Titel

Kommutator für eine elektrische Maschine sowie elektrische Maschine

Die Erfindung betrifft einen Kommutator für eine elektrische Maschine, mit mehreren Kommutator-Lamellen, die jeweils an einem verlängerten Lamellenende ein Halteelement für einen Wicklungsdraht einer Rotorwicklung aufweisen.

Ferner betrifft die Erfindung eine elektrische Maschine mit einem Rotor, der we- nigstens eine mehrere Wicklungsdrähte umfassende Rotorwicklung aufweist, wobei zumindest jeweils ein Wicklungsdraht an einem Halteelement eines verlängerten Lamellenendes einer Kommutator-Lamelle eines Kommutators gehalten ist.

Stand der Technik

Kommutatoren der eingangs genannten Art sind bekannt. Kommutatoren dienen zur Umkehr der Stromrichtung elektrischer Gleichstrommaschinen. Der Kommutator weist dazu auf einem Trägerelement angeordnete Kommutator-Lamellen auf, die mit Kohlebürsten zusammenwirken und jeweils mit einem Wicklungsdraht einer Rotorwicklung der elektrischen Maschine elektrisch und mechanisch verbunden sind. Über die Kohlebürsten und den Kommutator werden somit die Wicklungsdrähte der Rotorwicklung mit Strom versorgt. Der Befestigung der Wicklungsdrähte an dem Kommutator beziehungsweise an der jeweiligen Kom- mutator-Lamelle kommt dabei eine besondere Bedeutung zu, da eine elektrische

Verbindung dauerhaft auch unter hohen Belastungen gewährleistet werden muss. Hierzu sind bereits unterschiedliche Lösungen entwickelt worden. Eine derartige Lösung stellt auch der sogenannte Haken-Kommutator dar, bei dem die Kommutator-Lamellen ein verlängertes Lamellenende aufweisen, also über den normalen Gebrauchsbereich des Kommutators verlängert ausgebildet sind, und an diesem Lamellenende ein Halteelement in Form eines Hakens aufweisen, der durch das entsprechend umgebogene Lamellenende selbst gebildet wird. Dies erlaubt eine einfache und kostengünstige Anbindung der Wicklungsdrähte an dem Kommutator. Jedoch müssen die Wicklungsdrähte dabei, um an dem Haken befestigt werden zu können, eine Schlaufengeometrie aufweisen, was zur Folge hat, dass die Abstände zwischen den benachbarten Schlaufengeometrien beziehungsweise Wicklungsdrähten sehr gering ausfällt. Die Schlaufen der Wicklungsdrähte liegen dabei im Wesentlichen tangential an dem Kommutator. Um einen dauerhaften elektrischen Kontakt zwischen dem Wicklungsdraht und der entsprechenden Kommutator-Lamelle zu gewährleisten, wird in der Regel noch ein Kontaktierungsprozess durchgeführt, bei dem beispielsweise der Wicklungsdraht mittels Widerstandsschweißen mit der Kommutator-Lamelle stoffflüssig verbunden wird. Je kleiner jedoch die Abstände zwischen den Schlaufengeometrien sind, desto höher ist die Gefahr eines Kurzschlusses durch den Kontaktierungsprozess. Dadurch ist bei einem gegebenen Bauraum die Anzahl der Kom- mutator-Lamellen und somit letztendlich die Leistung der elektrischen Maschine begrenzt.

Offenbarung der Erfindung

Durch die vorteilhafte Ausbildung des erfindungsgemäßen Kommutators werden diese Probleme umgangen. Dazu sieht die Erfindung vor, dass das Lamellenende als Halteelement eine im Wesentlichen gabelförmige Wicklungsdraht- Aufnahme aufweist. Es ist also vorgesehen, dass das verlängerte Lamellenende eine Wicklungsdraht-Aufnahme aufweist, die gabelförmig ausgebildet ist. Wobei unter der gabelförmigen Ausbildung zwei im Wesentlichen parallel und beabstandet zueinander verlaufende Schenkel des Lamellenendes zu verstehen sind. Der zwischen den Schenkel befindliche Zwischenraum bildet dabei eine Aufnahme, nämlich die Wicklungsdraht-Aufnahme. Im Gegensatz zur Haken- Kommutator-Lösung aus dem Stand der Technik muss hier der Wicklungsdraht nicht schlaufenförmig um das Halteelement herum gelegt werden. Stattdessen ist das Halteelement wie oben beschrieben derart ausgebildet, dass es den Wicklungsdraht beziehungsweise vorteilhafterweise ein Wicklungsdrahtende aufnimmt. Durch die gabelförmige Ausbildung des verlängerten Lamellenendes ist eine derartig nachteilige raumfordernde Geometrie des Wicklungsdrahtes nicht notwendig. Zweckmäßigerweise ist die Wicklungsdraht-Aufnahme radial und/oder axial ausgerichtet. Das bedeutet, dass die Wicklungsdraht-Aufnahme beziehungsweise letztendlich die die Gabelform bildenden Schenkel in der Längserstreckung des Lamellenendes, also im Wesentlichen axial zu dem Kommutator, verlaufen. Die Ausrichtung der Wicklungsdraht-Aufnahme erlaubt entsprechend ein radiales und/oder axiales Einlegen (im Bezug auf den Kommutator) eines Wicklungsdrahtes, im Gegensatz zu einem im Wesentlichen tangentialen Umschlingen des Halteelements nach dem Stand der Technik. Die vorteilhafte Wicklungsdraht- Aufnahme erlaubt somit bei gleichbleibendem Bauraum eine höhere Anzahl an Kommutator-Lamellen und damit an Wicklungsdrähten, was eine Umsetzung bisher nicht möglicher Magnetkreis- beziehungsweise Motorauslegungen ermöglicht, insbesondere im Zusammenhang mit elektrischen Maschinen, die eine hohe Polpaarzahl aufweisen. Durch die gabelförmige Ausbildung der Wicklungsdraht-Aufnahme ergibt sich dabei eine vorteilhafte U-Form zur Aufnahme eines Wicklungsdrahtes beziehungsweise eines Wicklungsdrahtendes.

Nach einer Weiterbildung der Erfindung ist die Wicklungsdraht-Aufnahme zumindest bereichsweise elastisch verformbar ausgebildet. Das hat den Vorteil, dass ein Wicklungsdraht bei der Montage der elektrischen Maschine in der Wicklungs- draht-Aufnahme eingeklemmt werden kann, wodurch der Wicklungsdraht in seiner Soll-Position nach dem Wicklungsprozess sicher verbleibt und ein anschließender Kontaktierungsprozess zum Herstellen der dauerhaften elektrischen und mechanischen Verbindung problemlos durchgeführt werden kann, ohne dass ein zusätzliches Halten des Wicklungsdrahtes in der Wicklungsdraht-Aufnahme von Nöten ist. Darüber hinaus können durch die elastische Verformung Fertigungsund Montagetoleranzen auf einfache Art und Weise ausgeglichen werden.

Vorteilhafterweise ist die Wicklungsdraht-Aufnahme als eine durch Ausfräsen und/oder Ausstanzen hergestellte randoffenen Aussparung in dem Lamellenende ausgebildet.

Nach einer vorteilhaften Weiterbildung ist die Wicklungsdraht-Aufnahme als Aufnahmetasche ausgebildet. Vorteilhafterweise wird die Aufnahmetasche im Wesentlichen von zwei gegenüberliegend umgebogenen Seitenkanten des Lamelle- nendes gebildet. Hierbei ist also vorgesehen, dass durch Umformen beziehungsweise Umbiegen des Lamellenendes die gabelförmige Wicklungsdraht- Aufnahme gebildet wird. Der wesentliche Unterschied der Aufnahmetasche zu der randoffenen Aussparung besteht darin, dass nunmehr ein längerer Bereich eines Wicklungsdrahtendes von der Wicklungsdraht-Aufnahme gehalten werden kann. Das führt zum Einen zu einer erhöhten mechanischen Sicherheit sowie zu einer vergrößerten Kontaktfläche zwischen der entsprechenden Kommutator-

Lamelle und dem Wicklungsdraht. Auch wird die Steifigkeit des Lamellenendes erhöht, da die umgebogenen Seitenkanten wie Versteifungsrippen wirken. Darüber hinaus erlaubt die durch Umformung des Lamellenendes hergestellte Wicklungsdraht-Aufnahme eine besonders einfache und kostengünstige Herstellung der Kommutator-Lamellen, insbesondere aus einfachen Flachteilen.

Weiterhin ist vorgesehen, dass die Lamelle im Grenzbereich zu dem verlängerten Lamellenende eine beidseitige Verjüngung aufweist. Zwischen dem Hauptteil der Kommutator-Lamelle und dem Lamellenende befindet sich somit eine Ver- jüngung beziehungsweise eine Einschnürung, sodass die Lamelle in dem Grenzbereich schmaler ausgebildet ist als die übrige Kommutator-Lamelle. Die Seitenkanten des Lamellenendes sind, soweit sie breiter als die Verjüngung ausgebildet sind, dadurch auf einfache Art und Weise zum Formen der Aufnahmetasche umbiegbar. In diesem Fall werden die Seitenkanten des Lamellenendes zweck- mäßigerweise über ihre gesamte Längserstreckung umgebogen. Die Verjüngung kann auf einfache Art und Weise mittels Stanzen und/oder Fräsen hergestellt werden.

Nach einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist die Kommutator-Lamelle in dem Grenzbereich derart umgebogen, dass das Lamellenende im Wesentlichen radial, insbesondere nach außen weisend ausgerichtet ist. Das Lamellenende steht somit im Wesentlichen senkrecht zu der übrigen Kommutator- Lamelle. Natürlich ist auch jede andere (Winkel-)Ausrichtung des Lamellenendes denkbar. Da Kommutator-Lamellen in der Regel im Querschnitt gesehen eine Krümmung aufweisen, begünstigt die Verjüngung das Umbiegen des Lamellenendes.

Schließlich ist vorgesehen, dass die Wicklungsdraht-Aufnahme zur Aufnahme eines oder mehrerer Wicklungsdrahtenden ausgebildet ist. Die Wicklungsdraht- Aufnahme ist zweckmäßigerweise entsprechend breit und/oder tief ausgebildet. Die erfindungsgemäße elektrische Maschine ist gekennzeichnet durch die Ausbildung des Kommutators, wie er oben beschrieben wurde. Dadurch ergeben sich die oben genannten Vorteile, insbesondere eine höhere Anzahl von Kommutator-Lamellen.

Vorteilhafterweise liegt dazu der jeweilige Wicklungsdraht mit seinem Wicklungsdrahtende in der Wicklungsdraht-Aufnahme ein und/oder ist in dieser eingeklemmt. Das Einklemmen kann dabei auf unterschiedliche Art und Weisen realisiert werden. Zum Einen durch die oben beschriebene, zumindest bereichsweise elastische Verformbarkeit der Wicklungsdraht-Aufnahme beziehungsweise der entsprechenden Schenkel, zum Anderen kann das Wicklungsdrahtende in der Wicklungsdraht-Aufnahme durch nachträgliches Verformen der Wicklungsdraht- Aufnahme, insbesondere durch Verprägen und/oder Verpressen, befestigt werden.

Besonders bevorzugt ist das jeweilige Wicklungsdrahtende mit der entsprechenden Wicklungsdraht-Aufnahme mittels eines Stoffschlusses elektrisch und mechanisch verbunden. Der Stoffschluss ist vorteilhafterweise mittels eines berührungslosen Kontaktierprozesses herstellbar/hergestellt. Als ein entsprechendes Verfahren kann beispielsweise ein Schmelzschweißverfahren, wie Laserschweißen (Mikro-) Flammschweißen, (Mikro-) Plasmaschweißen, Elektronenstrahl- schweißen und/oder jedes andere geeignete berührungslose Schweißverfahren verwendet werden. Natürlich kann aber auch jedes berührende Verfahren, wie zum Beispiel das sogenannte Hot-Staking-Verfahren, Widerstandsschweißen oder auch das Löten als Kontaktierverfahren in Betracht kommen. Die vorteilhafte Ausbildung der Wicklungsdraht-Aufnahme erlaubt die bevorzugten berührungslosen Kontaktierverfahren, wodurch sich erhebliche Prozesszeit-Vorteile und dadurch Kosteneinsparungen ergeben, da elektrische Kontakte durch die berührungslosen Verfahren im Vergleich zu berührenden Verfahren in sehr kurzer Zeit erzeugt werden können.

Im Folgenden soll die Erfindung anhand mehrerer Ausführungsbeispiele näher erläutert werden. Dazu zeigen

Figur 1 eine erste Ausführungsform eines vorteilhaften Kommutators in einer perspektivischen Darstellung, Figur 2 den Kommutator in einer Draufsicht,

Figur 3 eine vergrößerte Darstellung einer Wicklungsdraht-Aufnahme des Kommutators,

Figur 4 eine zweite Ausführungsform des vorteilhaften Kommutators in einer perspektivischen Darstellung,

Figur 5 eine dritte Ausführungsform des vorteilhaften Kommutators in einer perspektivischen Darstellung und

Figur 6 eine vierte Ausführungsform des vorteilhaften Kommutators in einer perspektivischen Darstellung.

Die Figur 1 zeigt in einer perspektivischen Darstellung ein erstes Ausführungsbeispiel eines vorteilhaften Kommutators 1 , der mehrere auf der Mantelfläche eines im Wesentlichen zylinderförmigen Trägerelements 2 angeordnete Kommutator-Lamellen 3 aufweist. Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind hier nur einige der Kommutator-Lamellen 3 mit Bezugszeichen versehen. Die Kommutator-

Lamellen 3 erstrecken sich dabei -in axialer Richtung- über die gesamte Länge des Trägerelements 2. An einer ersten Stirnseite 4 des Trägerelements 2 schließen sie bündig mit diesem ab. Auf der der Stirnseite 4 gegenüberliegenden Stirnseite 5 des Trägerelements 2 weisen die Kommutator-Lamellen 3 jeweils ein verlängertes Lamellenende 6 auf, welches sich über das Trägerelement 2 hinaus erstreckt. Die Lamellenenden 6 sind dabei im Wesentlichen radial nach außen weisend ausgerichtet. Dazu weist jede Kommutator-Lamelle 3 in ihrem Grenzbereich 7 beziehungsweise Übergang zu dem verlängerten Lamellenende 6 eine beidseitige Verjüngung 8 auf, die ein leichtes Umbiegen der Kommutator-Lamelle 3 in dem Grenzbereich 7 erlaubt.

Jede der Kommutator-Lamellen 3 weist an ihrem Lamellenende 6 als Halteelement 9 eine im Wesentlichen gabelförmige Wicklungsdraht-Aufnahme 10 auf. In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel wird die Wicklungsdraht-Aufnahme 10 jeweils durch zwei im Wesentlichen parallel zueinander verlaufende Schenkel gebildet, sodass die Wicklungsdraht-Aufnahme 10 eine U-Form aufweist. Hierbei entsteht eine Gabelung des Lamellenendes 6 in Richtung seiner Längserstreckung, wobei die Wicklungsdraht-Aufnahme 10 des vorliegenden Ausführungsbeispiels radial ausgerichtet ist. Die Wicklungsdraht-Aufnahme 10 ist vorliegend als randoffene Aussparung 1 1 in dem Lamellenende 6 ausgebildet. Ein Wick- lungsdraht einer Rotorwicklung einer den Kommutator 1 aufweisenden elektrischen Maschine kann nunmehr auf einfache Art und Weise in eine der Wicklungsdraht-Aufnahmen 10 mit seinem Wicklungsdrahtende eingelegt werden. Eine platzraubende Schlaufenbildung wie bei einem Hakenkommutator entfällt. Das Wicklungsdrahtende wird in der Wicklungsdraht-Aufnahme 10 aufgrund de- ren vorteilhaften Ausbildung zunächst im Wesentlichen formschlüssig gehalten.

Bei einem anschließenden Kontaktierungsprozess wird das Wicklungsdrahtende vorteilhafterweise mittels eines berührungslos arbeitenden Verfahrens endgültig an dem entsprechenden Lamellenende 6 in der jeweiligen Wicklungsdraht- Aufnahme 10 festgelegt. Da der Wicklungsdraht mit seinem Wicklungsdrahtende einfach in die Wicklungsdraht-Aufnahme 10 eingelegt werden kann, ohne dass eine besondere schlaufenförmige Umformung des Wicklungsdrahtendes erfolgen muss, die die Gefahr eines Kurzschlusses mit einem benachbarten Wicklungsdraht erhöhen würde, ist es möglich, mit dem vorteilhaften Kommutator 1 bei gleichbleibendem Bauraum eine höhere Anzahl von Kommutator-Lamellen 3 vor- zusehen.

Die Figur 2 zeigt den Kommutator 1 in einer Draufsicht auf die Stirnseite 4. Aufgrund der vorteilhaften Ausrichtung der Lamellenenden 6 radial nach außen liegen die Wicklungsdraht-Aufnahmen 10 auf einem größeren Radius beziehungs- weise Durchmesser als die Kommutator-Lamellen 3 selbst. Hierdurch wird die

Montage einer elektrischen Maschine mit dem Kommutator 1 wesentlich erleichtert, da im Bereich der Wicklungsdraht-Aufnahmen 10 mehr Platz zur Verfügung steht. In der Draufsicht ist besonders gut die gabelförmige Ausbildung der Wicklungsdraht-Aufnahme 10 beziehungsweise des Halteelements 9 zu erkennen.

Die Figur 3 zeigt in einem vergrößerten Ausschnitt aus der Figur 2 eine der Wicklungsdraht-Aufnahmen 10 in der ein Wicklungsdrahtende 12 eines Wicklungsdrahtes 13 der Rotorwicklung einer elektrischen Maschine einliegt. Vorteilhafterweise ist dabei der Durchmesser des Wicklungsdrahtendes 12 größer ausgebil- det als die Wicklungsdraht-Aufnahme 10 breit ist, sodass das Wicklungsdrahtende 12 in der Wicklungsdraht-Aufnahme 10 mittels einer Presspassung gehalten ist. Zweckmäßigerweise wird dabei das Wicklungsdrahtende 12 und/oder die Wicklungsdraht-Aufnahme 10 elastisch und/oder plastisch verformt. Bei der Montage der elektrischen Maschine wird dadurch ein Einklemmen des Wicklungsdrahtendes 12 in der jeweiligen Wicklungsdraht-Aufnahme 10 ermöglicht, wo- durch das Wicklungsdrahtende 12 bereits vor einem abschließenden Kontaktie- rungsprozess form- und kraftschlüssig in der Wicklungsdraht-Aufnahme 10 gehalten ist. Zusätzlich oder alternativ wird das Wicklungsdrahtende 12 in der Wicklungsdraht-Aufnahme 10 mittels nachträglichem Verklemmen oder Verprä- gen, also durch eine nachträgliche Verformung des Lamellenendes 6 im Bereich der Wicklungsdraht-Aufnahme 10, wie durch Pfeile angedeutet, festgelegt. Als abschließender Kontaktierungsprozess können dem Fachmann bekannte Verfahren angewandt werden. Vorteilhafterweise sind berührungslos durchführbare Kontaktierungsverfahren, wie zum Beispiel Schmelzschweißverfahren, wie Laserschweißen (zum Beispiel mit Festkörper-, Gas-, Halbleiter- oder Faserlasern), (Mikro-)Flammschweißen (wie zum Beispiel durch Verbrennung eines stöchio- metrischen Sauerstoff- und Wasserstoffgemisches), (Mikro-)Plasmaschweißen, Elektronenstrahlschweißen und/oder jedes andere geeignete berührungslose Schweißverfahren anzuwenden. Alternativ kommen auch etablierte berührende Verfahren, wie Hot Staking, Widerstandsschweißen oder auch das Löten als Kontaktierverfahren in Betracht. Die vorteilhafte Ausbildung des Kommutators 1 ermöglicht einen einfachen Zugang zu dem Wicklungsdrahtende 12, sodass das jeweils gewählte Kontaktierungsverfahren leicht durchführbar ist. Besonders bevorzugt ist die Wicklungsdraht-Aufnahme 10 derart ausgebildet, dass mehrere Wicklungsdrahtenden (12) von ihr aufgenommen werden können.

In der Figur 4 ist der Kommutator 1 perspektivisch in einer zweiten beispielhaften Ausführungsform dargestellt. Gleiche Teile sind dabei mit gleichen Bezugszeichen versehen, sodass insofern im Wesentlichen auf die Beschreibung zu den vorangegangenen Figuren verwiesen wird und hier lediglich die Unterschiede er- läutert werden. Im Gegensatz zu dem vorhergehenden Ausführungsbeispiel weisen die Kommutator-Lamellen 3 nunmehr keine Verjüngung 8 und ein flaches Lamellenende 6 auf. Natürlich können auch die übrigen, insbesondere die oben beschriebenen Ausführungsformen ohne die Verjüngung 8 ausgebildet sein. Ansonsten entspricht die Wicklungsdraht-Aufnahme 10 dem vorhergehenden Aus- führungsbeispiel. Durch die flache Ausbildung der Kommutator-Lamelle beziehungsweise des Lamellenendes 6, also durch die axiale Ausrichtung des Lamel- lenendes 6, ist auch die Wicklungsdraht-Aufnahme 10 axial ausgerichtet. Da sich die Lamellenenden 6 dabei über die Stirnseite 5 des Trägerelements 2 hinaus erstrecken, besteht auf der Innenseite der Lamellenenden 6 ein Freiraum durch den ein Wicklungsdrahtende geführt oder in den ein Wicklungsdrahtende hinein ragen kann. Bei der Montage kann das Wicklungsdrahtende 12, beispielsweise wie in der Figur 4 dargestellt, über die Aussparung 1 1 der Wicklungsdraht- Aufnahme 10 gelegt und gegebenenfalls anschließend mittels eines entsprechenden Werkzeugs bereichsweise in die Wicklungsdraht-Aufnahme 10 eingebracht werden. Auch in dieser Ausführungsform erlaubt der Kommutator 1 eine einfache Montage und eine hohe Anzahl von Kommutator-Lamellen 3.

Die Figur 5 zeigt eine dritte beispielhafte Ausführungsform des Kommutators 1 in einer perspektivischen Darstellung. Auch hier sind gleiche Elemente mit denselben Bezugszeichen versehen, sodass nur auf die Unterschiede eingegangen werden soll. Im Wesentlichen unterscheidet sich das vorliegende Ausführungsbeispiel von dem ersten Ausführungsbeispiel dahingehend, dass die Wicklungsdraht-Aufnahmen 10 nicht als Aussparungen 1 1 , sondern als Aufnahmetaschen 15 ausgebildet sind. Dazu weisen die Lamellenenden 6 jeweils zwei gegenüberliegend umgebogene Seitenkanten 16 auf, die letztlich die Schenkel der gabel- förmigen Wicklungsdraht-Aufnahme 10 bilden. Die Wicklungsdraht-Aufnahmen

10 des dritten Ausführungsbeispiels sind somit wiederum im Wesentlichen radial ausgerichtet, wobei ein Wicklungsdrahtende in die Aufnahmetaschen 15 nach dem Wicklungsprozess auf einfache Art und Weise eingelegt werden kann, indem es in die Aufnahmetasche 15 hineingebogen wird, sodass es im Wesentli- chen senkrecht auf das Trägerelement 2 zeigt. Durch die vorteilhafte Ausbildung der Aufnahmetaschen 15 wird hierbei ein im Vergleich zu den vorhergehenden Ausführungsbeispielen größerer Kontaktbereich zwischen dem jeweiligen Wicklungsdrahtende 12 und der entsprechenden Wicklungsdraht-Aufnahme 10 gewährleistet.

Die Figur 6 zeigt in einer perspektivischen Darstellung eine vierte beispielhafte Ausführungsform des vorteilhaften Kommutators 1 , welche im Wesentlichen einer Kombination aus der ersten und der dritten Ausführungsform entspricht. Gleiche Elemente sind dabei mit denselben Bezugszeichen versehen. Im Unter- schied zu der dritten Ausführungsform weisen die Lamellenenden 6 neben der

Aufnahmetasche 15 stirnseitig eine randoffene Aussparung 17 auf, die im We- sentlichen der Aussparung 11 entspricht. Dadurch wird für ein Wicklungsdrahtende ein noch größerer Halt an dem Kommutator 1 nach dem Wicklungsprozess und vor dem Kontaktierungsprozess geboten. Bei der Montage kann nunmehr beispielsweise das Wicklungsdrahtende zunächst axial in die Aussparung 17 eingelegt und dann in die Aufnahmetasche 15 umgebogen werden. Der Wicklungsdraht ist dadurch nach dem Wickelprozess in der Wicklungsdraht-Aufnahme 10 gehalten, sodass der anschließende Kontaktierungsprozess leicht durchführbar ist. Darüber hinaus ist es denkbar, die Aufnahmetaschen 15 derart auszubilden, dass sie zumindest bereichsweise elastisch ausgebildet sind, sodass ein (oder mehrere) Wicklungsdrahtende(n) 12 in dieser einklemmbar ist (sind). Auch bei den Aufnahmetaschen 15 ist ein nachträgliches Verpressen/Verprägen der Wicklungsdrahtenden nach dem Einlegen denkbar.