La présente invention concerne une pièce de dispositif d'éclairage et/ou de signalisation, notamment une pièce de projecteur, pour véhicule automobile.

On connaît des dispositifs d'éclairage et/ou de signalisation comprenant un boîtier en plastique, une glace et un module optique fixés chacun sur ce boîtier. Le boîtier en plastique est fixé au châssis du véhicule via des pattes de fixation du boîtier. Le module optique comporte une lampe, un réflecteur et une lentille de manière à émettre un faisceau lumineux devant être correctement réglé. Le dispositif d'éclairage, tel qu'un projecteur, peut comporter une platine. Dans ce cas, le module optique est fixé sur la platine, elle-même fixée au boîtier. Quelque soit le mode de réalisation, le faisceau lumineux est réglé grâce à des points de réglages situés sur le boîtier.

Ainsi, le faisceau lumineux est réglé pour un agencement du module optique par rapport au boîtier (via la platine ou non) et pour un agencement du boîtier par rapport au châssis du véhicule.

L'inconvénient de ces dispositifs est qu'en fonctionnement, de la chaleur est diffusée, notamment sur des zones telles que les points de réglage du faisceau lumineux, ou les pattes de fixation du boîtier sur le châssis du véhicule, ou à proximité de ceux-ci, et ces zones sont soumises à une température trop élevée, engendrant une dilatation thermique importante de celles-ci. Par conséquent, le module optique peut bouger par rapport au boîtier, et le boîtier peut bouger par rapport au châssis du véhicule, entraînant dans tous les cas un dérèglement d'une position du faisceau lumineux, et donc une modification de la coupure du faisceau.

Dans certains pays, le réglage du faisceau lumineux fait l'objet de réglementations, notamment par un essai de stabilité de coupure qui comprend par exemple cinq cycles d'allumage d'une heure d'une position, par exemple code, du projecteur, suivi chacun d'une extinction d'une heure. L'essai de stabilité de coupure est défini en pourcentage de la stabilité de la position du faisceau lumineux, qui doit être inférieur ou égal par exemple à environ 0, 1 % pour le projecteur en position code, ou à environ 0,3% dans le cas d'un projecteur anti-brouillard.

La dilatation thermique des dispositifs connus ne permet pas toujours à ces dispositifs de satisfaire aux tests.

Il existe donc des problèmes de tenue du réglage de la position du faisceau lumineux dans les dispositifs d'éclairage connus. Une solution à ce problème consisterait à diminuer le coefficient de dilatation thermique du boîtier et éventuellement de la platine par un choix judicieux du matériau plastique du boîtier et éventuellement de la platine afin d'augmenter la stabilité à la coupure. Une telle option n'est toutefois pas envisageable.

En effet, de par leur localisation, les dispositifs d'éclairage et/ou de signalisation, et en particulier les projecteurs, jouent un grand rôle dans la sécurité passive des véhicules. Il est fréquent, lors d'un accident dans lequel est impliqué un piéton, que ce dernier vienne heurter l'un des projecteurs du véhicule. Dans le cas d'un piéton adulte de taille moyenne, la partie du corps venant directement au contact du projecteur est la hanche, ce qui peut avoir des conséquences graves sur le fonctionnement des membres inférieurs. Dans le cas d'un enfant, c'est sa tête qui vient heurter le projecteur. C'est pourquoi, il est nécessaire que le dispositif d'éclairage et/ou de signalisation présente une relative souplesse afin d'amortir au mieux le choc piéton ou comporte des moyens déformables aptes à absorber l'énergie du choc.

Des solutions ont été proposées. Toutefois, celles-ci sont assez complexes et impliquent, pour la plupart, de réviser profondément la conception générale du projecteur, ce qui requiert des moyens humains, techniques et financiers relativement importants, et entraîne des délais de mise au point souvent incompatibles avec les exigences des constructeurs automobiles.

L'invention vise à proposer une pièce de dispositif d'éclairage et/ou de signalisation, notamment une pièce de projecteur, pour véhicule automobile.

La pièce de dispositif d'éclairage et/ou de signalisation pour véhicule automobile, comporte un matériau à base de polymère(s) caractérisé en ce que ce matériau présente localement sur une face, une zone de réticulation accrue sur une épaisseur superficielle.

Par « à base de », on entend un matériau comportant au moins 10% de polymère(s), de préférence, au moins 15%, plus préférentiellement, au moins 20%. Par « polymère(s) », on entend les polymères thermoplastiques ou thermodurcissables, seuls ou en mélange, simple ou chargé en minéraux et/ou en fibres, en particulier les polymères choisis parmi le groupe constitué par les polycarbonates (PC), les polyamides (PA), les copolymères acrylonitrile-butadiène- styrène (ABS), les copolymères acrylonitrile-styrène-acrylate (ASA), les polytéréphtalates de butylène (PBT), les polytéréphtalates d'éthylène (PET), les polypropylènes (PP), les polyesters insaturés (UP-BMC), les polyépoxydes (EP), les polyméthacrylates de méthyle (PMMA), les polysulfones (PSU), les polyéthersulfones (PES) et les polysulfures de phénylène (PPS).

De préférence, le(s) polymère(s) seront choisis parmi le groupe constitué par les polycarbonates (PC), les polyamides (PA), les copolymères acrylonitrile-butadiène- styrène (ABS), les copolymères acrylonitrile-styrène-acrylate (ASA), les polytéréphtalates de butylène (PBT), les polypropylènes (PP), les polytéréphtalates d'éthylène (PET) et les polyméthacrylates de méthyle (PMMA). Plus préférentiellement encore, le(s) polymères seront choisis parmi le groupe constitué par le polypropylène hautement cristallin (HCPP), le polytéréphtalate de butylène (PBT) simple ou chargé en minéraux et/ou en fibres, un mélange de polytéréphtalate de butylène et de polytéréphtalate d'éthylène (PBT+PET), simple ou chargé en minéraux et/ou en fibres, un mélange de polytéréphtalate de butylène et d'acrylonitrile-styrène-acrylate (PBT+ASA), un mélange de polytéréphtalate de butylène et polycarbonate (PBT+PC) ou un mélange de polypropylène et de polyamide (PP+PA), simple ou chargé en minéraux et/ou en fibres.

Selon un mode de réalisation le(s) polymère(s) est le polypropylène hautement cristallin (HCPP).

Par « réticulation accrue », on entend un degré de réticulation supérieur à celui du ou des polymère(s) présent(s) dans la masse de matériau par rapport à l'épaisseur superficielle du matériau. En général, le degré de réticulation du ou des polymère(s) présent(s) dans le reste du matériau correspondra au degré de réticulation obtenu dans les conditions usuelles de polymérisation du ou des polymère(s), c'est-à-dire, sans traitement spécifique additionnel du ou des polymère(s). La réticulation accrue résulte de la formation de liaisons directes entre les molécules de polymère(s) formant le matériau.

Pour un ensemble de polymère(s) donné, le degré de réticulation D peut être mesuré par la solubilité dans un solvant du polymère. Le polymère étant soluble dans le solvant, les parties réticulées seront, elles, insolubles.

Avantageusement, le degré de réticulation est supérieur de 10% à celui du ou des polymère(s) présent(s) dans le reste du matériau, de préférence, de 50%, plus préférentiellement, de 95%.

La réticulation du matériau peut être mise en évidence également par DSC

(differential scanning calorimetry). Une comparaison du matériau traité et non traité met en évidence que l'accroissement du degré de réticulation du matériau pour effet de faire disparaître la température de transition vitreuse « Tg ».

On entend par « épaisseur superficielle », une épaisseur localisée en surface de la face du matériau. Avantageusement, cette épaisseur est de Tordre de 5 μηι en partant de la surface externe de la face du matériau, de préférence inférieure à 5 μηι.

Par « localement », on entend une ou plusieurs zone(s) d'une face du matériau, à l'exclusion de la totalité d'une face du matériau. De préférence, le matériau comprend des première et seconde faces, reliées entre elles par une masse du matériau, le matériau éventuellement délimité par des bords qui relient également les première et deuxième faces. La ou les zones de la face présentant une réticulation accrue sont obtenues à l'aide d'un traitement par bombardement ionique appliqué localement, comme cela sera détaillé ci-après. En particulier, la pièce selon l'invention comporte un matériau dont une face est constituée d'une ou plusieurs zone(s) présentant une réticulation accrue et d'une ou plusieurs zones (le reste de la face) ne présentant pas cette réticulation accrue. Les deux ensembles ainsi définis ne présentent pas les même propriétés mécaniques, la ou les zone(s) présentant une réticulation accrue ayant un coefficient de dilatation inférieur et une rigidité supérieure à l'ensemble constitué par le reste de la face ne présentant pas de réticulation accrue. Grâce à un traitement localisé, le même matériau dispose donc de propriétés différentes, certaines zones pouvant être rigidifiées pour fixer le réglage du faisceau lumineux, tandis que d'autres conservent leur propriété de souplesse et leur capacité à absorber l'énergie pour traiter le choc piéton. Le comportement du matériau ainsi traité peut être proche d'un matériau composite sans toutefois impliquer la complexité de mise en œuvre et les coûts engendrés par un tel matériau.

Lorsque le matériau est du polypropylène hautement cristallin, matériau particulièrement avantageux dans le cas d'un choc avec un piéton, il a pu être constaté que la rigidification par traitement ionique de certaines zones, critiques pour le réglage du faisceau lumineux, n'avaient que peu d'influence sur le comportement du matériau en cas de choc avec un piéton. La capacité à absorber l'énergie du choc et la déformabilité de la pièce dans sa globalité se trouvait peu modifiée (voir exemple 2). Avantageusement, la pièce est constituée par le matériau.

La pièce de véhicule automobile selon l'invention peut également être caractérisée par la présence sur une ou plusieurs zones d'une face du matériau à base de polymère(s) ayant une épaisseur présentant une diminution de la fraction du volume libre du matériau.

Le volume libre est le volume de matériau non occupé par le(s) polymère(s). Le volume libre est mesurable par exemple par SAXS (acronyme pour « Small Angle X- Ray Scattering »). La fraction de volume libre d'un polymère est généralement comprise entre 0,6 et 0,4. En revanche, dans le matériau selon l'invention, l'épaisseur superficielle du matériau de la pièce selon l'invention présentera une fraction de volume libre inférieure à 0,4, de préférence comprise entre 0,2 et 0,01.

La pièce de dispositif d'éclairage et/ou de signalisation pour véhicule automobile selon l'invention est susceptible d'être obtenue par le procédé comportant les étapes consistant à :

- réaliser ladite pièce comportant un matériau à base de polymère(s),

- traiter localement par bombardement ionique une face du matériau.

En particulier, la totalité de la face du matériau n'est pas traitée. La face comporte donc une ou plusieurs zones non traitées.

On connaît déjà dans l'état de la technique, notamment d'après FR-A-2 899 242, une installation permettant le traitement par bombardement ionique d'un objet.

Le traitement par bombardement ionique permet d'incorporer des ions dans l'objet afin de traiter sa surface. Dans le cas des polymères, le traitement par bombardement ionique va permettre de créer un réseau tridimensionnel de polymère(s) en surface du matériau par création de ponts entre les chaînes macromoléculaires et d'autre part, de greffer certaines molécules de faibles poids moléculaires (oligomères ou additifs) présentes dans le matériau. Préférentiellement, le traitement par bombardement ionique va permettre une réticulation résultant de liaisons directes entre les molécules de polymère(s). On obtient ainsi sur le matériau constitutif de la pièce, une épaisseur superficielle présentant une réticulation accrue résultant de liaisons directes entre les molécules de polymère(s).

Le traitement par bombardement ionique s'effectue à l'aide d'un dispositif comportant des moyens de bombardement ionique tels que par exemple ceux décrits dans FR-A-2 899 242 : des moyens formant générateur d'ions et des moyens formant applicateur d'ions.

L'applicateur d'ions comprend habituellement des moyens choisis par exemple parmi des lentilles électrostatiques de mise en forme de faisceau d'ions, un diaphragme, un obturateur, un collimateur, un analyseur de faisceau d'ions et un contrôleur de faisceau d'ions.

Le générateur d'ions comprend habituellement des moyens choisis par exemple parmi une chambre d'ionisation, une source d'ions à résonance cyclotronique électronique, un accélérateur d'ions et dans certains cas, un séparateur d'ions.

Le bombardement ionique est généralement réalisée sous vide. Par exemple, FR- A-2 899 242 propose de loger l'ensemble des moyens du bombardement ionique (générateur d'ions et applicateur d'ions) ainsi que l'objet à traiter dans une chambre à vide. Des moyens de mise sous vide sont raccordés à cette chambre. Ces moyens de mise sous vide doivent permettre d'obtenir un vide relativement poussé dans la chambre, par exemple de l'ordre de 10 ^"2 mbar à 10 ^"6 mbar.

Avantageusement, le bombardement ionique sera effectuée au moyen de faisceaux d'ions issu de gaz tels que l'hélium, le néon, le krypton, l'argon, le xénon, le dioxygène ou le diazote, seuls ou en mélange. De préférence, le dioxygène et/ou le diazote, plus préférentiellement, l'hélium et/ou le diazote, seront utilisés.

De préférence, le bombardement ionique s'effectuera à une pression comprise entre 1 mbar et 10 ^"5 mbar, de préférence, entre 10 ^"2 mbar et 5.10 ^"4 mbar, et transmettant au matériau une énergie de Tordre de 0, 1 à 100 keV, de préférence de 0,3 à 30 keV et une dose d'ions de 10 ¹³ à 10 ¹⁸ ions/cm ² .

Afin de traiter localement une zone donnée, le faisceau d'ions est focalisé à l'aide de lentilles électrostatiques et/ou de masques cachant les zones ne devant pas être traitées.

Avantageusement, les pièces visées par l'invention sont un boîtier de dispositif d'éclairage et/ou de signalisation ou une platine de support d'un module optique de dispositif d'éclairage et/ou de signalisation.

En effet, le boîtier comprend généralement au moins une interface de montage comportant des moyens de fixation du boîtier sur le véhicule automobile et du module sur le boîtier. De manière similaire, lorsqu'il y a une platine, celle-ci comprend généralement au moins une interface de montage comportant des moyens de fixation de la platine sur le boîtier et du module sur la platine. Le réglage du faisceau lumineux est donc dépendant de l'immobilité des moyens de fixation.

Avantageusement, une zone de réticulation accrue inclut l'ensemble des moyens de fixation de l'interface de montage du boîtier et/ou de l'interface de montage de la platine. En effet, la ou les interfaces de montage est (sont) ainsi rigidifiée(s) et les moyens de fixation sont alors immobilisés les uns par rapport au autres sur leur support. Avantageusement, ces moyens de fixation comprennent également des moyens de réglages de l'orientation du faisceau lumineux. Celui-ci est alors insensible aux effets potentiels de la dilatation thermique.

Alternativement, les moyens de réglage sont distincts des moyens de fixation. Dans ce cas, il est également avantageux qu'une zone de réticulation inclut les moyens de réglages de manière à les immobiliser les uns par rapport aux autres et fixer ainsi l'orientation du faisceau lumineux.

Selon un mode de réalisation, la pièce comporte au moins une zone de déformation adjacente à au moins une interface de montage, cette zone de déformation étant plus déformable que l'interface de montage de manière à transférer la dilatation thermique de cette interface vers la zone de déformation.

L'invention couvre également un dispositif d'éclairage et/ou de signalisation pour véhicule automobile comprenant une pièce selon l'invention.

Le procédé de fabrication d'une pièce de dispositif d'éclairage et/ou de signalisation pour véhicule automobile comportant un matériau à base de polymère(s) comprend les étapes consistant à :

- réaliser ladite pièce comportant un matériau à base de polymère(s),

- traiter localement par bombardement ionique une face du matériau.

En particulier, la totalité de la face du matériau n'est pas traitée. La face comporte donc une ou plusieurs zones non traitées.

Ce procédé est particulièrement avantageux car il permet d'obtenir une pièce en matériau comportant des zones ayant différentes propriétés mécaniques tel un matériau composite, tout en mettant en œuvre des matières premières et un procédé de fabrication simples et peu coûteux. Par exemple, il est possible de préparer la pièce par simple moulage du matériau (moulage par injection ou compression).

Avantageusement, le bombardement ionique est réalisé avec des ions mono- ou multi-énergie(s) d'hélium, d'argon ou d'azote, aux pressions et avec l'énergie indiquées ci-avant.

Le procédé selon l'invention est particulièrement adapté à la fabrication des pièces et dispositifs d'éclairage et/ou de signalisation pour véhicule automobile.

L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins dans lesquels :

- la figure 1 est une vue en coupe d'une pièce selon l'invention,

- la figure 2, représente, schématiquement et partiellement, en perspective, une vue éclatée d'un projecteur pour véhicule automobile conforme à un mode de réalisation de l'invention,

- la figure 3 représente, schématiquement et partiellement, en perspective, une vue de derrière du projecteur de la figure 2 selon une autre variante de réalisation, - la figure 4 représente, schématiquement et partiellement, en perspective, une vue de derrière du projecteur de la figure 2 selon encore une autre variante de réalisation,

- la figure 5 illustre les résultats obtenus pour le choc piéton (effort et enfoncement) pour un projecteur selon l'invention (HCPP + HCPP traité), un projecteur dont le boîtier est intégralement réalisé en polypropylène chargé à 40% en talc (PPT40) et un projecteur dont le boîtier est réalisé en polypropylène hautement cristallin non traité localement (HCPP),

On a représenté sur la figure 1 une partie d'une pièce selon l'invention. En l'espèce, la pièce est un boîtier 2 d'un dispositif d'éclairage formant un projecteur 1 lumineux pour véhicule automobile. Le boîtier 2 est constitué d'un matériau plastique, par exemple en polypropylène hautement cristallin, présentant une épaisseur E et comprend une zone Z1 présentant une réticulation donnée. Il comprend localement sur une face F une zone Z2, s'étendant sur une épaisseur superficielle e du boîtier, et présentant une réticulation accrue. La zone Z2 définit un volume de matériau plastique présentant une réticulation accrue d'épaisseur superficielle e et présentant une section correspondant à la surface externe S2 de la face F. L'épaisseur superficielle e s'étend à partir de la surface externe de la face du matériau.

On a représenté sur la figure 2 le dispositif d'éclairage formant le projecteur 1.

Ce projecteur 1 comprend un boîtier 2 en matériau plastique, fixé à un châssis 11 du véhicule 10 via une première interface de montage comprenant des pattes de fixation 20 sur le boîtier 2 et des vis (non représentées) pour fixer ces pattes 20 sur dans des orifices (non représentés) du châssis 11.

Ce boîtier 2 comporte, d'une part, une ouverture 3, et d'autre part, un orifice 4 apte à recevoir partiellement un module optique 5 émettant un faisceau lumineux dirigé vers cette ouverture 3.

Pour cela, le module optique 5 comporte une lampe, un réflecteur et une lentille (non représentés).

Le faisceau lumineux est capable d'être représentatif d'une position d'éclairage du type code.

Le module optique 5 est fixé au boîtier 2 via une deuxième interface de montage comprenant, d'une part, des points de fixation 25 (représentés à la figure 3) agencés sur le boîtier 2, et d'autre part, des éléments (non représentés) du module optique 5.

Bien entendu, le boîtier peut comporter plusieurs modules optiques.

Le projecteur 1 comprend en outre de manière connue un masque 6 disposé dans le boîtier 2, sous le module optique 5, et une glace 7 fixée sur le boîtier 2 pour fermer de manière étanche l'ouverture 3.

On va maintenant décrire en référence à la figure 3 un premier exemple de mise en œuvre d'un mode de réalisation de l'invention, ce mode étant réalisé afin de diminuer le coefficient de dilatation thermique de la zone comportant la deuxième interface de montage.

Dans l'exemple décrit, le projecteur 1 comporte une zone 40 de rigidification, réalisée par traitement ionique local du matériau plastique de cette zone 40 du boîtier 2. Cette zone 40 présente par conséquent un coefficient de dilatation thermique sensiblement supérieur à celui du matériau plastique du boîtier 2 en dehors de cette zone 40.

Cette zone 40 présente une forme comportant deux branches 41 et 42 sensiblement perpendiculaires chacune dirigées à partir d'un point de fixation 25 commun vers un autre point de fixation 25 de la deuxième interface. Ainsi, la zone 40 s'étend entre les trois points de fixation 25 de la deuxième interface de montage.

Chaque point de fixation 25 est formé par un trou apte à recevoir une vis de fixation.

Si on le souhaite, un au moins des points de fixation peut être réglable pour déplacer le module optique à l'intérieur du boîtier de manière à régler la position du faisceau lumineux.

La figure 4 illustre encore une variante de réalisation du projecteur de la figure 3. Le projecteur de la figure 4 comporte une zone 45 réalisée par traitement ionique local du matériau plastique de cette zone 45 du boîtier 2 afin de diminuer le coefficient de dilatation thermique de deux interfaces de montage, contrairement à la zone 40 de la figure 3. Ces interfaces de montage comprennent une première interface de montage du boîtier sur le véhicule et une deuxième interface de montage du module optique sur le boîtier.

Cette zone 45 s'étend d'une part, entre les points de fixation 25 de la deuxième interface de montage, et d'autre part, à partir de chacun des points de fixation 25 jusqu'à chaque patte de fixation 20 de la première interface de montage.

Contrairement à la zone 40 de la figure 3, la zone 45 comporte donc les trois pattes de fixation 20 de la première interface de montage et participe ainsi au montage du boîtier 2 sur le châssis 11 du véhicule 10.

Exemple 1 : Procédé de traitement local d'une partie d'un boîtier de projecteur.

La pièce, un boîtier en polypropylène chargé à 36% en poids de talc, est mise en œuvre par moulage par injection. Cette pièce est insérée dans une chambre, munie d'un appareillage d'implantation ionique comportant un système de balayage par lentilles électrostatiques pilotées.

Les paramètres de l'implantation ionique sont les suivants :

Gaz : Hélium

- Source : RCE (résonance cyclotronique de l'électron)/micro-onde

- Energies de traitement reçues par la pièce : 20 keV

- Dose d'ions : 10 ¹⁶ ions/cm ²

- Temps de traitement : 3 s/cm ²

- Surface du faisceau : 1 cm ²

- Pression de travail (P): 1.10 ^"3 mbar.

Exemple 2 : Essais comparatifs avec un projecteur selon l'invention

Des mesures sont effectuées sur le projecteur tel que décrit en figure 4 (HCPP + HCPP traité) et comparé avec un projecteur dont le boîtier est intégralement réalisé en polypropylène chargé à 40% en talc (PPT40) usuellement utilisé et un projecteur dont le boîtier est réalisé en polypropylène hautement cristallin non traité localement (HCPP).

A. Choc piéton

Le test du choc piéton fait référence à un essai d'impact d'un impacteur, représentatif d'un piéton, sur un projecteur fixé sur son support de carrosserie. Un tel test est généralement défini dans les directives réglementaires des pays.

Le calcul est réalisé sur un logiciel de calcul éléments finis de type explicite adapté aux calculs des impacts de courte durée. La méthode de calcul utilisée permet de réaliser des calculs prédictifs en adéquation avec les résultats des essais concernés. Les résultats obtenus sont décrits par une courbe caractéristique de l'impact appelée courbe énergétique de type effort impacteur, fonction de l'enfoncement de celui-ci.

La courbe effort = f(enfoncement) traduit le comportement lors de l'impact.

L'absorption d'énergie correspond à l'aire sous la courbe. L'objectif est de minimiser l'effort de participation du projecteur à la contribution globale véhicule dans le cas des impacts traités par l'invention ou, a contrario, de renforcer sélectivement certaines zones d'impact par le bombardement ionique, afin d'augmenter la capacité d'absorption d'énergie sans toutefois générer de dommage sur le piéton.

Sur la figure 5, est représenté les résultats du test du choc piéton dans le cas de boîtiers en polypropylène chargé à 40% en poids de talc (PPT40), en polypropylène hautement cristallin non traité (HCPP) et en polypropylène hautement cristallin comportant une zone traitée comme cela est indiqué sur la figure 5 (HCPP + HCPP traité).

Conclusion :

De par sa souplesse et sa capacité à absorber les chocs, le polypropylène hautement cristallin est un matériau particulièrement adapté pour traiter le choc piéton. Toutefois, il ne présente pas la rigidité suffisante pour être utilisé tel quel dans la fabrication d'un boîtier de projecteur.

Comme cela est démontré sur la figure 5, les résultats obtenus avec le projecteur selon l'invention et un projecteur en HCPP non traité, sont similaire. Par conséquent, le traitement local n'a pas ou pas d'effet sur le choc piéton.

B. Stabilité de coupure

La réglementation relative à la stabilité de coupure impose de vérifier la variation de la position de coupure après un allumage 1 heure code allumé. Celle-ci ne doit pas varier de plus de 1 mrad (0.1 %) par rapport à sa position initiale.

Le tableau ci-dessous résume les résultats obtenus sur les 3 configurations et 2 types de produit.

- Configuration 1 : Boîtier PP T40

- Configuration 2: Boîtier HCPP

- Configuration 3: Boîtier HCPP + HCPP traité

Les résultats correspondent à la variation de la position de coupure après un allumage 1 heure code allumé. On voit notamment que pour la configuration 1 et la configuration 3, la variation est acceptable, puisque inférieure au seuil de 1 % précité. Conclusion :

Les essais de stabilité de coupure visent à caractériser la stabilité thermomécanique du faisceau code du projecteur à un allumage prolongé. Les avantages de la matière (HCPP + HCPP traité) permettent de palier la dégradation du coefficient de dilatation thermique du HCPP dans les zones localisées identifiées dans l'exemple 2A. Ainsi les résultats de stabilité de coupure avec un boîtier en HCPP traité localement sont identiques à ceux d'un boîtier en PPT40.

Ainsi les avantages mis en avant dans l'exemple 2A sont compatibles des exigences de stabilité de coupure.