L'invention concerne les pièces structurelles de véhicule automobile réalisées en matériaux composite, par exemple un matériau plastique thermodurcissable renforcé en fibres de verre, sur lesquelles un autre élément du véhicule est fixé. Il peut s'agir par exemple de planchers de véhicule automobile.

Un plancher de véhicule automobile est régulièrement soumis à des contraintes mécaniques, notamment au niveau des points de fixation d'éléments d'habitacle reliés au plancher. Par exemple, un siège va exercer des contraintes mécaniques au niveau de ses points de fixation au plancher. Des efforts exceptionnels pourront en outre s'appliquer dans le cas de freinage d'urgence, voire de chocs véhicules. Ces efforts peuvent être des efforts de compression pour les fixations situées à l'avant du siège, en raison du basculement du siège vers l'avant. Ces efforts peuvent également être des efforts de traction pour les fixations situées à l'arrière du siège, et plus particulièrement au niveau des fixations reprenant les efforts aux accroches de la ceinture de sécurité. Dans le cas d'un choc frontal, ces forces de traction ont des composantes dans plusieurs directions avec notamment une composante verticale la plus critique en termes de dimensionnement, pouvant atteindre entre 1 000 et 2 000 daN. Le plancher du véhicule doit alors être capable de soutenir de tels efforts.

Il est alors essentiel de prévoir, au niveau de la fixation, des moyens permettant de prévenir l'apparition de rupture du plancher.

Une solution connue consiste à réaliser un plancher renforcé composé de deux panneaux distincts en matériau composite, par exemple en SMC (pour « Sheet Moulding Compound ») à fort taux en fibre de verre de 3 mm d'épaisseur chacune et placés parallèlement à distance l'un de l'autre. Ce plancher comporte aussi, pour y fixer d'autres éléments, des organes de fixation traversant le plancher et donc reliés à ses deux panneaux pour pouvoir en exploiter toute la robustesse. Ces organes sont alors composés de plusieurs éléments fixés les uns aux autres et situés de part et d'autre de chacun des deux panneaux constituant le plancher.

Cependant, cette solution comporte plusieurs inconvénients.

Ce type de plancher est lourd et encombrant car constitué de deux panneaux distants. Son montage est particulièrement complexe. En effet, il faut tout d'abord placer une première partie de l'organe de fixation sur le premier panneau, puis assembler les deux panneaux entre eux, puis mettre en place une seconde partie de l'organe de fixation sur le deuxième panneau et enfin assembler les parties supérieure et inférieure de l'organe de fixation sans contrôle visuel.

De plus, la fiabilité du procédé d'assemblage n'est pas optimale car plusieurs étapes de liaison des différentes parties de la fixation se font en aveugle entre les deux panneaux, donc sans possibilité aisée de contrôle.

Enfin, l'organe de fixation devant relier deux panneaux distants comprend un grand nombre de composants (au moins 5), ce qui en fait une solution présentant un coût de réalisation élevé.

L'invention a pour but de remédier aux inconvénients mentionnés ci-dessus en proposant un organe de fixation permettant d'une part de supporter des contraintes mécaniques importantes et d'autre part facilement montable et présentant un coût de revient moins important.

A cet effet, l'invention a pour objet un organe de fixation d'un équipement à une pièce structurelle d'un véhicule automobile caractérisé en ce qu'il comprend :

- une première partie apte à être positionnée sur une face de la pièce, et

- une deuxième partie apte à être positionnée sur une autre face de la pièce et apte à être fixée à la première partie en enserrant la pièce,

au moins une des deux parties comprenant au moins une empreinte concave dont la forme est apte à collaborer avec au moins forme équivalente convexe de la pièce structurelle et comprenant un fût central apte à traverser un orifice de la pièce.

Ainsi, il est possible de faire collaborer les empreintes de l'organe de fixation avec des formes convexes, par exemple des nervures, présentes sur la pièce afin de diffuser les concentrations d'efforts se produisant au niveau du fût vers la périphérie de la zone sollicitée.

Lors de l'exercice d'une contrainte au niveau des organes de fixation, ces derniers, grâce à leurs formes convexes/empreintes concaves collaborant avec des formes convexes/empreintes concaves complémentaires présents sur la pièce (par exemple un plancher), vont transmettre des efforts à la pièce au niveau d'une zone où cette dernière est renforcée. La pièce va de plus, de par la forme et la direction des formes convexes/empreintes concaves le composant, pouvoir répartir l'effort le plus uniformément possible en sollicitant des zones habituellement non sollicitées ce qui permet d'obtenir une meilleure résistance à l'effort.

Cela permet d'obtenir une résistance comparable voire supérieure à l'art antérieur lors d'une soumission à une force de traction. Ces avantages permettent d'envisager d'utiliser un plancher composé d'une seule peau, donc notamment moins cher à produire.

De plus, le fût présent dans la pièce collabore avec la pièce afin de limiter l'apparition de rupture au niveau du centre de la fixation.

Enfin, on obtient un organe de fixation simple à monter et dont on peut s'assurer de la bonne fixation du fait que la partie inférieure de l'organe comprend un fût traversant la pièce, organe ne comprenant que deux éléments.

L'organe de fixation selon l'invention peut optionnellement comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :

au moins une des deux parties comprend en outre au moins une forme convexe apte à collaborer avec au moins une empreinte concave présente sur la pièce ;

- la deuxième partie est composée de deux sous-parties, une première composée du fût central et une seconde composée du corps principal de la deuxième partie comprenant l'empreinte ;

au moins une empreinte présente sur la deuxième partie comprend au moins une portion s'étendant dans une direction formant un angle inférieur à 45° avec un axe principal de la deuxième partie, et ;

l'organe comprenant un nombre d'empreintes concaves et/ou formes convexes compris entre 2 et 6, de préférence égal à 4.

On prévoit également selon l'invention un ensemble d'au moins un organe de fixation selon l'invention et d'une pièce de véhicule automobile.

L'ensemble selon l'invention peut optionnellement comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :

la pièce comprend une seule couche de matériau, de préférence en matériau composite ;

- le fût central traverse la pièce au niveau d'un orifice ménagé dans la pièce, la pièce comprenant à proximité de l'orifice au moins une forme convexe complémentaire d'au moins une empreinte concave présente sur une des parties ;

la pièce comprend en outre au moins une empreinte concave complémentaire d'au moins une forme convexe présente sur une des deux parties ;

la pièce comprend en outre au moins une nervure, s'étendant selon une direction parallèle à un axe principal de l'élément ;

la pièce comprend une surépaisseur située autour de l'extrémité de l'orifice située sur une de ses faces, et ;

- la pièce est un plancher de véhicule automobile.

On prévoit également selon l'invention un procédé de réalisation d'un ensemble selon l'invention dans lequel :

- on perce au moins un opercule obturant l'orifice présent sur la pièce,

on place au moins une deuxième partie de l'organe de fixation sur un support en mesure d'accueillir également la pièce,

- on dispose la pièce sur un support d'assemblage, la face inférieure de la pièce coiffant alors la deuxième partie de l'organe de fixation, le fût central traversant l'orifice et l'empreinte concave étant disposée sur la forme convexe,

on fixe la première partie sur la deuxième partie au niveau de la face supérieure de la pièce.

Préférentiellement, on réalise le perçage en même temps qu'un ébavurage de la pièce.

Nous allons maintenant présenter des modes de réalisation de l'invention donnés à titre d'exemple non limitatif et à l'appui des figures annexées sur lesquelles à titre d'exemple, la pièce structurelle représentée est un plancher :

- la figure 1 est une vue en perspective d'un organe de fixation selon un premier mode de réalisation de l'invention ;

- les figures 2 et 3 sont respectivement des vues en perspective de la première et deuxième parties de l'organe de fixation de la figure 1 ;

- la figure 4 est une vue en perspective d'une portion de la face inférieure d'un plancher de véhicule automobile apte à collaborer avec l'organe de fixation de la figure 1 ;

- la figure 5 est une vue en perspective d'une portion de la face inférieure d'un plancher de véhicule automobile équipé de la deuxième partie de l'organe de fixation de la figure 1 ;

- la figure 6 est une vue en perspective de la face supérieure d'un plancher de véhicule automobile équipé de la première partie de l'organe de fixation de la figure 1 ;

- la figure 7 est une vue en perspective d'un organe de fixation selon un second mode de réalisation de l'invention ;

- les figures 8 et 9 sont respectivement des vues en perspective de la deuxième partie et de la première partie de l'organe de fixation de la figure 7 ;

- la figure 10 est une vue en perspective d'une portion de la face inférieure d'un plancher de véhicule automobile apte à collaborer avec l'organe de fixation de la figure 7 ;

- la figure 11 est une vue en perspective d'une portion de la face inférieure d'un plancher de véhicule automobile équipé de la deuxième partie de l'organe de fixation de la figure 7 ;

- la figure 12 est une vue en perspective de la face supérieure d'un plancher de véhicule automobile équipé de la première partie de l'organe de fixation de la figure 7 ;

- la figure 13 est une représentation schématique d'une face supérieure d'un plancher de véhicule automobile d'une variante de réalisation de l'invention, et ;

- la figure 14 est une vue en coupe d'un plancher équipé d'un organe de fixation selon l'invention.

Les termes d'orientation qui seront utilisés par la suite, tels que « axe longitudinal X », « axe transversal Y », « axe vertical Z », « avant », « arrière », « au-dessus », « supérieure », « en dessous », « inférieure », etc. s'entendent par référence à l'orientation usuelle des véhicules automobiles.

On se réfère maintenant aux figures 1 à 3 qui représentent un organe de fixation 2 d'un élément à un plancher de véhicule automobile. Il peut s'agir d'une autre pièce de véhicule automobile sur laquelle doit être fixé un élément. Cet organe comprend une première partie 4 et une deuxième partie 6 respectivement aptes à collaborer, dans les exemples illustrés, avec les faces supérieure et inférieure du plancher. La première partie 4 comprend une surface d'appui 8, par exemple circulaire sur la figure 2, apte à venir se plaquer contre la face supérieure du plancher. Elle comprend également un logement 10, par exemple de forme tubulaire, s'étendant à partir de la surface d'appui 8 sensiblement perpendiculairement à cette dernière. Ce logement 10 permet de fixer la première partie 4 de l'organe de fixation 2 à la deuxième partie 6 de l'organe de fixation 2. Le logement 10 peut être fixé à la deuxième partie 6 par l'intermédiaire de toute méthode connue de l'homme du métier, par exemple par emmanchement à l'aide d'un outil spécifique ou encore par vissage, sertissage, soudure ou collage. Il est préférable de choisir des moyens de fixation permettant de démonter l'organe de fixation 2 si besoin.

La deuxième partie 6 comprend un fût central 12 apte à traverser le plancher au niveau d'un orifice dédié. Le fût central 12 peut avoir une hauteur comprise entre 8 mm et 16 mm, de préférence entre 9 et 13 mm. Cette hauteur est adaptée au plancher sur lequel est monté l'organe de fixation 2. Le fût central 12 est l'élément de la deuxième partie 6 fixé au logement 10 de la première partie 4 afin de fixer les parties 4 et 6 entre elles. Comme représenté sur la figure 14, le logement 10 est fixé sur la face externe du fût central 12. Le fût central 12 peut être fileté au niveau de sa face externe afin de permettre cette liaison. Le fût central est ouvert au moins à son extrémité supérieure et taraudé sur son diamètre intérieur pour permettre d'y visser le rail de siège Le fût central 12 peut être ouvert à son extrémité inférieure ce qui est préférable pour éviter de créer une zone de rétention de cataphorèse si la pièce structurelle est assemblée sur la caisse avant le passage dans le bain de cataphorèse. Dans le cas d'un véhicule ne passant pas en cataphorèse, il est possible de ne pas rendre débouchante l'extrémité inférieure du fût, ce qui aurait pour avantage de simplifier la gestion de l'étanchéité entre extérieur du véhicule et habitacle. Le logement 10 est quant à lui ouvert au niveau de ses deux extrémités.

La deuxième partie 6 comprend également une embase 14 apte à venir en appui sur la face inférieure du plancher. Cette embase 14 présente une surface d'appui comprise entre 400 mm ² et 1200 mm ² , de préférence entre 450 et 600 mm ² . Elle a également une épaisseur comprise entre 1 ,3 mm et 2 mm, de préférence entre à 1 ,4 mm et 1 ,6 mm. Il est possible de faire varier la surface et l'épaisseur de l'embase 14 afin d'augmenter la résistance à l'effort de l'organe de fixation 2.

L'embase 14 comprend une nervure 16, par exemple annulaire sur la figure 3, apte à collaborer avec une empreinte concave complémentaire présente sur le plancher afin de permettre un ancrage et un bon transfert des efforts entre l'organe de fixation 2 et le plancher lors de l'exercice d'une contrainte sur l'organe de fixation par l'équipement de véhicule qui y est fixé.

L'embase 14 comprend également une empreinte concave 18, par exemple circulaire sur la figure 3, délimitée par la nervure annulaire 16, le fût central 12 s'étendant à partir de la embase 14 et sensiblement perpendiculairement à cette dernière au centre de l'empreinte 18. Cette empreinte 18 est apte à collaborer avec une nervure complémentaire présente sur le plancher afin de jouer également un rôle de résistance à un effort, par exemple une force de traction exercée au niveau du point de fixation d'un élément au plancher.

La figure 4 représente la face inférieure 20 d'un plancher 22 de véhicule automobile. Le plancher 22 est constitué d'un seul panneau, de préférence en matériau composite, par exemple du SMC. Le plancher 22 comprend, des renforts en surépaisseur, par exemple sur la figure 4 deux nervures rectilignes 23 parallèles entre elles, permettant d'augmenter la résistance à un effort de la région. Ces nervures s'étendent dans une direction parallèle à un axe longitudinal X du plancher.

Le plancher peut avoir une épaisseur comprise entre 3 mm et 5 mm, de préférence entre 4 mm et 4,5 mm.

Le plancher 22 comprend un orifice traversant 24 permettant la fixation d'un élément, par exemple un siège. Cet orifice traversant 24 est réalisé au centre d'une nervure 26, par exemple de forme circulaire, dimensionnée de sorte à pouvoir collaborer avec l'empreinte 18 de l'organe de fixation 2. Cette nervure 26 peut comprendre 4 empreintes 28 formant une croix autour de l'orifice 24, comme illustré à la figure 4. Ces empreintes 28 peuvent alors collaborer avec des nervures 30 situées sur la embase 14 au niveau de la paroi formant le plancher de l'empreinte 18 (représentées à la figure 5), et ce toujours dans une optique de résistance à une contrainte.

Le plancher 22 comprend également sur sa face inférieure 20 une empreinte 32, par exemple annulaire, située le long de la base de la nervure circulaire 26 et apte à collaborer avec la nervure annulaire 16 de l'organe de fixation 2. Sur la figure 5, la deuxième partie 6 de l'organe de fixation 2 est placée sur la face inférieure 20 du plancher 22. Le positionnement de la partie inférieur 6 est aisé du fait de la complémentarité respective entre la nervure circulaire 16 et l'empreinte 32, entre l'empreinte 18 et la nervure 26 (voir par exemple sur la figure 14) et entre les nervures 30 et les empreintes 28. De plus, la deuxième partie 6 comprend des extrémités recourbées 36 épousant la forme de la base des nervures 23, comme illustré sur la figure 14. Toutes ces complémentarités de forme permettent non seulement un bon positionnement de la deuxième partie 6, un blocage en rotation de la fixation lors du vissage du rail de siège sur chaîne d'assemblage du constructeur, mais également et surtout une plus grande transmission des efforts de l'organe de fixation 2 au plancher 22 et une meilleure répartition des efforts au niveau du plancher.

Le fût central 12 traverse l'orifice 24 jusqu'à être légèrement en saillie de la face supérieure 38 du plancher 22, comme représenté à les figures 6 et 14. Cette saillie peut de préférence être égale à l'épaisseur de la première partie 4 de manière à ce que, lors du vissage d'un élément au plancher, ce dernier ne soit pas comprimé par la fixation de l'élément. L'extrémité libre du fût central 12 peut être également affleurante à cette face supérieure 38. La première partie 4 de l'organe de fixation 2, plus précisément le logement 10, s'étend entre la face extérieure du fût central 12 et la paroi de l'orifice traversant 24 afin de fixer l'organe de fixation 2 au plancher 20.

Le nombre d'organes de fixation 2 présent sur un plancher 20 sont compris entre 2 et 8 organes, de préférence entre 2 et 6 organes.

Dans ce qui va suivre, on décrira un second mode de réalisation de l'invention représenté aux figures 7 à 12. Sur ces figures, les éléments analogues à ceux des figures précédentes sont désignés par des références numériques identiques. Les éléments modifiés ou nouveaux seront quant à eux numérotés par pas de cent.

Les figures 7 à 9 représentent un organe de fixation 102 d'un élément, par exemple un siège, à un plancher de véhicule automobile. Cet organe 102 comprend une première partie 104 et deuxième partie 106 remplissant des rôles identiques à ceux des parties 4 et 6 de l'organe de fixation 2.

L'organe de fixation 102 est une version « renforcée » de l'organe de fixation 2, ce qui signifie qu'il peut résister à une force de traction de l'ordre de 1800 daN alors que l'organe de fixation 2 peut résister à une force de traction de 1200 à 1400 daN.

La deuxième partie 106 comprend un fût central 112 apte à traverser le plancher au niveau d'un orifice dédié. Le fût central 112 est plus grand que le fût central 12, il peut avoir une hauteur comprise entre 12 mm et 25 mm, de préférence entre 18 et 22 mm. Le fût central 112 est également ouvert au niveau d'au moins une de ses extrémités et taraudé sur son diamètre intérieur, comme pour le premier mode de réalisation de l'invention.

La deuxième partie 106 comprend également une embase 114 apte à venir en appui sur la face inférieure du plancher. Cette embase 114 est plus large et plus épaisse que l'embase 14 afin de d'avoir une résistance à l'effort plus importante. Sa surface d'appui peut être comprise entre 1300 mm ² et 4000 mm ² , de préférence entre 1300 et 2000 mm ² . Elle a également une épaisseur comprise entre 1 ,6 mm et 2,5 mm, de préférence entre 1 ,8 et 2mm. Il est possible de faire varier la surface de la embase 114 afin d'augmenter la résistance à l'effort de l'organe de fixation 102.

Il est à noter qu'il existe plusieurs configurations intermédiaires entre les deuxièmes parties 6 et 106 en termes de longueur du fût central, d'épaisseur et de taille de la plaque afin d'obtenir des organes de fixation présentant une gamme de résistance à un effort. De plus, il est envisageable que la deuxième partie de l'organe de fixation soit comprise en deux parties, d'une part le fût central et d'autre part la plaque et ce afin de pouvoir faire varier la longueur du fût central pour une même embase.

Le fût central 112 s'étend sensiblement perpendiculairement à l'embase 114 au centre d'une empreinte 118 apte à collaborer avec une nervure présente sur le plancher. Cette empreinte peut comprendre une partie centrale 140 circulaire au centre de laquelle s'étend le fût central 112 et des portions rectilignes 142 s'étendant à partir de la portion 140, comme représenté à la figure 11 . Les portions rectilignes 142 s'étendent selon deux directions se croisant au centre du fût central 112 en formant une croix. Les portions rectilignes 142 s'étendent dans des directions formant un angle inférieur à 45° avec l'axe longitudinal A de la deuxième partie 104 correspondant à l'axe longitudinal X du plancher. L'empreinte 118 peut également être plus profonde que l'empreinte 18 et collaborer avec une ou plusieurs nervures plus épaisses que la nervure 26 afin de mieux transmettre les efforts au plancher.

Cela signifie que les portions 142, et par conséquent les nervures complémentaires présentes sur la plancher, s'étendent selon des directions plus proches de l'axe longitudinal X du plancher que de l'axe transversal Y du plancher et ce afin d'améliorer les propriétés de résistance mécanique du plancher en sollicitant des zones du plancher éloignées du point te fixation et autres que les zones de rupture identifiées auparavant.

La deuxième partie 106 comprend également une surface d'appui 116 située le long de la périphérie de l'empreinte 118. Cette surface d'appui a un rôle identique à celui de la nervure 16 mais est de forme principalement rectangulaire du fait de la forme de l'empreinte 118. La surface de cette nervure est supérieure à celle de la nervure 16 afin de transmettre plus d'efforts au plancher.

La première partie 104 de l'organe de fixation 102 correspond à une rondelle comprenant un orifice 144 apte à collaborer avec l'extrémité libre du fût central 112 afin fixer l'organe de fixation 102 au plancher. On entend par là que l'orifice 144 a un diamètre et comprend des moyens permettant cette collaboration, comme par exemple ceux mentionnés dans le premier mode de réalisation. La figure 10 illustre un plancher 122, plus précisément la face inférieure 120 d'une marche intermédiaire d'un tel plancher.

Le plancher 120 comprend des nervures 23 identiques à celles du plancher 20 et remplissant un rôle identique à celui des nervures du plancher 20.

Le plancher 120 comprend également un orifice traversant 124 ménagé dans le plancher 120 au centre d'une nervure 126 du plancher 120, circulaire sur la figure 10, d'une forme et d'une taille complémentaire à la portion 140 de l'empreinte 118 à partir de laquelle s'étendent quatre nervures 129 de forme et de taille complémentaires aux portions 142 de l'empreinte 118. Comme pour les portions 142, les nervures 129 s'étendent selon des directions plus proches de l'axe longitudinal X du plancher que de l'axe transversal Y du plancher et ce afin d'améliorer les propriétés de résistance mécanique du plancher en sollicitant des zones du plancher autres que les zones de rupture préférentielles identifiées auparavant. Les nervures 129 peuvent, comme les portions 142, avoir une longueur et une largeur différentes de celles représentées sur les figures et s'étendre dans des directions différentes de celle des figures, tout en respectant la condition mentionnée ci-dessus, à savoir des directions plus proches de l'axe longitudinal X que de l'axe transversal Y.

La figure 12 représente, à l'instar de la figure 6, la face supérieure 138 du plancher 122. L'extrémité libre du fût central 112 s'étend légèrement en saillie de la face supérieure 138 afin que la première partie 104 puisse être fixée sur le fût central 112.

La figure 13 illustre une variante de réalisation pouvant s'appliquer aux deux modes de réalisations exposés ci-dessus. Pour une facilité de lecture, les références du premier mode de réalisation sont utilisées. La face supérieure 38 comprend une surépaisseur 146 située autour de l'orifice traversant 24 afin d'éviter une concentration des contraintes dans le SMC au niveau des bords de la première partie 4 en cas d'appui. Alternativement, il est possible que la première partie 4 soit chanfreinée afin d'éviter une telle concentration des efforts.

La figure 14 illustre également cette surépaisseur 146, ici en plus d'un chanfrein réalisé sur la première partie 4 de l'organe de fixation 2.

Dans le mode de production et d'assemblage préféré, le plancher est tout d'abord moulé de sorte à comprendre l'ensemble des formes décrites ci-dessus, à savoir un ensemble de nervures, d'empreintes et d'orifices. Suite au moulage, les orifices sont en général encore obturés par un opercule de matière. La première étape consiste à retirer ces opercules pour éviter qu'ils ne gênent l'insertion du fût ou de la portion tubulaire de l'organe ou ne les bouchent. Préférentiellement, cette étape est réalisée en même temps que l'ébavurage du plancher afin de réaliser un gain de temps.

Puis les deuxièmes parties sont positionnées à leurs positions définitives sur un support d'assemblage permettant également d'accueillir le plancher. On place ensuite le plancher moulé sur ce support, qui vient alors se superposer aux deuxièmes parties de manière à faire correspondre la ou les empreintes des deuxièmes parties avec la ou les nervures présentes sur la face inférieure plancher et la ou les nervures présentes sur les deuxièmes parties avec la ou les empreintes présentes sur le plancher. Lors de cette étape les fûts des deuxièmes parties passent au travers des orifices du plancher.

Enfin, les premières parties des organes de fixation sont positionnées et fixées, par leur logement tubulaire ou par leur orifice, sur l'extrémité libre des fûts des parties inférieures des organes de fixation.

Le fût central étant creux et ouvert au moins du côté de la face supérieure du plancher, cela permet d'y insérer ou y faire traverser le moyen servant à fixer un équipement, par exemple d'habitacle comme un siège, au plancher du véhicule.

L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation présentés et d'autres modes de réalisation apparaîtront clairement à l'homme du métier.

II est envisageable que la deuxième partie soit positionnée sur la face supérieure du plancher, les empreintes concaves/formes convexes étant alors présentes sur la face supérieure du plancher. Les empreintes concaves/formes convexes peuvent adoptées de nombreuses formes autres que celles décrite auparavant. Le fût central peut également être compris par la première partie de l'organe de fixation.

II est également possible d'utiliser ce dispositif de fixation avec un autre élément qu'un plancher de véhicule automobile, ou encore d'utiliser ce dispositif de fixation pour fixer un système d'alimentation en énergie, par exemple un réservoir de carburant.

Nomenclature

: organe de fixation

: première partie

: deuxième partie

: surface d'appui

: logement

: fût central

: embase

: nervure annulaire

: empreinte circulaire

: face inférieure du plancher

: plancher

: nervures parallèles

: orifice traversant

: nervure circulaire

: empreintes rectilignes

: nervures rectilignes

: empreinte annulaire

: extrémités recourbées

: face supérieure du plancher

2 : organe de fixation

4 : première partie

6 : deuxième partie

2 : fût central

4 : plaque

6 : surface d'appui

8 : empreinte

0 : face inférieure du plancher

2 : plancher

4 : orifice traversant

6 : surépaisseur

9 : nervures

2 : empreinte rectangulaire

8 : face supérieure du plancher

0 : portion circulaire de l'empreinte 118

2 : portions rectilignes de l'empreinte 1184 : orifice de la partie supérieure 104

6 : surépaisseur de la face supérieure 138