Dispositif de communication

Domaine technique

L'invention concerne un dispositif de communication par ondes hertziennes de fréquences comprises entre 800MHz à 3GHz et comportant un capot céramique traversé par au moins une partie desdites ondes lors de l'utilisation du dispositif.

Arrière-plan technologique

US 2006/0268528 décrit des exemples d'un tel dispositif, le capot pouvant notamment être constitué de zircone. La zircone est cependant peu transparente aux ondes hertziennes de fréquences comprises entre 800MHz à 3GHz, ce qui peut poser des problèmes de communication, par exemple si la région dans laquelle le dispositif est utilisé est mal couverte par le réseau de télécommunication ou présente des obstacles aux ondes.

Par ailleurs, les matériaux connus pour leur transparence élevée aux ondes hertziennes de fréquences comprises entre 800MHz à 3GHz peuvent présenter une résistance aux chocs et aux rayures limitée, ce qui les rend inadaptés si le capot est exposé à l'environnement extérieur, par exemple si le capot est une coque d'un téléphone ou d'un ordinateur portable. Dans ces applications, le dispositif doit en effet conserver son intégrité et son apparence en cas de choc ou de frottements.

Il existe donc un besoin pour un dispositif de communication par ondes hertziennes de fréquences comprises entre 800MHz à 3GHz et comportant un capot présentant à la fois une haute transparence aux dites ondes et une résistance élevée aux chocs et aux rayures.

Un but de l'invention est de satisfaire, au moins partiellement, ce besoin. Résumé de l'invention

Selon l'invention, on atteint ce but au moyen d'un dispositif de communication par ondes hertziennes de fréquences comprises entre 800MHz à 3GHz comportant un capot céramique exposé, au moins en partie, à l'environnement extérieur du dispositif et traversé par au moins une partie desdites ondes lors de l'utilisation du dispositif, ce capot étant au moins en partie constitué en un produit fritté présentant une composition chimique telle que, en pourcentage massique et pour un total de 100% :

- 32 % < Zr0 ₂ < 95%,

1 % < Y ₂ 0 ₃ +Ce02+Sc ₂ 0 ₃ +MgO+CaO, - 0% < Ce0 ₂ < 26%,

- 0% < MgO < 43%,

- 0% < CaO < 37%,

- 0% < SiO ₂ < 41 %,

- 0% < AI ₂ 0 ₃ < 55%,

- 0% < Ti0 ₂ < 30%,

0% < oxydes de lanthanides excepté Ce0 ₂ < 50%,

- 0% < SrO < 24%,

- 0% < composés SiAION < 50%,

autres composés < 15%, et

ledit produit fritté comportant, en pourcentage massique sur la base du produit fritté et pour un total de 100% :

plus de 50% d'une partie cristallisée, ladite partie cristallisée comportant, en pourcentage massique sur la base de la partie cristallisée et pour un total de 100% :

plus de 40% d'une première phase cristallisée constituée de zircone, plus de 50% en masse de ladite zircone étant stabilisée au moyen d'un stabilisant sous une forme quadratique et/ou cubique, le complément étant sous une forme monoclinique,

optionnellement, moins de 50% d'une deuxième phase cristallisée constituée par un composé choisi parmi MgAI ₂ 0 ₄ , XAI _m O _n , avec X choisi parmi Mg, Ca, Sr, Y, les oxydes de lanthanides et leurs mélanges, m étant un nombre entier tel que 10 < m < 12, n étant un nombre entier tel que 16 < n < 20, Mg ₃ AI ₂ (Si0 ₄ ) ₃ , ZrSi0 ₄ , les silicates d'yttrium, l'yttrium pouvant être partiellement substitué, X ₂ ZSi ₂ 0 ₇ avec X choisi parmi Y, les oxydes de lanthanides et leurs mélanges et Z choisi parmi Mg, Al et leurs mélanges, Mg ₂ AI ₃ (Si ₅ AIOi ₈ ), (Ca,Sr)AI ₂ Si ₂ 0 ₈ , 3(AI ₂ 0 ₃ )2(Si0 ₂ ), les phases SiAION, et leurs mélanges, et

optionnellement, moins de 10% d'une troisième phase cristallisée constituée par un composé choisi parmi les oxydes de structure pérovskite, les oxydes de structure spinelle, les oxydes de structure rutile F0 ₂ , l'élément F étant choisi dans le groupe G _F (1 ) formé par les mélanges d'étain et de vanadium, les mélanges de titane et de chrome et de niobium, les mélanges de titane et de chrome et de tungstène, les mélanges de titane et de niobium et de manganèse, les mélanges d'étain et de chrome, et leurs mélanges, les oxydes de structure hématite E ₂ 0 ₃ , l'élément E étant choisi dans le groupe G _E (1 ) formé par les mélanges d'aluminium et de chrome, les mélanges d'aluminium et de manganèse, et leurs mélanges, les orthosilicates choisis dans le groupe des orthosilicates de zirconium et de praséodyme (Zr,Pr)Si0 ₄ , des orthosilicates de zirconium et de vanadium (Zr,V)Si0 ₄ , des orthosilicates de zirconium dans lesquels se trouve de l'oxyde de fer en inclusion, et leurs mélanges, moins de 5%, de préférence moins de 3 %, de préférence moins de 1 % d'autres phases cristallisées,

optionnellement une partie amorphe comportant, en pourcentage massique sur la base de la partie amorphe et pour un total de 100% :

une première phase amorphe vitreuse de composition X _x Al _a Si _b O _c avec X choisi parmi Mg, Ca, Sr, Se, Y, les oxydes de lanthanides, Ti, Zr, Fe, Mn, Co, Cr et leurs mélanges, x, a, b, c étant des nombres entiers tels que x+a > 0, c > 0, b > 0, a/b < 2, x/b < 1 ,

moins de 10%, voire moins de 5%, voire moins de 3 %, voire moins de 1 % d'autres phases amorphes,

la somme des teneurs massiques en deuxième phase cristallisée et en première phase amorphe étant supérieure à 10%, de préférence supérieure à 15% et inférieure à 50%, de préférence inférieure à 40%, de préférence inférieure à 30%, de préférence inférieure à 25%.

On appelle ci-après « produit fritté selon l'invention » un tel produit fritté. On appelle ci- après « capot selon l'invention » un tel capot.

De préférence, un dispositif selon l'invention comporte encore une, et de préférence plusieurs, des caractéristiques optionnelles suivantes :

- De préférence, la densité du produit fritté selon l'invention est supérieure à 90%, voire supérieure à 95%, voire supérieure à 98%, de préférence supérieure à 99%, de préférence supérieure à 99,5% de la densité théorique. Les inventeurs ont en effet découvert qu'une densité élevée conduit avantageusement à un bon développement de la couleur dans la pièce frittée et à de bonnes propriétés mécaniques.

- De préférence, la taille moyenne des grains de zircone est inférieure à 10 μηη, de préférence inférieure à 5 μηη, de préférence inférieure à 1 μηη, de préférence inférieure à 0,7 μηη, voire inférieure à 0,5 μηη, voire encore inférieure à 0,3 μηη. Les performances mécaniques en sont avantageusement améliorées. - De préférence, la taille moyenne des grains de la deuxième phase cristallisée est inférieure à 50 μηη, de préférence inférieure à 10 μηη, de préférence inférieure à 5 μηη, voire inférieure à 1 μηη, voire encore inférieure à 0,5 μηη.

- De préférence, la taille moyenne des grains de la troisième phase cristallisée est inférieure à 1 μηη, de préférence inférieure à 0,7 μηη, voire inférieure à 0,5 μηη, voire encore inférieure à 0,3 μηη.

- Dans un mode de réalisation, les oxydes représentent plus de 98 %, plus de 99 %, voire sensiblement 100 % de la masse du produit fritté selon l'invention.

- La teneur en zircone du produit fritté selon l'invention est de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 48%, de préférence supérieure à 52%, de préférence supérieure à 60%, de préférence supérieure à 65% et/ou inférieure à 93%, de préférence inférieure à 83%.

- Dans un mode de réalisation, la teneur en Y ₂ 03 ⁺ Ce0 ₂ ⁺ Sc ₂ 0 ₃ +MgO+CaO est inférieure à 18% et la teneur en CaO+MgO est inférieure à 5%.

- Dans un mode de réalisation, la teneur en Y ₂ 03 ⁺ Sc ₂ 0 ₃ est inférieure à 7,5%, de préférence inférieure à 7% et la teneur en Ce0 ₂ +MgO+CaO est inférieure à 2%, de préférence inférieure à 1 %, de préférence inférieure à 0,5%.

- Dans un mode de réalisation, la teneur en 3.Y ₂ 0 ₃ ⁺ Ce0 ₂ est supérieure à 4%, de préférence supérieure à 5%, de préférence supérieure à 6% et inférieure à 18%, et la teneur en Sc ₂ 03 ⁺ MgO+CaO est inférieure à 2%, de préférence inférieure à 1 %, de préférence inférieure à 0,5%.

- Dans un mode de réalisation, la teneur en Y ₂ 0 ₃ est supérieure à 1 %, de préférence supérieure à 2% et inférieure à 8%, de préférence inférieure à 7%, et la teneur en Ce0 ₂ +Sc ₂ 0 ₃ +MgO+CaO est inférieure à 2%, de préférence inférieure à 1 %, de préférence inférieure à 0,5%.

- Dans un mode de réalisation, la teneur en Ce0 ₂ est supérieure à 4%, de préférence supérieure à 5%, de préférence supérieure à 6% et inférieure à 14%, de préférence inférieure à 13%, et la teneur en Y ₂ 0 ₃ ⁺ Sc ₂ 0 ₃ ⁺ MgO+CaO est inférieure à 2%, de préférence inférieure à 1 %, de préférence inférieure à 0,5%.

- Dans un mode de réalisation, la teneur en MgO est supérieure à 0,7% et inférieure à 34%, voire inférieure à 26%, voire inférieure à 17%.

- Dans un mode de réalisation, la teneur en Al ₂ 0 ₃ est supérieure à 2,5% et inférieure à 46%.

- Dans un mode de réalisation, la teneur en La ₂ 0 ₃ est supérieure à 3,5% et inférieure à 28%, voire inférieure à 20%. - Dans un mode de réalisation, la teneur en Si0 ₂ est supérieure à 2,5% et inférieure à 34%.

- Dans un mode de réalisation, la teneur en CaO est supérieure à 2% et inférieure à 20%, voire inférieure à 13%.

- Dans un mode de réalisation, la teneur en SrO est supérieure à 3% et inférieure à 16%.

- Dans un mode de réalisation, la teneur en Y ₂ 0 ₃ est supérieure à 6,5% et inférieure à 37%, voire inférieure à 33%.

- Dans un mode de réalisation, la teneur en Sc ₂ 0 ₃ est supérieure à 5% et inférieure à 31 %, voire inférieure à 27%.

- Dans un mode de réalisation, la teneur en phases SiAION est inférieure à 40%, voire inférieure 30%, voire inférieure à 20%, voire inférieure à 10%, voire sensiblement nulle.

- De préférence, les phases SiAION sont choisies parmi Si ₃ N ₄ , AIN, AION, Si ₂ ON ₂ et leurs mélanges.

- Dans un mode de réalisation, en particulier lorsque le produit fritté est fabriqué suivant un procédé selon l'invention (c'est-à-dire un procédé comportant les étapes a) à c) et optionnellement une ou plusieurs des étapes d) à f) décrites ci-après) dans lequel le mélange particulaire comporte une deuxième fraction particulaire de MgAI ₁₂ 0i _9, le produit fritté selon l'invention présente, en pourcentage massique sur la base de la masse du produit et pour un total de 100% :

une teneur en MgO supérieure à 0,7%, de préférence supérieure à 1 % et de préférence inférieure à 13%, de préférence inférieure à 4%, de préférence inférieure à 3%, de préférence inférieure à 2%, et une teneur en Al ₂ 0 ₃ supérieure à 9%, de préférence supérieure à 14% et de préférence inférieure à 55%, de préférence inférieure à 46,5%, de préférence inférieure à 37,5%, de préférence inférieure à 28%, de préférence inférieure à 23,5%, et

une teneur en zircone de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 48%, de préférence supérieure à 52%, de préférence supérieure à 60%, de préférence supérieure à 65% et/ou inférieure à 93%, de préférence inférieure à 83%, et

une somme Y ₂ 0 ₃ +Ce0 ₂ +Sc ₂ 0 ₃ +MgO+CaO inférieure à 31 %, de préférence inférieure à 22%, de préférence inférieure à 18% et une teneur en CaO+MgO inférieure à 18%, de préférence inférieure à 9%, de préférence à 5% et une teneur en Sc ₂ 0 ₃ de préférence inférieure à 3%, de préférence inférieure à 1 %, et

une teneur en autres composés, c'est-à-dire des composés autres que ceux cités ci-dessus (MgO, Al ₂ 0 ₃ , Zr0 ₂ , Y2O3, Ce0 ₂ , Sc ₂ 0 ₃ , CaO), de préférence des oxydes, inférieure 10%, voire inférieure à 8%, voire inférieure à 5%, voire inférieure à 3%, voire inférieure à 2%, voire inférieure à 1 %, voire inférieure à 0,5%,

la teneur en MgAI ₁₂ 0i ₉ étant de préférence supérieure à 10%, de préférence supérieure à 15% et inférieure à 50%, de préférence inférieure à 40%, de préférence inférieure à 30%, de préférence inférieure à 25%, en pourcentage massique sur la base de la partie cristallisée, et

la teneur en première phase cristallisée, le stabilisant étant de préférence choisi parmi Y ₂ 0 ₃ , Ce0 ₂ et leurs mélanges, étant de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 50%, de préférence supérieure à 60%, de préférence supérieure à 75% et de préférence inférieure à 90%, voire inférieure à 85%, en pourcentage massique sur la base de la partie cristallisée, et

la partie cristallisée représentant de préférence plus de 60%, de préférence plus de 70%, de préférence plus de 80%, voire plus de 90%, voire plus de 95% du produit fritté, en pourcentage massique sur la base du produit fritté.

Dans un mode de réalisation, en particulier lorsque le produit fritté est fabriqué suivant un procédé selon l'invention dans lequel le mélange particulaire comporte une deuxième fraction particulaire de LaAInOis _, le produit fritté selon l'invention présente, en pourcentage massique sur la base de la masse du produit et pour un total de 100% une teneur en La ₂ 0 ₃ supérieure à 2%, de préférence supérieure à 3% et de préférence inférieure à 20%, de préférence inférieure à 1 1 ,5%, de préférence inférieure à 9%, de préférence inférieure à 7%, de préférence inférieure à 6, et

une teneur en Al ₂ 0 ₃ supérieure à 7%, de préférence supérieure à 1 1 ,5% et de préférence inférieure à 48%, de préférence inférieure à 39%, de préférence inférieure à 31 %, de préférence inférieure à 23,5%, de préférence inférieure à 19,5%, et

une teneur en zircone de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 48%, de préférence supérieure à 52%, de préférence supérieure à 60%, de préférence supérieure à 65% et/ou inférieure à 93%, de préférence inférieure à 83%, et une somme Y ₂ 0 ₃ +Ce0 ₂ ⁺ Sc ₂ 0 ₃ +MgO+CaO inférieure à 18% et une teneur en CaO+MgO inférieure à 5%, voire inférieure à 3%, voire inférieure à 1 %, et une teneur en Sc ₂ 0 ₃ de préférence inférieure à 3%, de préférence inférieure à 1 %, et

une teneur en autres composés, c'est-à-dire des composés autres que ceux cités ci-dessus (La ₂ 0 ₃ , Al ₂ 0 ₃ , Zr0 ₂ , Y ₂ 0 ₃ , Ce0 ₂ , Sc ₂ 0 ₃ , CaO, MgO), de préférence des oxydes, inférieure 10%, voire inférieure à 8%, voire inférieure à 5%, voire inférieure à 3%, voire inférieure à 2%, voire inférieure à 1 %, voire inférieure à 0,5%,

la teneur en LaAInOis étant de préférence supérieure à 10%, de préférence supérieure à 15% et inférieure à 50%, de préférence inférieure à 40%, de préférence inférieure à 30%, de préférence inférieure à 25%, en pourcentage massique sur la base de la partie cristallisée, et

la teneur en première phase cristallisée (le stabilisant étant de préférence choisi parmi Y ₂ 0 ₃ , Ce0 ₂ et leurs mélanges), étant de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 50%, de préférence supérieure à 60%, de préférence supérieure à 75% et de préférence inférieure à 90%, voire inférieure à 85%, en pourcentage massique sur la base de la partie cristallisée, et

la partie cristallisée représentant de préférence plus de 60%, de préférence plus de 70%, de préférence plus de 80%, voire plus de 90%, voire plus de 95% du produit fritté, en pourcentage massique sur la base du produit fritté.

Dans un mode de réalisation, en particulier lorsque le produit fritté est fabriqué suivant un procédé selon l'invention dans lequel le mélange particulaire comporte une deuxième fraction particulaire de Mg ₃ AI ₂ (Si0 ₄ ) ₃ , le produit fritté selon l'invention présente

une teneur en MgO supérieure à 3%, de préférence supérieure à 4,5% et de préférence inférieure à 24%, de préférence inférieure à 15%, de préférence inférieure à 12%, de préférence inférieure à 9%, de préférence inférieure à 7,5%, et

une teneur en Al ₂ 0 ₃ supérieure à 2,5%, de préférence supérieure à 3,5% et de préférence inférieure à 21 %, de préférence inférieure à 12,5%, de préférence inférieure à 10%, de préférence inférieure à 7,5%, de préférence inférieure à 6,5%, et

une teneur en Si0 ₂ supérieure à 4,5%, de préférence supérieure à 6,5% et de préférence inférieure à 31 %, de préférence inférieure à 22,5%, de préférence inférieure à 18%, de préférence inférieure à 13,5%, de préférence inférieure à 1 1 ,5%, et

une teneur en zircone de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 48%, de préférence supérieure à 52%, de préférence supérieure à 60%, de préférence supérieure à 65% et/ou inférieure à 93%, de préférence inférieure à 83%, et

une somme Y ₂ 03+Ce0 ₂ +Sc ₂ 03+MgO+CaO inférieure à 42%, de préférence inférieure à 33%, de préférence inférieure à 18% et une teneur en CaO+MgO inférieure à 29%, de préférence inférieure à 20%, et une teneur en autres composés, c'est-à-dire des composés autres que ceux cités ci-dessus (MgO, Al ₂ 0 ₃ , Zr0 ₂ , Si0 ₂ , Y ₂ 0 ₃ , Ce0 ₂ , Sc ₂ 0 ₃ , CaO), de préférence des oxydes, inférieure 10%, voire inférieure à 8%, voire inférieure à 5%, voire inférieure à 3%, voire inférieure à 2%, voire inférieure à 1 %, voire inférieure à 0,5%,

la teneur en Mg ₃ AI ₂ (Si0 ₄ )3 étant de préférence supérieure à 3%, de préférence supérieure à 5% et inférieure à 44%, de préférence inférieure à 35%, de préférence inférieure à 26%, de préférence inférieure à 21 %, en pourcentage massique sur la base de la partie cristallisée, et

la teneur en première phase cristallisée étant de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 50%, de préférence supérieure à 56%, voire supérieure à 65%, voire supérieure à 74%, voire supérieure à 79% et de préférence inférieure à 97%, voire inférieure à 95%, en pourcentage massique sur la base de la partie cristallisée, et

la partie cristallisée représentant de préférence plus de 62%, voire plus de 68%, voire plus de 75%, voire plus de 78% et de préférence moins de 93%, voire moins de 92%, voire moins de 90% du produit fritté, en pourcentage massique sur la base du produit fritté, et

la partie amorphe comportant plus de 90% d'une phase amorphe vitreuse de composition X _x Al _a Si _b O _c avec X choisi parmi Mg et optionnellement Ca, Sr, Se, Y, les oxydes de lanthanides, Ti, Zr, Fe, Mn, Co, Cr et leurs mélanges, x, a, b, c étant des nombres entiers tels que x > 0, a > 0, c > 0, b > 0, a/b < 2, x/b < 1 , en pourcentage massique sur la base de la partie amorphe.

Dans un mode de réalisation, en particulier lorsque le produit fritté est fabriqué suivant un procédé selon l'invention dans lequel le mélange particulaire comporte une deuxième fraction particulaire de ZrSi0 ₄ , le produit fritté selon l'invention présente une teneur en Si0 ₂ supérieure à 3%, de préférence supérieure à 5% et de préférence inférieure à 26%, de préférence inférieure à 17%, de préférence inférieure à 14%, de préférence inférieure à 10,5%, de préférence inférieure à 8,5%, et

une teneur en zircone de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 48%, de préférence supérieure à 52%, de préférence supérieure à 60%, de préférence supérieure à 65% et/ou inférieure à 93%, de préférence inférieure à 83%, et

une somme Y ₂ 0 ₃ +Ce0 ₂ ⁺ Sc ₂ 0 ₃ +MgO+CaO inférieure à 18% et une teneur en CaO+MgO inférieure à 5%, voire inférieure à 3%, voire inférieure à 1 %, et une teneur en Sc ₂ 0 ₃ de préférence inférieure à 3%, de préférence inférieure à 1 %, et

une teneur en autres composés, c'est-à-dire des composés autres que ceux cités ci-dessus (MgO, Zr0 ₂ , Si0 ₂ , Y2O3, Ce0 ₂ , Sc ₂ 0 ₃ , CaO), de préférence des oxydes, inférieure 10%, voire inférieure à 8%, voire inférieure à 5%, voire inférieure à 3%, voire inférieure à 2%, voire inférieure à 1 %, voire inférieure à 0,5%,

la teneur en ZrSi0 ₄ étant de préférence supérieure à 8%, de préférence supérieure à 12% et inférieure à 50%, de préférence inférieure à 40%, de préférence inférieure à 30%, de préférence inférieure à 25%, en pourcentage massique sur la base de la partie cristallisée, et

la teneur en première phase cristallisée (le stabilisant étant de préférence choisi parmi Y ₂ 0 ₃ , Ce0 ₂ et leurs mélanges) étant de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 50%, voire supérieure à 60%, voire supérieure à 70%, voire supérieure à 75% et de préférence inférieure à 92%, voire inférieure à 88%, en pourcentage massique sur la base de la partie cristallisée, et

la partie cristallisée représentant de préférence plus de 70%, voire plus de 80%, voire plus de 85% et de préférence moins de 95%, voire moins de 93% du produit fritté, en pourcentage massique sur la base du produit fritté, et

la partie amorphe comportant plus de 90% d'une phase amorphe vitreuse de composition X _x Al _a Si _b O _c avec X choisi parmi Mg, Ca, Sr, Se, Y, les oxydes de lanthanides, Ti, Zr, Fe, Mn, Co, Cr et leurs mélanges, x, a, b, c étant des nombres entiers tels que x+a > 0, c > 0, b > 0, a/b < 2, x/b < 1 , en pourcentage massique sur la base de la partie amorphe.

Dans un mode de réalisation, en particulier lorsque le produit fritté est fabriqué suivant un procédé selon l'invention dans lequel le mélange particulaire comporte une deuxième fraction particulaire de Ca2AI ₃ (Si0 ₄ )(Si ₂ 0 ₇ )OOH, le produit fritté selon l'invention présente

une teneur en Al ₂ 0 ₃ supérieure à 3,5%, de préférence supérieure à 5% et de préférence inférieure à 26%, de préférence inférieure à 17,5%, de préférence inférieure à 14%, de préférence inférieure à 10,5%, de préférence inférieure à 9%, et

une teneur en Si0 ₂ supérieure à 4%, de préférence supérieure à 6% et de préférence inférieure à 29%, de préférence inférieure à 20%, de préférence inférieure à 16%, de préférence inférieure à 12%, de préférence inférieure à 10%, et

une teneur en CaO supérieure à 2,5%, de préférence supérieure à 3,5% et de préférence inférieure à 21 %, de préférence inférieure à 12,5%, de préférence inférieure à 10%, de préférence inférieure à 7,5%, de préférence inférieure à 6,5%, et

une teneur en zircone de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 48%, de préférence supérieure à 52%, de préférence supérieure à 60%, de préférence supérieure à 65% et/ou inférieure à 93%, de préférence inférieure à 83%, et

une somme Y ₂ 0 ₃ +Ce0 ₂ +Sc ₂ 0 ₃ +MgO+CaO inférieure à 39%, de préférence inférieure à 30,5%, de préférence inférieure à 18% et une teneur en CaO+MgO inférieure à 26%, de préférence inférieure à 17,5%, de préférence inférieure à 7,5%, et

une teneur en autres composés, c'est-à-dire des composés autres que ceux cités ci-dessus (MgO, Al ₂ 0 ₃ , Zr0 ₂ , Si0 ₂ , Y ₂ 0 ₃ , Ce0 ₂ , Sc ₂ 0 ₃ , CaO), de préférence des oxydes, inférieure 10%, voire inférieure à 8%, voire inférieure à 5%, voire inférieure à 3%, voire inférieure à 2%, voire inférieure à 1 %, voire inférieure à 0,5%, et

la teneur en première phase cristallisée étant de préférence supérieure à 80%, voire supérieure à 90%, voire supérieure à 95%, en pourcentage massique sur la base de la partie cristallisée, et

la partie cristallisée représentant de préférence plus de 57%, voire plus de 67%, voire plus de 71 % et de préférence moins de 86%, voire moins de 81 % du produit fritté, en pourcentage massique sur la base du produit fritté, et

la partie amorphe comportant plus de 90% d'une phase amorphe vitreuse de composition X _x Al _a Si _b O _c avec X choisi parmi Ca et optionnellement Mg, Sr, Se, Y, les oxydes de lanthanides, Ti, Zr, Fe, Mn, Co, Cr et leurs mélanges, x, a, b, c étant des nombres entiers tels que x > 0, a > 0, c > 0, b > 0, a/b < 2, x/b < 1 , en pourcentage massique sur la base de la partie amorphe.

Dans un mode de réalisation, en particulier lorsque le produit fritté est fabriqué suivant un procédé selon l'invention dans lequel le mélange particulaire comporte une deuxième fraction particulaire de Y2S12O7, le produit fritté selon l'invention présente une teneur en Si0 ₂ supérieure à 3,5%, de préférence supérieure à 5% et de préférence inférieure à 26%, de préférence inférieure à 17,5%, de préférence inférieure à 14%, de préférence inférieure à 10,5%, de préférence inférieure à 9%, et

une teneur en Y ₂ 0 ₃ supérieure à 6,5%, de préférence supérieure à 9,5% et de préférence inférieure à 38%, de préférence inférieure à 32,5%, de préférence inférieure à 26%, de préférence inférieure à 19,5%, de préférence inférieure à 16,5%, et

une teneur en zircone de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 48%, de préférence supérieure à 52%, de préférence supérieure à 60%, de préférence supérieure à 65% et/ou inférieure à 93%, de préférence inférieure à 83%, et

une somme Y ₂ 0 ₃ ⁺ Ce0 ₂ ⁺ Sc ₂ 0 ₃ ⁺ MgO+CaO inférieure à 56%, de préférence inférieure à 50,5%, de préférence inférieure à 18% et une teneur en CaO+MgO inférieure à 26%, de préférence inférieure à 17,5%, de préférence inférieure à 5%, voire inférieure à 3%, voire inférieure à 1 %, et une teneur en Sc ₂ 0 ₃ de préférence inférieure à 3%, de préférence inférieure à 1 %, et

une teneur en autres composés, c'est-à-dire des composés autres que ceux cités ci-dessus (MgO, Zr0 ₂ , Si0 ₂ , Y20 ₃ , Ce0 ₂ , Sc ₂ 0 ₃ , CaO), de préférence des oxydes, inférieure 10%, voire inférieure à 8%, voire inférieure à 5%, voire inférieure à 3%, voire inférieure à 2%, voire inférieure à 1 %, voire inférieure à 0,5%, et

la teneur en Y ₂ Si ₂ 0 ₇ étant de préférence supérieure à 5%, voire supérieure à 8% et inférieure à 33%, voire inférieure à 25%, voire inférieure à 18%, voire inférieure à 14%, en pourcentage massique sur la base de la partie cristallisée, et

la teneur en première phase cristallisée (le stabilisant étant de préférence choisi parmi Y ₂ 0 ₃ , Ce0 ₂ et leurs mélanges) étant de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 50%, de préférence supérieure à 60%, de préférence supérieure à 67%, voire supérieure à 75%, voire supérieure à 82% et inférieure à 95%, voire inférieure à 92%, en pourcentage massique sur la base de la partie cristallisée, et la partie cristallisée représentant de préférence plus de 57%, voire plus de 67%, voire plus de 71 % et de préférence moins de 90%, voire moins de 88%, voire moins de 83% du produit fritté, en pourcentage massique sur la base du produit fritté, et

la partie amorphe comportant plus de 90% d'une phase amorphe vitreuse de composition X _x Al _a Si _b O _c avec X choisi parmi Y et optionnellement Mg, Ca, Sr, Se, les oxydes de lanthanides, Ti, Zr, Fe, Mn, Co, Cr et leurs mélanges, x, a, b, c étant des nombres entiers tels que x > 0, x+a > 0, c > 0, b > 0, a/b < 2, x/b < 1 , en pourcentage massique sur la base de la partie amorphe.

Dans un mode de réalisation, en particulier lorsque le produit fritté est fabriqué suivant un procédé selon l'invention dans lequel le mélange particulaire comporte une deuxième fraction particulaire de SC2S12O7, le produit fritté selon l'invention présente une teneur en Si0 ₂ supérieure à 4,5%, de préférence supérieure à 7% et de préférence inférieure à 32%, de préférence inférieure à 23%, de préférence inférieure à 18,4%, de préférence inférieure à 14%, de préférence inférieure à 1 1 ,5%, et

une teneur en Sc ₂ 0 ₃ supérieure à 5%, de préférence supérieure à 8% et de préférence inférieure à 36%, de préférence inférieure à 27%, de préférence inférieure à 22%, de préférence inférieure à 16%, de préférence inférieure à 13,5%, et

une teneur en zircone de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 48%, de préférence supérieure à 52%, de préférence supérieure à 60%, de préférence supérieure à 65% et/ou inférieure à 93%, de préférence inférieure à 83%, et

une somme Y ₂ 0 ₃ +Ce0 ₂ +Sc ₂ 0 ₃ +MgO+CaO inférieure à 54%, de préférence inférieure à 45%, de préférence inférieure à 18% et une teneur en CaO+MgO inférieure à 5%, et

une teneur en autres composés, c'est-à-dire des composés autres que ceux cités ci-dessus (MgO, Zr0 ₂ , Si0 ₂ , Y2O3, Ce0 ₂ , Sc ₂ 0 ₃ , CaO), de préférence des oxydes, inférieure 10%, voire inférieure à 8%, voire inférieure à 5%, voire inférieure à 3%, voire inférieure à 2%, voire inférieure à 1 %, voire inférieure à 0,5%,

la teneur en Sc ₂ Si ₂ 0 ₇ étant de préférence supérieure à 5%, voire supérieure à 8% et inférieure à 33%, voire inférieure à 25%, voire inférieure à 18%, voire inférieure à 14%, en pourcentage massique sur la base de la partie cristallisée, et

la teneur en première phase cristallisée étant de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 50%, de préférence supérieure à 60%, de préférence supérieure à 67%, voire supérieure à 75%, voire supérieure à 82% et inférieure à 95%, voire inférieure à 92%, en pourcentage massique sur la base de la partie cristallisée, et la partie cristallisée représentant de préférence plus de 57%, voire plus de 67%, voire plus de 71 % et de préférence moins de 90%, voire moins de 88%, voire moins de 83% du produit fritté, en pourcentage massique sur la base du produit fritté, et

la partie amorphe comportant plus de 90% d'une phase amorphe vitreuse de composition X _x Al _a Si _b O _c avec X choisi parmi Se et optionnellement Mg, Ca, Sr, Se, les oxydes de lanthanides, Ti, Zr, Fe, Mn, Co, Cr et leurs mélanges, x, a, b, c étant des nombres entiers tels que x > 0, x+a > 0, c > 0, b > 0, a/b < 2, x/b < 1 , en pourcentage massique sur la base de la partie amorphe.

Dans un mode de réalisation, en particulier lorsque le produit fritté est fabriqué suivant un procédé selon l'invention dans lequel le mélange particulaire comporte une deuxième fraction particulaire de Mg ₂ Al ₃ (Si ₅ AIOi ₈ ), le produit fritté selon l'invention présente

une teneur en MgO supérieure à 1 ,5%, de préférence supérieure à 2% et de préférence inférieure à 16,5%, de préférence inférieure à 7,5%, de préférence inférieure à 6%, de préférence inférieure à 4,5%, de préférence inférieure à 3,5%, et

une teneur en Al ₂ 0 ₃ est supérieure à 2,5%, de préférence supérieure à 4% et de préférence inférieure à 23%, de préférence inférieure à 14,5%, de préférence inférieure à 1 1 ,5%, de préférence inférieure à 9%, de préférence inférieure à 7,5%, et

une teneur en Si0 ₂ supérieure à 5,5%, de préférence supérieure à 8% et de préférence inférieure à 37%, de préférence inférieure à 28%, de préférence inférieure à 22,5%, de préférence inférieure à 17%, de préférence inférieure à 14%, et

une teneur en zircone de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 48%, de préférence supérieure à 52%, de préférence supérieure à 60%, de préférence supérieure à 65% et/ou inférieure à 93%, de préférence inférieure à 83%, et

une somme Y ₂ 0 ₃ +Ce0 ₂ +Sc ₂ 0 ₃ +MgO+CaO inférieure à 34,5%, de préférence inférieure à 25,5%, de préférence inférieure à 18% et une teneur en CaO+MgO inférieure à 21 ,5%, de préférence inférieure 12,5%, de préférence inférieure à 5%, et

une teneur en autres composés, c'est-à-dire des composés autres que ceux cités ci-dessus (MgO, Al ₂ 0 ₃ , Zr0 ₂ , Si0 ₂ , Y ₂ 0 ₃ , Ce0 ₂ , Sc ₂ 0 ₃ , CaO), de préférence des oxydes, inférieure 10%, voire inférieure à 8%, voire inférieure à 5%, voire inférieure à 3%, voire inférieure à 2%, voire inférieure à 1 %, voire inférieure à 0,5%,

la teneur en Mg ₂ Al ₃ (Si ₅ AIOi ₈ ) étant de préférence supérieure à 5%, voire supérieure à 8% et inférieure à 33%, voire inférieure à 25%, voire inférieure à 18%, voire inférieure à 14%, en pourcentage massique sur la base de la partie cristallisée, et

la teneur en première phase cristallisée étant de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 50%, de préférence supérieure à 60%, de préférence supérieure à 67%, voire supérieure à 75%, voire supérieure à 82% et inférieure à 95%, voire inférieure à 92%, en pourcentage massique sur la base de la partie cristallisée, et la partie cristallisée représentant de préférence plus de 57%, voire plus de 67%, voire plus de 71 % et de préférence moins de 90%, voire moins de 88%, voire moins de 83% du produit fritté, en pourcentage massique sur la base du produit fritté, et

la partie amorphe comportant plus de 90% d'une phase amorphe vitreuse de composition X _x Al _a Si _b O _c avec X choisi parmi Mg et optionnellement Ca, Sr, Se, Y, les oxydes de lanthanides, Ti, Zr, Fe, Mn, Co, Cr et leurs mélanges, x, a, b, c étant des nombres entiers tels que x > 0, a > 0, c > 0, b > 0, a/b < 2, x/b < 1 , en pourcentage massique sur la base de la partie amorphe.

Dans un mode de réalisation, en particulier lorsque le produit fritté est fabriqué suivant un procédé selon l'invention dans lequel le mélange particulaire comporte une deuxième fraction particulaire de Mg ₃ Si40io(OH) ₂ , le produit fritté selon l'invention présente

une teneur en MgO supérieure à 3%, de préférence supérieure à 4,5% et de préférence inférieure à 25%, préférence inférieure à 16,5%, de préférence inférieure à 13,5%, de préférence inférieure à 10%, de préférence inférieure à 8,5%, et

une teneur en Si0 ₂ supérieure à 6,5%, de préférence supérieure à 10% et de préférence inférieure à 42%, préférence inférieure à 33,5%, de préférence inférieure à 27%, de préférence inférieure à 20%, de préférence inférieure à 17%, et

une teneur en zircone de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 48%, de préférence supérieure à 52%, de préférence supérieure à 60%, de préférence supérieure à 65% et/ou inférieure à 93%, de préférence inférieure à 83%, et

une somme Y ₂ 0 ₃ +Ce02+Sc ₂ 0 ₃ +MgO+CaO inférieure à 43%, de préférence inférieure à 34,5%, de préférence inférieure à 18% et une teneur en CaO+MgO inférieure à 30%, de préférence inférieure à 21 ,5%, de préférence inférieure à 9%, et

une teneur en autres composés, c'est-à-dire des composés autres que ceux cités ci-dessus (MgO, Zr0 ₂ , Si0 ₂ , Y2O3, Ce0 ₂ , Sc ₂ 0 ₃ , CaO), de préférence des oxydes, inférieure 10%, voire inférieure à 8%, voire inférieure à 5%, voire inférieure à 3%, voire inférieure à 2%, voire inférieure à 1 %, voire inférieure à 0,5%,

la teneur en première phase cristallisée étant de préférence supérieure à 80%, voire supérieure à 90%, voire supérieure à 95%, en pourcentage massique sur la base de la partie cristallisée, et

la partie cristallisée représentant de préférence plus de 57%, voire plus de 67%, voire plus de 71 % et de préférence moins de 86%, voire moins de 81 % du produit fritté, en pourcentage massique sur la base du produit fritté, et

la partie amorphe comportant plus de 90% d'une phase amorphe vitreuse de composition X _x Al _a Si _b O _c avec X choisi parmi Mg et optionnellement Ca, Sr, Se, Y, les oxydes de lanthanides, Ti, Zr, Fe, Mn, Co, Cr et leurs mélanges, x, a, b, c étant des nombres entiers tels que x > 0, a+x > 0, b > 0, a/b < 2, x/b < 1 , en pourcentage massique sur la base de la partie amorphe.

Dans un mode de réalisation, en particulier lorsque le produit fritté est fabriqué suivant un procédé selon l'invention dans lequel le mélange particulaire comporte une deuxième fraction particulaire de CaAI ₂ Si ₂ 0 ₈ , le produit fritté selon l'invention présente une teneur en Al ₂ 0 ₃ supérieure à 3,5%, de préférence supérieure à 5,5% et de préférence inférieure à 27%, de préférence inférieure à 18,5%, de préférence inférieure à 15%, de préférence inférieure à 1 1 ,5%, de préférence inférieure à 9,5%, et

une teneur en CaO supérieure à 2%, de préférence supérieure à 3% et de préférence inférieure à 19%, de préférence inférieure à 10%, de préférence inférieure à 8%, de préférence inférieure à 6%, de préférence inférieure à 5%, et

une teneur en Si0 ₂ supérieure à 4%, de préférence supérieure à 6,5% et de préférence inférieure à 30%, de préférence inférieure à 21 ,5%, de préférence inférieure à 17,5%, de préférence inférieure à 13%, de préférence inférieure à 1 1 %, et

une teneur en zircone de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 48%, de préférence supérieure à 52%, de préférence supérieure à 60%, de préférence supérieure à 65% et/ou inférieure à 93%, de préférence inférieure à 83%, et

une somme Y ₂ 0 ₃ +Ce0 ₂ +Sc ₂ 0 ₃ +MgO+CaO inférieure à 37%, de préférence inférieure à 28%, de préférence inférieure à 18% et une teneur en CaO+MgO inférieure à 24%, de préférence inférieure 15%, de préférence inférieure à 5%, et

une teneur en autres composés, c'est-à-dire des composés autres que ceux cités ci-dessus (MgO, Al ₂ 0 ₃ , Zr0 ₂ , Si0 ₂ , Y ₂ 0 ₃ , Ce0 ₂ , Sc ₂ 0 ₃ , CaO), de préférence des oxydes, inférieure 10%, voire inférieure à 8%, voire inférieure à 5%, voire inférieure à 3%, voire inférieure à 2%, voire inférieure à 1 %, voire inférieure à 0,5%,

la teneur en première phase cristallisée étant de préférence supérieure à 80%, voire supérieure à 90%, voire supérieure à 95%, en pourcentage massique sur la base de la partie cristallisée, et

la partie cristallisée représentant de préférence plus de 57%, voire plus de 67%, voire plus de 71 % et de préférence moins de 86%, voire moins de 81 % du produit fritté, en pourcentage massique sur la base du produit fritté, et

la partie amorphe comportant plus de 90% d'une phase amorphe vitreuse de composition X _x Al _a Si _b O _c avec X choisi parmi Ca et optionnellement Mg, Sr, Se, Y, les oxydes de lanthanides, Ti, Zr, Fe, Mn, Co, Cr et leurs mélanges, x, a, b, c étant des nombres entiers tels que x > 0, a > 0, b > 0, a/b < 2, x/b < 1 , en pourcentage massique sur la base de la partie amorphe.

Dans un mode de réalisation, en particulier lorsque le produit fritté est fabriqué suivant un procédé selon l'invention dans lequel le mélange particulaire comporte une deuxième fraction particulaire de SrAI ₂ Si ₂ 0 ₈ , le produit fritté selon l'invention présente une teneur en Al ₂ 0 ₃ supérieure à 3%, de préférence supérieure à 4,5% et de préférence inférieure à 24%, de préférence inférieure à 15,5%, de préférence inférieure à 12,5%, de préférence inférieure à 9,5%, de préférence inférieure à 8%, et

une teneur en SrO supérieure à 3%, de préférence supérieure à 4,5% et de préférence inférieure à 25%, de préférence inférieure à 16%, de préférence inférieure à 13%, de préférence inférieure à 10%, de préférence inférieure à 8%, et

une teneur en Si0 ₂ supérieure à 3,5%, de préférence supérieure à 5,5% et de préférence inférieure à 27%, de préférence inférieure à 18,5%, de préférence inférieure à 15%, de préférence inférieure à 1 1 %, de préférence inférieure à 9,5%, et

une teneur en zircone de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 48%, de préférence supérieure à 52%, de préférence supérieure à 60%, de préférence supérieure à 65% et/ou inférieure à 93%, de préférence inférieure à 83%, et

une somme Y ₂ 0 ₃ +Ce0 ₂ ⁺ Sc ₂ 0 ₃ +MgO+CaO inférieure à 18% et une teneur en CaO+MgO inférieure à 5%, voire inférieure à 3%, voire inférieure à 1 %, et une teneur en Sc ₂ 0 ₃ de préférence inférieure à 3%, de préférence inférieure à 1 % et une teneur en Sc ₂ 0 ₃ de préférence inférieure à 3%, de préférence inférieure à 1 %, et

une teneur en autres composés, c'est-à-dire des composés autres que ceux cités ci-dessus (MgO, Al ₂ 0 ₃ , SrO, Zr0 _2, Si0 ₂ , Y ₂ 0 ₃ , Ce0 ₂ , Sc ₂ 0 ₃ , CaO), de préférence des oxydes, inférieure 10%, voire inférieure à 8%, voire inférieure à 5%, voire inférieure à 3%, voire inférieure à 2%, voire inférieure à 1 %, voire inférieure à 0,5%,

la teneur en (Sr,Ca)AI ₂ Si ₂ 0 ₈ étant de préférence supérieure à 5%, voire supérieure à 8% et inférieure à 33%, voire inférieure à 25%, voire inférieure à 18%, voire inférieure à 14%, en pourcentage massique sur la base de la partie cristallisée, et

la teneur en première phase cristallisée (le stabilisant étant de préférence choisi parmi Y ₂ 0 ₃ , Ce0 ₂ et leurs mélanges) étant de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 50%, de préférence supérieure à 60%, de préférence supérieure à 67%, voire supérieure à 75%, voire supérieure à 82% et inférieure à 95%, voire inférieure à 92%, en pourcentage massique sur la base de la partie cristallisée, et

la partie cristallisée représentant de préférence plus de 57%, voire plus de 67%, voire plus de 71 % et de préférence moins de 90%, voire moins de 88%, voire moins de 83% du produit fritté, en pourcentage massique sur la base du produit fritté, et

la partie amorphe comportant plus de 90% d'une phase amorphe vitreuse de composition X _x Al _a Si _b O _c avec X choisi parmi Sr et/ou Ca et optionnellement Mg, Se, Y, les oxydes de lanthanides, Ti, Zr, Fe, Mn, Co, Cr et leurs mélanges, x, a, b, c étant des nombres entiers tels que x > 0, a > 0, c > 0, b > 0, a/b < 2, x/b < 1 , en pourcentage massique sur la base de la partie amorphe.

Dans un mode de réalisation, en particulier lorsque le produit fritté est fabriqué suivant un procédé selon l'invention dans lequel le mélange particulaire comporte une deuxième fraction particulaire de mullite, le produit fritté selon l'invention présente une teneur en Al ₂ 0 ₃ supérieure à 7%, de préférence supérieure à 10,5% et de préférence inférieure à 45%, de préférence inférieure à 36%, de préférence inférieure à 29%, de préférence inférieure à 22%, de préférence inférieure à 18%, et

une teneur en Si0 ₂ supérieure à 2,5%, de préférence supérieure à 4% et de préférence inférieure à 23%, de préférence inférieure à 14%, de préférence inférieure à 1 1 ,5%, de préférence inférieure à 8,5%, de préférence inférieure à 7%, et

une teneur en zircone de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 48%, de préférence supérieure à 52%, de préférence supérieure à 60%, de préférence supérieure à 65% et/ou inférieure à 93%, de préférence inférieure à 83%, et

une somme Y ₂ 0 ₃ +Ce0 ₂ ⁺ Sc ₂ 0 ₃ +MgO+CaO inférieure à 18% et une teneur en CaO+MgO inférieure à 5%, voire inférieure à 3%, voire inférieure à 1 %, et une teneur en Sc ₂ 0 ₃ de préférence inférieure à 3%, de préférence inférieure à 1 %, et

une teneur en autres composés, c'est-à-dire des composés autres que ceux cités ci-dessus (MgO, Al ₂ 0 ₃ , Zr0 ₂ , Si0 ₂ , Y20 ₃ , Ce0 ₂ , Sc ₂ 0 ₃ , CaO), de préférence des oxydes, inférieure 10%, voire inférieure à 8%, voire inférieure à 5%, voire inférieure à 3%, voire inférieure à 2%, voire inférieure à 1 %, voire inférieure à 0,5%,

la teneur en 3(AI ₂ 0 ₃ )2(Si0 ₂ ) étant de préférence supérieure à 5%, voire supérieure à 8% et inférieure à 33%, voire inférieure à 25%, voire inférieure à 18%, voire inférieure à 14%, en pourcentage massique sur la base de la partie cristallisée, et

la teneur en première phase cristallisée (le stabilisant étant de préférence choisi parmi Y ₂ 0 ₃ , Ce0 ₂ et leurs mélanges) étant de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 50%, de préférence supérieure à 60%, de préférence supérieure à 67%, voire supérieure à 75%, voire supérieure à 82% et inférieure à 95%, voire inférieure à 92%, en pourcentage massique sur la base de la partie cristallisée, et

la partie cristallisée représentant de préférence plus de 57%, voire plus de 67%, voire plus de 71 % et de préférence moins de 90%, voire moins de 88%, voire moins de 83% du produit fritté, en pourcentage massique sur la base du produit fritté, et

la partie amorphe comportant plus de 90% d'une phase amorphe vitreuse de composition X _x Al _a Si _b O _c avec X choisi parmi Sr, Ca, Mg, Se, Y, les oxydes de lanthanides, Ti, Zr, Fe, Mn, Co, Cr et leurs mélanges, x, a, b, c étant des nombres entiers tels que a > 0, a+x > 0, c > 0, b > 0, a/b < 2, x/b < 1 , en pourcentage massique sur la base de la partie amorphe.

Dans un mode de réalisation, en particulier lorsque le produit fritté est fabriqué suivant un procédé selon l'invention dans lequel le mélange particulaire comporte une deuxième fraction particulaire de kaolinite, le produit fritté selon l'invention présente une teneur en Al ₂ 0 ₃ supérieure à 4,5%, de préférence supérieure à 7% et de préférence inférieure à 32%, de préférence inférieure à 23%, de préférence inférieure à 18,5%, de préférence inférieure à 14%, de préférence inférieure à 1 1 ,5%, et

une teneur en Si0 ₂ supérieure à 5%, de préférence supérieure à 8% et de préférence inférieure à 36%, de préférence inférieure à 27%, de préférence inférieure à 22%, de préférence inférieure à 16,5%, de préférence inférieure à 13,5%, et

une teneur en zircone de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 48%, de préférence supérieure à 52%, de préférence supérieure à 60%, de préférence supérieure à 65% et/ou inférieure à 93%, de préférence inférieure à 83%, et

une somme Y ₂ 0 ₃ +Ce0 ₂ ⁺ Sc ₂ 0 ₃ +MgO+CaO inférieure à 18% et une teneur en CaO+MgO inférieure à 5%, et

une teneur en autres composés, c'est-à-dire des composés autres que ceux cités ci-dessus (MgO, Al ₂ 0 ₃ , Zr0 ₂ , Si0 ₂ , Y ₂ 0 ₃ , Ce0 ₂ , Sc ₂ 0 ₃ , CaO), de préférence des oxydes, inférieure 10%, voire inférieure à 8%, voire inférieure à 5%, voire inférieure à 3%, voire inférieure à 2%, voire inférieure à 1 %, voire inférieure à 0,5%,

la teneur en AI ₂ 0 ₃ Si0 ₂ étant de préférence supérieure à 5%, voire supérieure à 8% et inférieure à 33%, voire inférieure à 25%, voire inférieure à 18%, voire inférieure à 14%, en pourcentage massique sur la base de la partie cristallisée, et

la teneur en première phase cristallisée étant de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 50%, de préférence supérieure à 60%, de préférence supérieure à 67%, voire supérieure à 75%, voire supérieure à 82% et inférieure à 95%, voire inférieure à 92%, en pourcentage massique sur la base de la partie cristallisée, et la partie cristallisée représentant de préférence plus de 57%, voire plus de 67%, voire plus de 71 % et de préférence moins de 90%, voire moins de 88%, voire moins de 83% du produit fritté, en pourcentage massique sur la base du produit fritté, et

la partie amorphe comportant plus de 90% d'une phase amorphe vitreuse de composition X _x Al _a Si _b O _c avec X choisi parmi Sr, Ca, Mg, Se, Y, les oxydes de lanthanides, Ti, Zr, Fe, Mn, Co, Cr et leurs mélanges, x, a, b, c étant des nombres entiers tels que a > 0, c > 0, b > 0, a/b < 2, x/b < 1 , en pourcentage massique sur la base de la partie amorphe.

Dans un mode de réalisation, en particulier lorsque le produit fritté est fabriqué suivant un procédé selon l'invention dans lequel le mélange particulaire comporte une deuxième fraction particulaire de montmorillonite, le produit fritté selon l'invention présente

une teneur en Al ₂ 0 ₃ supérieure à 2,5%, de préférence supérieure à 4% et de préférence inférieure à 21 %, de préférence inférieure à 13,5%, de préférence inférieure à 1 1 %, de préférence inférieure à 8%, de préférence inférieure à 7%, et

une teneur en Si0 ₂ supérieure à 6%, de préférence supérieure à 9,5% et de préférence inférieure à 40%, de préférence inférieure à 31 ,5%, de préférence inférieure à 25%, de préférence inférieure à 19%, de préférence inférieure à 16%, et

une teneur en MgO supérieure à 1 %, de préférence supérieure à 1 ,5% et de préférence inférieure à 14%, de préférence inférieure à 5%, de préférence inférieure à 4%, de préférence inférieure à 3%, de préférence inférieure à 2,5%, et

une teneur en zircone de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 48%, de préférence supérieure à 52%, de préférence supérieure à 60%, de préférence supérieure à 65% et/ou inférieure à 93%, de préférence inférieure à 83%, et

une somme Y ₂ 0 ₃ +Ce0 ₂ +Sc ₂ 0 ₃ +MgO+CaO inférieure à 32%, de préférence inférieure à 23, de préférence inférieure à 18% et une teneur en CaO+MgO inférieure à 19%, de préférence inférieure à 10%, de préférence inférieure à 5%, et

une teneur en autres composés, c'est-à-dire des composés autres que ceux cités ci-dessus (MgO, Al ₂ 0 ₃ , Zr0 ₂ , Si0 ₂ , Y ₂ 0 ₃ , Ce0 ₂ , Sc ₂ 0 ₃ , CaO), de préférence des oxydes, inférieure 10%, voire inférieure à 8%, voire inférieure à 5%, voire inférieure à 3%, voire inférieure à 2%, voire inférieure à 1 %, voire inférieure à 0,5%, et

la teneur en première phase cristallisée étant de préférence supérieure à 80%, voire supérieure à 90%, voire supérieure à 95%, en pourcentage massique sur la base de la partie cristallisée, et la partie cristallisée représentant de préférence plus de 57%, voire plus de 67%, voire plus de 71 % et de préférence moins de 86%, voire moins de 81 % du produit fritté, en pourcentage massique sur la base du produit fritté, et

la partie amorphe comportant plus de 90% d'une phase amorphe vitreuse de composition X _x Al _a Si _b O _c avec X choisi parmi Mg et optionnellement Ca, Sr, Se, Y, les oxydes de lanthanides, Ti, Zr, Fe, Mn, Co, Cr et leurs mélanges, x, a, b, c étant des nombres entiers tels que x > 0 <Mg et Al dans phase vitreuse obligatoirement^ a > 0, c > 0, b > 0, a/b < 2, x/b < 1 , en pourcentage massique sur la base de la partie amorphe.

- De préférence, le produit fritté présente une partie cristallisée comportant plus de 50%, de préférence plus de 60%, voire plus de 70% et/ou moins de 85%, en pourcentage massique sur la base de la partie cristallisée, d'une phase cristallisée constituée de zircone, de préférence plus de 80%, de préférence plus de 90%, de préférence plus de 95%, de préférence plus de 99% de ladite zircone étant stabilisée au moyen d'un stabilisant sous une forme quadratique et/ou cubique, le complément étant sous une forme monoclinique.

- Dans un mode de réalisation, le produit fritté présente une partie cristallisée comportant plus de 15%, et moins de 40%, de préférence moins de 30%, de préférence moins de 25%, en pourcentage massique sur la base de la partie cristallisée, d'une deuxième phase cristallisée constituée par un composé choisi parmi MgAI ₂ 0 ₄ , XAI _m O _n , avec X choisi parmi Mg, Ca, Sr, Y, les oxydes de lanthanides et leurs mélanges, m étant un nombre entier tel que 10 < m < 12, n étant un nombre entier tel que 16 < n < 20, Mg ₃ AI ₂ (Si0 ₄ ) ₃ , ZrSi0 ₄ , les silicates d'yttrium, l'yttrium pouvant être partiellement substitué, X ₂ ZSi ₂ 0 ₇ avec X choisi parmi La, Y, les oxydes de lanthanides et leurs mélanges et Z choisi parmi Mg, Al et leurs mélanges, Mg ₂ Al3(Si ₅ AIOi8), (Ca,Sr)AI ₂ Si ₂ 0 ₈ , 3(AI ₂ 0 ₃ )2(Si0 ₂ ), les phases SiAION, et leurs mélanges.

L'invention concerne également un procédé comportant les étapes suivantes :

a) préparation d'une charge de départ à partir d'un mélange particulaire, b) mise en forme d'une préforme à partir de ladite charge de départ,

c) frittage de ladite préforme de manière à obtenir une pièce frittée,

d) optionnellement, polissage de ladite pièce frittée, de préférence jusqu'à ce que la rugosité Ra de surface soit inférieure à 0,05 μηη, de préférence inférieure à 0,02 μηη, de préférence encore inférieure à 0,01 μηη, e) optionnellement, vérification de la couleur de la pièce frittée, notamment par mesure des paramètres L ^* et/ou a ^* et/ou b ^* ,

f) optionnellement, assemblage de la pièce frittée de manière qu'elle constitue un capot d'un dispositif de communication selon l'invention.

Selon l'invention, le mélange particulaire comporte, en pourcentage massique et pour un total de 100% :

entre 40% et 88% d'une première fraction particulaire constituée de particules de zircone Zr0 ₂ et contenant un composé apte à stabiliser la zircone, ledit composé apte à stabiliser la zircone stabilisant ou non ladite zircone et étant choisi parmi Y ₂ 0 ₃ , Sc ₂ 0 ₃ , MgO, CaO, Ce0 ₂ et leurs mélanges, et présent en une quantité supérieure à 2,0% et inférieure à 20,0%, calculée sur la base de la somme de Zr0 ₂ , Y ₂ 0 ₃ , Sc ₂ 0 ₃ , MgO, CaO et Ce0 ₂ , la teneur MgO + CaO étant inférieure à 5,0% sur la base de la somme de Zr0 ₂ , Y ₂ 0 ₃ , Sc ₂ 0 ₃ , MgO, CaO et Ce0 ₂ , le composé apte à stabiliser la zircone pouvant être remplacé par une quantité équivalente de précurseur(s) de ce composé,

entre 10% et 50% d'une deuxième fraction particulaire constituée de particules de MgAI ₂ 0 ₄ et/ou de particules en un composé de formule XAI _m O _n , avec X choisi parmi Mg, Ca, Sr, Y, les oxydes de lanthanides et leurs mélanges, m étant un nombre entier tel que 10 < m < 12, n étant un nombre entier tel que 16 < n < 20, et/ou de particules en un composé de formule X _x Al _a Si _b O _c (OH)y(H ₂ 0) _z avec X choisi parmi Mg, Ca, Sr, Se, Y, les oxydes de lanthanides, Ti, Zr, Fe, Mn, Co, Cr et leurs mélanges, x, a, b, c, y, z étant des nombres entiers tels que x+a >0, c > 0, b > 0, a/b < 2, x/b < 1 , y < 3 (a+x), et z < b, et/ou de particules de phase(s) SiAION, et/ou des particules de mullite, et/ou de particules en un mélange de ces composés,

moins de 10% d'une troisième fraction particulaire constituée de particules en un oxyde de structure pérovskite, optionnellement remplacé, totalement ou en partie, par une quantité équivalente de précurseur(s) de cet oxyde, et/ou de particules en un oxyde de structure spinelle et/ou de particules en un oxyde de structure rutile F0 ₂ , l'élément F étant choisi dans le groupe G _F (1 ) formé par les mélanges d'étain et de vanadium, les mélanges de titane et de chrome et de niobium, les mélanges de titane et de chrome et de tungstène, les mélanges de titane et de niobium et de manganèse, les mélanges d'étain et de chrome, et leurs mélanges, et/ou de particules en un oxyde de structure hématite E ₂ 0 ₃ , l'élément E étant choisi dans le groupe G _E (1 ) formé par les mélanges d'aluminium et de chrome, les mélanges d'aluminium et de manganèse, et leurs mélanges, et/ou de particules en un composé choisi dans le groupe des orthosilicates de zirconium et de praséodyme (Zr,Pr)Si0 ₄ , des orthosilicates de zirconium et de vanadium (Zr,V)Si0 ₄ , des orthosilicates de zirconium dans lesquels se trouve de l'oxyde de fer en inclusion et leurs mélanges, et/ou de particules en un mélange de ces composés,

moins de 2%, de préférence moins de 1 % d'une quatrième fraction particulaire constituée d'autres particules.

On appelle ci-après « mélange particulaire selon l'invention » un tel mélange particulaire.

Un mélange particulaire selon l'invention permet de fabriquer une pièce frittée en un produit fritté selon l'invention.

Dans un mode de réalisation préféré, le capot d'un dispositif selon l'invention est fabriqué suivant un procédé selon l'invention.

De préférence, un procédé selon l'invention comporte encore une, et de préférence plusieurs, des caractéristiques optionnelles suivantes :

- De préférence, le mélange particulaire présente une aire spécifique, calculée par la méthode BET, supérieure à 3 m ² /g, de préférence supérieure à 5 m ² /g, et/ou inférieure à 30 m ² /g.

- De préférence, la première fraction particulaire représente plus de 70% et/ou moins de 85% du mélange particulaire, en pourcentage massique.

- De préférence, la taille médiane des particules de la première fraction particulaire est comprise entre 100 nm et 1000 nm.

- De préférence, la deuxième fraction particulaire représente plus de 15%, et/ou moins de 40% du mélange particulaire, en pourcentage massique.

- De préférence, la taille médiane des particules de la deuxième fraction particulaire est comprise entre 100 nm et 10000 nm, de préférence inférieure à 5000 nm.

- De préférence, plus de 25% en masse des particules de la deuxième fraction particulaire présentent un rapport longueur / largeur supérieur à 3.

- De préférence, la deuxième fraction particulaire est constituée de particules de MgAI ₂ 0 ₄ et/ou de particules en un composé de formule XAI _m O _n , avec X choisi parmi Mg, Ca, Sr, Y, les oxydes de lanthanides et leurs mélanges, m étant un nombre entier tel que 10 < m < 12, n étant un nombre entier tel que 16 < n < 20, et/ou de particules en un composé de formule XxAl _a Si _b Oc(OH)y(H ₂ 0) _z avec X choisi parmi Mg, Ca, Sr, Se, Y, les oxydes de lanthanides, Ti, Zr, Fe, Mn, Co, Cr et leurs mélanges, x, a, b, c, y, z étant des nombres entiers tels que x+a >0, c > 0, b > 0, a/b < 2, x/b < 1 , y < 3 (a+x), et z < b et/ou de particules de Si ₃ N ₄ et/ou de particules d'AIN et/ou de particules d'AION et/ou de particules de Si ₂ ON ₂ et/ou de particules en un mélange de ces composés. De préférence, la deuxième fraction particulaire est constituée de particules de MgAI ₂ 0 ₄ et/ou de particules de MgAI ₁₂ 0i ₉ et/ou de particules de LaAInOis et/ou de particules en un orthosilicate et/ou de particules en un sorosilicate et/ou de particules en un cyclosilicate et/ou de particules en un inosilicate et/ou de particules en un phyllosilicate et/ou de particules en un tectosilicate et/ou de particules en mullite 3(AI ₂ 0 ₃ )2(Si0 ₂ ) et/ou de particules en une argile et/ou de particules en un mélange de ces composés.

- Dans un mode de réalisation préféré, la deuxième fraction particulaire est constituée de particules de MgAI ₁₂ 0i ₉ de préférence sous la forme de particules présentant un rapport longueur / largeur supérieur à 3, voire supérieur à 5, voire supérieur à 7, voire supérieur à 10 ;

de particules de LaAInOis de préférence sous la forme de particules présentant un rapport longueur / largeur supérieur à 3, voire supérieur à 5, voire supérieur à 7, voire supérieur à 10 ;

de particules de grenat Mg ₃ AI ₂ (Si0 ₄ ) ₃ ;

de particules de zircon ZrSi0 ₄ ;

- de particules d'épidote Ca ₂ AI ₃ (Si0 ₄ )(Si ₂ 0 ₇ )OOH;

de particules d'un silicate d'yttrium, comme Y ₂ Si ₂ 0 ₇ , l'yttrium pouvant être partiellement substitué par Se : (Sc,Y) ₂ S _i2 0 ₇ ;

de particules de mélilite X ₂ ZSi ₂ 0 ₇ avec X choisi parmi Y, les oxydes de lanthanides et leurs mélanges et Z choisi parmi Mg, Al et leurs mélanges ; de particules de cordiérite Mg ₂ AI ₃ (Si ₅ AIOi ₈ ) ;

de particules d'un amphibole de formule (Ca, Al, Mg) ₇ Si ₈ 0 ₂₂ (OH) ₂ ;

de particules de talc Mg ₃ Si ₄ Oi ₀ (OH) ₂ ;

de particules d'un feldspath (Ca, Sr) AI ₂ Si ₂ 0 ₈ ;

- de particules de mullite 3(AI ₂ 0 ₃ )2(Si0 ₂ ) ;

de particules de kaolinite Si ₂ 0 ₅ AI ₂ (OH) ₄ ;

de particules de montmorillonite Si ₄ Oi ₀ (AI,Mg) ₃ (OH) ₂ ;

- de particules de vermicullite (Mg,Ca)(MgAI) ₆ (AI,Si) ₈ 0 ₂₂ (OH) ₄ .8H ₂ 0 ;

ou d'un mélange de telles particules.

- De préférence, la taille médiane des particules de la troisième fraction particulaire est inférieure à 1000 nm, voire inférieure à 500 nm.

- La quatrième fraction particulaire représente de préférence moins de 0,5 %, de préférence moins de 0,2 %, de préférence moins de 0,1 % du mélange particulaire, en pourcentage massique. De préférence, la quatrième fraction particulaire est constituée des impuretés.

- Dans un mode de réalisation, les oxydes représentent plus de 98 %, plus de 99 %, voire sensiblement 100 % de la masse du mélange particulaire.

- A l'étape c), la préforme est frittée, de préférence à une température comprise entre 1200°C et 1500°C.

Définitions

- On appelle « frittage » une consolidation par traitement thermique à plus de 1 100°C d'un agglomérat particulaire, avec éventuellement une fusion, partiellement ou totale, de certains des constituants de cet agglomérat (mais pas de tous ces constituants).

- Une structure cristallographique pérovskite correspond à un agencement particulier d'éléments dans des sites classiquement appelés « sites A » et « sites B ». On appelle habituellement « éléments A » et « éléments B » les éléments disposés sur les sites A et B, respectivement.

Parmi les composés présentant une structure cristallographique pérovskite, on distingue en particulier les « oxydes de structure pérovskite ». Ces oxydes comprennent notamment des composés de formule AB0 ₃ . Tous les sites A et/ou B ne sont pas toujours occupés par des éléments A et/ou B, respectivement.

Par exemple, un oxyde de lanthane - manganèse (LM) de structure pérovskite est un composé où A est du lanthane et B du manganèse. Sa structure est classiquement définie par une formule du t peLaMn0 ₃ . Un autre exemple peut être un oxyde de lanthane - cobalt - fer - manganèse de structure pérovskite où A est du lanthane et B un mélange de cobalt, de fer et de manganèse défini par une formule du type La Co _x Fe _y Mn _z 0 ₃ , avec x + y + z = 1 , x, y et z étant les fractions molaires des éléments cobalt, fer et manganèse, respectivement.

- Une structure cristallographique spinelle correspond à un agencement particulier d'éléments C et D dans des sites classiquement appelés « sites octaédriques » et « sites tétraédriques ».

Les composés présentant une structure cristallographique spinelle comprennent notamment les composés de formule CD ₂ 0 ₄ appelés « spinelles directs », dans lesquels l'élément C occupe un site tétraédrique et l'élément D occupe un site octaédrique, et les composés de formules D(C,D)0 ₄ , appelés « spinelles inverses », dans lesquels l'élément D occupe des sites tétraédriques et octaédriques et l'élément C occupe un site octaédrique. Par exemple, un oxyde de cobalt - chrome de structure spinelle direct est un composé où C est du cobalt, disposé sur des sites C, et D du chrome, disposé sur des sites D.

Sa structure est classiquement définie par une formule du type CoCr ₂ 0 _A . Un autre exemple de spinelle est le spinelle inverse TiFe ₂ 0 ₄ , où C est du titane disposé sur des sites D, et D est du fer disposé sur des sites C et des sites D. Un autre exemple peut être un oxyde de cobalt - fer - chrome de structure spinelle où C est un mélange de cobalt et de fer et D un mélange de fer et de chrome défini par une formule du type (Co _x Fe _y )(Fe _z Cr _t ) ₂ 0 _{4 j ave} c x + y = 1 et z+t = 1 , x, y+z et t étant les fractions molaires des éléments cobalt, fer et chrome, respectivement, x et y étant les fractions molaires des éléments présents en sites C, et z et t étant les fractions molaires des éléments présents en sites D.

- Une structure cristallographique hématite correspond à un agencement particulier d'éléments dans des sites classiquement appelés « sites E ». On appelle habituellement « éléments E » les éléments disposés sur les sites E.

Parmi les composés présentant une structure cristallographique hématite, on distingue en particulier les « oxydes de structure hématite ». Ces oxydes comprennent notamment des composés de formule E ₂ 0 ₃ .

Par exemple, un oxyde de manganèse - aluminium de structure hématite est un composé où E est un mélange de manganèse et d'alumine. Sa structure est classiquement définie par une formule du type (Mn _x Al _y ) ₂ 0 _{} j aV} ec x + y = 1 , x et y étant les fractions molaires des éléments manganèse et aluminium, respectivement.

- Une structure cristallographique rutile correspond à un agencement particulier d'éléments dans des sites classiquement appelés « sites F ». On appelle habituellement « éléments F » les éléments disposés sur les sites F.

Parmi les composés présentant une structure cristallographique rutile, on distingue en particulier les « oxydes de structure rutile ». Ces oxydes comprennent notamment des composés de formule F0 ₂ .

Par exemple, un oxyde de manganèse - niobium - titane de structure rutile est un composé où F est un mélange de manganèse de niobium et de titane. Sa structure est classiquement définie par une formule du type (Mn _x Nb _y Ti _z )0 _{2 j aV} ec x + y + z = 1 , x, y et z étant les fractions molaires des éléments manganèse, niobium et titane.

- Un élément A, B, C, D, E, ou F peut comporter plusieurs constituants, une fraction molaire d'un de ces constituants fait référence à la fraction molaire de ce constituant dans ledit élément. - Dans une composition chimique, les teneurs en oxydes se rapportent aux teneurs globales pour chacun des éléments chimiques correspondants, exprimées sous la forme de l'oxyde le plus stable, en ne considérant que les composés oxydes. Par exemple, « Si0 ₂ » mesure la quantité de silicium sous la forme de composés oxydes, en considérant tous les composés oxydes de silicium possibles : Si0 ₂ , les silicates, etc. En revanche la quantité de silicium sous la forme Si ₃ N ₄ , qui n'est pas un composé oxyde, n'est pas comptabilisée dans « Si0 ₂ ».

- Par « impuretés », on entend les constituants inévitables, introduits nécessairement avec les matières premières ou résultant de réactions avec ces constituants. Les impuretés ne sont pas des constituants nécessaires, mais seulement tolérés. En particulier, les composés faisant partie du groupe des oxydes, nitrures, oxynitrures, carbures, oxycarbures, carbonitrures et espèces métalliques de sodium et autres alcalins sont des impuretés. A titre d'exemples, on peut citer Na ₂ 0. En revanche, l'oxyde d'hafnium n'est pas considéré comme une impureté. On considère que, dans un produit fritté selon l'invention ou dans une charge de départ selon l'invention, une teneur totale en impuretés inférieure à 2 % ne modifie pas substantiellement les résultats obtenus.

- Dans une source de particules de zircone, Hf0 ₂ n'est pas chimiquement dissociable de Zr0 ₂ . « Zr0 ₂ » désigne donc classiquement la teneur totale de ces deux oxydes. Selon la présente invention, Hf0 ₂ n'est pas ajouté volontairement dans la charge de départ. Hf0 ₂ ne désigne donc que les traces d'oxyde d'hafnium, cet oxyde étant toujours naturellement présent dans les sources de zircone à des teneurs généralement inférieures à 2 %. Par souci de clarté, on peut donc désigner indifféremment la teneur en zircone et en traces d'oxyde d'hafnium par « Zr0 ₂ », on encore par « teneur en zircone ».

- On appelle « zircone stabilisée », une zircone stabilisée avec un stabilisant et constituée pour plus de 80 %, voire plus de 90 %, voire plus de 95 %, voire sensiblement 100 %, en volume, de phase quadratique et/ou cubique, le complément à 100 % étant constitué de phase monoclinique. La quantité de zircone stabilisée est mesurée par diffraction X. Sur une pièce massive, la surface de mesure est polie, la dernière étape de polissage étant réalisée avec une préparation diamantée Mecaprex LD32-E 1 μηη commercialisée par la société PRESI, après que la pièce a subi un traitement thermique à 1000°C pendant 1 heure et a été refroidie à température ambiante. Sur une poudre, la mesure est effectuée directement sur la poudre, sans broyage préalable. - On appelle « précurseur » d'un produit un composé ou un ensemble de composés qui, lors d'un frittage à l'étape c), sous air, conduisent à la formation dudit produit. Dans le cas particulier d'un oxyde de structure pérovskite, un précurseur dudit oxyde de structure pérovskite est un composé constitué d'un mélange intime des oxydes et/ou des précurseurs des oxydes composant ledit oxyde de structure pérovskite. Un tel mélange intime peut par exemple être obtenu par coprécipitation ou atomisation. De préférence, le mélange intime est consolidé par un traitement thermique. Par exemple, si l'on considère un oxyde de lanthane - cobalt - fer - manganèse de structure pérovskite de formule LaCo _x Fe _y Mn _z 0 ₃ , avec x + y + z = 1 , x, y et z étant les fractions molaires des éléments cobalt, fer et manganèse, respectivement, un précurseur de cet oxyde de structure pérovskite est un mélange intime d'oxyde de lanthane, d'oxyde de cobalt, d'oxyde de fer et d'oxyde de manganèse. Un autre précurseur possible est un mélange intime de précurseurs de ces oxydes, comme par exemple un mélange intime de nitrate de lanthane, de nitrate de cobalt, de nitrate de fer et de nitrate de manganèse.

- Une quantité d'un précurseur d'un produit est dite « équivalente » à une quantité dudit produit lorsque, lors du frittage, elle conduit à ladite quantité dudit produit.

- Par « temporaire », on entend « pouvant être éliminé de la préforme pendant le frittage ».

- On appelle « taille moyenne » des grains d'une pièce frittée, la dimension mesurée selon la méthode de « Mean Linear Intercept » décrite dans la norme ASTM E1382-97. Les résultats obtenus par cette norme ont été multipliés par un coefficient correcteur égal à 1 ,56 pour tenir compte de l'aspect tridimensionnel.

- On appelle « taille médiane » d'un ensemble de particules, généralement notée D ₅₀ , la taille divisant les particules de cet ensemble en première et deuxième populations égales en masse, ces première et deuxième populations ne comportant que des particules présentant une taille supérieure, ou inférieure respectivement, à la taille médiane.

- Les percentiles ou « centiles » 10 (D ₁₀ ) et 90 (D ₉₀ ) sont les tailles de particule correspondant aux pourcentages, en masse, de 10 % et 90 %, respectivement, sur la courbe de distribution granulométrique cumulée des tailles de particules de la poudre, les tailles de particules étant classées par ordre croissant. Par exemple, 10 %, en masse, des particules de la poudre ont une taille inférieure à D ₁₀ et 90 % des particules en masse ont une taille supérieure à D ₁₀ . Les percentiles peuvent être déterminés à l'aide d'une distribution granulométrique réalisée à l'aide d'un granulomètre laser. - La longueur d'une particule est sa plus grande dimension. La largeur d'une particule est sa plus grande dimension perpendiculairement à la direction de sa longueur.

- L'aire spécifique est calculée par la méthode BET (Brunauer Emmet Teller) telle que décrite dans Journal of American Chemical Society 60 (1938), pages 309 à 316.

- Sauf mention contraire, dans les formules, les indices sont des fractions molaires.

- Sauf mention contraire, tous les pourcentages sont des pourcentages massiques.

- Sauf mention contraire, par « comportant un » ou « comprenant un », on entend « comportant au moins un ». Un mélange particulaire selon l'invention peut ainsi comporter, par exemple, un premier pigment en un oxyde de structure pérovskite et un deuxième pigment en un oxyde de structure spinelle.

- La définition générique de la composition des particules d'un ensemble de particules, par exemple au moyen d'une formule ou d'une structure, signifie que cet ensemble peut être constitué de particules présentant toutes la même composition ou différentes compositions, chaque particule ayant une composition respectant ladite définition générique. Par exemple, dans un ensemble de « particules en un composé de formule XAI _m O _n », X et/ou m et/ou n peuvent être différent(s) selon la particule considérée. De même, un ensemble comportant des particules en un orthosilicate de zirconium et de praséodyme et des particules en un orthosilicate de zirconium est un ensemble de « particules en un composé choisi dans le groupe des orthosilicates de zirconium et de praséodyme (Zr,Pr)Si0 ₄ , des orthosilicates de zirconium et de vanadium (Zr,V)Si0 ₄ , et des orthosilicates de zirconium ». De même un ensemble constitué de particules en différentes cordiérites est un ensemble de « particules en une cordiérite » ou un ensemble constitué de particules en différents oxyde de structure spinelle est un ensemble de particules « en un oxyde de structure spinelle ». Plus généralement, l'expression « particules en un oxyde » d'une structure déterminée, ladite structure pouvant correspondre à n oxydes différents, par exemple « particules en un oxyde de structure pérovskite », inclut tout ensemble de particules dont chaque particule est constituée en un oxyde présentant ladite structure, cet ensemble pouvant contenir des particules en chacun des n oxydes.

- Les phases SiAION cristallisées et les composés SiAION respectent l'une des formules suivantes :

- Si _t Al _w O _u N _v , dans laquelle :

t est supérieur ou égal à 0, supérieur à 0,05, supérieur à 0,1 ou supérieur à 0,2, et inférieur ou égal à 1 , inférieur ou égal à 0,8 ou inférieur ou égal à 0,4, - w est supérieur ou égal à 0, ou supérieur à 0, 1 , supérieur à 0,3 ou supérieur à 0,5, et inférieur ou égal à 1 ,

u est supérieur ou égal à 0, supérieur à 0,1 ou supérieur à 0,2, et inférieur ou égal à 1 ou inférieur ou égal à 0,7,

v est supérieur à 0, supérieur à 0, 1 , supérieur à 0,2 ou supérieur à 0,5, ou supérieur à 0,7, et inférieur ou égal à 1 ,

- t+w > 0,

t, w, u et v étant des indices stœchiométriques et normalisés par rapport à celui qui est le plus élevé, rendu égal à 1 ;

- MesSii2-(q+r)AI( _q+r )O _r N ₁₆ -r, avec 0 < s < 2, Me un cation choisi parmi les cations de lanthanides, Fe, Y, Ca et leurs mélanges, 0 < q < 12, 0 < r < 12 et q+r < 12, généralement appelés « α'-SiAION » ou « SiAION-a ».

Les phases SiAION cristallisées et les composés SiAION peuvent donc contenir :

o des phases AIN et/ou un de ses polytypes, notamment 2H, 8H, 12H, 15R, 21 R, et 27R, de formule Si _t AI _W 'Ou'N _V ', dans laquelle les indices stœchiométriques t', w', u' et v', normalisés par rapport à l'indice le plus élevé rendu égal à 1 , sont tels que 0 < t' < 0,37 et 0,60 < w' < 1 et 0 < u' < 0,71 et 0,76 < v' < 1 ;

o des phases de formule Si _t "AI _W "Ou"N _V ", dans laquelle les indices stœchiométriques t", w", u" et v", normalisés par rapport à l'indice le plus élevé rendu égal à 1 , sont tels que 0,43 < t" < 0,75 et 0 < w" < 1 et 0 < u" < 1 et 0,9 < v" < 1 , dites « SiAION-β' ». Les phases cristallisées « SiAION-β' » peuvent encore s'exprimer avec la formule Si6- _z Al _z O _z N ₈ -z, dans laquelle l'indice z est un indice stœchiométrique tel que 0 < z< 4,2 ;

o des phases de formule Si _r Al _w OirN _V ", dans laquelle les indices stœchiométriques t'", w'", u'" et v'", normalisés par rapport à l'indice le plus élevé rendu égal à 1 , sont tels que t'" = 1 et 0 < w'" < 0, 1 1 et 0,5 < u'" < 0,67 et v"' = 1 , dites « SiAION-O' ». Les phases cristallisées « SiAION-O' » peuvent encore s'exprimer avec la formule Si2-zAlz'Oi _+Z 'N ₂ -z', dans laquelle l'indice z' est un indice stœchiométrique tel que 0 < z< 0,2 ;

o Si ₃ N ₄ ;

o Si ₂ ON ₂ ;

o AION . - Classiquement, « Si ₃ N ₄ » désigne toutes les formes de Si ₃ N ₄ (à savoir Si ₃ N ₄ -a et Si ₃ N ₄ - β)-

- On appelle « lanthanides » les éléments chimiques de numéro atomique compris entre 57 (lanthane) et 71 (lutécium), le lanthane et le lutécium étant compris dans lesdits lanthanides.

Description détaillée

A l'étape a), on prépare un mélange particulaire selon l'invention.

De préférence, le mélange particulaire présente une aire spécifique, calculée par la méthode BET, supérieure à 3 m ² /g, de préférence supérieure à 5 m ² /g, et/ou inférieure à 30 m ² /g, de préférence inférieure à 25 m ² /g, de préférence inférieure à 20 m ² /g. De préférence encore, il présente une taille médiane (D ₅₀ ) inférieure à 10 μηη, voire inférieure à 5 μηη, voire inférieure à 3 μηη, voire inférieure à 1 μηη, et/ou de préférence supérieure à 0,05 μηι.

Un broyage peut être mis en œuvre pour que chacune des poudres utilisées à l'étape a) ou pour que le mélange particulaire présente les caractéristiques granulométriques souhaitées, en particulier pour obtenir une bonne densification de la pièce frittée. En particulier, un broyage peut être mis en œuvre pour que la première fraction particulaire présente une taille médiane (D ₅₀ ) inférieure à 1000 nm et/ou pour que la deuxième fraction particulaire présente une taille (D ₅₀ ) inférieure à 10000 nm.

Selon l'invention, le mélange particulaire comporte des première et deuxième fractions particulaires, les autres fractions particulaires étant optionnelles.

Les première, deuxième, troisième et quatrième fractions particulaires ne sont pas nécessairement ajoutées séparément dans le mélange particulaire. Le terme « fraction particulaire » signifie seulement qu'à partir de le mélange particulaire, il est possible de séparer les particules de manière à constituer les première, deuxième, troisième et quatrième fractions particulaires.

Dans un mode de réalisation, le mélange particulaire est constitué des première, deuxième et quatrième fractions particulaires.

Dans un mode de réalisation, le mélange particulaire est constitué des première, deuxième, troisième et quatrième fractions particulaires. Première fraction particulaire

De préférence, la première fraction particulaire représente plus de 70%, voire plus de 75%, et/ou moins de 85% du mélange particulaire, en pourcentage massique.

De préférence, la taille médiane des particules de la première fraction particulaire est comprise entre 100 nm et 1000 nm, de préférence inférieure à 800 nm, voire inférieure à 500 nm. De préférence, la courbe de répartition granulométrique de la première fraction particulaire est telle que le rapport (D ₉ o-D ₁₀ ) D ₅ o soit inférieur à 10, voire inférieur à 5, voire inférieur à 3, voire inférieur à 2.

Dans un mode de réalisation, pourvu que la deuxième fraction particulaire comporte moins de 25% en masse de particules présentant un rapport longueur / largeur supérieur à 3, plus de 25%, voire plus de 40%, voire plus de 50% en masse des particules de la première fraction particulaire présentent un rapport longueur / largeur supérieur à 3, voire supérieur à 5, voire supérieur à 7, voire supérieur à 10. Avantageusement, les propriétés mécaniques de la pièce frittée obtenue en fin d'étape c) en sont améliorées.

Les particules de zircone de la première fraction particulaire comportent un composé apte à stabiliser la zircone choisi parmi Y ₂ 0 ₃ , Sc ₂ 0 ₃ , MgO, CaO, Ce0 ₂ et leurs mélanges, en une quantité supérieure à 2,0% et inférieure à 20,0%, calculée sur la base de la somme de Zr0 ₂ , Y ₂ 0 ₃ , Sc ₂ 0 ₃ , MgO, CaO et Ce0 ₂ , la teneur MgO + CaO étant inférieure à 5,0% sur la base de la somme de Zr0 ₂ , Y ₂ 0 ₃ , Sc ₂ 0 ₃ , MgO, CaO et Ce0 ₂ .

Le composé apte à stabiliser la zircone peut être choisi dans le groupe formé par Y ₂ 0 ₃ , Sc ₂ 0 ₃ et leurs mélanges, la teneur du composé apte à stabiliser la zircone étant alors de préférence inférieure à 8%, de préférence inférieure à 6,5%, ou dans le groupe formé par MgO, CaO et leurs mélanges, la teneur du composé apte à stabiliser la zircone étant alors de préférence inférieure à 4%, ou dans le groupe formé par Y ₂ 0 ₃ , Ce0 ₂ et leurs mélanges, la teneur du composé apte à stabiliser la zircone respectant alors, de préférence, la relation 10% < 3.Y ₂ 0 ₃ + Ce0 ₂ < 20%, les pourcentages étant des pourcentages massiques sur la base de la somme de Zr0 ₂ , Y ₂ 0 ₃ , Sc ₂ 0 ₃ , MgO, CaO et Ce0 ₂ .

Dans un mode de réalisation, le composé apte à stabiliser la zircone est Ce0 _2, c'est-à-dire que la première fraction particulaire ne comporte que Ce0 ₂ comme composé apte à stabiliser la zircone, la teneur du composé apte à stabiliser la zircone étant alors de préférence supérieure à 10% et inférieure à 15%, en pourcentage massique sur la base de la somme de Zr0 ₂ , Y ₂ 0 ₃ , Sc ₂ 0 ₃ , MgO, CaO et Ce0 ₂ . Dans un mode de réalisation, le composé apte à stabiliser la zircone est Y ₂ 0 ₃ , c'est-à-dire que la première fraction particulaire ne comporte que Y ₂ 0 ₃ comme composé apte à stabiliser la zircone, la teneur du composé apte à stabiliser la zircone étant alors de préférence supérieure à 3%, de préférence supérieure à 4%, et/ou inférieure à 8%, de préférence inférieure à 6,5%, en pourcentage massique sur la base de la somme de Zr0 ₂ , Y ₂ 0 ₃ , Sc ₂ 0 ₃ , MgO, CaO et Ce0 ₂

La zircone, stabilisée ou non, et au moins une partie, voire la totalité du composé apte à stabiliser la zircone sont de préférence intimement mélangés. Un tel mélange intime peut par exemple être obtenu par co-précipitation ou atomisation, et être éventuellement consolidé par un traitement thermique.

une partie, voire la totalité du composé apte à stabiliser la zircone peut également stabiliser la zircone, le composé apte à stabiliser la zircone étant alors classiquement appelé « stabilisant ».

Dans la première fraction particulaire, la zircone est de préférence pour plus de 50%, de préférence plus de 80%, de préférence plus de 90%, de préférence plus de 95%, de préférence plus de 99%, en masse sous une forme cristallographique quadratique et/ou cubique, le complément étant sous une forme cristallographique monoclinique.

Deuxième fraction particulaire

De préférence, la deuxième fraction particulaire représente plus de 15%, et/ou moins de 40% de préférence moins de 30%, de préférence moins de 25% du mélange particulaire, en pourcentage massique.

De préférence, la taille médiane des particules de la deuxième fraction particulaire est comprise entre 100 nm et 10000 nm, de préférence inférieure à 5000 nm, voire inférieure à 1000 nm. De préférence, la courbe de répartition granulométrique de la deuxième fraction particulaire est telle que le rapport (D ₉ o-D ₁₀ ) D ₅ o soit inférieur à 10, voire inférieur à 5, voire inférieur à 3, voire inférieur à 2.

De préférence, plus de 25%, voire plus de 40%, voire plus de 50% en masse des particules de la deuxième fraction particulaire présentent un rapport longueur / largeur supérieur à 3, voire supérieur à 5, voire supérieur à 7, voire supérieur à 10. Avantageusement, les propriétés mécaniques de la pièce frittée obtenue en fin d'étape c) en sont améliorées.

De préférence, la deuxième fraction particulaire est constituée de particules de MgAI ₂ 0 ₄ et/ou de particules en un composé de formule XAI _m O _n , avec X choisi parmi Mg, Ca, Sr, Y, les oxydes de lanthanides et leurs mélanges, m étant un nombre entier tel que 10 < m < 12, n étant un nombre entier tel que 16 < n < 20, et/ou de particules en un composé de formule X _x Al _a Si _b O _c (OH)y(H ₂ 0) _z avec X choisi parmi Mg, Ca, Sr, Se, Y, les oxydes de lanthanides, Ti, Zr, Fe, Mn, Co, Cr et leurs mélanges, x, a, b, c, y, z étant des nombres entiers tels que x+a >0, c > 0, b > 0, a/b < 2, x/b < 1 , y < 3 (a+x), et z < b et/ou de particules de Si ₃ N ₄ et/ou de particules d'AIN et/ou de particules d'AION et/ou de particules de Si ₂ ON ₂ et/ou de particules en un mélange de ces composés (par exemple des particules constituées de MgAI ₂ 0 ₄ et de Mg ₂ AI ₃ (Si ₅ AIOi ₈ ).

De préférence, la deuxième fraction particulaire est constituée de particules de MgAI ₂ 0 ₄ et/ou de particules de MgAI ₁₂ 0i ₉ et/ou de particules de LaAInOis et/ou de particules en un composé de formule X _x Al _a Si _b O _c (OH)y(H ₂ 0) _z avec X choisi parmi Mg, Ca, Sr, Se, Y, les oxydes de lanthanides, Ti, Zr, Fe, Mn, Co, Cr et leurs mélanges, x, a, b, c, y, z étant des nombres entiers tels que x+a >0, c > 0, b > 0, a/b < 2, x/b < 1 , y < 3 (a+x), et z < b et/ou de particules en un mélange de ces composés.

De préférence, la deuxième fraction particulaire est constituée de particules de MgAI ₂ 0 ₄ et/ou de particules de MgAI ₁₂ 0i ₉ et/ou de particules de LaAInOis et/ou de particules en un orthosilicate et/ou de particules en un sorosilicate et/ou de particules en un cyclosilicate et/ou de particules en un inosilicate et/ou de particules en un phyllosilicate et/ou de particules en un tectosilicate et/ou de particules en mullite 3(AI ₂ 0 ₃ )2(Si0 ₂ ) et/ou de particules en une argile et/ou de particules en un mélange de ces composés.

De préférence, les particules en un orthosilicate sont des particules en forstérite Mg ₂ Si0 ₄ et/ou des particules en grenat Mg ₃ AI ₂ (Si0 ₄ ) ₃ et/ou des particules en grossulaire Ca ₃ AI ₂ (Si0 ₄ ) ₃ et/ou des particules en zircon ZrSi0 ₄ et/ou des particules en andalousite AI ₂ Si0 ₅ et/ou des particules en sphène CaTiSi0 ₅ et/ou des particules en un mélange de ces composés. De préférence, les particules en un orthosilicate sont des particules en grenat Mg ₃ AI ₂ (Si0 ₄ ) ₃ et/ou des particules en grossulaire Ca ₃ AI ₂ (Si0 ₄ ) ₃ et/ou des particules en zircon ZrSi0 ₄ et/ou des particules en sphène CaTiSi0 ₅ et/ou des particules en un mélange de ces composés.

De préférence, les particules en un sorosilicate sont des particules en épidote Ca ₂ AI ₃ (Si0 ₄ )(Si ₂ 0 ₇ )OOH et/ou des particules en un silicate d'yttrium, comme Y ₂ Si ₂ 0 ₇ , l'yttrium pouvant être partiellement substitué par Se : (Sc,Y) ₂ Si ₂ 0 ₇ et/ou des particules de mélilite X ₂ ZSi ₂ 0 ₇ avec X choisi parmi Y, les oxydes de lanthanides et leurs mélanges et Z choisi parmi Mg, Al et leurs mélanges et/ou des particules en un mélange de ces composés. De préférence, les particules en un cyclosilicate sont des particules en une cordiérite, de préférence en Mg ₂ AI ₃ (Si ₅ AIOi8).

De préférence, les particules en un inosilicate sont des particules en un pyroxène, comme MgSi0 ₃ et (Ca,Mg)Si ₂ 0 ₆ et/ou des particules en un amphibole de formules (Ca, Al, Mg) ₇ Si8022(OH) ₂ et/ou des particules en un mélange de ces composés. De préférence, les particules en un inosilicate sont des particules en un amphibole de formule (Ca, Al,

De préférence, les particules en un phyllosilicate sont des particules de serpentine Mg ₃ Si ₂ 0 ₅ (OH)4 et/ou des particules de talc Mg ₃ Si ₄ 0io(OH) ₂ et/ou des particules de pyrophyllite AI ₂ Si ₄ 0io(OH) ₂ et/ou des particules en un mélange de ces composés. De préférence, les particules en un phyllosilicate sont des particules de talc Mg ₃ Si ₄ Oio(OH) ₂ .

De préférence, les particules en un tectosilicate sont des particules en un feldspath, de préférence en (Ca, Sr) AI ₂ Si ₂ 0 ₈ .

De préférence, les particules en une argile sont des particules en une kaolinite et/ou des particules en une montmorillonite et/ou des particules en une vermicullite et/ou des particules en un mélange de ces composés. De préférence, les particules en une argile sont des particules en kaolinite Si ₂ 0 ₅ AI ₂ (OI-l)4 et/ou des particules en montmorillonite Si ₄ Oio(AI,Mg) ₃ (OH) ₂ et/ou des particules en vermicullite

(Mg,Ca)(MgAI)6(AI,Si) ₈ 022(OH)4.8H ₂ 0 et/ou des particules en un mélange de ces composés.

Dans un mode de réalisation préféré, la deuxième fraction particulaire est constituée

de particules de MgAI ₁₂ 0i ₉ de préférence sous la forme de particules présentant un rapport longueur / largeur supérieur à 3, voire supérieur à 5, voire supérieur à 7, voire supérieur à 10 ;

de particules de LaAInOis de préférence sous la forme de particules présentant un rapport longueur / largeur supérieur à 3, voire supérieur à 5, voire supérieur à 7, voire supérieur à 10 ;

de particules de grenat Mg ₃ AI ₂ (Si0 ₄ ) ₃ ;

de particules de zircon ZrSi0 ₄ ;

- de particules d'épidote Ca ₂ AI ₃ (Si0 ₄ )(Si20 ₇ )OOH;

de particules d'un silicate d'yttrium, comme Y2S12O7, l'yttrium pouvant être partiellement substitué par Se : (Sc,Y) ₂ Si207 ; de particules de mélilite X ₂ ZSi ₂ 0 ₇ avec X choisi parmi Y, les oxydes de lanthanides et leurs mélanges et Z choisi parmi Mg, Al et leurs mélanges, et leurs mélanges ;

de particules de cordiérite Mg ₂ Al3(Si ₅ AIOi8) ;

de particules d'un amphibole de formules (Ca, Al, Mg) ₇ Si ₈ 0 ₂₂ (OH) ₂ ;

de particules de talc Mg ₃ Si40io(OH) ₂ ;

de particules d'un feldspath (Ca, Sr) AI ₂ Si ₂ 0 ₈ ;

- de particules de mullite 3(AI ₂ 0 ₃ )2(Si0 ₂ ) ;

de particules de kaolinite Si ₂ 0 ₅ AI ₂ (OH) ₄ ;

de particules de montmorillonite Si ₄ Oio(AI,Mg) ₃ (OH) ₂ ;

- de particules de vermicullite (Mg,Ca)(MgAI) ₆ (AI,Si) ₈ 0 ₂₂ (OH) ₄ .8H ₂ 0 ;

ou d'un mélange de telles particules.

Troisième fraction particulaire

La troisième fraction particulaire peut représenter plus de 0,5%, et/ou moins de 8% du mélange particulaire, en pourcentage massique sur la base du mélange particulaire.

Les inventeurs ont découvert que si la troisième fraction particulaire représente plus de 10,0% du mélange particulaire, les propriétés mécaniques, notamment de ténacité, des pièces frittées fabriquées sont dégradées. Cette dégradation est problématique en particulier lorsque les pièces frittées sont destinées à la fabrication de capots exposés à l'extérieur.

une teneur minimale de 0,5 % de la troisième fraction particulaire dans le mélange particulaire contribue à l'obtention de couleurs bien développées et homogènes.

De préférence, la taille médiane des particules de la troisième fraction particulaire est inférieure à 1000 nm, voire inférieure à 500 nm. Avantageusement, l'efficacité de ces particules dans la pièce frittée en est améliorée.

De préférence, la troisième fraction particulaire est constituée

de particules en un oxyde de structure pérovskite, optionnellement remplacé(s), totalement ou en partie, par une quantité équivalente de précurseur(s) de ces oxydes, et/ou de particules en un mélange de pérovskites et/ou de précurseur(s) de pérovskite, et/ou

de particules en un oxyde de structure spinelle et/ou de particules en un mélange de spinelles et/ou de particules en un oxyde de structure rutile F0 ₂ , l'élément F étant choisi dans le groupe G _F (1 ) formé par les mélanges d'étain et de vanadium, les mélanges de titane et de chrome et de niobium, les mélanges de titane et de chrome et de tungstène, les mélanges de titane et de niobium et de manganèse, les mélanges d'étain et de chrome, et/ou de particules en un mélange de ces composés, et/ou

de particules en un oxyde de structure hématite E ₂ 0 ₃ , l'élément E étant choisi dans le groupe G _E (1 ) formé par les mélanges d'aluminium et de chrome, les mélanges d'aluminium et de manganèse, et/ou de particules en un mélange de ces composés, et/ou

de particules en un orthosilicate de zirconium et de praséodyme (Zr,Pr)Si0 ₄ et/ou de particules en un orthosilicate de zirconium et de vanadium (Zr,V)Si0 ₄ , et/ou de particules en un orthosilicate de zirconium dans lequel se trouve de l'oxyde de fer en inclusion.

Avantageusement, la pièce frittée présente une couleur particulièrement décorative.

De préférence, la troisième fraction particulaire est constituée :

de particules en un oxyde de structure pérovskite AB0 ₃ pouvant comporter une, voire plusieurs, des caractéristiques optionnelles suivantes :

l'élément A au site A de la structure pérovskite est choisi dans le groupe G _A (1 ) formé par le calcium Ca, le strontium Sr, le baryum Ba, le lanthane La, le praséodyme Pr, le néodyme Nd, le bismuth Bi, le cérium Ce, et leurs mélanges ;

De préférence, A est choisi dans le groupe G _A (2) formé par le lanthane, le praséodyme, le néodyme, le bismuth, le cérium, et leurs mélanges ;

De préférence, A est choisi dans le groupe G _A (3) formé par le lanthane ;

L'élément B au site B de la structure pérovskite est choisi dans le groupe G _B (1 ) formé par les mélanges de cobalt et de fer, les mélanges de cobalt et de manganèse, les mélanges de cobalt et de chrome, les mélanges de cobalt et de nickel, les mélanges de chrome et de manganèse, les mélanges de chrome et de nickel, les mélanges de chrome et de fer, les mélanges de manganèse et de fer, les mélanges de manganèse et de nickel, les mélanges de nickel et de fer, les mélanges de cobalt et de titane, les mélanges de cobalt et de cuivre, le cobalt, les mélanges de chrome et de titane, les mélanges de chrome et de cuivre, les mélanges de nickel et de titane, le chrome, le nickel, le cuivre, le fer, les mélanges de nickel et de cuivre, et leurs mélanges ;

De préférence, l'élément B est choisi dans le groupe G _B (2) formé par les mélanges de cobalt et de fer, les mélanges de cobalt et de manganèse, les mélanges de chrome et de manganèse, les mélanges de chrome et de fer, les mélanges de cobalt et de chrome et de fer, les mélanges de cobalt et de chrome et de fer et de manganèse, les mélanges de cobalt et de fer et de manganèse, les mélanges de cobalt et de chrome, les mélanges de cobalt et de nickel, les mélanges de cobalt et de titane, les mélanges de cobalt et de cuivre, le cobalt, les mélanges de chrome et de nickel, les mélanges de chrome et de titane, les mélanges de chrome et de cuivre, les mélanges de chrome et de fer et de manganèse, les mélanges de nickel et de fer, les mélanges de nickel et de manganèse, les mélanges de nickel et de cobalt, les mélanges de nickel et de titane, les mélanges de nickel et de cobalt et de chrome, les mélanges de nickel et de cobalt et de chrome et de manganèse, les mélanges de nickel et de chrome et de manganèse, le chrome, le nickel, le cuivre ;

et/ou

de particules en un oxyde de structure spinelle CD ₂ 0 ₄ ou D(C,D)0 ₄ pouvant comporter une, voire plusieurs, des caractéristiques optionnelles suivantes :

l'élément C de la structure spinelle est choisi dans le groupe G _c (1 ) formé par le nickel Ni dans une fraction molaire comprise entre 0 et 0,2 ou dans une fraction molaire égale à 1 , le cuivre Cu dans une fraction molaire comprise entre 0 et 0,2, le fer Fe dans une fraction molaire comprise entre 0,2 et 0,6 ou dans une fraction molaire égale à 1 , le zinc Zn dans une fraction molaire comprise entre 0 et 0,2 ou dans une fraction molaire égale à 1 , le manganèse Mn dans une fraction molaire comprise entre 0 et 0,4, le cobalt Co dans une fraction molaire comprise entre 0 et 0,4 ou dans une fraction molaire comprise entre 0,4 et 1 , l'étain Sn dans une fraction molaire comprise entre 0 et 0,2 ou dans une fraction molaire égale à 1 , les mélanges de zinc et de fer, les mélanges de fer et de manganèse, les mélanges de zinc et de manganèse, les mélanges de cobalt et de zinc, et leurs mélanges ; De préférence, l'élément C est choisi dans le groupe G _c (2) formé par le nickel Ni dans une fraction molaire comprise entre 0 et 0,2 ou dans une fraction molaire égale à 1 , le fer Fe dans une fraction molaire comprise entre 0,2 et 0,6 ou dans une fraction molaire égale à 1 , le zinc Zn dans une fraction molaire égale à 1 , le manganèse Mn dans une fraction molaire comprise entre 0 et 0,4, le cobalt Co dans une fraction molaire comprise entre 0 et 0,4 ou dans une fraction molaire comprise entre 0,4 et 1 , l'étain Sn dans une fraction molaire comprise entre 0 et 0,2 ou dans une fraction molaire égale à 1 , les mélanges de zinc et de fer, les mélanges de fer et de manganèse, les mélanges de zinc et de manganèse, les mélanges de cobalt et de zinc, et leurs mélanges ;

L'élément D de la structure spinelle est choisi dans le groupe G _D (1 ) formé par le manganèse Mn dans une fraction molaire comprise entre 0 et 0,4, le fer Fe dans une fraction molaire comprise entre 0 et 0,6 ou dans une fraction molaire égale à 1 (c'est-à-dire que D est l'élément Fe), le chrome Cr dans une fraction molaire comprise entre 0,2 et 0,6 et dans une fraction molaire égale à 1 , l'aluminium Al dans une fraction molaire comprise entre 0 et 1 , le titane Ti dans une fraction molaire comprise entre 0 et 1 , le cobalt dans une fraction molaire égale à 1 sauf si l'élément C est le cobalt, les mélanges de fer et de chrome, les mélanges de fer et de chrome et de manganèse, les mélanges de manganèse et de chrome, les mélanges d'aluminium et de chrome, et leurs mélanges ;

De préférence, l'élément D est choisi dans le groupe G _D (2) formé par le manganèse Mn dans une fraction molaire comprise entre 0 et 0,4, le fer Fe dans une fraction molaire comprise entre 0,2 et 0,6 et dans une fraction molaire égale à 1 , le chrome Cr dans une fraction molaire comprise entre 0 et 0,6 et dans une fraction molaire égale à 1 , l'aluminium Al dans une fraction molaire égale à 1 , le titane Ti dans une fraction molaire égale à 1 , le cobalt dans une fraction molaire égale à 1 sauf si l'élément C est le cobalt, les mélanges de fer et de chrome, les mélanges de fer et de chrome et de manganèse, les mélanges de manganèse et de chrome, les mélanges d'aluminium et de chrome, et leurs mélanges ;

et/ou de particules en un oxyde de structure hématite E ₂ 0 ₃ , l'élément E étant choisi dans le groupe G _E (1 ) formé par les mélanges d'aluminium et de chrome, les mélanges d'aluminium et de manganèse, et leurs mélanges ;

et/ou

de particules en un oxyde de structure rutile F0 ₂ , l'élément F étant choisi dans le groupe G _F (1 ) formé par les mélanges d'étain et de vanadium, les mélanges de titane et de chrome et de niobium, les mélanges de titane et de chrome et de tungstène, les mélanges de titane et de niobium et de manganèse, les mélanges d'étain et de chrome, et leurs mélanges ;

et/ou

de particules en un orthosilicate choisis dans le groupe des orthosilicates de zirconium et de praséodyme (Zr,Pr)Si0 ₄ , des orthosilicates de zirconium et de vanadium (Zr,V)Si0 ₄ , des orthosilicates de zirconium dans lesquels se trouve de l'oxyde de fer en inclusion, et leurs mélanges.

Les particules de la troisième fraction particulaire peuvent être fabriquées, de manière connue, par différents procédés, comme la fusion, la synthèse en phase solide, la pyrolyse de sels, la précipitation d'hydroxydes et leur calcination, ou la synthèse par voie sol-gel.

Quatrième fraction particulaire

La quatrième fraction particulaire représente de préférence moins de 1 ,5 %, de préférence moins de 1 %, de préférence encore moins de 0,5 %, de préférence moins de 0,2 %, de préférence moins de 0,1 %, en pourcentage massique. De préférence, la quatrième fraction particulaire est constituée des impuretés.

Dans un mode de réalisation, les oxydes représentent plus de 98 %, plus de 99 %, voire sensiblement 100 % de la masse du mélange particulaire.

Le mélange particulaire peut avoir subi une étape supplémentaire, par exemple une étape d'atomisation avant de passer à l'étape b), notamment pour en améliorer l'homogénéité chimique.

Un mélange particulaire selon l'invention "prêt-à-l'emploi" peut être mis en œuvre. En variante, toutes les matières premières particulaires d'oxydes peuvent être dosées au moment de la préparation de la charge de départ. Outre le mélange particulaire, la charge de départ peut comporter, classiquement, un ou plusieurs défloculant(s) et/ou liant(s) et/ou lubrifiant(s), de préférence temporaires, utilisés classiquement dans les procédés de mise en forme pour la fabrication de préformes à fritter, par exemple une résine acrylique, du polyéthylène glycol (PEG), ou de l'alcool polyvinylique (APV).

Enfin, la charge de départ peut comporter, classiquement, un solvant, de préférence un solvant aqueux, par exemple de l'eau, dont la quantité est adaptée au procédé utilisé pour la mise en forme de la charge de départ.

De préférence, le mélange particulaire représente plus de 90%, de préférence plus de 95%, voire plus de 99% de la masse de la charge de départ, le complément à 100% étant constitué par les défloculant(s), liant(s), lubrifiant(s), le solvant et par les impuretés. Les impuretés représentent de préférence moins de 2% de la charge de départ.

A l'étape b), la charge de départ est mise en forme, par exemple par pressage uniaxial afin de former des préformes aux dimensions désirées.

D'autres techniques telles que le coulage en barbotine, le coulage en bande, le pressage isostatique, le coulage d'un gel, le moulage par injection ou une combinaison de ces techniques peuvent être utilisées.

Avant l'étape c), la préforme peut optionnellement subir une étape de séchage et/ou une étape d'usinage et/ou une étape de déliantage et/ou une étape de pré-frittage. L'étape de pré-frittage permet avantageusement des usinages plus précis et également d'atteindre des densités importantes lorsque le frittage s'effectue par HIP.

A l'étape c), la préforme est frittée, de préférence sous air, à pression atmosphérique ou sous pression (pressage à chaud (« Hot Pressing » en anglais) ou pressage isostatique à chaud (« Hot Isostatic Pressing » en anglais, ou HIP)) et à une température comprise entre 1200°C et 1600°C, de préférence entre 1400°C et 1500°C, excepté lorsque la deuxième fraction particulaire contient, voire est constituée de particules en un orthosilicate, notamment Mg ₃ AI ₂ (Si0 ₄ )3, Ca ₃ AI ₂ (Si0 ₄ ) ₃ , CaTiSi0 ₅ , et/ou de particules en un sorosilicate, notamment Ca ₂ Al ₃ (Si0 ₄ )(Si ₂ 0 ₇ )OOH, et/ou de particules en un inosilicate, notamment (Ca, Al, Mg) ₇ Si ₈ 0 ₂₂ (OH) ₂ , et/ou de particules en un tectosilicate, notamment les feldspaths, et/ou de particules en une argile, notamment une vermiculite, auquel cas la température est de préférence comprise entre 1250°C et 1350°C. Avantageusement, un frittage dans ce domaine de température favorise le développement de propriétés mécaniques élevées. Par exemple, le frittage peut être effectué à 1300°C pour les préformes incorporant des particules silicatées (issues de la deuxième fraction particulaire) ou à 1450°C pour les préformes incorporant des particules en un composé alumineux.

Le temps de maintien à cette température est de préférence compris entre 2 et 8 heures. La vitesse de montée est classiquement comprise entre 10 et 100°C/h. La vitesse de descente peut être libre. Si des défloculant(s) et/ou liant(s) et/ou lubrifiants sont utilisés, le cycle de frittage comprend de préférence un palier de 1 à 4 heures à une température comprise entre 400°C et 800°C afin de favoriser l'élimination desdits produits.

Si la deuxième fraction particulaire contient, voire est constituée de particules de phase(s) SiAION, en particulier de particules en Si ₃ N ₄ , et/ou de particules en AIN, et/ou de particules en Si ₂ ON ₂ , et/ou de particules en un AION, l'atmosphère de frittage est de préférence inerte, par exemple sous argon et/ou azote, ou faiblement réductrice, comme par exemple sous un mélange argon et/ou azote, et d'hydrogène, le mélange comportant de préférence moins de 10 vol% d'hydrogène.

Les paramètres du procédé de fabrication, en particulier la granulométrie des particules de la charge de départ, l'additif de frittage, la compression pour fabriquer la préforme et la température de frittage peuvent être adaptés, de manière connue, pour adapter la densité de la pièce frittée à l'application visée.

La pièce frittée obtenue en fin de l'étape c) peut être usinée et/ou subir un traitement de surface, comme par exemple un polissage (étape d)), et/ou un sablage, et/ou un traitement chimique (par exemple hydrophobique), et/ou un traitement redox, selon toute technique connue de l'homme du métier.

A l'étape f), la pièce frittée est intégrée comme élément structural et/ou décoratif dans un dispositif selon l'invention de manière à en constituer un capot.

Dispositif de communication

Le dispositif de communication comporte un émetteur et/ou un récepteur d'ondes hertziennes de fréquences comprises entre 800MHz à 3GHz et un capot.

L'émetteur est un système électronique adapté pour traiter un signal qu'il reçoit, par exemple un signal sonore tel qu'une voix, et émettre en conséquence des ondes hertziennes de fréquences comprises entre 800MHz à 3GHz. Le récepteur est un système électronique adapté pour recevoir des ondes hertziennes de fréquences comprises entre 800MHz à 3GHz, puis les traiter, par exemple pour les transformer en un signal, par exemple sonore.

Par exemple, dans le cas d'un téléphone, les ondes reçues sont traitées par le récepteur pour être transformées en un signal sonore que l'utilisateur peut entendre et la voix de l'utilisateur est traitée par l'émetteur pour être transformée en ondes, ces ondes étant émises à destination du réseau de télécommunication.

L'émetteur et/ou le récepteur peuvent être configurés pour émettre et/ou recevoir, respectivement, des ondes ultra-courtes (FM), des ondes radiofréquences (RF), des ondes conformes au standard Bluetooth™, au standard « Global System for Mobile Communications » (GSM), au standard « Digital Communication System » (DCS) et/ou au standard « Personal Communications Service » (PCS).

L'émetteur et/ou le récepteur peuvent être configurés pour émettre et/ou recevoir, respectivement, des ondes de fréquence supérieure à 30 MHz, voire supérieure à 300 MHz et/ou inférieures à 20 GHz, voire inférieure à 3 GHz.

Le dispositif de communication n'est pas limité et peut notamment être un téléphone, un appareil photo, une caméra, un ordinateur, une tablette numérique, un boîtier numérique pour téléviseur ou pour ordinateur, un modem, un décodeur, un baladeur radio, un récepteur ou un émetteur WiFi. Le dispositif de communication peut être portable. Il peut présenter une masse inférieure à 1 kg, de préférence inférieure à 500 g.

Dans un mode de réalisation, le capot est totalement exposé à l'environnement extérieur. Il peut être apparent sans démontage, même partiel du dispositif.

Le capot peut être fixé, de manière amovible ou non sur un support du dispositif. Il peut en particulier être collé, clipsé, cousu, inséré en force ou cofritté avec son support.

Dans un mode de réalisation, le capot définit toute la surface extérieure du dispositif, c'est-à-dire la surface du dispositif exposée à l'environnement extérieur.

Exemples

Les analyses chimiques ont été réalisées par fluorescence X en ce qui concerne les constituants dont la teneur est supérieure à 0,5 %. La teneur des constituants présents en une quantité inférieure à 0,5 % a été déterminée par AES-ICP (« Atomic Emission Spectoscopy-lnductively Coupled Plasma » en anglais). L'aire spécifique a été mesurée par adsorption d'azote à 77 K et calculée par la méthode BET à 1 point, les échantillons étant prétraités à 300°C sous flux d'azote pendant 2 heures avant analyse.

Les distributions granulométriques ont été déterminées par sédigraphie, au moyen d'un sédigraphe Sedigraph 5100 de la société Micromeritics ^® , après avoir dispersé sous ultrasons une suspension des poudres à caractériser en présence de métaphosphate de sodium.

Les phases cristallines dans une poudre ou dans une pièce frittée ont été déterminées par diffraction X sur un appareil Brucker D5000 (avec un réglage pour 2Θ de 5° à 80°, avec un pas de 0,02° et 1 seconde par pas). Préalablement à la mesure, la pièce frittée a été polie, la dernière étape de polissage ayant été réalisée avec une préparation diamantée Mecaprex LD32-E 1 μηη commercialisée par la société PRESI, puis traitée thermiquement à 1000°C pendant 1 heure et refroidie à température ambiante.

Une analyse EDS (« Energy Dispersive Spectroscopy » en anglais), une analyse par diffraction X, et/ou une cartographie élémentaire par microsonde peuvent également être réalisées pour identifier la nature des constituants de la pièce frittée issus de la troisième fraction particulaire. Alternativement, il est possible de faire subir au mélange particulaire selon l'invention, de préférence après mise en forme dudit mélange particulaire, un traitement thermique de façon à mettre en évidence une coloration après ledit traitement thermique, confirmant la présence d'un pigment.

La taille moyenne des grains d'une pièce frittée a été mesurée par une méthode de « Mean Linear Intercept », selon la norme ASTM E1382-97. Suivant cette norme, on trace des lignes d'analyse sur des images de ladite pièce frittée, puis, le long de chaque ligne d'analyse, on mesure les longueurs, dites « intercepts », entre deux joints de grains consécutifs coupant ladite ligne d'analyse. On détermine ensuite la longueur moyenne « Γ » des intercepts « I ». Pour les tests ci-dessous, les intercepts ont été mesurés sur des images, obtenues par microscopie électronique à balayage, de sections de la pièce frittée, lesdites sections ayant préalablement été polies jusqu'à obtention d'une qualité miroir puis attaquées thermiquement pendant 30 min à une température inférieure de 100°C à la température de frittage, pour révéler les joints de grains. Le grossissement utilisé pour la prise des images a été choisi de façon à visualiser environ 500 grains sur une image. 5 images par pièce frittée ont été réalisées. Les résultats obtenus par cette norme ont été multipliés par un coefficient correcteur égal à 1 ,56 pour tenir compte de l'aspect tridimensionnel. Les mesures de couleur ont été réalisées selon la norme NF ISO 7724 sur des pièces polies dont la dernière étape de polissage a été réalisée avec une préparation diamantée Mecaprex LD32-E 1 μηη commercialisée par la société PRESI, à l'aide d'un appareil CM- 2500d, fabriqué par la société Konica Minolta, avec illuminant D65 (lumière naturelle), observateur à 10°, et réflexion spéculaire exclue.

La dureté et la ténacité des pièces frittées testées ont été mesurées par indentation Vickers sur des pièces frittées polies, la dernière étape de polissage ayant été réalisée avec une pâte diamantée de 1 μηη.

La résistance en flexion a été mesurée à température ambiante par flexion 3 points sur des barrettes usinées et chanfreinées de dimensions 45 mm x 4 mm x 3 mm.

Les propriétés diélectriques des pièces frittées ont été mesurées sur des cylindres de diamètre 25 mm et d'épaisseur 2 mm. La résistivité volumique est mesurée selon la norme ASTM D257. Les pièces sont recouvertes par des feuillets d'aluminium de diamètre 12,7 mm est mis en pression à 0,05 MPa. Une tension de 500 V est appliquée sur l'échantillon, le courant passant est enregistré. La polarité de la tension est alternée toutes les 60 secondes pendant 6 minutes. La valeur de résistivité volumique est une moyenne des 6 mesures. La permittivité diélectrique ε _Γ et le coefficient de pertes tan δ sont mesurés selon la norme ASTM D150. Les pièces sont recouvertes par des feuillets d'aluminium de diamètre 25 mm est mis en pression à 0,1 MPa. Une tension alternative de fréquence variable entre 1 Hz et 1 MHz est appliquée sur l'échantillon, le courant passant est enregistré.

Les exemples non limitatifs suivants sont donnés dans le but d'illustrer l'invention.

L'exemple 1 , hors invention, est réalisé à partir d'un mélange particulaire consistant en une poudre d'alumine dont les principales caractéristiques figurent dans le tableau 1 suivant :

Tableau 1

2% de polyéthylène glycol PEG 4000 et 45% d'eau permutée sont ajoutés au mélange particulaire de manière à former une charge de départ. La charge de départ est dispersée dans un mélangeur pendant 30 minutes puis séchée par atomisation. La poudre ainsi obtenue est tamisée à travers un tamis de maille égale à 250 μηη.

La charge de départ est mise en forme par pressage uniaxial à une pression de 100 MPa. Les préformes obtenues se présentent sous la forme de pastilles de 32 mm de diamètre et de 5 mm d'épaisseur.

Les préformes sont ensuite séchées à 1 10°C pendant 12 heures.

Les préformes sont frittées selon le cycle suivant :

montée en température à 500°C à 100°C/h,

maintien à 500°C pendant 2 heures,

montée en température jusqu'à 1450°C, à 100°C/h,

maintien à 1450°C pendant 2 heures,

descente en température par refroidissement naturel.

Le tableau 3 résume les propriétés des pièces frittées obtenues. L'exemple 2, hors invention, est réalisé à partir d'un mélange particulaire consistant en une poudre de zircone dont les principales caractéristiques figurent dans le tableau 2 suivant :

Tableau 2

2% de polyéthylène glycol PEG 4000 et 45% d'eau permutée sont ajoutés au mélange particulaire de manière à former une charge de départ. La charge de départ est dispersée dans un mélangeur pendant 30 minutes puis séchée par atomisation. La poudre ainsi obtenue est tamisée à travers un tamis de maille égale à 250 μηη.

La charge de départ est mise en forme par pressage uniaxial à une pression de 100 MPa. Les préformes obtenues se présentent sous la forme de pastilles de 32 mm de diamètre et de 5 mm d'épaisseur.

Les préformes sont ensuite séchées à 1 10°C pendant 12 heures.

Les préformes sont frittées selon le cycle suivant :

montée en température à 500°C à 100°C/h,

maintien à 500°C pendant 2 heures,

montée en température jusqu'à 1450°C, à 100°C/h,

maintien à 1450°C pendant 2 heures,

descente en température par refroidissement naturel.

Le tableau 3 résume les propriétés des pièces frittées obtenues. Les exemples 3 à 1 1 , selon l'invention, sont réalisés, à partir d'un mélange particulaire obtenu à partir de la poudre de zircone utilisée dans l'exemple 2 et :

pour l'exemple 3, d'une poudre de spinelle MgAI ₂ 0 ₄ , commercialisée par la société Baikowski, présentant une pureté supérieure à 99,9% et une taille médiane égale à 0,3 μηη ;

pour l'exemple 4, d'une poudre de MgAI ₁₂ 0i ₉ , obtenue par traitement thermique de poudre de boehmite AIOOH et d'hydroxyde de magnésium à 1500°C pendant 5h. La poudre obtenue présente une pureté supérieure à 99% et une morphologie en plaquette de diamètre égale à 5 μηη ; pour l'exemple 5, d'une poudre de cordiérite AI ₃ Mg2AISi ₅ 0i8, obtenue par traitement thermique de poudre de boehmite AIOOH, d'hydroxyde de magnésium et de silice colloïdale Ludox à 1500°C pendant 5h. La poudre est ensuite broyée en voie humide afin d'obtenir une poudre de taille médiane égale à 0,3 μηη ;

pour l'exemple 6, d'une poudre de forstérite Mg ₂ Si0 ₄ , présentant une pureté supérieure à 95 %. La poudre est broyée en voie humide afin d'obtenir une poudre de taille médiane égale à 0,3 μηη ;.

pour l'exemple 7, d'une poudre de zircon ZrSi0 ₄ , commercialisée par la société Moulin des Prés sous la dénomination ZK4, présentant une pureté supérieure à 98 % et une taille médiane égale à 3 μηη ;

pour l'exemple 8, d'une poudre de mullite 3AI ₂ 0 ₃ -2Si0 ₂ , obtenue par traitement thermique de poudre de boehmite AIOOH et de silice colloïdale Ludox à 1400°C pendant 5h. La poudre est ensuite broyée en voie humide afin d'obtenir une poudre de taille médiane égale à 0,3 μηη ;

pour l'exemple 9, d'une poudre d'épidote Ca ₂ AI ₃ (Si0 ₄ ) ₃ OH, présentant une pureté supérieure à 95 %. La poudre est calcinée à 800°C pendant 2h. La poudre est ensuite broyée en voie humide afin d'obtenir une poudre de taille médiane égale à 0,3 μηη ;

pour l'exemple 10, d'une poudre cordiérite identique à celle utilisée dans l'exemple 5 et comme troisième fraction particulaire une poudre de spinelle CoAI ₂ 0 ₄ , commercialisée par la société Ferro, présentant une pureté supérieure à 99 %, broyée en voie humide afin d'obtenir une taille médiane égale à 0,3 μηη ; pour l'exemple 1 1 , d'une poudre de forstérite identique à celle utilisée dans l'exemple 6 et comme troisième fraction particulaire une poudre d'hématite Fe ₂ 0 ₃ , commercialisée par la société BASF, présentant une pureté supérieure à 99 % et une taille médiane égale à 0,3 μηη.

Pour chacun des mélanges particulaires ainsi obtenus, 2% de polyéthylène glycol PEG 4000 et 45% d'eau permutée sont ajoutés de manière à former une charge de départ. La charge de départ est dispersée dans un mélangeur pendant 30 minutes puis séchée par atomisation. La poudre ainsi obtenue est tamisée à travers un tamis de maille égale à 250 m.

La charge de départ est mise en forme par pressage uniaxial à une pression de 100 MPa. Les préformes obtenues se présentent sous la forme de pastilles de 32 mm de diamètre et de 5 mm d'épaisseur.

Les préformes sont ensuite séchées à 1 10°C pendant 12 heures.

Lesdites préformes ont ensuite été frittées selon le cycle suivant :

montée en température à 500°C à 100°C/h,

maintien à 500°C pendant 2 heures,

montée en température jusqu'à une température T, à 100°C/h,

maintien à la température T pendant 2 heures,

descente en température par refroidissement naturel.

Les tableaux 3 et 4 résument les principales caractéristiques du procédé de fabrication et les propriétés des pièces frittées obtenues, respectivement.

Tableau 3

Tableau 4

Les inventeurs considèrent que le compromis recherché est le suivant :

module de rupture supérieur à 350 MPa, de préférence supérieur à 500 MPa, de préférence supérieur à 700 MPa, et

ténacité supérieure à 4 MPa-m ¹ ' ² , de préférence supérieure à 5 MPa-m ¹ ' ² , de préférence supérieure à 6 MPa-m ¹ ' ² , de préférence supérieure à 7 MPa-m ¹ ' ² , et

un produit e _r .tanô mesuré à 1 MHz inférieur à 1 ,35, de préférence inférieur à 1 ,30, de préférence inférieur à 1 ,2, de préférence inférieur à 1 ,1 , de préférence inférieur à 1 .

Les exemples 3 à 1 1 satisfont au compromis, les exemples 5, 6, 8 et 9 étant préférés entre tous.

Comme cela apparaît clairement à présent, un dispositif de communication selon l'invention comporte un capot présentant à la fois une haute transparence aux ondes hertziennes de fréquences comprises entre 800MHz à 3GHz et une résistance élevée aux chocs et aux rayures.

Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits fournis à titre d'exemples illustratifs et non limitatifs.