Die Erfindung betrifft ein Kommissioniersystem mit zumindest einem Zentralförderer, insbesondere Zentralband, zur Aufnahme von gemäß einem Auftrag zusammenzustellenden, von Kommis- sionierern aus einem Lager zu entnehmenden Produkten und mit einer Förderanlage zum Abtransport der am Ende des Zentral¬ förderers an einer Übergabestelle übergebenen Produkte in Sammelbehältern.

Die Lagerung einer großen Anzahl von Produkten im Großhandel und die Kommissionierung verschiedener Produkte gemäß einem Auf¬ trag ist ein Problem, das typischerweise insbesondere im pharma¬ zeutischen Großhandel, aber auch bei der Auslieferung von Tonträgern (vgl. DE 42 25 041 A), auftritt. Die Erledigung von Aufträgen erfolgt mehrmals täglich. Die Zusammenstellung und Auslieferung der angeforderten Produkte soll dabei nach Eingang des jeweiligen Auftrages so schnell wie möglich erfolgen. Zu diesem Zweck werden häufig auch Kommissionierautomaten einge¬ setzt (vgl. z.B. EP 592 729 A); diese stellen zwar die Aufträge schnell und zuverlässig zusammen, sind aber in der Anschaffung relativ aufwendig und in der Regel auch nur bei bestimmten Produkten einsetzbar. Kommissionierautomaten müssen zumeist händisch nachgefüllt werden und erfordern eine sorgfältige Wartung und Pflege. Ein wichtiges Element eines Kommissionier¬ automaten ist der Auswerfer, der ein Produkt aus einem Stapel ausgibt. Eine Störung an einem Auswerfer kann somit den gesamten Ablauf der Kommissionierung blockieren.

Ein solcher Störfall kann bei einer manuellen Kommissionie¬ rung nicht auftreten. Bei der manuellen Kommissionierung stellt üblicherweise jeder Kommissionierer jeweils einen Auftrag nach einer Auftragsliste oder einem -beleg komplett zusammen, wobei die Art und Stückzahl an Produkten pro Auftrag sehr stark variieren kann, d.h. es kommt zu einer unregelmäßigen Auslastung (Stehzeit) der Kommissionierer, die vom wirtschaftlichen Standpunkt gesehen von Nachteil ist.

Aus der DE 41 04 527 A und EP 282 785 A sind weiters Kommis- sioniervorrichtungen für Stückgüter bekannt, bei denen die Stückgüter, z.B. Medikamente, in einem Paternoster-Regal ge¬ lagert und von dort manuell entsprechend den Kommissionierauf-

trägen entnommen und in ausgewählte kippbare Zwischenlagerungs- Behälter abgelegt werden, von wo sie nach Auftragserledigung automatisch in unterhalb auf einem Förderband vorbeibewegte Transportbehälter überführt werden. Durch das Paternoster-Regal einerseits sowie die Überführung der Stückgüter direkt in die Transportbehälter andererseits sind dabei jedoch der Lager¬ haltung, wie insbesondere auch den Kommissioniermöglichkeiten, vor allem der Kommissioniergeschwindigkeit, Grenzen gesetzt.

Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Kommissionier- systems, welches eine geringe Störanfälligkeit aufweist, eine beleglose Führung der Kommissionierer ermöglicht und eine gleichmäßige Auslastung der Kommissionierer und damit eine Minimierung bzw. Eliminierung von Stehzeiten gewährleistet. Im weiteren soll das Kommissioniersystem so ausgelegt sein, daß auch eine Kombination von automatischer und manueller Kommissionierung in synergistischer Weise ermöglicht wird.

Das erfindungsgemäße Kommissioniersystem der eingangs ange¬ führten Art ist dadurch gekennzeichnet, daß dem Zentralförderer eine Vielzahl von nebeneinander angeordneten Behältern zur Auf¬ nahme der Produkte zugeordnet und durch eine vorbestimmte Anzahl der nebeneinander angeordneten Behälter jeweils ein Kommissionierbereich für einen Kommissionierer festgelegt ist, wobei jedem Kommissionierbereich eine vorbestimmte Anzahl von Produktarten im Lager zugeordnet und zumindest einer der einem bestimmten Kommissionierbereich benachbarten Kommissionier- bereiche einen Ergänzungs-Kommissionierbereich zu diesem Kommissionierbereich bildet, daß die Behälter von einem Steuer¬ rechner gesteuert ihren Inhalt auf den Zentralförderer entleeren, und daß für jeden Kommissionierer ein Terminal, insbesondere ein tragbares Funkterminal, zur Kommunikation mit dem Steuerrechner vorgesehen ist.

Durch die erfindungsgemäße Ausbildung wird in vorteilhafter Weise eine Art von halbautomatischer Kommissionierung ge¬ schaffen, bei der der Kommissionierer beleglos aufgrund der ihm über das (Funk-)Terminal übermittelten Daten sowohl im eigenen Kommissionierbereich als auch gegebenenfalls im benachbarten Kommissionierbereich (Ergänzungs-Kommissionierbereich) beim Heranholen der Produkte aus dem Lager und beim Ablegen dieser Produkte in den hierfür bestimmten Behältern geführt wird, und

die restlichen Vorgänge der Kommissionierung von der Steuerung bzw. vom Steuerrechner aus automatisch durchgeführt werden. Gegenüber einer herkömmlichen Kommissioniererführung ergeben sich folgende weitere Vorteile:

- Die Bearbeitung der Aufträge kann - gesteuert durch den Steuerrechner - durch eine Priorisierung früher eingegangener Aufträge stets so weit wie möglich in der Reihenfolge der Auftragseingänge - bei jederzeit möglichem Vorziehen eiliger Aufträge - erfolgen.

- Die Effizienz des Systems bleibt von Unterschieden in der individuellen Leistung der einzelnen Kommissionierer praktisch unbeeinflußt.

- Das System ist in der Lage, Unterschiede in den persönlichen Verteilzeiten eines Kommissionierers aufzunehmen, indem es die Arbeit automatisch auf benachbarte Kommissionierer (und in weiterer Folge auf deren benachbarte Kommissionierer) aufteilen kann.

- Die Zusammenfassung von Aufträgen benachbarter Kommissionierer führt zu einer Minimierung der notwendigen Anzahl von Behältern pro Kommissionierer.

- Die jeweilige Bearbeitung eines eiligsten Auftragsanteils in den Kommissionierbereichen und den Ergänzungs-Kommissionier- bereichen minimiert die Belegungszeit der Behälter durch rasche Fertigstellung des gesamten Auftrags im Kommissioniersystem und minimiert dadurch zusätzlich die notwendige Anzahl von Behältern pro Kommissionierer.

Da die zu kommissionierenden Aufträge gemäß der Reihenfolge ihrer Bearbeitung vom Steuerrechner mit einer sequentiellen Ken¬ nung (fortlaufende Nummer) versehen werden können, ist das System aufgrund einer Zuteilungsstrategie (Aufteilung eines Auftrages auf Kommissionierbereich und Ergänzungs-Kommissionier- bereich) in der Lage, unmittelbar auf hochpriorisierte Aufträge zu reagieren, indem deren sequentielle Kennung auf "Null" gesetzt werden kann. Die Bearbeitung der Auftragsanteile von solchen hochpriorisierten Aufträgen erfolgt durch die als nächste verfügbaren Kommissionierer, unmittelbar nach Abschluß von deren aktuellen Auftragsanteilen. Das Kommissioniersystem ist dadurch in der Lage, eilige Aufträge mit minimaler Durch¬ laufzeit im Versandbereich bereitzustellen.

Es hat sich für eine besonders rationelle Auftragsbearbei¬ tung als vorteilhaft erwiesen, wenn der Ergänzungs- Kommis¬ sionierbereich die Produktarten eines benachbarten Kommis- sionierbereiches umfaßt.

Eine baulich einfache und damit vorteilhafte Maßnahme zur weiteren Kommunikation zwischen dem Steuerrechner und einem Kommissionierer besteht darin, daß jedem Behälter eine Anzeige¬ leuchte und/oder eine Quittiertaste zugeordnet sind, welche mit dem Steuerrechner in Verbindung stehen. Dabei kann der jeweilige Kommissionierer mit Hilfe der Anzeigeleuchte - die vorzugsweise am Behälter selbst angebracht ist - einfach und direkt darüber informiert werden, in welchen Behälter er die Produkte abzulegen hat; mit der Quittiertaste kann dann dem Steuerrechner mitge¬ teilt werden, daß die Befüllung des Behälters abgeschlossen ist.

Damit die kommissionierten Produkte von den Behältern rasch und problemlos auf den Zentralförderer gelangen können, ist ferner vorzugsweise vorgesehen, daß die Behälter durch Schalen mit nach unten klappbaren Böden gebildet sind.

Des weiteren ist es hier von Vorteil, wenn der Boden jeder Schale mit einem steuerbaren Öffnungsmechanismus versehen ist.

Eine ergonomisch günstige Anordnung der Schalen ergibt sich dadurch, daß die Schalen an über dem Zentralförderer ange¬ brachten Plattenhaltern vorgesehen sind, wobei die Schalen in Öffnungen der Plattenhalter eingesetzt sind. Die Plattenhalter können dabei tischplatten- oder regalbrettartig ausgebildet und insbesondere - zwecks verbesserter Einsicht - auch schräg zum Kommissionierer hin abfallend angeordnet sein.

Für eine rasche Auftragserledigung, insbesondere bei großen Längen des Zentralförderers, hat es sich überdies als vorteil¬ haft erwiesen, wenn der Zentralförderer stetig angetrieben ist.

Zum exakten Festlegen des Zeitpunkts, zu dem die Behälter bzw. Schalen auf den Zentralförderer entleert werden, ist in vorteilhafter Weise vorgesehen, daß dem Zentralförderer ein Weggeber zugeordnet ist, der mit dem Steuerrechner in Verbindung steht.

Steuerungstechnisch ist es von besonderem Vorteil, wenn der Steuerrechner einerseits mit einem Hauptrechner zur Entgegen¬ nahme von Aufträgen sowie zur Anforderung von Produkten für das Lager, und andererseits mit einem Automatenrechner verbunden

ist, welcher die Signale des Weggebers, der Quittiertaste und einer Sammelbehälter-Erkenneinrichtung an der Übergabestelle am Ende des Zentralförderers empfängt, und welcher den Antrieb für den Zentralförderer, den Antrieb der Förderanlage für die Sammelbehälter, den Öffnungsmechanismus und gegebenenfalls die Anzeigeleuchte für die Schalen steuert.

Um den zeitlichen Ablauf der Kommissionierung möglichst zu verkürzen, ist bevorzugt vorgesehen, daß neben dem Zentral- förderer Regale für die Lagerung der jeweils dem Kommissionier¬ bereich eines Kommissionierers zugeordneten Produkte aufgestellt sind.

Vorteilhafterweise ist der Zentralförderer den Aufträgen entsprechend in Segmente unterteilt, deren Länge dem Auftrags¬ volumen entsprechend individuell durch den Steuerrechner festge¬ legt ist. Dabei ist also jedes Segment einem Kommissionierauf- trag zugeteilt, und durch die Kenntnis der Zentralförderer- position und der Geschwindigkeit ist die jeweilige Zeit bis zur Entleerung des Segments in den zugehörigen Sammelbehälter exakt bestimmbar.

Das bisher beschriebene Kommissioniersystem besteht somit bevorzugt aus einer Anordnung von Schalen, die über einem Förderer, insbesondere einem Zentralband, angeordnet sind. Jedem Kommissionierer ist eine bestimmte Anzahl Schalen in einem zusammenhängenden Bereich zugeordnet.

Bei Bearbeitung eines Kundenauftrages wird zunächst vom Rechner die Zusammenstellung der Produkte möglichst effizient auf mehrere Kommissionierer aufgeteilt, wobei für jeden dieser Kommissionierer ein entsprechender "Kommissionierauftrag" definiert wird. Die seinem Kommissionierauftrag zugehörigen Produkte werden vom jeweiligen Kommissionierer aus Regalen, die nahe dem Zentralband angeordnet sind, entnommen und in eine der Schalen abgelegt. Ein Kundenauftrag kommt somit - je nach Anzahl der involvierten Kommissionierer - in mehreren Schalen zu liegen. Haben alle Kommissionierer ihre Arbeit am Kundenauftrag abgeschlossen und die zugehörigen Produkte in den Schalen abge¬ legt, werden zum geeigneten Zeitpunkt, vom Rechner gesteuert, die Schalen geöffnet. Die in den Schalen enthaltenen Produkte gleiten auf das Zentralband und werden auf dem dem Kundenauftrag zugeordneten Segment des Zentralbandes gesammelt. Am Ende des

Zentralbandes werden die Produkte an den dem Auftrag zugeteilten Transport- oder Sammelbehälter übergeben.

Zur Verbesserung der Kommissionierleistung des Systems ist es weiters von Vorteil, wenn der Förderanlage zusätzlich zumindest ein an sich bekannter, ebenfalls einen Zentralförderer aufweisenden Kommissionierautomat zugeordnet ist, wobei der Zentralförderer des Kommissionierautomaten in Förderrichtung ge¬ sehen nach dem mit den Behältern ausgestatteten Zentralförderer angeordnet ist zwecks eventueller automatischer Komplettierung der Kommissionieraufträge. Bevorzugt enthält der Kommissionier¬ automat dabei ebenfalls ein Zentralband als zentralen Förderer. Bei einem derart aufgebauten "gemischten" System wird eine besonders effiziente Zusammenstellung von Aufträgen ermöglicht, indem je nach Produkttyp eine manuelle oder automatische Kommissionierung erfolgt. Dabei wird insbesondere wie folgt vorgegangen:

Die jeweiligen Kommissionierer bereiten manuell zu kommis- sionierende Anteile am Kundenauftrag im manuellen System vor. Andererseits wird die Verfügbarkeit automatisch zu kommissionie- render Produkte mit Hilfe der überlicherweise vorhandenen Sensorik an den Automatkanälen und der Lagerbestandsführung geprüft. Sind alle Produkte eines Kommissionierauftrags vorhanden und wurde die Vorkommissionierung im manuellen System fertiggemeldet, wird die Sammlung der Anteile am Kundenauftrag eingeleitet. In zeitlich optimierter Reihenfolge werden die Aufträge auf den Zentralbändern (oder anderen Sammelförderern) des manuellen Systems und der Kommissionierautomaten gesammelt.

Ein Sammelbehälter wird an der Übergabestelle des manuellen Systems dem Auftrag zugeordnet, und die Produkte der jeweiligen Auftragsteile werden an den Übergabestellen der Systeme gesammelt. Der Sammelbehälter nimmt danach z.B. den direkten Weg in den Versandbereich, in dem geeignete Sortiersysteme und Akkumulationsstrecken die Sammelbehälter aufnehmen und Touren zusammengestellt werden.

Sonderartikel, die durch das oben beschriebene System nicht bearbeitet werden können, werden konventionell direkt in Behälter kommissioniert und erreichen den Versandbereich über eine eigene Zuführstrecke.

Die Einbindung des manuellen Systems am Startpunkt der

gesamten Anlage erbringt dabei vor allem den Vorteil, daß stets Kommissionierbehälter zur Übergabe von fertig kommissionierten Kundenaufträgen zur Verfügung stehen.

In allen beschriebenen Fällen wird mit Vorteil vorgesehen, einzelne Sammelbehälter für die einzelnen Aufträge vorzusehen.

Aus Sicherheitsgründen bzw. zur Vermeidung von Fehlliefe¬ rungen ist vorzugsweise vorgesehen, daß die Förderanlage nach Übernahme der Produkte eine Kontrollzone durchläuft.

Eine vorteilhafte Ergänzung des Kommissioniersystems besteht auch darin, daß auf der Förderanlage vor der Kontrollzone eine Zuführstrecke zum Einfüllen von Sonderprodukten in die Sammel¬ behälter vorgesehen ist.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in der Zeichnung dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispielen, auf die sie jedoch nicht beschränkt sein soll, noch weiter erläutert. Es zeigen:

Fig.l eine schematische Darstellung eines Kommissioniersys¬ tems in Gesamtheit, mit einer manuellen Kommissionieranlage in Kombination mit zwei Kommissionierautomaten;

Fig.2 die manuelle Kommissionieranlage in schematischer Vorderansicht;

Fig.3 die manuelle Kommissionieranlage in schematischer Draufsicht;

Fig.4 einen bei der manuellen Kommissionieranlage verwendeten Behälter zum Kommissionieren von Produkten in perspektivischer Darstellung;

Fig.5 ein Blockschema einer Steuerung für das Kommissionier¬ system;

Fig.6 ein Schema der manuellen Kommissionieranlage zur Erläuterung der Arbeitsweise der Kommissionierer in Draufsicht;

Fig.7 einen Programmablaufplan für die in Fig.8 gezeigte Zuteilungsstrategie; und

Fig.8 und 9 Diagramme, welche den zeitlichen Verlauf (t in Sekunden) der Belegung der Behälter (Anzahl n der belegten Be¬ hälter) bei der manuellen Kommissionieranlage für zwei unter¬ schiedliche Zuteilungsstrategien für die Kommissionierer darstellen.

In Fig.l bezeichnet 1 allgemein ein Kommissioniersystem in seiner Gesamtheit, welches zumindest derzeit als besonders

bevorzugt und vorteilhaft angesehen wird, und welches beispiels¬ weise aus einer manuellen Kommissionieranlage 2 mit einem Zentralförderer in Form eines Zentralbandes 3 sowie zwei Kommis¬ sionierautomaten 4, 5 mit zentralen Förderern, insbesondere Zentralbändern 6, 7, besteht. An den Ausgabeseiten der Zentral¬ bänder 3, 6 und 7 ist eine Förderanlage 8 mit Sammelbehältern 9 angeordnet, welche aus einem Sammelbehälterlager 10 kommend die von den Zentralbändern 3, 6 und 7 angelieferten kommissionierten Produkte an Übergabestellen 3a, 6a, 7a aufnehmen. Anschließend an das letzte Zentralband 7 befindet sich in der Förderanlage 8 eine Kontrollzone 11, in welcher fehlerhaft kommissionierte Produkte ausgesondert und fehlende Produkte festgestellt werden. Die Förderanlage 8 endet in einem Versandbereich 12, in welchem die Kommissionsware verpackt und zu Liefertouren zusammenge¬ stellt wird. In einer vor der Kontrollzone 11 angeordneten Zone können außerhalb des Kommissioniersystems 1 gelagerte Sonder¬ produkte, wie z.B. großvolumige Produkte, in die Sammelbehälter 10 gefüllt werden, wie mit einer Zuführstrecke 13 angedeutet ist. Die Förderanlage 8 kann beispielsweise als Rollen- oder Kettenfördereinrichtung ausgebildet sein.

Wie aus Fig.2 und 3 ersichtlich ist, ist bei der manuellen bzw. halbautomatischen Kommissionieranlage 2 dieses Kommis¬ sioniersystems 1 oberhalb des Zentralbandes 3 eine Vielzahl von Behältern 14 nebeneinander angeordnet, wobei in diesem Ausfüh¬ rungsbeispiel zwei in Querrichtung und sechs in Längsrichtung des Zentralbandes 3 angeordnete Behälter 14 jeweils einen Kommissionierbereich B^ B ₂ , B ₃ ,...B bilden; diese Kommissionierbereiche B^ B ₂ , B ₃ ,...B _n sind jeweils einem Kommissionierer zugeordnet, wie nachstehend näher erläutert werden wird.

Die Behälter 14 können durch einen geeigneten Aufbau, z.B. wie nachstehend anhand der Fig.4 erläutert, nach unten geöffnet werden, so daß die Produkte auf das Zentralband 3 gelangen und dort als Aufträge A.,, A ₂ ,...A _m gesammelt werden können. In Fig.2 ist der Fall dargestellt, in dem gerade einer der Behälter 14 geöffnet ist und das kommissionierte Produkt aus dem Bereich B _n zum Bereich des Auftrages A ₂ gelangt. Die Laufrichtung des Zentralbandes 3 ist dabei mit 15 bezeichnet.

In Fig.3 sind nahe dem Zentralband 3 angeordnete, als Lager

dienende Regale 16 dargestellt, die ebenso wie die Behälter 14 in die Kommissionierbereiche B.,, B ₂ , B ₃ ,...B _n unterteilt sind, und in denen jeweils bestimmte Produktarten gelagert sind, die hauptsächlich dem in diesem jeweiligen Kommissionierbereich B.,, B ₂ , B ₃ ,...B _n tätigen Kommissionierer zugeordnet sind.

Der in Fig.4 dargestellte Behälter 14 ist als Schale 17 mit Rand 18 ausgebildet, in welchem eine Anzeigeleuchte 19 und eine Quittiertaste 20 eingebaut sind, deren Funktion nachstehend erläutert werden wird. Der Boden 21 der Schale 17 ist am unteren Rand einer quer zur Laufrichtung 15 des Zentralbandes 3 liegenden Seitenwand 22 um eine Querachse schwenkbar gelagert, wobei der Boden 19 mit einer diese Querachse definierenden Welle 23 verbunden ist. Zur Öffnung und Schließung des Bodens 21 trägt die Welle 23 ein zu einem Öffnungsmechanismus 24 gehöriges Schneckenrad 25, in welches eine Schnecke 26 der Antriebswelle eines in seiner Drehrichtung umkehrbaren E-Motors 27 eingreift. Im Bereich des Bodens 21 kann ein Mikroschalter 28 vorgesehen sein, der ein Signal abgibt, wenn der Boden 21 geöffnet bzw. geschlossen wird.

Bei dem in Fig.5 dargestellten Blockschema einer Steuerung für die manuelle Kommissionieranlage 2 ist ein Steuerrechner 29 einerseits mit einem Hauptrechner 30 zur Entgegennahme von Aufträgen sowie zur Anforderung von Produkten für das Lager bzw. die Regale 16 und andererseits mit einem Automatenrechner 31 verbunden, der die Signale der Quittiertaste 20, des Mikro- schalters 28, eines Weggebers 32 am Zentralband 3 zur Positions¬ bestimmung des Zentralbandes 3, und einer Sammelbehälter-Er¬ kenneinrichtung 33 an der Übergabestelle 3a am Ende des Zentral¬ bandes 3 empfängt, und welcher den Antrieb 34 für das Zentral¬ band 3, den Antrieb 35 der Förderanlage 8, den Öffnungsmechanis¬ mus 24 und die Anzeigeleuchte 19 der Schalen 17 steuert. Des weiteren umfaßt der Steuerrechner 29 eine Funkanlage 36, die zur Kommunikation mit den Kommissionierern A, B, C, ...F (Fig.6) dient. Zu diesem Zweck ist jeder Kommissionierer A, B, C, ...F mit einem Terminal, insbesondere einem tragbaren Funkterminal 37 mit alphanumerischer Anzeige und Tastatur, ausgestattet. Mit Hilfe der alphanumerischen Anzeige wird der einzelne Kommis¬ sionierer A, B, C,...F über die Art und Anzahl der Produkte für einen Auftrag informiert, und er kann über die Tastatur seines

Terminals 37 die Entnahme der Produkte bestätigen sowie Korrekturen vornehmen, z.B. bei Fehlbeständen an Produkten. Grundsätzlich können z.B. auch Infrarot-Sende- bzw. -Empfangs¬ anlagen zur Kommunikation verwendet werden. Das Terminal 37 kann insbesondere von der Art sein, daß es an einem Handgelenk oder Unterarm angeschnallt werden kann.

Wie aus Fig.3 und 6 zu entnehmen ist, sind die Behälter 14 (bzw. Schalen 17) in Öffnungen (nicht dargestellt) von rahmen¬ artigen Plattenhaltern 38 eingesetzt, die hintereinander über dem Zentralband 3 angeordnet sind. Die Plattenhalter 38 können entweder stehend mit dem Boden, regalartig mit Stehern bzw. einer Wand oder auch hängend mit der Decke verbunden sein. Die Breite der Plattenhalter 38 entspricht im wesentlichen der Breite der Kommissionierbereiche B.,, B ₂ , B ₃ ,...B _n .

Anschließend wird die Funktions- und Betriebsweise des beschriebenen Kommissioniersystems 1, insbesondere der manuellen Kommissionieranlage 2, näher erläutert, wobei insbesondere auch auf Fig.6 bezug genommen wird.

Ein Kundenauftrag setzt sich aus beliebigen Produkten aus dem gesamten Lager zusammen, d.h. aus den in den Regalen 16 sowie in den Kommissionierautomaten 4 und 5 enthaltenen Produkten. Die Kommissionierung dieser Produkte erfolgt zum Teil durch das manuelle Kommissioniersystem 2, in welchem mehrere Kommissionierer, in diesem Beispiel sechs Kommissionierer A bis F, tätig sind, die jeder mit einem mobilen Funkterminal 37 ausgestattet sind, welches beispielsweise am Unterarm des Kommissionierers befestigt ist, um beide Hände für die Kommissioniertätigkeit frei zu halten.

Der Steuerrechner 29 erhält vom Hauptrechner 30 die Inhalte der Kundenaufträge, speichert diese und gibt sie in bestimmter Bearbeitungsreihenfolge an den Automatenrechner 31 weiter, der in der Folge die entsprechenden Peripherieeinrichtungen, wie Anzeigeleuchte 19, Antrieb 33 für das Zentralband 3, Antrieb 34 für die Förderanlage 8 usw., zum entsprechenden Zeitpunkt aktiviert. Gleichzeitig werden den Kommissionierern A bis F die Anteile am Kundenauftrag, im weiteren Kommissionieraufträge genannt, welche die jeweiligen Kommissionierer beizutragen haben, über die alphanumerische Anzeige der Funkterminals 37 mitgeteilt. Eine bestimmte Aufteilungsstrategie der Aufträge auf

die einzelnen Kommissionierer A bis F gewährleistet die Bereit¬ stellung der fertig bearbeiteten Aufträge in gewünschter vorbe¬ stimmbarer Reihenfolge. Dabei wird im Steuerrechner 29 nach¬ folgend beschriebener Aufteilungsalgorithmus eingesetzt:

Die Kundenaufträge - und nach der Aufteilung auf die Kommis- ionierer A bis F auch deren einzelne Kommissionieraufträge - werden gemäß der vorgesehenen Bearbeitungsreihenfolge laufend aufsteigend numeriert, womit auch ihre Bearbeitungspriorität festgelegt wird. Kommissionieraufträge mit niedriger laufender Nummer haben in der Bearbeitung höhere Priorität als Kommissio¬ nieraufträge mit höherer laufender Nummer.

Jeder Kommissionierer A bis F soll in erster Linie zur Kommissionierung der Produkte in seinem Kommissionierbereich eingesetzt werden, z.B. Kommissionierer A im Bereich B.,, Kommissionierer B im Bereich B ₂ usw. und der Kommissionierer F im Kommissionierbereich B _n . Bei Bedarf kann jeder Kommis¬ sionierer A bis F aber auch zur Kommissionierung der Produkte der oder des benachbarten Kommissionierer(s) eingesetzt werden, z.B. Kommissionierer A zusätzlich im Kommissionierbereich B ₂ , Kommissionierer B zusätzlich Kommissionierbereich B ₁ und B ₃ usw., wie dies in Fig.6 symbolisch mit starken Linien darge¬ stellt ist. Man kann demnach von einem Haupt-Kommissionier- bereich und von einem oder zwei Ergänzungs-Kommissionierbe- reichen sprechen, die jedem Kommissionierer A bis F zugeordnet sind. Es ergeben sich somit die Möglichkeiten, daß ein Kommis¬ sionierer A bis F Zutritt zum Ergänzungs-Kommissionierbereich hat, u.zw. entweder a) zu den Regalen 16, d.h. zum Produktbereich des Nachbarn bzw. der Nachbarn, oder b) zu den Schalen 14 des Nachbarn bzw. der Nachbarn, oder c) sowohl zu den Regalen 16 als auch zu den Schalen 14 des Nachbarn bzw. der Nachbarn.

Es hat sich gezeigt, daß in der Praxis die unter Punkt a) beschriebene Möglichkeit vielfach am zweckmäßigsten und effizientesten ist, und daher bei der vorliegenden Ausführungs- form zur Anwendung gelangt und für die weitere Beschreibung zugrundegelegt wird.

Man könnte diese Strategie, wonach ein einzelnes Produkt von zumindest zwei oder drei Kommissionierern erreicht werden kann,

auch auf die übernächsten Kommissionierer ausdehnen, so daß jedes Produkt von vier oder fünf Kommissionierern erreicht werden kann.

Zu Beginn wird das Zentralband 3 in stetigen Betrieb ge¬ setzt, d.h. der Antrieb 34 ist z.B. ein E-Motor mit konstanter Drehzahl. An der Übergabestelle 3a befindet sich ein durch die Förderanlage 8 herangebrachter erster Sammelbehälter 9 für den ersten Auftrag A _t . Die vom Steuerrechner 29 über den Automaten¬ rechner 31 aktivierten Anzeigelampen 19 leuchten bei den entsprechenden den Aufträgen zugeordneten Schalen 17 bei den jeweiligen Kommissionierbereichen B,, B ₂ , B ₃ ,...B _n auf.

Die Kommissionierer A bis F beginnen mit ihrer Tätigkeit und betätigen je nach Fertigstellung eines Auftrages die Quittier¬ taste 20 bei der entsprechenden Schale 17. Das Zentralband 3 ist den Aufträgen entsprechend in Segmente unterteilt, deren Länge dem Auftragsvolumen entsprechend individuell durch den Steuer¬ rechner festgelegt ist. Aufgrund der durch den Weggeber 32 dem Steuerrechner 29 bekannten Position eines Auftragsegmentes auf dem Zentralband 3 wird zum richtigen Zeitpunkt der Öffnungs¬ mechanismus 24 dieser Schale 17 betätigt, so daß die Produkte über den geöffneten Boden 21 der Schale 17 auf das vorbestimmte Auftragssegment (z.B. Auftrag A ₂ in Fig.2) des Zentralbandes 3 gelangen. Nachdem ein Kommissionierer einen Kommissionierauftrag abgeschlossen hat, wird ihm der nächste Kommissionierauftrag zugewiesen. Dabei teilt der Steuerrechner 29, wie erwähnt, Kundenaufträge in Kommissionieraufträge auf, die den Anteilen der Produktbereiche der einzelnen Kommissionierer A bis F entsprechen. Die Kommissionieraufträge übernehmen die laufende Nummer der Kundenaufträge und damit deren Bearbeitungspriorität.

Der Steuerrechner 29 ermittelt aus der Liste der zu bearbei¬ tenden Kommissionieraufträge die Anteile der - gemäß der vorge¬ sehenen Auftragsreihenfolge - vom Kommissionierer und von seinen Nachbarn als nächstes zu bearbeitenden Aufträge.

Der Kommissionierauftrag des Kommissionierers selbst wird höher priorisiert als die Aufträge seiner Nachbarn, um den Kom¬ missionierauftrag mit den geringen Wegzeiten - der Kommis¬ sionierauftrag in dem Produktbereich, der dem Kommissionierer eigen ist - zu favorisieren. Dies wird beispielsweise dadurch erreicht, daß im Rechner zur laufenden Nummer des Kommissionier-

auftrags ein konstanter, einstellbarer Wert hinzugezählt wird.

Aus den (wenn nur die direkten Nachbarn berücksichtigt werden) zwei oder drei Kommissionieraufträgen wird nun der zu bearbeitende Kommissionierauftrag ermittelt, nämlich jener mit der niedrigsten laufenden Nummer. Dies kann des Kommissionierers eigener Auftrag oder ein Auftrag eines seiner Nachbarn sein.

Kommissionieraufträge zum gleichen Kundenauftrag innerhalb benachbarter Kommissionierbereiche werden zur Ersparnis von Schalen zusammengezogen. In diesem Fall wird nur ein einziger Kommissionierer mit der Summe der Kommissionieraufträge befaßt.

Diese Zuordnungsstrategie ist im Programmablaufdiagramm nach Fig.7 dargestellt. Dabei wird nach einem Startschritt 50 bei der Verzweigung 51 abgefragt, ob ein Kommissionierer seinen Auftrag erledigt hat, d.h. sich für einen weiteren Auftrag angemeldet hat. Wenn dies der Fall ist, so wird in der nächsten Verarbei¬ tungseinheit 52 die Prioritätsstufe des nächsten offenen Kommissionierauftrags des Kommissionierers um einen Schwellwert, d.h. um einen konstanten, einstellbaren Wert, erhöht. Sinn der Priorisierung ist, die Wegzeiten der Kommissionierer durch Bevorzugung des eigenen Kommissionierbereichs klein zu halten. Ist kein Kommissionierer frei, so wird die Abfrage in der Verzweigung 51 wiederholt. In der darauffolgenden Verzweigung 53 wird abgefragt, ob die Priorität des Auftrages des benachbarten linken Kommissionierers höher ist. Wenn ja, so wird dieser Kommissionierauftrag des linken Nachbarn gemäß einer Verarbei¬ tungseinheit 54 zugeteilt. Ist dies nicht der Fall, so wird in einer weiteren Verzweigung 55 abgefragt, ob die Priorität des Auftrages des benachbarten rechten Kommissionierers höher ist. Wenn ja, so wird dieser Kommissionierauftrag des benachbarten rechten Kommissionierers durch eine Verarbeitungseinheit 56 dem fraglichen Kommissionierer zugeteilt. Ist dies nicht der Fall, so wird in einer darauffolgenden Verarbeitungseinheit 57 ein eigener Kommissionierauftrag zugeteilt. Die Resultate der Verarbeitungseinheiten 54, 56 und 57 werden in einer diesen Verarbeitungseinheiten nachgeordneten Verzweigung 58 dahingehend überprüft, ob der benachbarte linke Kommissionierer noch offene Anteile am selben Kundenauftrag hat, oder nicht. Wenn ja, wird über eine Verarbeitungseinheit 59 der Anteil des benachbarten rechten Kommissionierers zusätzlich zugeteilt. Ist dies nicht

der Fall, so wird in einer, der Verzweigung 58 nachgeordneten Verzweigung 60 überprüft, ob der benachbarte rechte Kommis¬ sionierer noch offene Anteile am Kundenauftrag hat, oder nicht. Wenn ja, wird der Anteil des linken Nachbarn zusätzlich zuge¬ teilt, siehe Verarbeitungseinheit 61. Sinn der Zusammenfassung ist die Ersparnis von belegten Kommissionierbehältern. Die Resultate der Verarbeitungseinheit 61 und der Verzweigung 60 laufen in einer Verarbeitungseinheit 62 zusammen, von der der Befehl zum Kommissionieren erteilt wird, wonach zu einer weiteren Verzweigung 63 übergegangen wird, wo abgefragt wird, ob der Kommissionierer seinen Auftrag(santeil) erledigt, d.h. quit¬ tiert, hat. Erfolgte eine Quittierung durch den Kommissionierer, so wird der Vorgang nach dem Startschritt 50 wiederholt. Erfolgte noch keine Quittierung, so wird nochmals abgefragt, ob eine Quittierung stattgefunden hat.

Die Bedeutung dieser Zuordnungsstrategie für die Funktions¬ fähigkeit und Effizienz der manuellen Kommissionieranlage 2 wurde mit Hilfe einer rechnerischen Simulation nachgewiesen. Diese Zuordnungsstrategie wurde sodann in der Computersimulation weiters durch eine vereinfachte Strategie ersetzt, bei der die Kommissionieraufträge ausschließlich entsprechend der Produktpalette der jeweiligen Kommissionierer aufgeteilt werden, so daß ein möglicher gemeinsamer Zugriff auf Lagerorte durch benachbarte Kommissionierer unterbleibt.

Gemeinsame Randbedingungen der beiden Simulationsläufe:

Simulationsdauer 5 Stunden

Kommissioniereranzahl 20

Schalen pro Kommissionierer 40

Kommissionierleistung 200 Zeilen/Stunde

(für alle gleich)

Auftragsgröße 4±3 Auftragszeilen gleichverteilt Auftragsabstand am Zentralband....3 m Zentralbandgeschwindigkeit 1 m/s

Die Zugriffswahrscheinlichkeit auf die Produktbereiche aller Kommissionierer A bis F wurde als gleich groß angenommen.

In beiden Simulationsläufen wurden die identischen Auftrags-

daten verwendet. Im Ergebnis treten Stehzeiten auf, wenn ein Kommissionierer keine Arbeit verrichten kann. Dies kann dann auftreten, wenn für einen Kommissionierer kein Kommissionier¬ auftrag verfügbar ist, oder ein Kommissionierer trotz verfüg¬ barem Auftrag seine Arbeit nicht verrichten kann, da keine freie Schale existiert, in die er die kommissionierten Produkte ab¬ legen kann. Dabei konnten folgende Ergebnisse festgestellt werden:

Summenstehzeit bei der ersten Strategie 0.00 Stunden

Summenstehzeit bei der vereinfachten Strategie 1.09 Stunden

Bei der einzusetzenden ersten Strategie treten also überhaupt keine Stehzeiten auf. Die vereinfachte Strategie führt dagegen zu einem Verlust von über einer Arbeitsstunde.

Die Diagramme nach Fig.8 und 9 illustrieren den zeitlichen Verlauf der Schalenbelegung bei den beiden Zuteilungsstrategien, wobei Fig.8 die erste Strategie und Fig.9 die vereinfachte Strategie zeigen, wobei auf der Abszisse die Zeit t in s und auf der Ordinate die Anzahl n der belegten Schalen aufgetragen ist.

Die Diagramme nach Fig.8 und 9 zeigen deutlich, daß der Ein¬ satz der vorgeschlagenen Auftragszuteilungsstrategie für eine effiziente Nutzung des Systems von Bedeutung ist.

Zurückkehrend zum Gesamt-Kornmissioniersystem 1 nach Fig.l erfolgt die Zusammenstellung von Aufträgen wie folgt:

Die Kommissionierer (A bis F in Fig.6) bereiten manuell zu kommissionierende Anteile am Kundenauftrag im manuellen System 2 vor. Die Verfügbarkeit von Produkten aus den Kommissionierauto¬ maten 4 und 5 wird mit Hilfe von Sensoren in den Kanälen der Kommissionierautomaten 4 und 5 sowie mit Hilfe einer Lagerbe¬ standsführung durch den Hauptrechner 30 überprüft. Sind sämt¬ liche Produkte eines Auftrages vorhanden, so erfolgt nach der manuellen Kommissionierung ein Weitertransport der Sammelbe¬ hälter 9 von der Übergabestelle 3a zu den Zentralbändern 6, 7 der Kommissionierautomaten 4, 5, von diesen (nach Befüllen) zur Kontrollzone 11 und letztlich zum Versandbereiσh 12, wobei, wie bereits einleitend erwähnt, Sonderartikel vor der Kontrollzone 11 in konventioneller Weise direkt in die Sammelbehälter 9 kommissioniert werden. Die Förderanlage 8 wird dabei aufgrund

der vom Steuer- bzw. Automatenrechner 29 bzw. 31 abgegebenen Signale schrittweise in Betrieb gesetzt, wobei dem Steuerrechner 29 bzw. Automatenrechner 31 die Position der Sammelbehälter 9 durch die Erkennungseinrichtung 33 bekannt ist.

Das beschriebene Kommissioniersystem 1 ist beispielhaft zu verstehen, d.h. es ist auch möglich, mehrere manuelle Kommissio- niersysteme 1 parallel und/oder nur ein automatisches Kommissio¬ niersystem bzw. mehr als zwei Kommissionierautomaten 4, 5 anzu¬ ordnen. Auf jeden Fall ist es vorteilhaft, die manuellen Kommissioniersysteme 2 am Startpunkt des Sammelbehälterflusses zu placieren. Da ein Start eines Sammelbehälters 9 erst erfolgt, wenn alle Kommissionierungen eines Auftrages abgeschlossen sind, wird so die mittlere Belegzeit der Schalen 17 am manuellen Kommissioniersystem 2 niedrig gehalten und die nötige Anzahl von Schalen 17 pro Kommissionierer vermindert.