以下本発明の実施の形態を図1~図7に基づ� ��て説明する。

 図1に本発明に係る等速自在継手用部品の 製造方法にて製造された等速自在継手用部品 (この場合、ケージ)を使用した等速自在継手� ��示している。この等速自在継手は、外側継� ��部材としての外輪1、内側継手部材としての 内輪2、トルク伝達ボール3およびケージ4を主 要な構成要素として成り立っている。

 外輪1の内周面(内径面)5には軸方向に延び るトラック溝6が形成され、また、内輪2の外� ��面7にも軸方向に延びるトラック溝8が形成� �れている。外輪1のトラック溝6と内輪2のト� �ック溝8とが対をなしてボールトラックを形� ��し、各ボールトラックにトルク伝達ボール3 が組み込んである。トルク伝達ボール3は、� �ージ4の周方向に形成されたポケット11内に� �容されて転動自在に保持されている。また� �内輪2の中心孔にシャフト10が嵌入されてい� �。

 図2と図3に示すように、ケージ4には周方� ��に沿って所定ピッチ(図例では、45度ピッチ) で8個のポケット11が形成されている。このた め、周方向に沿って隣合うポケット11間に柱� ��12(この場合、8個)が形成されることになる� �

 ところで、ケージ4は、図2に示すように� �各柱部12においては、15a、15b、15c等で示す部 位に鋭角部が形成され、各ポケット11では15d� ��で示す部位に鋭角部が形成される。

 この等速自在継手用部品は、冷間塑性加� ��を行った後、機械加工で鋭角部が形成され� ��等速自在継手用部品で、肌焼鋼を用いて、� ��炭焼入れ後短時間2次焼入れ処理により、表 面に0.45mass%~0.60mass%未満の浸炭層を有し、旧� �ーステナイト粒の混粒の生成がないもので� �る。ここで、肌焼鋼とは、JIS G 4104、4105相� ��の鋼材である。また、旧オーステナイト粒� ��混粒とは、JIS G O551参照、2つ以上の異なっ た粒度指数(番号)系列に属する結晶粒が含ま� ��ることである。

 次に前記のように構成されるケージ4の製 造方法を説明する。まず、鋼管(例えば、SCr41 5)を所定の長さに切断後プレス機にて据え込� ��球状に膨らませる。この据え込んだ短球状� ��素形材の内外面及び端面を切削して、球形� ��面及び球形内面を有する素材を形成する。� ��に、この素材を打抜きプレスして複数のポ� ��ット11を素形材周方向に形成するプレス工� �を行って素材を形成する。ポケット11のケー ジ軸方向で対向する一対の側面14,14を切削す� ��シェービング工程を行う。すなわち、素材� ��冷間で塑性加工を受けかつ機械加工で鋭角� ��が形成される。

 その後は、焼入れ硬化処理を行う。この� ��合、表面炭素濃度が0.45mass%~0.60mass%未満とな る浸炭処理を行った後焼入れを行い、次に高 周波誘導加熱焼入を行うものである。ここで 、浸炭処理とは、炭素を多く含むガス、液体 、固体などの浸炭剤中で鋼を加熱することに より、表面層から炭素を含浸させる処理であ る。この処理には、真空浸炭処理装置やプラ ズマ浸炭処理装置を使用することができる。 また、浸炭焼入れ処理時にアンモニアガスを 流し窒素を拡散させて、表面の軟化特性をよ り向上させるようにしてもよい。

 高周波誘導加熱焼入は、高周波電流の通� ��ているコイルの間に部品(この場合、ケージ )を入れ、その表面に生じる渦電流に伴うジ� �ール熱によって加熱する焼入れである。そ� �後は、必要に応じて最終的に旋削・研削等� �仕上工程を行うことによって、製品を完成� �せる。

 本発明によれば、低濃度浸炭であるため� ��炭化物の粒界への析出が抑制され、また、� ��周波誘導加熱での短時間2次焼入れにより浸 炭時の粗大化が改善される。このため、新た な清浄度の高い粒界が全断面に形成されるた め、より高強度化できる。したがって、製造 した等速自在継手用部品を用いた等速自在継 手の小型化を図ることができる。また、製造 した等速自在継手用部品としては、従来の既 存の部品と同一形状であっても、強度的に優 れたものとなる。このため、この従来と同一 形状のも使用することによって、他の部品(� �材)を従来の既存のものを使用して、従来と� ��一形状同一大きさの等速自在継手を構成す� ��ことができる。このように、本発明によれ� ��、継手高角度強度の最弱部品である浸炭部� ��の高強度化が可能となり、継手の小型化が� ��能で、従来形状と同一で使用できるため、� ��幅な工程変更を伴うことなく高強度化が可� ��である。特に、小型化できたことにより、� ��ストの低減や車両の燃費向上に寄与するこ� ��ができる。

 本発明の他の実施形態として、冷間塑性加� ��を行った後、機械加工で前記鋭角部を形成� ��、その後、表面炭素濃度が0.45mass%~0.60mass%未 満となる浸炭処理を行った後、A _r1 点以下まで徐冷し、ベイナイト組織とし、次 に高周波誘導加熱焼入を行うようにしてもよ い。

 ベイナイトとは、オーステナイトの冷却変� ��生成物の一つで、パーライトの生成温度(A _r1 )とマルテンサイト生成温度(Ms点)との中間の� ��度範囲で生じる組織である。このため、前� ��素材を、A _r1 とMs変態点との中間温度の熱浴に急冷して恒� ��変態をおこさせればよい。

 このように、浸炭後徐冷し、組織をベイ� ��イトとすれば、高周波焼入れ後の熱処理変� ��を低減できる。すなわち、浸炭後除冷する� ��とにより、徐冷する方が均一に冷却される� ��め熱歪が小さく、次の高周波加熱で熱歪が� ��放されて変形を来たすが、熱歪が小さいた� ��高周波焼入れ後の変形が少ない。

 また、ベイナイト組織とせずに、標準組� ��としたり、ベイナイトと標準組織との混合� ��織としたりしてもよい。ここで、標準組織� ��は、オーステナイト状態から徐冷(例えば空 冷)して、平衡状態図にほぼ従って生成した� �織である。

 このように、標準組織としたり、ベイナ� ��トと標準組織との混合組織としたりしても� ��高周波焼入れ後の熱処理変形を低減できる� ��

 本発明の別の実施形態として、表面炭素濃� ��が0.45mass%~0.60mass%未満となる浸炭処理を行っ た後、A _r1 点以下の温度で恒温変態させ、次に高周波誘 導加熱焼入を行うようにしてもよい。

 このように、A _r1 点以下の温度で恒温保持後高周波誘導加熱焼 入を行うことによって、高周波焼入れ後の熱 処理変形をより一層低減できる。

 以上、本発明の実施形態につき説明した� ��、本発明は前記実施形態に限定されること� ��く種々の変形が可能であって、例えば、等� ��自在継手用部品として以外に、内輪や外輪� ��であってもよい。また、等速自在継手用部� ��がケージの場合、ポケット数としては、8個 に限るものではなく、その増減は任意である が、8個や6個とするのが、ボールPCDを小さく� ��てコンパクト化を図る上で有効である。