zurück in den Sortierpuffer 44 und auf einen von der Steu ereinheit 31 bestimmten Sortierplatz 48-1 bis 48-4 transportiert werden, da noch eine zweite Auftragszeile zu bearbeiten ist. Der Quellbehälter 5c wird auf der Quellbehälter-Fördertech- nik vom zweiten Entnahmeplatz 24b abtransportiert und in den Fagerbereich 1 rückgelagert.

Wie in Fig. 5h ersichtlich, kann der Zielbehälter 33a unmittelbar nachdem dieser in den Sor tierpuffer 44 transportiert wurde, von dem Sortierplatz 48-3 auf einen der von der Steuerein heit 31 bestimmten Pufferplätze 47-2 transportiert werden, nachdem bereits der Quellbehälter 5h mit der Ware H für die zweite Auftragszeile zur Kommissionierstation 2 antransportiert wird. Der Transport des Zielbehälters 33a von einem der Sortierplätze 48-3 auf einen der Puf ferplätze 47-2 erfolgt mittels dem Fördermittel 57 einer der dritten Fördervorrichtungen 54. Der Transport des Zielbehälters 33a entlang der Sortierplätze 48-4 und 48-3 erfolgt mittels dem Fördermittel 56 der zweiten Fördervorrichtung 46. Der Transport des Zielbehälters 33a entlang der Pufferplätze 47-2 und 47-1 erfolgt mittels dem Fördermittel 55 der ersten Förder vorrichtung 45. Demnach können die Zielbehälter 33 im Sortierpuffer 44 entlang der Sortier plätze 48-4 bis 48-1 und entlang der Pufferplätze 47-1 bis 47-4 parallel transportiert werden. Auch ist es möglich, dass ein zuvor auf einen der Sortierplätze 48-4 bis 48-1 transportierter Zielbehälter 33 an einem nachfolgend auf einen der Sortierplätze 48-4 bis 48-1 transportierten Zielbehälter 33 vorbeibewegt wird.

Somit wird vom Sortierpuffer 44 über die Pufferplätze 47-1 bis 47-4 und/oder Sortierplätze 48-4 bis 48-1 ein Sortierprozess durchgeführt.

Hingegen wird ein zuvor bearbeiteter Zielbehälter 33b über die zweite Fördervorrichtung 36 von einem der ersten und zweiten Beladeplätze 34a, 34b, beispielweise dem zweiten Belade platz 37a und die Fördervorrichtung 43 zur Fördervorrichtung 13 zum Abtransport von Ziel behältern 33 von der Kommis sionierstation 2 transportiert, wie in den Fig. 5f-5j ersichtlich. Bevorzugt werden auch die Quellbehälter 5 durch die Fördervorrichtung 13 von der Kommis sionierstation 2 abtransportiert.

Eine mögliche Sortierfunktion des Sortierpuffers 44 lässt sich somit wie folgt beschreiben: ein erster Zielbehälter 33 wird zur Bearbeitung von unterschiedlichen Auftrags zeilen zu zumindest einem Auftrag nach dem Ablegen einer Ware zu einer ersten Auftrags zeile zurück in den Sortierpuffer 44 transportiert und auf einem ersten Sortierplatz 48 zumin dest solange temporär gepuffert wird, bis ein Quellbehälter 5 mit einer Ware zu einer zweiten Auftragszeile in einen stromaufwärts von der Kommissionierstation 2 (insbesondere dem ers ten Entnahmeplatz 24a und zweiten Entnahmeplatz 24b) vorgesehenen Fördervorrichtung 12 zum Antransport von Quellbehältem 5 zur Kommis sionierstation 2 angefördert wird, und ge nannter erster Zielbehälter 33 vom ersten Sortierplatz 48 auf einen der Pufferplätze 47 und da nach zu einem der ersten und zweiten Beladeplätze 34a, 34b bewegt werden kann, nachdem der Quellbehälter 5 mit einer Ware zu einer zweiten Auftragszeile auf die Fördervorrichtung 12 zum Antransport von Quellbehältern 5 zur Kommissionierstation 2 transportiert wurde, und ein zweiter Zielbehälter 33 zur Bearbeitung von unterschiedlichen Auftragszei len zu zumindest einem Auftrag nach dem Ablegen einer Ware zu einer ersten Auftragszeile zurück in den Sortierpuffer 36 transportiert und über einen zweiten Sortierplatz 48 auf einen der Pufferplätze 47 und danach zu ersten und zweiten Beladeplätze 34a, 34b bewegt wird, so fern ein Quellbehälter 5 mit einer Ware zu einer zweiten Auftragszeile bereits in einen strom aufwärts von der Kommissionierstation 2 (insbesondere dem ersten Entnahmeplatz 24a und zweiten Entnahmeplatz 24b) vorgesehenen Fördervorrichtung 12 zum Antransport von Quell behältern 5 zur Kommis sionierstation 2 transportiert wurde.

Sobald sich die Quellbehälter 5 auf der Fördervorrichtung 12 befinden und von dieser trans portiert werden, wird die zuvor erfasste (chaotische) Reihenfolge nicht mehr verändert.

Im nachfolgenden wird eine erste Ausführung eines Verfahren zum vollautomatisierten Kom missionieren von verschiedenen Waren A..H aus Quellbehälter 5a..5h in Zielbehälter 33a..33g durch einen Roboter 60 mit einer Greifeinheit 61 gemäß Aufträgen beschrieben. Dieses Ver fahren zum vollautomatisierten Kommissionieren ist besonders gut an der oben beschriebenen Kommis sionierstation 2 einzusetzen.

Das Verfahren umfasst zumindest die folgenden Schritte: a) Erfassung von Aufträgen mit jeweils einer oder mehreren Auftragszeilen, wobei jede Auftragszeile zumindest eine Ware nach seinem Warentyp und seiner bestellten Stückzahl spezifiziert, b) Antransport eines ersten Quellbehälters 5a für einen ersten Kommissionierauftrag und Antransport eines zweiten Quellbehälters 5c für einen zweiten Kommissionierauftrag auf einer ersten Fördervorrichtung 25 und Transport des ersten Quellbehälters 5a von der ersten Fördervorrichtung 25 zu einer ersten Andienungsvorrichtung 24a mit einem ersten Entnahme platz 27a und Transport des zweiten Quellbehälters 5c von der ersten Fördervorrichtung 25 zu einer zweiten Andienung s Vorrichtung 24b mit einem zweiten Entnahmeplatz 27b (siehe Fig. 5a-5f), c) Bereitstellung des ersten Quellbehälters 5a auf dem ersten Entnahmeplatz 27a (siehe Fig. 5b) und Bereitstellung des zweiten Quellbehälters 5c auf dem zweiten Entnahmeplatz 27b (siehe Fig. 5f), d) Transport eines ersten Zielbehälters 33a zu einer ersten Andienung s Vorrichtung 34a mit einem ersten Beladeplatz 37a und Bereitstellung eines ersten Zielbehälters 33a auf dem ersten Beladeplatz 37a, um eine Auftragszeile zu einem ersten Auftrag zu bearbeiten (siehe Fig. 5a-5b), e) Transport eines zweiten Zielbehälters 33b zu einer zweiten Andienung s Vorrichtung 34b mit einem zweiten Beladeplatz 37b und Bereitstellung eines zweiten Zielbehälters 33b auf dem zweiten Beladeplatz 37b, um eine Auftragszeile zu einem zweiten Auftrag zu bear beiten (siehe Fig. 5b-5g), f) Ermittlung einer Greifflächenpose einer Greiffläche 63 (Fig. 2) für zumindest eine der Waren A im ersten Quellbehälter 5a mit Hilfe eines Sensorsystem 62a, insbesondere eine Bilderkennung s Vorrichtung mit einem Kamerasystem, nachdem der erste Quellbehälter 5a am ersten Entnahmeplatz 24a bereitgestellt wurde, und Berechnung einer Greifpose für die Grei feinheit 64 aus der ermittelten Greifflächenpose durch die Robotersteuerung 64 (siehe Fig. 5b - Schraffur des ersten Quellbehälters 5a symbolisiert die vorangehende Ermittlung einer Greifflächenpo se) , g) Entnahme der genannten Ware A aus dem ersten Quellbehälter 5a und Ablegen der genannten Ware A in den ersten Zielbehälter 33a durch die Greifeinheit 61 des Roboters 60 gemäß dem ersten Auftrag (siehe Fig. 5c - Pfeil symbolisiert die erste Entnahme und das Ab legen einer ersten Ware A), h) Wiederholung des Schrittes f) sofern die Auftragszeile zum ersten Auftrag nochmals eine Ware A dieses Warentyps enthält, neuerliche Entnahme der genannten Ware A aus dem ersten Quellbehälter 5a und Ablegen der genannten Ware A in den ersten Zielbehälter 33a durch die Greifeinheit 61 des Roboters 60 (siehe Fig. 5c - Schraffur des ersten Quellbehälters 5a symbolisiert die wiederholte Ermittlung einer Greifflächenpose und siehe Fig. 5d - Pfeil symbolisiert die zweite Entnahme und das nochmalige Ablegen einer ersten Ware A), i) Ermittlung einer Greifflächenpo se einer Greiffläche 63 für zumindest eine der Waren C im zweiten Quellbehälter 5c mit Hilfe eines Sensorsystems 62b, insbesondere eine Bilder kennungsvorrichtung mit einem Kamerasystem, nachdem der zweite Quellbehälter 5c am zweiten Entnahmeplatz 24b bereitgestellt wurde, und Berechnung einer Greifpose für die Greifeinheit 64 aus der ermittelten Greifflächenpose durch die Robotersteuerung 64 (siehe Fig. 5g - Schraffur des zweiten Quellbehälters 5c symbolisiert die vorangehende Ermittlung einer Greifflächenpose), j) Entnahme der genannten Ware aus dem zweiten Quellbehälter 5c und Ablegen der genannten Ware in den zweiten Zielbehälter 33c durch die Greifeinheit 61 des Roboters 60 gemäß dem zweiten Auftrag (siehe Fig. 5h - Pfeil symbolisiert die erste Entnahme und das Ablegen einer ersten Ware C), k) Wiederholung des Schrittes i) sofern die Auftragszeile zum zweiten Auftrag noch mals eine Ware C dieses Warentyps enthält, neuerliche Entnahme der genannten Ware C aus dem zweiten Quellbehälter 5c und Ablegen der genannten Ware C in den zweiten Zielbehälter 33c durch die Greif einheit 61 des Roboters 60 (siehe Fig. 5h - Schraffur des zweiten Quellbe hälters 5b symbolisiert die wiederholte Ermittlung einer Greifflächenpose und siehe Fig. 5i - Pfeil symbolisiert die zweite Entnahme und das nochmalige Ablegen einer zweiten Ware C), l) Abtransport des ersten Quellbehälters 5a nach Abarbeitung der Auftragszeile zum ersten Auftrag von dem ersten Entnahmeplatz 24a und Abtransport des zweiten Quellbehäl ters 5c nach Abarbeitung der Auftragszeile zum zweiten Auftrag von dem zweiten Entnahme platz 24b unabhängig voneinander durch eine zweite Fördervorrichtung 26, m) Abtransport des ersten Zielbehälters 33a nach Abarbeitung der Auftragszeile zum ersten Auftrag von dem ersten Beladeplatz 34a und Abtransport des zweiten Zielbehälters 33c nach Abarbeitung der Auftragszeile zum zweiten Auftrag von dem zweiten Beladeplatz 34b unabhängig voneinander durch eine zweite Fördervorrichtung 36.

Im Schritt c) erfolgt die Bereitstellung des ersten Quellbehälters 5a auf dem ersten Entnahme platz 27a und Bereitstellung des zweiten Quellbehälters 5c auf dem zweiten Entnahmeplatz 27b, welche im Wesentlich zeitlich parallelisiert oder zeitlich versetzt erfolgen kann.

Der Transport der ersten und zweiten Zielbehälters 33a, 33c im Schritt d) und e) kann zeitlich parallelisiert oder zeitlich versetzt erfolgen kann. Ebenso kann der Transport der ersten und zweiten Zielbehälters 33a, 33c im Schritt d) und e) und der Antransport der ersten und zwei ten Quellbehälter 5a, 5c im Schritt b) zeitlich parallelisiert oder zeitlich versetzt erfolgen. Es ist aber zweckmäßig, dass der Antransport der ersten und zweiten Quellbehälter 5a, 5c zu den ersten und zweiten Entnahmeplätzen 24a, 24b und der Transport der Zielbehälter 33a, 33c zu den ersten und zweiten Beladeplätzen 34a, 34b so aufeinander abgestimmt sind, dass ein Quellbehälter 5a, 5c und ein Zielbehälter 33a, 33c zu einem Auftrag in etwa gleichzeitig am Entnahmeplatz 24a, 24b und Beladeplatz 34a, 34b ankommen.

Im Schritt h) wird eine Greifflächenpose wiederholt ermittelt, wenn zum ersten Auftrag noch mals eine Ware A dieses Warentyps benötigt wird. Daher umfasst der erste Auftrag eine Auf tragszeile beispielweise mit zumindest 2 Stück von der Ware A. Es wird also vor jeder neuer lichen Entnahme einer Ware A aus dem ersten Quellbehälter 5a Schritt h) durchgeführt. Das Sensorsystem 62a kann nach der ersten Entnahme der genannten Ware A aus dem ersten Quellbehälter 5a und sobald der Roboter 60 und/oder die Greifeinheit 61 aus dem Erfassungs bereich des Sensorsystems 62a herausgefahren sind, wiederholt eine Erfassung der Waren A im ersten Quellbehälter 5a durchführen und wiederholt eine Greifflächenpose ermitteln. Ist das Sensorsystem 62a ein Kamerasystem (einer Bilderkennung s Vorrichtung) so kann die wie derholte Erfassung der Waren A im ersten Quellbehälter 5a erfolgen, wenn der Roboter 60 und/oder die Greifeinheit 61 aus dem Bilderfassungsbereich herausbewegt wurde.

Im Schritt k) wird eine Greifflächenpose wiederholt ermittelt, wenn zum zweiten Auftrag nochmals eine Ware C dieses Warentyps benötigt wird. Daher umfasst der zweite Auftrag eine Auftragszeile beispielweise mit zumindest 2 Stück von der Ware C. Es wird also vor je der neuerlichen Entnahme einer Ware C aus dem zweiten Quellbehälter 5c Schritt k) durchge führt. Das Sensorsystem 62b kann nach der ersten Entnahme der genannten Ware C aus dem zweiten Quellbehälter 5c und sobald der Roboter 60 und/oder die Greifeinheit 61 aus dem Er fassungsbereich des Sensorsystems 62b herausgefahren sind, wiederholt eine Erfassung der Waren C im zweiten Quellbehälter 5c durchführen und wiederholt eine Greifflächenpose er mitteln. Ist das Sensorsystem 62b ein Kamerasystem (einer Bilderkennungsvorrichtung) so kann die wiederholte Erfassung der Waren C im zweiten Quellbehälter 5c erfolgen, wenn der Roboter 60 und/oder die Greifeinheit 61 aus dem Bilderfassungsbereich herausbewegt wurde.

Es kann demnach der Schritt f) während der Bearbeitung der Auftragszeile (beispielweise mit zumindest 2 Stück von der Ware A) zum ersten Auftrag gemäß den Schritten g) und h) und der Schritt i) während der Bearbeitung der Auftragszeile (beispielweise mit zumindest 2 Stück von der Ware C) zum zweiten Auftrag gemäß den Schritten j) und k) durchgeführt.

Es sei auch hingewiesen, dass der Schritt h) und/oder Schritt k) nur durchgeführt wird, wenn der Auftrag eine Auftragszeile mit zumindest 2 Waren A, C benötigt. Benötigt der Auftrag für eine Auftragszeile mehr als 2 Waren wiederholt sich der Schritt h) und/oder Schritt k). Um fasst hingegen der Auftrag eine Auftragszeile mit einer einzigen Ware, beispielweise die Ware B (siehe Fig. 5d, 5e) kann der Schritt h) und/oder Schritt k) entfallen. Konkret bedeutet dies im gezeigten Beispiel, das nur der Schritt f) und/oder Schritt i) durchgeführt wird, näm lich Ermittlung einer Greifflächenpose einer Greiffläche 63 für zumindest eine der Waren B im zweiten Quellbehälter 5b mit Hilfe eines Sensorsystem 62b, insbesondere eine Bilderken nungsvorrichtung mit einem Kamerasystem, sobald der zweite Quellbehälter 5b am zweiten Entnahmeplatz 24b bereitgestellt wurde (siehe Fig. 5d - Schraffur des zweiten Quellbehälters 5b symbolisiert die einmalige Ermittlung einer Greifflächenpose),

Im Schritt m) erfolgt der Abtransport des ersten Zielbehälters 33a nach Abarbeitung der Auf tragszeile zum ersten Auftrag von dem ersten Beladeplatz 34a und Abtransport des zweiten Zielbehälters 33c nach Abarbeitung der Auftragszeile zum zweiten Auftrag von dem zweiten Beladeplatz 34b unabhängig voneinander durch eine zweite Fördervorrichtung 36. Ist in die ser Kommissionierstation 2 keine weitere Auftragszeile zum ersten Auftrag / zweiten Auftrag abzuarbeiten, so kann der erste Zielbehälters 33a / zweite Zielbehälters 33c von der Kommis sionierstation 2 durch die Zielbehälter-Fördertechnik (Fördervorrichtungen 13, 43) abtrans portiert werden (siehe beispielweise Zielbehälter 33b). Ist hingegen in dieser Kommissionier station 2 eine weitere Auftragszeile zum ersten Auftrag / zweiten Auftrag abzuarbeiten, so wird der erste Zielbehälters 33a / zweite Zielbehälter 33c in den oben beschriebenen Sortier puffer 44 transportiert, um nachfolgend nochmals dem ersten Beladeplatz 34a / zweiten Bel adeplatz 34b zugeführt werden zu können (siehe beispielweise Zielbehälter 33a).

Im Schritt i) erfolgt der Abtransport des ersten Quellbehälters 5a von dem ersten Entnahme platz 27a und Abtransport des zweiten Quellbehälters 5c von dem zweiten Entnahmeplatz 27b, welcher im Wesentlich zeitlich parallelisiert oder zeitlich versetzt erfolgen kann.

Im Schritt m) erfolgt der Abtransport des ersten Zielbehälters 33a von dem ersten Beladeplatz 37a und Abtransport des zweiten Zielbehälters 33c von dem zweiten Beladeplatz 37b, welcher zeitlich versetzt erfolgen kann.

Der Abtransport des ersten Quellbehälters 5 (beispielweise Quellbehälter 5 a) nach Abarbei tung der Auftragszeile zum ersten Auftrag von dem ersten Entnahmeplatz 24a und der Ab transport des ersten Zielbehälters 33 (beispielweise Zielbehälter 33 a) nach Abarbeitung der Auftragszeile zum ersten Auftrag von dem ersten Beladeplatz 34a kann zeitlich versetzt oder zeitlich synchron (gleichzeitig) erfolgen, wie in den Fig. 5a-5m dargestellt. Der Abtransport des zweiten Quellbehälters 5 (beispielweise Quellbehälter 5c) nach Abarbeitung der Auftrags zeile zum zweiten Auftrag von dem zweiten Entnahmeplatz 24b und der Abtransport des zweiten Zielbehälters 33 (beispielweise Zielbehälter 33c) nach Abarbeitung der Auftragszeile zum zweiten Auftrag von dem zweiten Beladeplatz 34b kann zeitlich versetzt oder zeitlich synchron (gleichzeitig) erfolgen, wie in den Fig. 5a-5m dargestellt.

Nach einer Ausführung ist vorgesehen, dass der erste Auftrag mit den Schritten f) bis h) und der zweite Auftrag mit den Schritten i) bis k) von dem Roboter 60 / der Greif einheit 61 se quentiell bearbeitet werden.

Dabei erweist es sich von Vorteil, wenn der Schritt i) nach der (vollständigen) Abarbeitung der Auftragszeile zum ersten Auftrag und während der Bewegung des Roboters 60 / der Grei feinheit 61 vom ersten Zielbehälter 33a zum zweiten Quellbehälter 5c durchgeführt wird. Die Robotersteuerung 64 erhält vom Sensorsystem 62b vorzugsweise kurz bevor der Roboter 60 / die Greif einheit 61 den zweiten Quellbehälter 5 c erreicht hat, die Greifflächenpose einer Greiffläche 63 für zumindest eine der Waren C im zweiten Quellbehälter 5c. Der Schritt f) wird nach der (vollständigen) Abarbeitung der Auftragszeile zum zweiten Auftrag während der Bewegung des Roboters 60 / der Greifeinheit 61 vom zweiten Zielbehälter 33c zum ersten Quellbehälter 5a durchgeführt. Die Robotersteuerung 64 erhält vom Sensorsystem 62a vor zugsweise kurz bevor der Roboter 60 / die Greifeinheit 61 den ersten Quellbehälter 5a erreicht hat, die Greifflächenpose einer Greiffläche 63 für zumindest eine der Waren A im ersten Quellbehälter 5 a.

Wie aus Fig. 4 gut ersichtlich sind die erste Andienungsvorrichtung 24a und zweite Andie nungsvorrichtung 24b in Förderrichtung der zweiten Fördervorrichtung 26 voneinander um einen Abstand distanziert angeordnet. Dieser Abstand kann durch die Puffervorrichtung 32 definiert sein und beträgt zumindest der Behälterabmessung (Länge des Behälters parallel zur Förderrichtung). Dieser Abstand kann aber auch einem Mehrfachen der Behälterabmessung entsprechen.

Ebenso sind auch die erste Andienung s Vorrichtung 34a und zweite Andienungsvorrichtung 34b in Förderrichtung der zweiten Fördervorrichtung 36 voneinander um einen Abstand dis tanziert angeordnet. Der scheinbare Leistungsnachteil durch die Aneinanderreihung der Schritte f) bis h) und Schritte i) bis k) zur Bearbeitung verschiedener Aufträge wird kompensiert durch die höhere Pickleistung, welche durch die kurzen Roboterbewegungen / Greifeinheitbewegungen zwi schen dem ersten Quellbehälter 5 und ersten Zielbehälter 33 oder zweiten Quellbehälter 5 und zweiten Zielbehälter 33 erreicht wird. Die kurzen Roboterbewegungen / Greifeinheitbewe gungen resultieren aus der kompakten Bauweise der Kommis sionierstation 2, insbesondere durch den geringen Abstand 51 zwischen den zweiten Fördervorrichtungen 26, 36. Zudem ist damit der Vorteil verbunden, dass die Steuerungsabläufe einfacher gestaltet werden können.

In einem besonderen Anwendungsfall können verschiedene Auftragszeilen zu einem ersten Auftrag derart bearbeitet werden, dass vorerst der erste Zielbehälter 33a mit einer Ware A aus dem ersten Quellbehälter 5a und danach mit einer Ware C aus dem zweiten Quellbehälter 5c beladen wird, ohne einem zwischenzeitlichen Abtransport des ersten Zielbehälters 33a von dem ersten Beladeplatzes 37a und neuerlichen Antransport zu dem ersten Beladeplatz 37a. Gleichermaßen können verschiedene Auftragszeilen zu einem zweiten Auftrag derart bearbei tet werden, dass vorerst der zweite Zielbehälter 33c mit einer Ware C aus dem zweiten Quell behälter 5c und danach mit einer Ware A aus dem ersten Quellbehälter 5a beladen wird, ohne einem zwischenzeitlichen Abtransport des ersten Zielbehälters 33a von dem zweiten Belade platzes 37b und neuerlichen Antransport zu dem zweiten Beladeplatz 37b. In diesem Fall wäre der oben beschriebene Sortierpuffer 44 nicht unbedingt erforderlich oder kann sogar ent fallen. Es findet eine„Diagonalbewegung“ des Roboters 60 / der Greif einheit 61 zwischen dem ersten / zweiten Entnahmeplatz 27a, 27b und ersten / zweiten Beladeplatz 37a, 37b) statt.

Dabei erweist es sich von Vorteil, wenn der Schritt i) nach Entnahme einer Ware A für eine Auftragszeile zum zweiten Auftrag während der Bewegung des Roboters 60 / der Greifeinheit 61 vom ersten Quellbehälter 5a zum zweiten Zielbehälter 33c durchgeführt wird. Der Schritt f) nach Entnahme einer Ware C für eine Auftragszeile zum zweiten Auftrag während der Be wegung des Roboters 60 / der Greif einheit 61 vom zweiten Quellbehälter 5 c zum ersten Ziel behälter 33a durchgeführt wird.

Dabei erweist es sich von Vorteil, wenn der Schritt i) nach der Abarbeitung einer Auftrags zeile zum ersten Auftrag und nach Entnahme einer Ware A für eine Auftragszeile zum zwei ten Auftrag während der Bewegung des Roboters 60 / der Greif einheit 61 vom ersten Zielbe- hälter 33a zum zweiten Quellbehälter 5c durchgeführt wird. Der Schritt f) wird nach der Ab arbeitung der Auftragszeile zum zweiten Auftrag während der Bewegung des Roboters 60 / der Greifeinheit 61 vom zweiten Zielbehälter 33c zum ersten Quellbehälter 5a durchgeführt.

Schließlich sei auch noch hingewiesen, dass der Sortierpuffer 44 nicht zwingenderweise not wendig ist. In diesem Fall werden die Quellbehälter 5 und Zielbehälter 33 durch das Quellbe hälter-Verteilsystem und Zielbehälter- Verteilsystem derart koordiniert den ersten / zweiten Entnahmeplätzen 27a, 27b und ersten / zweiten Beladeplätzen 37a, 37b zugeführt, dass diese zu den jeweiligen Aufträgen und etwa zeitgleich an den ersten / zweiten Entnahmeplätzen 27a, 27b und ersten / zweiten Beladeplätzen 37a, 37b bereitgestellt werden. Auch kann der Sortierpuffer 44 durch eine andere Ausgestaltung realisiert werden.

Im nachfolgenden wird eine zweite Ausführung eines Verfahrens zum vollautomatisierten Kommissionieren von verschiedenen Waren A..H aus Quellbehälter 5a..5h in Zielbehälter 33a..33g durch einen Roboter 60 mit einer Greifeinheit 61 gemäß Aufträgen beschrieben. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die obige Offenbarung des Verfahrens hin gewiesen. Im Unterschied dazu ist der Verfahrens schritt m) optional.

Das Verfahren umfasst zumindest die folgenden Schritte: a) Erfassung von Aufträgen mit jeweils einer oder mehreren Auftragszeilen, wobei jede Auftragszeile zumindest eine Ware A, C nach seinem Warentyp und seiner bestellten Stück zahl spezifiziert, b) Antransport eines ersten Quellbehälters 5a zur Bearbeitung einer Auftragszeile zu ei nem ersten Auftrag zu einer ersten Andienung s Vorrichtung 24a mit einem ersten Entnahme platz 27a und Antransport eines zweiten Quellbehälters 5c zur Bearbeitung einer Auftrags zeile zu einem zweiten Auftrag zu einer zweiten Andienungsvorrichtung 24b mit einem zwei ten Entnahmeplatz 27b mit einer automatisiert betriebenen Quellbehälter-Fördertechnik, wo bei die Quellbehälter 5a, 5c unterschiedliche Waren A, C bevorraten (siehe Fig. 5a-5f), c) Bereitstellung des ersten Quellbehälters 5a auf dem ersten Entnahmeplatz 27a und Bereitstellung des zweiten Quellbehälters 5c auf dem zweiten Entnahmeplatz 27b (siehe Fig.

5f), d) Transport eines ersten Zielbehälters 33a zu einer ersten Andienung s Vorrichtung 34a mit einem ersten Beladeplatz 37a mit einer automatisiert betriebenen Zielbehälter-Fördertech- nik und Bereitstellung eines ersten Zielbehälters 33a auf dem ersten Beladeplatz 37a, um eine Auftragszeile zum ersten Auftrag zu bearbeiten (siehe Fig. 5a-5b), e) Transport eines zweiten Zielbehälters 33c zu einer zweiten Andienung s Vorrichtung 34b mit einem zweiten Beladeplatz 37b mit einer automatisiert betriebenen Zielbehälter-För- dertechnik und Bereitstellung eines zweiten Zielbehälters 33c auf dem zweiten Beladeplatz 37b, um eine Auftragszeile zu einem zweiten Auftrag zu bearbeiten (siehe Fig. 5b-5g), f) Ermittlung einer Greifflächenpose einer Greiffläche 63 für zumindest eine der Waren A im ersten Quellbehälter 5a mit Hilfe eines Sensorsystems 62a, nachdem der erste Quellbe hälter 5a am ersten Entnahmeplatz 27a bereitgestellt wurde, und Berechnung einer Greifpose für die Greif einheit 61 aus der ermittelten Greifflächenpose durch eine Robotersteuerung 64 (siehe Fig. 5b - Schraffur des ersten Quellbehälters 5a symbolisiert die vorangehende Ermitt lung einer Greifflächenpose), g) Entnahme der genannten Ware (A) aus dem ersten Quellbehälter (5a) und Ablegen der genannten Ware (A) in den ersten Zielbehälter (33 a) durch die Greifeinheit (61) des Ro boters (60) zu einer Auftragszeile des ersten Auftrags (siehe Fig. 5c - Pfeil symbolisiert die erste Entnahme und das Ablegen einer ersten Ware A), h) Wiederholung des Schrittes f) sofern die Auftragszeile zum ersten Auftrag nochmals eine Ware A dieses Warentyps enthält, neuerliche Entnahme der genannten Ware A aus dem ersten Quellbehälter 5a und Ablegen der genannten Ware A in den ersten Zielbehälter 33a durch die Greifeinheit 61 des Roboters 60 (siehe Fig. 5c - Schraffur des ersten Quellbehälters 5a symbolisiert die wiederholte Ermittlung einer Greifflächenpose und siehe Fig. 5d - Pfeil symbolisiert die zweite Entnahme und das nochmalige Ablegen einer ersten Ware A), i) Ermittlung einer Greifflächenpose einer Greiffläche 63 für zumindest eine der Waren C im zweiten Quellbehälter 5c mit Hilfe eines Sensorsystems 62b, nachdem der zweite Quell behälter 5c am zweiten Entnahmeplatz 34b bereitgestellt wurde, und Berechnung einer Greif pose für die Greif einheit 61 aus der ermittelten Greifflächenpose durch eine Robotersteuerung 64 (siehe Fig. 5g - Schraffur des zweiten Quellbehälters 5c symbolisiert die vorangehende Er mittlung einer Greifflächenpose), j) Entnahme der genannten Ware C aus dem zweiten Quellbehälter 5c und Ablegen der genannten Ware C in den zweiten Zielbehälter 33c durch die Greifeinheit 61 des Roboters 60 zu einer Auftragszeile des zweiten Auftrags (siehe Fig. 5h - Pfeil symbolisiert die erste Ent nahme und das Ablegen einer ersten Ware C), k) Wiederholung des Schrittes i) sofern die Auftragszeile zum zweiten Auftrag noch mals eine Ware C dieses Warentyps enthält, neuerliche Entnahme der genannten Ware C aus dem zweiten Quellbehälter 5c und Ablegen der genannten Ware C in den zweiten Zielbehälter 33c durch die Greif einheit 61 des Roboters 60 (siehe Fig. 5h - Schraffur des zweiten Quellbe hälters 5b symbolisiert die wiederholte Ermittlung einer Greifflächenpose und siehe Fig. 5i - Pfeil symbolisiert die zweite Entnahme und das nochmalige Ablegen einer zweiten Ware C), l) Abtransport des ersten Quellbehälters (5a) nach Abarbeitung der Auftragszeile zum ersten Auftrag von dem ersten Entnahmeplatz (27a) und Abtransport des zweiten Quellbehäl ters (5c) nach Abarbeitung der Auftragszeile zum zweiten Auftrag von dem zweiten Entnah meplatz (27b) unabhängig voneinander durch die Zielbehälter-Fördertechnik.

Es sei an dieser Stelle hingewiesen, dass die beschriebenen Verfahren zum Kommissionieren von Waren nicht auf die oben beschriebene Ausführung der Quellbehälter-Fördertechnik und/oder Zielbehälter-Fördertechnik eingeschränkt zu verstehen sind. Vielmehr kann die Quellbehälter-Fördertechnik beispielweise voneinander getrennt angeordnete erste Fördervor richtungen zum Antransport der Quellbehälter 5 zur ersten Andienung s Vorrichtung 24a und zweiten Andienung s Vorrichtung 24b aufweisen. Ebenso kann die Quellbehälter-Fördertechnik beispielweise voneinander getrennt angeordnete zweite Fördervorrichtungen zum Abtransport der Quellbehälter 5 von der ersten Andienungsvorrichtung 24a und zweiten Andienungsvor richtung 24b aufweisen. Außerdem kann die Zielbehälter-Fördertechnik beispielweise vonei nander getrennt angeordnete erste Fördervorrichtungen zum Antransport der Zielbehälter 33 zur ersten Andienungsvorrichtung 34a und zweiten Andienung s Vorrichtung 34b aufweisen. Auch kann die Zielbehälter-Fördertechnik beispielweise voneinander getrennt angeordnete zweite Fördervorrichtungen zum Abtransport der Zielbehälter 33 von der ersten Andienungs vorrichtung 34a und zweiten Andienung s Vorrichtung 34b aufweisen.

In einer ersten Ausführung (siehe Fig. 5a-5m) umfasst das Verfahren zusätzlich den Schritt m): Abtransport des ersten Zielbehälters (33 a) nach Abarbeitung der Auftragszeile zum ersten Auftrag von dem ersten Beladeplatz (37a) und Abtransport des zweiten Zielbehälters (33c) nach Abarbeitung der Auftragszeile zum zweiten Auftrag von dem zweiten Beladeplatz (37b) unabhängig voneinander durch eine durch die Zielbehälter-Fördertechnik.

In einer zweiten Ausführung (siehe Fig. 6a-6e) umfasst das Verfahren zusätzlich die Schritte m) bis u). Diesen Schritten geht die Abarbeitung einer Auftragszeile zum ersten Auftrag, wel che beispielweise 2 Stück von der Ware A umfasst, (Fig. 6a-6b) und die Abarbeitung einer Auftragszeile zum zweiten Auftrag, welche beispielweise 1 Stück von der Ware C umfasst, (Fig. 6b-6c) voraus. Dies betrifft die Schritte b) bis 1), wie oben beschrieben.

Die Bereitstellung des dritten Quellbehälters 5c auf dem ersten Entnahmeplatz 27a und Be reitstellung des vierten Quellbehälters 5g auf dem zweiten Entnahmeplatz 27b kann im We sentlich zeitlich parallelisiert oder zeitlich versetzt erfolgen.

Die Verfahrenschritte m) bis u) betreffen eine Weiterbearbeitung des ersten Auftrags mit ei ner nächsten Auftragszeile und/oder zweiten Auftrags mit einer nächsten Auftragszeile und eine andere Maßnahme in der Bereitstellung des ersten Zielbehälters 33a und/oder zweiten Zielbehälters 33 a.

Das Verfahren kann die Schritte umfasen: m) Antransport eines dritten Quellbehälters 5h zur Bearbeitung der nächsten Auftrags zeile zum ersten Auftrag zur ersten Andienung s Vorrichtung 24a mit dem ersten Entnahme platz 27a und/oder Antransport eines vierten Quellbehälters 5g zur Bearbeitung der nächsten Auftragszeile zum zweiten Auftrag zur zweiten Andienung s Vorrichtung 24b mit dem zweiten Entnahmeplatz 27b mit der automatisiert betriebenen Quellbehälter-Fördertechnik, wobei die Quellbehälter 5h, 5g unterschiedliche Waren H, G (nicht dargestellt) bevorraten (siehe Fig. 6a-6e), n) Bereitstellung des ersten Zielbehälters 33a auf dem ersten Beladeplatz 37a (auch) während des Antransportes des dritten Quellbehälters 5h, um die nächste Auftragszeile zum ersten Auftrag zu bearbeiten, und/oder Bereitstellung des zweiten Zielbehälters 33c auf dem zweiten Beladeplatz 37b (auch) während des Antransportes des vierten Quellbehälters 5g, um die nächste Auftragszeile zum zweiten Auftrag zu bearbeiten (siehe Fig. 6a-6e), o) Ermittlung einer Greifflächenpose einer Greiffläche 63 für zumindest eine der Waren H im dritten Quellbehälter 5c mit Hilfe eines Sensorsystems 62a, nachdem der dritte Quellbe hälter 5c am ersten Entnahmeplatz 27a bereitgestellt wurde, und Berechnung einer Greifpose für die Greif einheit 61 aus der ermittelten Greifflächenpose durch eine Robotersteuerung 64 (siehe Fig. 6c - Schraffur des dritten Quellbehälters 5h symbolisiert die Ermittlung einer Greifflächenpo se) , p) Entnahme der genannten Ware H aus dem dritten Quellbehälter 5h und Ablegen der genannten Ware H in den ersten Zielbehälter 33a durch die Greifeinheit 61 des Roboters 60 zur nächsten Auftragszeile des ersten Auftrags (siehe Fig. 6d - Pfeil symbolisiert die Ent nahme und das Ablegen einer Ware H), q) Wiederholung des Schrittes o) sofern die nächste Auftragszeile zum ersten Auftrag nochmals eine Ware H dieses Warentyps enthält, neuerliche Entnahme der genannten Ware H aus dem dritten Quellbehälter 5h und Ablegen der genannten Ware H in den ersten Zielbehäl ter 33a durch die Greifeinheit 61 des Roboters 60 (nicht dargestellt, da die nächste Auftrags zeile eine einzige Ware H umfasst), r) und/oder Ermittlung einer Greifflächenpo se einer Greiffläche 63 für zumindest eine der Waren G im vierten Quellbehälter 5g mit Hilfe eines Sensorsystems 62b, nachdem der vierte Quellbehälter 5g am zweiten Entnahmeplatz 27b bereitgestellt wurde, und Berechnung einer Greifpose für die Greifeinheit 61 aus der ermittelten Greifflächenpose durch eine Robo tersteuerung 64 (siehe Fig. 6d - Schraffur des vierten Quellbehälters 5g symbolisiert die Er mittlung einer Greifflächenpose), s) und/oder Entnahme der genannten Ware G aus dem vierten Quellbehälter (5g) und Ablegen der genannten Ware G in den zweiten Zielbehälter 33c durch die Greifeinheit 61 des Roboters 60 zur nächsten Auftragszeile des ersten Auftrags (siehe Fig. 6e - Pfeil symbolisiert die Entnahme und das Ablegen einer Ware G), t) Wiederholung des Schrittes r) sofern die nächste Auftragszeile zum zweiten Auftrag nochmals eine Ware G dieses Warentyps enthält, neuerliche Entnahme der genannten Ware G aus dem vierten Quellbehälter 5g und Ablegen der genannten Ware G in den zweiten Zielbe hälter 33c durch die Greifeinheit 61 des Roboters 60 (nicht dargestellt, da die nächste Auf tragszeile eine einzige Ware G umfasst), u) Abtransport des ersten Zielbehälters 33a nach Abarbeitung der Auftragszeilen zum ersten Auftrag von dem ersten Beladeplatz 37a und/oder Abtransport des zweiten Zielbehäl ters 33c nach Abarbeitung der Auftragszeilen zum zweiten Auftrag von dem zweiten Belade platz 37b unabhängig voneinander durch eine durch die Zielbehälter-Fördertechnik (siehe Fig. 6e - Zielbehälter 33a wird gerade vom ersten Beladeplatz 34a abtransportiert).

Der Schritt n) ist so zu verstehen, dass der erste Zielbehälter 33a..33g und/oder zweite Zielbe hälter 33a..33g auf dem ersten Beladeplatz 34a / zweiten Beladeplatz 34b (stillstehend) so lange verharrt, bis vorzugsweise alle Auftragszeilen zum ersten Auftrag und/oder alle Auf tragszeilen zum zweiten Auftrag (vollständig) abgearbeitet wurden. Der erste Quellbehälter 5a..5h und/oder zweite Quellbehälter 5a..5h werden abhängig von dem zu bearbeiteten ersten Zielbehälter 33a..33g und/oder zweiten Zielbehälter 33a..33g in entsprechender Sequenz auf dem ersten Entnahmeplatz 24a und/oder zweiten Entnahmeplatz 24b bereitgestellt.

Wiederholend zum oben Beschriebenen sei auch hier nochmals erwähnt, dass es eine vorteil haften Maßnahme ist, wenn der Schritt r) nach der (vollständigen) Abarbeitung der Auftrags zeile zum ersten Auftrag und während der Bewegung des Roboters 60 / der Greif einheit 61 vom ersten Zielbehälter 33a zum vierten Quellbehälter 5g durchgeführt wird. Die Roboter steuerung 64 erhält vom Sensorsystem 62b vorzugsweise kurz bevor der Roboter 60 / die Greifeinheit 61 den vierten Quellbehälter 5g erreicht hat, die Greifflächenpose einer Greifflä- che 63 für zumindest eine der Waren G im vierten Quellbehälter 5g. Der Schritt o) wird nach der (vollständigen) Abarbeitung der Auftragszeile zum zweiten Auftrag während der Bewe gung des Roboters 60 / der Greifeinheit 61 vom zweiten Zielbehälter 33c zum dritten Quell behälter 5h durchgeführt. Die Robotersteuerung 64 erhält vom Sensorsystem 62a vorzugs weise kurz bevor der Roboter 60 / die Greif einheit 61 den dritten Quellbehälter 5h erreicht hat, die Greifflächenpose einer Greiffläche 63 für zumindest eine der Waren H im dritten Quellbehälter 5 a.

Darüber hinaus kann es vorgesehen sein, dass der dritte Quellbehälter 5h und/oder vierte Quellbehälter 5g nach dem Kommissionieren der Waren H, G gemäß den Schritten p) und q) und/oder Schritten s) und t) unabhängig voneinander in einen Lagerbereich (1) zurückgelagert werden, sofern nach der Warenentnahme Waren H, G im dritten Quellbehälter 5h und/oder vierten Quellbehälter 5g verbleiben. Fig. 7 zeigt eine mögliche Kombination aus der oben beschriebenen Kommis sionierstation 2 mit Roboter 60 zur automatischer Kommissionierung und einer Kommissionierstation 2‘ mit manueller Kommissionierung mit einer Bedienperson. Eine solche Kommis sionierstation 2‘ mit manueller Kommissionierung ist in der WO 2018/006112 Al beschrieben. Dabei kann derselbe Aufbau der Andienung s Vorrichtung 69 für Quellbehälter und derselbe Aufbau der Andienung s Vorrichtung für Zielbehälter 70 verwendet werden. Die Andienungsvorrichtung 69 hat vorzugsweise einen einzigen Entnahmeplatz für einen Quellbehälter und die Andienungs vorrichtung 70 hat vorzugsweise einen einzigen Beladeplatz für einen Zielbehälter. Diesbe züglich wird die WO 2018/006112 Al zum Gegenstand dieser Offenbarung gemacht. Eine solche Ausführung ermöglicht, dass jene Waren, welche vom Roboter 60 / Greifeinheit 61 nur schwer oder gar nicht manipuliert (kommissioniert) werden können, an der Kommissionier station 2‘ mit manueller Kommissionierung bearbeitet werden. Die Quellbehälter-Fördertech- nik der Kommissionierstation 2 ist mit der Andienungsvorrichtung 69 fördertechnisch verbun den und die Zielbehälter-Fördertechnik der Kommis sionierstation 2 ist mit der Andienungs vorrichtung 70 fördertechnisch verbunden. Somit können die Quellbehälter, welche solche Waren enthalten, an der Andienung s Vorrichtung 69 bereitgestellt werden. Die Zielbehälter, welche mit solchen Waren beladen werden, können an der Andienung s Vorrichtung 70 bereit gestellt werden.

Die Fig. 8 und 9 zeigen nun eine beispielhafte Kommissionierstation 2a mit einem vollauto matisierten Robotersystem, welches einen Portalroboter 60a umfasst, in Schrägansicht, wobei die Fig. 8 die Kommis sionierstation 2a schräg von vorne und die Fig. 9 die Kommissionier station 2a schräg von hinten zeigt. Die Fig. 10 und 11 zeigen den Portalroboter 60a aus den Fig. 8 und 9 mit nach unten ausgefahrener Greifeinheit 61 ebenfalls in Schrägansicht. Die Fig. 10 zeigt den Portalroboter 60a dabei schräg von vorne und die Fig. 11 schräg von hinten. Die ser Portalroboter 60a kann an der oben beschriebenen Kommissionierstation 2 verwendet wer den. Ebenso kann dieser Portalroboter 60a zur Ausführung der oben beschriebenen Verfahren zum vollautomatisierten Kommissionieren von verschiedenen Waren aus Quellbehältem 5a..5h in Zielbehälter 33a..33g (vergleiche auch Ansprüche 16 bis 25 oder Ansprüche 26 bis 38) verwendet werden.

Die Kommissionierstation 2a umfasst zwei Entnahmeplätze 27a, 27b, die Teil einer Förder vorrichtung 12 sind oder mit dieser verbindbar sind, sowie zwei Beladeplätze 37a, 37b, die Teil einer Fördervorrichtung 13 sind, oder mit dieser verbindbar sind. Auf dem Entnahme platz 27a ist in diesem Beispiel ein Quellbehälter 5a angeordnet. Der Entnahmeplatz 27b ist in diesem Beispiel leer, es könnte aber natürlich ein Quellbehälter 5b darauf angeordnet sein.

Die Beladeplätze 37a, 37b sind diesem Beispiel ebenfalls leer, jedoch könnten Zielbehälter 33a, 33b darauf positioniert sein.

Die Kommissionierstation 2a umfasst in dem gezeigten Beispiel zwei Entnahmeplätze 27a, 27b, und zwei Beladeplätze 37a, 37b. Denkbar wäre aber auch, dass eine andere Zahl an Ent nahmeplätzen 27a, 27b, und Beladeplätzen 37a, 37b vorgesehen ist, beispielsweise nur ein Entnahmeplatz 27a und ein Beladeplatz 37a oder auch mehr als zwei Entnahmeplätze 27a, 27b, und Beladeplätzen 37a, 37b. Denkbar ist weiterhin, dass die zu kommissionierenden Wa ren A..H direkt (also ohne Quellbehälter 5a, 5b und Zielbehälter 33a, 33b auf den Entnahme plätzen 27a, 27b, und Beladeplätzen 37a, 37b bereitgestellt werden.

Die Fördervorrichtung 12 ist Teil einer Quellbehälter-Fördertechnik zum automatisierten Transport von Quellbehältern 5a, 5b. Weiterhin ist die Fördervorrichtung 13 Teil einer Zielbe hälter-Fördertechnik zum automatisierten Transport von Zielbehältem 33 a, 33b. Die Quellbe hälter-Fördertechnik und/oder die Zielbehälter-Fördertechnik kann insbesondere so wie in ei ner der vorstehenden Figuren ausgebildet sein. Demgemäß kann die Quellbehälter-Förder technik eine erste Andienungsvorrichtung 24a aufweisen, welche den ersten Entnahmeplatz 27a umfasst, und eine optionale zweite Andienungsvorrichtung 24b, welche den zweiten Ent nahmeplatz 27b umfasst. Die Zielbehälter-Fördertechnik kann weiterhin eine erste Andie nungsvorrichtung 34a aufweisen, welche den ersten Beladeplatz 37a umfasst, und eine zweite Andienungsvorrichtung 34b, welche den zweiten Beladeplatz 37b umfasst.

Die Quellbehälter-Fördertechnik zum automatisierten Transport von Quellbehältem 5a, 5b und/oder die Zielbehälter-Fördertechnik zum automatisierten Transport von Zielbehältem 33a, 33b können gemäß den oben beschriebenen Ausführungen ausgebildet werden. Ebenso kann die oben beschriebenen Ablageplatte 66a und/oder Ablageplatte 66b und/oder Ablage platte 66c und/oder Ablageplatte 66d vorhanden sein.

Der Portalroboter 60a umfasst ein Grundgestell, dass in diesem Beispiel vier Vertikalsteher 71 umfasst. Das Grundgestell könnte darüber hinaus mit den Vertikalstehern 71 verbundene (und in x-Richtung verlaufende) Längsträger und/oder (in y-Richtung verlaufende) Querträger aufweisen. Denkbar wäre auch, dass das Grundgestell anstelle der Vertikalsteher 71 oder zu sätzlich dazu mehrere Seitenwände aufweist.

Der Portalroboter 60a umfasst in diesem Beispiel weiterhin einen gegenüber den Vertikalste hern 71 des Grundgestells verschiebbar gelagerten und über eine erste Antriebsvorrichtung 72 entlang einer ersten Führungsanordnung 73 in einer ersten Richtung x horizontal bewegbaren ersten Portalschlitten 74. Zudem umfasst der Portalroboter 60a einen am ersten Portalschlitten 74 verschiebbar gelagerten und über eine zweite Antriebs Vorrichtung 75 entlang einer zweiten Führungsanordnung 76 in einer in einer quer zur ersten Richtung x verlaufenden, zweiten Richtung y horizontal bewegbaren zweiten Portal schlitten 77. Weiterhin umfasst der Portalro boter 60a einen am zweiten Portalschlitten 77 verschiebbar gelagerten und über eine dritte Antriebs Vorrichtung 78 entlang einer dritten Führungsanordnung 79 in einer dritten Richtung z vertikal bewegbaren dritten Portalschlitten 80. Darüber hinaus umfasst der Portalroboter 60a eine mit dem dritten Portalschlitten 80 gekoppelte und um eine erste Drehachse Dal drehbar gelagerte und über eine vierte Antriebsvorrichtung 81 bewegbare Greif einheit 61.

Konkret umfasst der Portalroboter 60a einen über die vierte Antriebsvorrichtung 81 bewegba ren Portalarm 82, welcher am dritten Portalschlitten 80 um eine erste, vertikale Drehachse Dal drehbar gelagert ist. Die Greif einheit 61 ist am Portalarm 82 um eine zweite, horizontale Drehachse Da2 drehbar gelagert und über eine fünfte Antriebsvorrichtung 83 bewegbar. Dem gemäß ist die Greif einheit 61 sowohl um die vertikale Drehachse Dal drehbar als auch um die horizontale Drehachse Da2. Daher kann die Greif einheit 61 besonders gut in eine vorteilhafte Greifpose bewegt werden, beispielsweise wenn die zu greifende Ware A..H durch eine schräg in einem Quellbehälter liegende Schachtel gebildet ist oder wenn die Greif einheit 61 von un ten gesehen nicht (rotations)symmetrisch aufgebaut ist, so wie das bei dem gezeigten Portal roboter 60a der Fall ist. Auch wenn eine Drehung um zwei Drehachsen Dal, Da2 von Vorteil ist, wäre natürlich auch denkbar, dass die die Greifeinheit 61 nur um eine vertikale Drehachse Dal oder nur um eine horizontale Drehachse Da2 gedreht werden kann.

Der Portalroboter 60a umfasst in diesem Beispiel weiterhin konkret eine erste x-Führungs- schiene 84a, welche auf einem ersten x-Träger 85a angeordnet ist, und eine zweite x-Füh- rungsschiene 84b, welche auf einem zweiten x-Träger 85b angeordnet ist. Auf der ersten x- Führungs schiene 84a ist der erste x-Führungswagen 86a des ersten Portalschlittens 74 ver- schiebbar gelagert, und auf der zweiten x-Führungsschiene 84b ist der zweite x-Führungswa- gen 86b des ersten Portalschlittens 74 verschiebbar gelagert. Die erste x-Führungsschiene 84a, der erste x-Führungswagen 86a, die zweite x-Führungsschiene 84b und der zweite x-Füh- rungswagen 86b bilden in diesem Beispiel die erste Führungsanordnung 73.

Die erste Antriebsvorrichtung 72 umfasst nach der in den Fig. 8 bis 11 dargestellten Ausfüh rung einen mit dem ersten Portalschlitten 74 verbundenen x-Zugmitteltrieb, welcher in diesem Beispiel ein endlos umlaufendes erstes x-Zugmittel 87a und ein endlos umlaufendes zweites x-Zugmittel 87b aufweist. Das erste x-Zugmittel 87a und das zweite x-Zugmittel 87b sind je weils um ein Umlenkrad und ein Antriebsrad (nicht dargestellt) geführt, die in ersten Rad-Ge häusen 88a..88d an den Enden der x-Träger 85a, 85b angeordnet sind. Eines der Antriebsräder ist an einen elektrischen x-Stellmotor 89 gekoppelt, und die beiden Antriebsräder des x-Zug- mitteltriebs sind in diesem Beispiel über eine Koppelwelle 90 gekoppelt. Denkbar wäre aber auch, dass die x-Zugmittel 87a, 87b über getrennte (und elektronisch gekoppelte) x-Stellmoto- ren 89 angetrieben werden. Die Koppelwelle 90 kann dann entfallen.

Durch eine Drehbewegung des Antriebsrades im Uhrzeigersinn oder im Gegenuhrzeigersinn wird der erste Portalschlitten 74 (und damit auch der zweite Portalschlitten 77 und der dritte Portalschlitten 80) relativ zu den Entnahmeplätzen 27a, 27b und zum Quellbehälter 5a, 5b so wie relativ zu den Beladeplätzen 37a, 37b und zum Zielbehälter 33a, 33b horizontal in x- Richtung bewegt.

Der Portalroboter 60a umfasst in diesem Beispiel weiterhin eine erste y-Führungs schiene 9la und eine zweite y-Führungs schiene 9lb, welche auf einem y-Träger 92 angeordnet sind. Auf der ersten y-Führungs schiene 9la und der zweiten y-Führungsschiene 9lb ist der y-Führungs- wagen 93 des zweiten Portalschlittens 77 verschiebbar gelagert. Die erste y-Führungsschiene 9la, die zweite y-Führungsschiene 9lb und der y-Führungswagen 93 bilden in diesem Bei spiel die zweite Führung sanordnung 76.

Die zweite Antriebsvorrichtung 75 umfasst nach der in den Fig. 8 bis 11 dargestellten Aus führung einen mit dem zweiten Portalschlitten 77 verbundenen y-Zugmitteltrieb, welcher in diesem Beispiel ein ebenfalls endlos umlaufendes y-Zugmittel 94 aufweist. Das erste y-Zug- mittel 94 ist wiederum um ein Umlenkrad und ein Antriebsrad (nicht dargestellt) geführt, die in zweiten Rad-Gehäusen 95a, 95b an den Enden des y-Trägers 92 angeordnet sind. Das An triebsrad ist an einen elektrischen y-Stellmotor 96 gekoppelt. Durch eine Drehbewegung des Antriebsrades im Uhrzeigersinn oder im Gegenuhrzeigersinn wird der zweite Portalschlitten 77 (und damit auch der dritte Portalschlitten 80) relativ zu den Entnahmeplätzen 27a, 27b und zum Quellbehälter 5a, 5b sowie relativ zu den Beladeplätzen 37a, 37b und zum Zielbehälter 33a, 33b horizontal in y-Richtung bewegt.

Der Portalroboter 60a umfasst weiterhin drei Basisplatten 97a..97c, die gegeneinander in z- Richtung verschiebbar gelagert sind. Auf der zweiten Basisplatte 97b sind in diesem Beispiel vier z-Führungs schienen 98a..98d angeordnet. Die Führungsschienen 98a, 98b sind auf der Vorderseite der zweiten Basisplatte 97b angeordnet, und die beiden anderen Führungsschie nen 98c, 98d sind jeweils hinter den Führungsschienen 98a, 98b auf der Rückseite der zweiten Basisplatte 97b angeordnet. Die Führungsschienen 98a, 98b auf der Rückseite der zweiten Basisplatte 97b sind verschiebbar in z-Führungswägen 99a gelagert, die auf der ersten Basis platte 97a montiert sind (Anmerkung: in den Fig. 8 bis 11 ist nur ein z-Führungswagen 99a der beiden z-Führungswägen sichtbar). Zwei weitere z-Führungswägen lOOa, lOOb sind auf der dritten Basisplatte 98c montiert und auf den Führungsschienen 98a, 98b verschiebbar ge lagert.

Die erste Basisplatte 97a und die z-Führungswägen 99a sind somit vom zweiten Portalschlit ten 77 umfasst. Die zweite Basisplatte 97b und die dritte Basisplatte 97c, die Führungsschie nen 98a..98d und die z-Führungswägen lOOa, lOOb sind Teil des dritten Portalschlittens 80.

Die dritte Antriebsvorrichtung 78 umfasst nach der in den Fig. 8 bis 11 dargestellten Ausfüh rung ein Zahnrad (nicht dargestellt) in einem Zahnradgehäuse 101. Das Zahnrad ist mit einer Welle eines elektrischen z-Stellmotors 102 verbunden und kämmt mit einer Zahnstange 103, die auf der Rückseite der zweiten Basisplatte 97b montiert ist. Dadurch kann die zweite Basis platte 97b gegenüber der ersten Basisplatte 97a bewegt werden. Auf der zweiten Basisplatte 97b ist im oberen Bereich ein erstes Umlenkrad 104 und im unteren Bereich ein zweites Um lenkrad 105 drehbar gelagert, um welche ein z-Zugmittel 106 geführt ist. Das z-Zugmittel 106 ist jeweils mit der ersten Basisplatte 97a und mit der dritten Basisplatte 97c verbunden. Bei einer Bewegung der zweiten Basisplatte 97b relativ zur ersten Basisplatte 97a wird dadurch auch die dritte Basisplatte 97c gegenüber der der zweiten Basisplatte 97b bewegt, obwohl das z-Zugmittel 106 selbst nicht durch einen Motor angetrieben wird. Insgesamt ergibt sich damit ein Zweifach-Teleskop. Durch Drehbewegung des genannten Zahnrads im Uhrzeigersinn oder im Gegenuhrzeigersinn wird der dritte Portalschlitten 80 somit relativ zu den Entnahmeplätzen 27 a, 27b und zum Quellbehälter 5a, 5b sowie relativ zu den Beladeplätzen 37a, 37b und zum Zielbehälter 33a, 33b vertikal in z-Richtung bewegt.

Die Fig. 8 und 9 zeigen den dritten Portalschlitten 80 in seiner oberen Ruhestellung. Die Fig. 10 und 11 zeigen eine Ansicht, in welcher der dritte Portalschlitten 80 und damit die beweg bare Greif einheit 61 nach unten ausgefahren sind.

Der Portalroboter 60a kann eine nicht dargestellte Wegmessvorrichtung umfassen, mittels welchem die Verstellbewegungen des ersten Portalschlittens 74, des zweiten Portalschlittens 77 und des dritten Portalschlittens 80 erfasst werden. Dabei kann man sich das Messverfahren der absoluten und inkrementalen Wegmessung zu Nutze machen.

Fig. l2a zeigt nun eine Detailansicht des Portalarms 82 mit der im unteren Bereich angeord neten Greifeinheit 61 von schräg vome. Fig. l2b zeigt den Portalarm 82 mit der im unteren Bereich angeordneten Greifeinheit 61 von schräg hinten.

Fig. l3a zeigt weiterhin eine Detailansicht des Portalarms 82 mit der im unteren Bereich an geordneten Greifeinheit 61 von der linken Seite, die Fig. l3b von der rechten Seite. Dabei ist Die Greif einheit 61 um 45° um die horizontale Drehachse Da2 nach hinten geschwenkt. Mit strichlierten Finien ist auch eine Verschwenkung der Greifeinheit 61 um 45° nach vorne dar gestellt. Ein Schwenkwinkel von 45° ist dabei nicht einschränkend zu verstehen, sondern die Greifeinheit 61 kann auch um einen anderen Schwenkwinkel um die horizontale Drehachse Da2 geschwenkt werden.

Die vierte Antriebs Vorrichtung 81 umfasst nach der in den Fig. 8 bis l3b dargestellten Aus führung einen ersten Dreh-Stellmotor 107, welcher auf den Portalarm 82 über ein Getriebe (nicht dargestellt) im ersten Getriebegehäuse 108 eine Drehbewegung überträgt und so eine Relativdrehung des Portalarms 82 relativ zu den Entnahmeplätzen 27a, 27b und zum Quellbe hälter 5a, 5b sowie relativ zu den Beladeplätzen 37a, 37b und zum Zielbehälter 33a, 33b er möglicht. Der mögliche Drehwinkel beträgt im gezeigten Beispiel 360°, und insbesondere kann der Portalarm 82 endlos gedreht werden. Es wäre aber auch denkbar, dass der Drehwin kel des Portalarms 82 auf kleinere Drehwinkel beschränkt wird. Die fünfte Antriebsvorrichtung 83 umfasst nach der in den Fig. 8 bis l3b dargestellten Aus führung einen zweiten Dreh- Stellmotor 109, welcher auf die Greifeinheit 61 eine Drehbewe gung überträgt und so eine Relativdrehung der Greif einheit 61 relativ zu den Entnahmeplät zen 27a, 27b und zum Quellbehälter 5a, 5b sowie relativ zu den Beladeplätzen 37a, 37b und zum Zielbehälter 33 a, 33b ermöglicht. Konkret erfolgt die Übertragung der Drehbewegung von einem ersten Riemenrad 110 über einen ersten Riemen 111 auf ein zweites Riemenrad 112, auf die Welle 113, von der Welle auf ein nicht dargestelltes (Winkel)getriebe, auf zwei dritte Riemenräder l l4a, l l4b, auf zwei zweite Riemen l l5a, l l5b und schließlich auf zwei vierte Riemenräder 1 l6a, 1 l6b. Der mögliche Schwenkwinkel beträgt im gezeigten Beispiel ±45°. Es wäre aber auch denkbar, dass der maximale Drehwinkel der Greifeinheit 61 kleiner als ±45° ist oder auch größer als ±45°.

Der Portalroboter 60a kann darüber hinaus eine nicht dargestellte Winkelmessvorrichtung umfassen, mittels welcher die Verstellbewegungen des Portalarms 82 und der Greifeinheit 61, erfasst werden. Dabei kann man sich das Messverfahren der absoluten und inkrementalen Winkelmessung zu Nutze machen.

Gut erkennbar ist insbesondere in den Fig. l2a und l2b, dass die Greifeinheit 61 in diesem Beispiel drei Vakuum-Sauggreifer 117 umfasst, welche über Fluidleitungen, insbesondere Luftschläuche 118 an einen Unterdruckgenerator (nicht dargestellt) angeschlossen sind. Es er weist sich von Vorteil, wenn die Luftschläuche 118 (Fluidleitungen) in einem nicht näher dar gestellten und in Längsrichtung des Portalarms 82 verlaufenden innenliegenden (integral aus gebildeten) Leitungsaufnahmekanal untergebracht sind. Andererseits können Luftführungska näle (Fluidleitungen) im Portalarm 82 ausgearbeitet sein, beispielsweise sind im Portalarm Bohrungen vorhanden, welche die Luftführungskanäle bilden.

Mit anderen Worten sind die Fluidleitungen integral im Portalarm 82 vorhanden. Dies be günstigt wiederum die Entnahme einer Ware aus einem Quellbehälter 5a oder das Ablegen ei ner Ware in einen Zielbehälter 33. Der Portalarm 82 kann ungehindert und besonders nahe an eine Behälterwand bewegt und in den Quellbehälter 5a oder Zielbehälter 33 eintauchen, wie in Fig. 14 gezeigt.

Wegen der Redundanz der Vakuum- Sauggreifer 117 können Waren A..H auf diese Weise bei besonders geringer Fehlerrate ergriffen werden. Das heißt, eine Anzahl fehlgeschlagener Handhabungen von Waren A..H im Verhältnis zu einer Gesamtanzahl an Handhabungen die ser Waren A..H ist gering.

Konkret sind die Vakuum- Sauggreifer 117 im Dreieck angeordnet und bilden eine Greifebene aus, wodurch insbesondere Waren A..H gut erfasst werden, die eine ebene Begrenzungsfläche oder mehrere solcher Begrenzungsflächen aufweisen, beispielsweise Schachteln.

Vorteilhaft umfasst der Portalarm 82 eine ebene, vertikale Begrenzungsfläche 119, welche pa rallel zu einer der Seiten a jenes Dreiecks ausgerichtet ist, an dessen Eckpunkten die Mittel punkte der Vakuum- Sauggreifer 117 liegen. Insbesondere kann der Portalarm 82, so wie das in den Fig. 8 bis l3a dargestellt ist, einen runden (kreisförmigen) Querschnitt aufweisen, der im Bereich der genannten, vertikalen Begrenzungsfläche 119 abgeflacht ist. Denkbar wäre aber auch, dass der Portalarm 82 einen polygonförmigen Querschnitt aufweist (insbesondere einen rechteckförmigen Querschnitt oder dreieckförmigen Querschnitt). Die genannte, verti kale Begrenzungsfläche 119 ist dann durch eine Seitenfläche eines polygonförmigen Prismas gebildet.

Durch die zumindest eine, zu einer der Seiten des Dreiecks ausgerichtete, vertikale Begren zungsfläche 119 des Portalarms 82 kann dieser besonders nahe an einer Behälterwand in ei nen Quellbehälter 5a oder Zielbehälter 33 eingetaucht werden, um eine Ware A..H zu greifen, so wie das beispielhaft in der Fig. 14 für die Ware A gezeigt ist.

Vorteilhaft ist die ebene, vertikale Begrenzungsfläche 119 des Portalarms 82 bis zum unteren Ende der Greif einheit 61 größer (länger) als die 1,1 -fache Behälterhöhe hB des Quellbehälters 5a und/oder des Zielbehälters 33, so wie das im Zusammenhang mit der Fig. 14 gezeigt ist. Das heißt es gilt:

Eintauch-Höhe ht > 1,1 -fache Behälterhöhe hB.

Im gezeigten Beispiel weist der Portalarm 82 eine vertikale, ebene Begrenzungsfläche 119 (Seitenwand) auf, welche gegenüber einer maximalen Querschnittskontur des Portalarms 82 zurückversetzt ist. Denkbar wäre aber auch, dass der (gesamte) Portalarm 82 eine prismati sche Außenkontur aufweist. Wie in Fig. 14 ersichtlich, kann es sich auch von Vorteil erweisen, wenn ein Durchmesser der Greifeinheit 61, unabhängig davon welche Anzahl an Vakuum- Sauggreifern 117 verwendet wird, nicht oder nicht wesentlich größer ist als ein Durchmesser des Portalarms 82.

An dieser Stelle wird angemerkt, dass der Portalarm 82 beziehungsweise die Greif einheit 61 von unten gesehen nicht rotationssysmmetrisch sind, weswegen eine Drehbarkeit der Grei feinheit 61 um die vertikale Drehachse Dal von besonderem Vorteil ist. Sind der Portalarm 82 und die Greifeinheit 61 von unten gesehen dagegen rotationssysmmetrisch, so kann die Drehbarkeit der Greifeinheit 61 um die vertikale Drehachse Dal unter Umständen auch ohne wesentlichen Nachteil entfallen.

Von Vorteil ist es auch, wenn der Portalroboter 60a eine am Portalarm 82 um die zweite, hori zontale Drehachse Da2 drehbar gelagerte Greiferaufnahme 120 aufweist, an welcher die Grei feinheit 61 befestigt ist. Durch die Greiferaufnahme 120 können Greifeinheiten 61 verschie dener Art auf dem Portalroboter 60a befestigt werden, wobei die Greif einheiten 61 jeweils an unterschiedliche Greifaufgaben angepasst sind. Beispielsweise können neben Greifeinheiten 61 mit Vakuum- Sauggreifern 117 auch mechanische Greifelemente (z.B. eine Roboterhand oder eine Greifzange) auf der Greifeinheit 61 angeordnet sein. Darüber hinaus ist eine Grei feinheit 61 nicht auf drei im Dreieck angeordnete Vakuum- Sauggreifer 117 eingeschränkt, sondern die Greifeinheit 61 kann auch mehr oder weniger als drei Vakuum- Sauggreifer 117 aufweisen, und die Vakuum- Sauggreifer 117 können auch geometrisch anders angeordnet sein.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante der Kommis sionierstation 2a umfasst diese zumindest einen Behälter- Antrieb

zum Drehen des zumindest einen Entnahmeplatzes 27a, 27b (inklusive einem darauf bereitgestellten Quellbehälter 5a, 5b) und des zumindest einen Beladeplatzes 37a, 37b (inklu sive einem darauf bereitgestellten Zielbehälter 33 a, 33b) relativ zum Grundgestell 71 des Por talroboters 60a um eine vertikale Drehachse und/oder

zum Kippen des zumindest einen Entnahmeplatzes 27a, 27b (inklusive einem darauf bereitgestellten Quellbehälter 5a, 5b) und des zumindest einen Beladeplatzes 37a, 37b (inklu sive einem darauf bereitgestellten Zielbehälter 33 a, 33b) relativ zum Grundgestell 71 des Por talroboters 60a um eine horizontale Drehachse. Dadurch kann die Greifeinheit 61 ebenfalls gut in eine vorteilhafte Greifpose zum Greifen von Waren A..H bewegt werden, allerdings durch Drehung des Quellbehälters 5a, 5b und/o der Zielbehälters 33 a, 33b relativ zum Portalroboter 60a. Können der Quellbehälter 5a, 5b und der Zielbehälter 33a, 33b um eine vertikale Drehachse gedreht werden, so braucht die Grei feinheit 61 an sich nicht um eine vertikale Drehachse Da2 drehbar gegenüber dem dritten Por talschlitten 80 gelagert sein. Ebenso braucht die Greifeinheit 61 nicht um eine horizontale Drehachse Dal drehbar gegenüber dem dritten Portalschlitten 80 gelagert sein, wenn der Quellbehälter 5 a, 5b und der Zielbehälter 33 a, 33b um eine horizontale Drehachse gekippt werden können.

Das vollautomatisierte Robotersystem mit dem Portalroboter 60a umfasst in einer vorteilhaf ten Ausführungsvariante ein Sensorsystem 62a, 62b, insbesondere ein Kamerasystem, zumin dest zum Erfassen der Waren A..H im ersten Quellbehälter 5a und gegebenenfalls im zweiten Quellbehälter 5b, sofern eine zweite Andienungsvorrichtung 24b vorgesehen ist, sowie eine Robotersteuerung 64, die mit dem Sensorsystem 62a, 62b verbunden ist und den Roboter 60 mit der Greifeinheit 61 ansteuert. Auf diese Weise kann der Kommissioniervorgang vollauto matisch ablaufen. Insbesondere ist durch die vorgeschlagenen Maßnahmen auch eine Korrek tur beim Kommissionieren eventuell auftretender Fehler möglich.

Durch die vorgestellten Maßnahmen kann die Greifeinheit 61 besonders gut in eine vorteil hafte Greifpose bewegt werden. Insbesondere kann der Portalarm 82 in senkrechter Richtung auf einen Boden eines Quellbehälters 5a, 5b oder Zielbehälters 37a, 37b bewegt werden. Eine optimale Greifpose kann erreicht werden, indem der Portalarm 82 in seiner Vertikalstellung verbleibt, während die Greifeinheit 61 relativ zum Portalarm 82 verschwenkt wird. Der Por talarm 82 und die Greifeinheit 61 können dadurch sehr knapp neben einer Seitenwand in ei nen Quellbehälter 5a, 5b oder Zielbehälter 37a, 37b eintauchen, auch wenn der Portalarm 82 keine speziell geformte Begrenzungsfläche 119 aufweist. Somit können aus einem Quellbe hälter 5a, 5b auch Waren A..H im Randbereich entnommen werden, und es können Waren A..H im Randbereich eines Zielbehälters 37a, 37b abgegeben werden.

Abschließend wird auch festgehalten, dass der Schutzbereich durch die Patentansprüche be stimmt ist. Die Beschreibung und die Zeichnungen sind jedoch zur Auslegung der Ansprüche heranzuziehen. Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und be- schriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen können für sich eigenständige erfinderi sche Lösungen darstellen. Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.

Insbesondere wird auch festgehalten, dass die dargestellten Vorrichtungen in der Realität auch mehr oder auch weniger Bestandteile als dargestellt umfassen können. Teilweise können die dargestellten Vorrichtungen beziehungsweise deren Bestandteile auch unmaßstäblich und/o der vergrößert und/oder verkleinert dargestellt sein.

B e z u g s z e i c h e n a u f s t e l l u n g

Lagerbereich

, 2a Kommissionierstation

Quellbehälter- Verteilsystem

Zielbehälter- Verteilsystem

Quellbehälter

Lagerregal

Regalgasse

Lagerplatz

Lagerbediengerät

0 Fördervorrichtung 1 Fördervorrichtung

2 Fördervorrichtung

3 Fördervorrichtung

4 Fördervorrichtung

5 Ein- und/oder Aus schleus Vorrichtung 6 Übergabevorrichtung

7 Führungsbahn

8 Transportvorrichtung

9 Puffervorrichtung

0 Hebevorrichtung 1

2a, 22b Fördermittel

3 Drehstation

4a, 24b Andienungsvorrichtung erster Quellbehälter / zweiter Quellbehälter5 Fördervorrichtung Antransport Quellbehälter 6 Fördervorrichtung Abtransport Quellbehälter

7a, 27b Entnahmeplatz erster Quellbehälter / zweiter Quellbehälter8 Umsetz Vorrichtung

9 Umsetz Vorrichtung

0a, 30b Fördermittel 1 Steuereinheit

2 Puffervorrichtung

3 Zielbehälter

4 Andienungsvorrichtung erster Zielbehälter / zweiter Zielbehälter5 Fördervorrichtung Antransport Zielbehälter 6 Fördervorrichtung Abtransport Zielbehälter

7a, 37b Beladeplatz erster Zielbehälter / zweiter Zielbehälter

8 U msetz Vorrichtung U msetz Vorrichtung

Puffervorrichtung

Warenausgang

Fördervorrichtung

Fördervorrichtung

Sortierpuffer

Fördervorrichtung

Fördervorrichtung

Pufferplatz

Sortierplatz

Fördermittel

Abstand

a, 52b Andienungsebene

a, 53b Andienungsebene

Fördervorrichtung

Fördermittel

Fördermittel

Fördermittel

Fördermittel , 60a Roboter

Greifeinheit

a, 62b Sensorsystem

Greiffläche Robotersteuerung

a, 65b Sensorsystem

a..66d Ablageplatte

a, 67b Zugangsöffnung

Sensorsystem Andienungsvorrichtung Quellbehälter Andienungsvorrichtung Zielbehälter (Vertikalsteher) Grundgestell erste Antriebs Vorrichtung erste Führungsanordnung erster Portalschlitten

zweite Antriebsvorrichtung zweite Führungsanordnung zweiter Portalschlitten

dritte Antriebsvorrichtung dritte Führungsanordnung 0 dritter Portalschlitten

1 vierte Antriebsvorrichtung

2 Portalarm

3 fünfte Antriebs Vorrichtung 4a, 84b x-Führungs schiene

5a, 85b x-Träger

6a, 86b x-Führungswagen

87a, 87b x-Zugmittel

88a..88d erstes Rad-Gehäuse

89 x- Stellmotor

0 Koppelwelle

la, 9lb y-Führungs schiene

2 y-Träger

3 y-Führungswagen 4 y-Zugmittel

95a, 95b zweites Rad-Gehäuse

96 y- Stellmotor

97a..97c Basisplatte

98a..98d z-Führungsschiene

99a z-Führungswagen

lOOa, lOOb z-Führungswagen

101 Zahnradgehäuse

102 z- Stellmotor

103 Zahnstange

104 erstes Umlenkrad

105 zweites Umlenkrad

106 z-Zugmittel

107 erster Dreh-Stellmotor

108 Getriebegehäuse

109 zweiter Dreh-Stellmotor

110 erstes Riemenrad

111 erster Riemen

112 zweites Riemenrad

113 Welle

114a, 114b drittes Riemenrad

115a, 115b zweiter Riemen

116a, 116b viertes Riemenrad

117 Vakuum-Sauggreifer

118 Luftschlauch

119 vertikale Begrenzungsfläche des Portalarms

120 Greiferaufnahme A..H Ware

x erste (horizontale) Richtung y zweite (horizontale) Richtung z dritte (vertikale) Richtung

Dal erste Drehachse

Da2 zweite Drehachse

a Dreiecks seite

ht Eintauch-Höhe

hB Behälterhöhe