Beschreibung Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verbundbauteile umfassend in dieser Reihenfolge eine Schicht aus einem Dekormaterial, gege- benenfalls eine Kleberschicht, eine Schicht aus einem bestimmten zelligen Polyisocyanat-Polyadditions-Elastomer und eine Schicht aus einem hinterspritzten, hintergossenen oder hinterpressten thermoplastischen Kunststoff. Die Erfindung betrifft des weiteren Verfahren zur Herstellung der genannten Verbundbauteile sowie deren Verwendung im Fahrzeug-, Flugzeug-, Schiff-und Möbelbau.

Dekorbeschichtete Kunststoffverbundbauteile und Verfahren zu deren Herstellung sind dem Fachmann im allgemeinen bekannt. In der Regel wird ein Verbund aus einer Textil-oder Ledermaterial- schicht und einem Kunststoffbauteil mittels Verklebens oder Kaschierens hergestellt (s. a. DE-A 296 22 843). Insbesondere im Automobilbau ist dieses die bevorzugte Variante, wenn großflä- chige Innenausstattungsbauteile oder solche mit komplexer Geome- trie zu fertigen sind. Dieses Verfahren erfordert allerdings eine - Vielzahl separater Arbeitsschritte, d zum g-Qßten TeiL manuell ausgeführt werden müssen und sich nicht automatisieren lassen.

Die kosten-und zeitintensive Fertigung von hochwertigen dekorbe- schichteten Verbundbauteilen ist daher im allgemeinen auf Modelle der Luxusklasse beschränkt (s. a. G. Franke,"Leder-ein klassi- scher InterieurwerkstÇofftt in Kunststoffe im Automobilbau : Zu- kunft durch neue Anwendungen", VDI-Verlag, Düsseldorf, 1998, Sei- ten 337 bis 350 ; Bangert et al.,"Kreative Materialkombinätionen - Beispiele innovativer Anwendungen"in"Kunststoffe im Automo- bilbau : Kostenreduktion durch innovatives Spritzgießen", VDI-Ver- lag, Düsseldorf, 1997).

Um zu einem effizienteren serientauglichen Verfahren zu gelangen, hat man versucht, Dekormaterialien mit einem Kunststoffmaterial direkt in einem Arbeitsgang zu hinterspritzen oder hinterpressen (s. a. Kunststoffe, 1990,80, Seiten 997 bis 1002). Hierbei wird jedoch regelmäßig die Dekormaterialoberfläche aufgrund der auf- tretenden hohen Arbeitstemperaturen in Mitleidenschaft gezogen.

Beispielsweise werden bei Verwendung. von Leder als Dekormaterial punktuelle oder flächige Verbrennungen oder aber Glanzstellen be- obachtet. Um die zumeist empfindlichen Dekormaterialien beim Hin- terspritzen nicht zu beschädigen, werden unterschiedliche Lösun- gen vorgeschlagen.

In der DE-A 199 03 338 wird eine Spritzgussvorrichtung zum Hin- terspritzen von Dekormaterialien beschrieben, bei der das Werk- zeug zur Vermeidung hoher Drücke beim Einführen des schmelzeför- migen Kunststoffes nicht vollständig geschlossen wird. Damit den- noch kein Kunststoffmaterial aus dem Werkzeug austreten kann, ist eine spezielle Tauchkante vorzusehen, die, um einem schnellen Verschleiß vorzubeugen, in besonderer Weise ausgestaltet sein muss. Dieses Verfahren erfordert für jedes neue Bauteil ein be- sonders konzipiertes, aufwendiges neues Werkzeug und ist daher mit erheblichen Zusatzkosten verbunden.

In der EP-A 0 506 218 wird ein verbessertes Verfahren zur Her- stellung von textil-, leder-und folienbeschichteten Kunststoff- formteilen beschrieben, mit dem sich ein gleichmäßiger Druckauf- bau beim Hinterspritzen und Hinterpressen erzielen lässt. Aller- dings wird auch bei diesem Verfahren, insbesondere bei Folien mit ausgeprägter Oberflächenstruktur, häufig ein so genannter Bügel- effekt beobachtet. Bei einfarbiger Textiloberware tritt dieses Phänomen in Form matter oder glänzender Oberflächen in Erschei- nung. Bei velourartiger Oberware ist häufig die Fließrichtung der Schmelze erkennbar und bei genarbten Folien, z. B. Leder, ist eine Verflachung der Narbung feststellbar (s. a. Bürkle et al., Kunst- stoffe, 1996,86, Seiten 298 bis 307).

Gemäß DE-A 199 51 776 wird zur Schonung des Lederdekormaterials beim Hinterspritzen die das Leder aufnehmende Werkzeugform ge- kühlt. Dieses macht allerdings zwangsläufig den Einsatz von Spe- zialwerkzeugen erforderlich.

Neben der Erzielung eines angemessenen optischen Eindrucks wird von dekorbeschichteten Verbundbauteilen vermehrt auch eine gute Haptik gewünscht, die Oberfläche soll sich gut anfühlen, d. h. einen so genannten Soft-Touch aufweisen. Bisher wird insbesondere Leder zu diesem Zweck in einem getrennten Arbeitsschritt zunächst rückseitig mit einer Schaumschicht beklebt und anschließend, ebenfalls mittels Klebens, mit einem Formstück aus Hartplastik verbunden. So beschreibt die DE-A 198 15 115 ein lederkaschiertes Fahrzeuginnenausstättungsteil umfassend ein starres Trägerteil, ein Abstandspolsterteil und eine Echtlederschicht. Die einzelnen Schichten werden mittels eines Schmelzklebers unter Druck und Erwärmung miteinander verbunden. In der EP-A 0 337 183 wird an die Unterseite eines Leders eine Polyurethansperrschicht ge- presst, die durch Erwärmen reaktiviert wird. Viskosität und Menge der vor dem Pressvorgang auf der Lederunterseite aufgebrachten Polyurethanschicht sind dabei so aufeinander abzustimmen, dass

die Dicke der Sperrschicht 35 bis 65 % der Dicke der Lederschicht beträgt. Anschließend wird das erhaltene Formteil hinterschäumt.

Um die Narbung von Leder oder Lederfaserstoffen beim Hinterpres- sen oder Hinterspritzen zu erhalten sowie um Faltenbildung zu vermeiden, schlagen Michaeli, Helpenstein und Brast in den Mit- teilungen des Instituts für Kunststoffverarbeitung an der RWTH Aachen, Nr 4/2000,35. Jahrg., in dem Artikel"LEFA-Lederfaser- stoffe für das Dekor von PKW-Innenraumverkleidungen"vor, auf die Lederschicht eine Schaumschicht sowie auf letztere eine Vlies- schicht aufzukaschieren. Die Schaumschicht soll die Struktur und den natürlichen Eindruck des Leders erhalten helfen, das Vlies wird benötigt, um ein Kollabieren des Schaums beim Hinterpressen oder Hinterspritzten mit heißer Schmelze zu verhindern. Die ein- zelnen Schichten werden mittels Klebekaschierung, bevorzugt mit- tels Flammkaschierung miteinander verbunden.

Die Verfahren nach dem Stand der Technik zur Herstellung von dekorbeschichteten Verbundbauteilen, insbesondere solchen mit einem Soft-Touch, sind sehr materialaufwendig, erfordern häufig viele zusätzliche Arbeitsschritte und lassen sich daher nicht automatisieren. Sie führen zu Produkten, die nur bedingt recycel- bar sind. Zudem lässt sich in der Regel kein hochwertiger Soft- Touch-Effckt erzielen, so dass serien-f~shige Bal-teile-biel-ng noch nicht zur Verfügung stehen.

Es war daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die vorge- hend geschilderten Nachteile abzustellen. Insbesondere lag der Erfindung die Aufgabe zugrunde, mit Dekormaterialien versehene Verbundbauteile zur Verfügung zu stellen, deren Dekoroberfläche durch den Herstellprozess nicht in Mitleidenschaft gezogen wird.

Des weiteren war es eine Aufgabe der Erfindung, dekorbeschichtete Verbundbauteile mit einem hochwertigen Soft-Touch verfügbar zu machen. Es galt somit auch, ein Verfahren zur Verfügung zu stel- len, mit dem sich dekorbeschichtete Verbundbauteile einfach, zu- verlässig und reproduzierbar, gegebenenfalls auch mit hochwerti- ger Soft-Touch-Oberfläche, herstellen lassen, ohne dabei die vor- genannten Nachteile in Kauf nehmen zu müssen.

Demgemäß wurden Verbundbauteile gefunden, die in dieser Reihen- folge eine Schicht aus einem Dekormaterial (A), eine Schicht aus einem zelligen, insbesondere mikrozelligen Polyisocyanat-Poly- additions-Elastomer (B) mit einem Druckverformungsrest kleiner 25 % nach DIN 53572 (als Prüfkörper wird ein Würfel der Abmessung 40 mm x 400 mm x 30 mm ohne Silikonanstrich verwendet, die Prüfung erfolgt bei konstanter Verformung, wobei der Prüfkörper um 40 % zusammengedrückt und 22 Stunden bei 80°C im Umluftschrank gehal-

ten, die Prüfeinrichtung nach der Entnahme aus dem Wärmeschrank 2 Stunden im zusammengedrückten Zustand auf Raumtemperatur abge- kühlt, anschließend der Prüfkörper aus der Prüfeinrichtung ent- nommen und 10 min 30 s nach der Entnahme der Prüfkörper aus der Prüfeinrichtung die Höhe der Prüfkörper auf 0,1 mm genau gemessen wird) und eine Schicht aus einem hinterspritzten, hintergossenen oder hinterpressten thermoplastischen Kunststoff (C) umfassen.

Des weiteren wurden'Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemä- ßen Verbundbauteile gefunden sowie deren Verwendung im Fahrzeug-, Flugzeug-, Schiff-und Möbelbau.

Ein Verfahren zur Herstellung von erfindungsgemäßen Verbundbau- teilen (Verfahren I) zeichnet sich dadurch aus, dass man ein Dekormaterial (A) in eine Werkzeugform einlegt, wobei man die Dekormaterialoberseite an der Werkzeugwandung anlegt, auf dieses Dekormaterial rückseitig die das zellige Polyisocyanat-Polyaddi- tions-Elastomer (B) bildenden Komponenten im Gemisch aufträgt oder diese während des oder nach dem Auftragen vermengt und aus- reagieren lässt und bei dem man die gebildete Elastomerschicht anschließend rückseitig mit einem thermoplastischen Polymer hin- terspritzt, hintergießt oder hinterpresst.

Das vorgenannte Verfahren kann in mehreren separaten Schritten oder in einem-einheitlichen Prozess--durchgeführt--orden.-Im-a'l-l- gemeinen wird das Dekormaterial zunächst in eine Werkzeugform eingelegt, z. B. mit Hilfe eines Nadelgreifers, und anschließend fixiert. Die Fixierung erfolgt üblicherweise durch Nadeln, Spann- haken, Spannrahmen, punktuelles Verkleben oder mittels Ansaugens, d. h. durch Anlegen von Vakuum. Einlegen und Fixieren können Pro- zessschritte eines teil-oder vollautomatisierten Verfahrens sein. Bei der Werkzeugform für den Hinterschäumschritt kann es sich um ein separates Werkzeugbauteil handeln. Ebenso ist es mög- lich, bereits die Werkzeugform eines Hinterspritz-, Hintergieß- oder Hinterpresswerkzeuges für diesen Zweck zu verwenden. Auf diese Weise spart man einen Werkzeugwechsel ein.

Auf der ersten Verfahrensstufe wird das Dekormaterial direkt mit dem zelligen Elastomer auf der Basis von Polyisocyanat-Polyaddi- tionsprodukten hinterschäumt.

Diese zelligen Polyisocyanat-Polyadditions-Elastomere (B) zeich- nen sich dadurch aus, dass sie einen Druckverformungsrest kleiner 25 % bei der Prüfung nach DIN 53572 aufweisen. Als Prüfkörper beim Test nach DIN 53572 wird ein Würfel der Abmessung 40 mm x 400 mm x 30 mm ohne Silikonanstrich verwendet. Die Prüfung er- folgt bei konstanter Verformung, wobei der Prüfkörper um 40 % zu- sammengedrückt und 22 Stunden bei 80°C im Umluftschrank gehalten,

die Prüfeinrichtung nach der Entnahme aus dem Wärmeschrank 2 Stunden im zusammengedrückten Zustand auf Raumtemperatur abge- kühlt, anschließend der Prüfkörper aus der Prüfeinrichtung ent- nommen und 10 min 30 s nach der Entnahme der Prüfkörper aus der Prüfeinrichtung die Höhe der Prüfkörper auf 0,1 mm genau gemessen wird.

Die Berechnung des Druckverformungsrestes (DVR) erfolgt nach der Gleichung DVR = [ (HO-H2)/ (HO-Hl) 1 x. 100 [%], wobei Ho : die ursprüngliche Höhe des Prüfkörpers in mm, H1 : die Höhe des Prüfkörpers im verformten Zustand in mm und H2 : die Höhe des Prüfkörpers nach der Entspannung in mm bedeutet.

Die Zellen der zelligen Polyisocyanat-Polyadditions-Elastomere (B) weisen bevorzugt Durchmesser von 0,01 bis 1,5 mm, besonders bevorzugt von 0,01 bis 0,5 mm und insbesondere von 0,01 bis 0,15 mm auf. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform verfügen mindestens 90, vorzugsweise mindestens 99 und insbesondere minde- stens 99,9 % der Zellen des zelligen Elastomers über einen Durch- messer von 0,01 bis 0,5 mm. Besonders geeignet sind Polyisocya- nat---Polyadditions-Elastomere mit einer-Dich-te-nach DN-5342G von- 200 bis 1100, bevorzugt 200 bis 800 kg/m3, einer Zugfestigkeit nach DIN 53571 von 2 2, bevorzugt von 2 bis 8 N/mm2, einer Dehnung nach DIN 53571 von 300, bevorzugt 300 bis 700 % und einer Wei- terreißfestigkeit nach DIN 53515 von 2 8, bevorzugt 8 bis 25 N/mm.

Ein sehr guter Soft-Touch-Effekt lässt sich insbesondere bei Ver- wendung von Polyisocyanat-Polyadditions-Elastomer (B) mit Dichten kleiner 400, bevorzugt kleiner 360 und insbesondere kleiner 300 kg/m3 erzielen.

In den zelligen Polyisocyanat-Polyadditions-Elastomeren (B) liegt bevorzugt mindestens ein Teil der Zellen in Form geschlossener Zellen vor. Das zellige Polyisocyanat-Polyadditions-Elastomer (B) verfügt üblicherweise über eine gute Wärmeformbeständigkeit.

Geeignete Elastomere auf der Basis von Polyisocyanat-Polyadditi- onsprodukten und ihre Herstellung sind allgemein bekannt und vielfältig beschrieben, beispielsweise in der EP-A 62 835, EP-A 36 994, EP-A 250 969, DE-A 195 48 770 und DE-A 195 48 771.

Die Herstellung erfolgt üblicherweise durch Umsetzung von Isocya- naten mit gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen.

Die Herstellung der Polyisocyanat-Polyadditions-Elastomere kann nach allgemein bekannten Verfahren erfolgen, beispielsweise indem man in einem ein-oder zweistufigen Prozess die folgenden Aus- gangsstoffe einsetzt : (a) Isocyanat, (b) gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen, (c) Wasser und gegebenenfalls (d) Katalysatoren, (e) Treibmittel und/oder (f) Hilfs-und/oder Zusatzstoffe, beispielsweise Polysiloxane und/oder Fettsäuresulfonate.

Die Oberflächentemperatur der Forminnenwand beträgt üblicherweise 40 bis 95OC, bevorzugt 50 bis 90°C.

Die Herstellung der Formteile wird vorteilhafterweise bei einem NCO/OH-Verhältnis von 0,85 bis 1,20 durchgeführt, wobei die er- wärmten Ausgangskomponenten gemischt und in einer der gewünschten Formteildichte entsprechenden Menge in ein beheiztes, bevorzugt dichtschließendes Formwerkzeug gebracht werden.

Die Formteile sind nach 5 bis 60 Minuten ausgehärtet und damit entformbar.

Die Menge des in das Formwerkzeug eingebrachten Reaktionsgemi- sches wird üblicherweise so bemessen, dass die erhaltenen Form- körper die bereits dargestellte Dichte aufweisen.

Die Ausgangskomponenten werden üblicherweise mit einer Temperatur von 15 bis 120°C, vorzugsweise von 30 bis 110°C, in das Formwerk- zeug eingebracht. Die Verdichtungsgrade zur Herstellung der Form- körper liegen zwischen 1,1 und 8, vorzugsweise zwischen 2 und 6.

Die zelligen Polyisocyanat-Polyadditions-Elastomere werden zweck- mäßigerweise nach dem one shot-Verfahren mit Hilfe der Nieder- druck-Technik oder insbesondere der Reaktionsspritzguss-Technik (RIM) in offenen oder vorzugsweise geschlossenen Formwerkzeugen, hergestellt. Die Reaktion wird insbesondere unter Verdichtung in einem geschlossenen Formwerkzeug durchgeführt. Die Reaktions- spritzguss-Technik wird beispielsweise beschrieben von H. Pie- chota und H. Röhr in"Integralschaumstoffe", Carl Hanser-Verlag, München, Wien 1975 ; D. J. Prepelka und J. L. Wharton in Journal of Cellular Plastics, März/April 1975, Seiten 87 bis 98 und U. Knipp in Journal of Cellular Plastics, März/April 1973, Seiten 76 bis 84.

Bei Verwendung einer Mischkammer mit mehreren Zulaufdüsen können die Ausgangskomponenten einzeln zugeführt und in der Mischkammer intensiv vermischt werden. Als vorteilhaft hat es sich erwiesen, nach dem Zweikomponenten-Verfahren zu arbeiten.

Nach einer besonders vorteilhaften Ausführungsform wird in einem zweistufigen Prozess zunächst ein NCO-gruppenhaltiges Prepolyme- res hergestellt. Dazu wird die Komponente (b) mit (a) im Über- schuss üblicherweise bei Temperaturen von 80°C bis 160°C, vorzugs- weise von 110°C bis 150°C, zur Reaktion gebracht. Die Reaktions- zeit ist auf das Erreichen des theoretischen NCO-Gehaltes bemes- sen.

Bevorzugt erfolgt demnach die Herstellung der Formkörper in einem zweistufigen Verfahren, indem man in der ersten Stufe durch Um- setzung von (a) mit (b) ein Isocyanatgruppen aufweisendes Prepo- lymer herstellt und dieses Prepolymer in der zweiten Stufe in ei- ner Form mit einer Vernetzerkomponente enthaltend gegebenenfalls die weiteren eingangs dargestellten Komponenten umsetzt.

Zur Verbesserung der Entformung der hinterschäumten Dekore hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Formwerkzeuginnenflächen zu- mindest zu Beginn einer Produktionsreihe mit üblichen äußeren Form-Lrennmitteln, beispielsweise auf Wachs-oder Silikonbasis oder insbesondere mit wässrigen Seifenlösungen, zu beschichten.

Die Formstandzeiten betragen in Abhängigkeit von der Größe und Geometrie des Formteils durchschnittlich 5 bis 60 Minuten.

Nach der Herstellung der Formteile in der Form können die Form- teile bevorzugt für eine Dauer von 1 bis 48 Stunden bei Tempera- turen von üblicherweise von 70 bis 120°C getempert werden.

Zu den dem Fachmann allgemein bekannten Ausgangskomponenten zur Herstellung der Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte kann fol- gendes ausgeführt werden : Als Isocyanate (a) können allgemein bekannte (cyclo) aliphatische und/oder aromatische Polyisocyanate eingesetzt werden. Zur Her- stellung der Elastomerprodukte eignen sich besonders aromatische Diisocyanate, vorzugsweise 2, 2'-, 2, 4'- und/oder 4, 4'-Diphenylme- thandiisocyanat (MDI), 1,5-Naphthylendiisocyanat (NDI), 2, 4- und/ oder 2,6-Toluylendiisocyanat (TDI), 3, 3'-Dimethyl-diphenyl-diiso- cyanat, 1, 2-Diphenylethandiisocyanat, Phenylendiisocyanat und/ oder aliphatische Isocyanate wie z. B. 1,12-Dodecan-, 2-Ethyl-1, 4-butan-, 2-Methyl-1, 5-pentan- 1, 4-Butan-diisocyanat und vorzugsweise 1, 6-Hexamethylendiisocyanat und/oder cycloali-

phatische Diisocyanate z. B. Cyclohexan-1, 3- und 1,4-diisocyanat, 2, 4-und 2,6-Hexahydrotoluyllen-diisocyanat, 4, 4'-, 2, 4'- und 2, 2'-Dicyclohexylmethan-diisocyanat, vorzugsweise 1-Isocya- nato-3,3, 5-trimethyl-5-isocyanatomethylcyclohexan und/oder Poly- isocyanate wie z. B. Polyphenylpolymethylenpolyisocyanate. Die Isocyanate können in Form der reinen Verbindung, in Mischungen und/oder in modifizierter Form, beispielsweise in Form von Uret- dionen, Isocyanuraten, Allophanaten oder Biureten, vorzugsweise in Form von Urethan-und Isocyanatgruppen enthaltenden Umsetzung- sprodukten, sogenannten Isocyanat-Prepolymeren, eingesetzt wer- den. Bevorzugt werden gegebenenfalls modifiziertes 2,2'-, 2, 4'- und/oder 4, 4'-Diphenylmethandiisocyanat (MDI), 1,5-Naphthylen- diisocyanat (NDI), 3,3'-Dimethyl-diphenyl-diisocyanat, 2, 4- und/ oder 2,6-Toluylendiisocyanat (TDI) und/oder Mischungen dieser Isocyanate eingesetzt.

Als gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindungen (b) können allge- mein bekannte Polyhydroxylverbindungen eingesetzt werden, bevor- zugt solche mit einer Funktionalität von 2 bis 3 und bevorzugt einem Molekulargewicht von 60 bis 6000, besonders bevorzugt 500 bis 6000, insbesondere 800 bis 5000. Bevorzugt werden als (b) Polyetherpolyole, Polyesterpolyalkohole und/oder hydroxyl- gruppenhaltige Polycarbonate eingesetzt.

Bevorzugt werden als (b) Polyesterpolyalkohole, im Folgenden auch als Polyesterpolyole bezeichnet, eingesetzt. Geeignete Poly- esterpolyole können beispielsweise aus Dicarbonsäuren mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen und zweiwertigen Alkoholen hergestellt wer- den. Als Dicarbonsäuren kommen beispielsweise in Betracht : ali- phatische Dicarbonsäuren, wie Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adi- pinsäure, Korksäure, Azelainsäure und. Sebacinsäure und aromati- sche Dicarbonsäuren, wie Phthalsäure, Isophthalsäure und Tereph- thalsäure. Die Dicarbonsäuren können einzeln oder als Gemische verwendet werden. Zur Herstellung der Polyesterpolyole kann es gegebenenfalls vorteilhaft sein, anstelle der Carbonsäure die entsprechenden Carbonsäurederivate, wie Carbonsäureester mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkoholrest, Carbonsäureanhydride oder Carbonsäurechloride zu verwenden. Beispiele für zweiwertige Alkohole sind Glykole mit 2 bis 16 Kohlenstoffatomen, vorzugs- weise 2 bis 6 Kohlenstoffatome, wie z. B. Ethylenglykol, Diethy- lenglykol, Butandiol-1, 4, Pentandiol-1,5, Hexandiol-1,6, Decan- diol-1,10, 2-Methylpropan-1, 3-diol, 2, 2-Dimethylpropandiol-1, 3, Propandiol-1,3 und Dipropylenglykol. Je nach den gewünschten Ei- genschaften können die zweiwertigen Alkohole allein oder gegebe- nenfalls in Mischungen untereinander verwendet werden.

Als Polyesterpolyole vorzugsweise verwendet werden Ethandiol-po- lyadipate, 1,4-Butandiol-polyadipate, Ethandiol-butandiol-poly- adipate, 1,6-Hexandiol-neopentylglykol-polyadipate, 1,6-Hexan- diol-1, 4-Butandiol-polyadipate, 2-Methyl-1, 3-propandiol-1, 4- butandiol-polyadipate und/oder Polycaprolactone.

Geeignete estergruppenhaltige Polyoxyalkylenglykole, im wesentli- chen Polyoxytetramethylenglykole, sind Polykondensate aus organi- schen, vorzugsweise aliphatischen Dicarbonsäuren, insbesondere Adipinsäure mit Polyoxymethylenglykolen des zahlenmittleren Mole- kulargewichtes von 162 bis 600 und gegebenenfalls aliphatischen Diolen, insbesondere Butandiol-1,4. Ebenfalls geeignete ester- gruppenhaltige Polyoxytetramethylenglykole sind solche aus der Polykondensation mit s-Caprolacton gebildete Polykondensate.

Geeignete carbonatgruppenhaltige Polyoxyalkylenglykole, im wesentlichen Polyoxytetramethylenglykole, sind Polykondensate aus diesen mit Alkyl-bzw. Arylcarbonaten oder Phosgen.

Beispielhafte Ausführungen zu der Komponente (b) sind in DE-A 195 48 771, Seite 6, Zeilen 26 bis 59 gegeben.

Zusätzlich zu den bereits beschriebenen gegenüber Isocyanaten reaktiven Komponenten können des weitc-ren niedermolekulare Ket- tenverlängerungs-und/oder Vernetzungsmitteln (bl) mit einem Mo- lekulargewicht Mn von kleiner 500, bevorzugt 60 bis 499 g/mol ein- gesetzt werden, beispielsweise ausgewählt aus der Gruppe der di-und/oder trifunktionellen Alkohole, di-bis tetrafunktionel- len Polyoxyalkylen-polyole und der alkylsubstituierten aromati- schen Diamine oder von Mischungen aus mindestens zwei der genann- ten Kettenverlängerungs-und/oder Vernetzungsmittel.

Als (bl) können beispielsweise Alkandiole mit 2 bis 12, bevorzugt 2,4, oder 6 Kohlenstoffatomen verwendet werden, z. B. Ethan-, 1,3-Propan-, 1,5-Pentan-, 1,6-Hexan-, 1,7-Heptan-, 1,8-Octan-, 1,9-Nonan-, 1,10-Decandiol und vorzugsweise 1,4-Butandiol, Dial- kylenglykole mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Diethylen- glykol und Dipropylenglykol und/oder di-bis tetrafunktionelle Polyoxyalkylen-polyole.

Geeignet sind jedoch auch verzweigtkettige und/oder ungesättigte Alkandiole mit üblicherweise nicht mehr als 12 Kohlenstoffatomen,. wie z. B. 1,2-Propandiol, 2-Methyl-, 2, 2-Dimethyl-propandiol-1, 3, 2-Butyl-2-ethylpropandiol-1, 3, Buten-2-diol-1, 4 und Butin-2- diol-1,4, Diester der Terephthalsäure mit Glykolen mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Terephthalsäure-bis-ethylenglykol- oder-butandiol-1,4, Hydroxyalkylenether des Hydrochinons oder

Resorcins, wie z. B. 1, 4-Di- (ß-hydroxyethyl)-hydrochinon oder 1, 3-Di (ß-hydroxyethyl) -resorcin, Alkanolamine mit 2 bis 12 Kohlen- stoffatomen, wie z. B. Ethanolamin, 2-Aminopropanol und 3-Amino-2,2-dimethylpropanol, N-Alkyldialkanolamine, wie z. B. N- Methyl-und N-Ethyl-diethanolamin.

Als höherfunktionelle Vernetzungsmittel (bl) seien beispiels- weise tri-und höherfunktionelle Alkohole, wie z. B. Glycerin, Trimethylolpropan, Pentaerythrit und Trihydroxycyclohexane sowie Trialkanolamine, wie z. B. Triethanolamin genannt.

Als Kettenverlängerungsmittel können verwendet werden : alkylsub- stituierte aromatische Polyamine mit Molekulargewichten Mn vor- zugsweise von 122 bis 400 g/mol, insbesondere primäre aromatische Diamine, die in ortho-Stellung zu den Aminogruppen mindestens ei- nen Alkylsubstituenten besitzen, welcher die Reaktivität der Ami- nogruppe durch sterische Hinderung vermindert, die bei Raumtempe- ratur flüssig und mit den höhermolekularen, bevorzugt mindestens difunktionellen Verbindungen (b) unter den Verarbeitungsbedingun- gen zumindest teilweise, vorzugsweise jedoch vollständig mischbar sind.

Zur Herstellung der zelligen, insbesondere mikrozelligen Polyiso- cyanat-Polyaddit=. n-Onsp--odukbe können die. technisch gut zugängli- chen 1, 3,5-Triethyl-2, 4-phenylendiamin, 1-Methyl-3, 5-die- thyl-2,4-phenylendiamin, Mischungen aus 1-Methyl-3, 5-die- thyl-2, 4- und-2, 6-phenylendiaminen, sogenanntes DETDA, Isomeren- gemische aus 3, 3'-di- oder 3, 3', 5, 5'-tetraalkylsubstituierten 4, 4'-Diaminodiphenylmethanen mit 1 bis 4 C-Atomen im Alkylrest, insbesondere Methyl-, Ethyl-und Isopropylreste gebunden enthal- tende 3, 3', 5, 5'-tetraalkylsubstituierte 4, 4'-Diamino-diphenylme- thane sowie Gemische aus den genannten tetraalkylsubstituierten 4, 4'-Diamino-diphenylmethanen und DETDA verwendet werden.

Zur Erzielung spezieller mechanischer Eigenschaften kann es auch zweckmäßig sein, die alkylsubstituierten aromatischen Polyamine im Gemisch mit den vorgenannten niedermolekularen mehrwertigen Alkoholen, vorzugsweise zwei-und/oder dreiwertigen Alkoholen oder Dialkylenglykolen zu verwenden.

Bevorzugt werden jedoch keine aromatischen Diamine eingesetzt.

Bevorzugt erfolgt die Herstellung der Elastomerprodukte somit in Abwesenheit von aromatischen Diaminen.

Die Herstellung der zelligen Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte kann bevorzugt in Gegenwart von Wasser (c) durchgeführt werden.

Das Wasser wirkt sowohl als Vernetzer unter Bildung von Harn-

stoffgruppen als auch aufgrund der Reaktion mit Isocyanatgruppen unter Bildung von Kohlendioxid als Treibmittel. Aufgrund dieser doppelten Funktion wird es in dieser Schrift getrennt von (e) und (b) aufgeführt. Per Definition enthalten die Komponenten (b) und (e) somit kein Wasser, das per Definition ausschließlich als (c) aufgeführt wird.

Die Wassermengen, die zweckmäßigerweise verwendet werden können, betragen 0,01 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,3 bis 3,0 Gew.-%, be- zogen auf das Gewicht der Komponente (b). Das Wasser kann voll- ständig oder teilweise in Form der wässrigen Lösungen der sulfo- nierten Fettsäuren eingesetzt werden.

Zur Beschleunigung der Reaktion können dem Reaktionsansatz so- wohl bei der Herstellung eines Prepolymeren als auch gegebenen- falls bei der Umsetzung eines Prepolymeren mit einer Vernetzer- komponente allgemein bekannte Katalysatoren (d) zugefügt werden.

Die Katalysatoren (d) können einzeln wie auch in Abmischung mit- einander zugegeben werden. Vorzugsweise sind dies metallorgani- sche Verbindungen, wie Zinn- (II)-Salze von organischen Carbonsäu- ren, z. B. Zinn- (II)-dioctoat, Zinn- (II)-dilaurat, Dibutylzinn- diacetat und Dibutylzinndilaurat und tertiäre Amine wie Tetrame- thylethylendiamin, N-Methylmorpholin, Diethylbenzylamin, Trie- thylamin, Di^ : thylcy he-xylami-rl, Diazabicyc 19C>C tani N, N'-Dime- thylpiperazin, N-Methyl, N'- (4-N-Dimethylamino-) Butylpiperazin, N, N, N', N", N"-Pentamethyldiethylendiamin oder ähnliche.

Weiterhin kommen als Katalysatoren in Betracht : Amidine, wie z. B.

2, 3-Dimethyl-3,4, 5,6-tetrahydropyrimidin, Tris- (dialkylaminoal- kyl)-s-hexahydrotriazine, insbesondere Tris- (N, N-dimethylamino- propyl)-s-hexahydrotriazin, Tetraalkylammoniumhydroxide, wie z. B.

Tetramethylammoniumhydroxid, Alkalihydroxide, wie z. B. Natriumhy- droxid, und Alkalialkoholate, wie z. B. Natriummethylat und Kaliu- misopropylat, sowie Alkalisalze von langkettigen Fettsäuren mit 10 bis 20 C-Atomen und gegebenenfalls seitenständigen OH-Gruppen.

Je nach einzustellender Reaktivität gelangen die Katalysatoren (d) in Mengen von 0,001 bis 0,5 Gew. -%, bezogen auf das Prepoly- mere, zur Anwendung.

Gegebenenfalls können in der Polyurethanherstellung übliche Treibmittel (e) verwendet werden. Geeignet sind beispielsweise niedrig siedende Flüssigkeiten, die unter dem Einfluss der exo- thermen Polyadditionsreaktion verdampfen. Geeignet sind Flüssig- keiten, welche gegenüber dem organischen Polyisocyanat inert sind und Siedepunkte unter 100°C aufweisen. Beispiele derartiger, vor- zugsweise verwendeter Flüssigkeiten sind halogenierte, vorzug-

weise fluorierte Kohlenwasserstoffe, wie z. B. Methylenchlorid und Dichlormonofluormethan, per-oder partiell fluorierte Kohlen- wasserstoffe, wie z. B. Trifluormethan, Difluormethan, Difluore- than, Tetrafluorethan und Heptafluorpropan, Kohlenwasserstoffe, wie z. B. n-und iso-Butan, n-und iso-Pentan sowie die techni- schen Gemische dieser Kohlenwasserstoffe, Propan, Propylen, He- xan, Heptan, Cyclobutan, Cyclopentan und Cyclohexan, Dialkyle- ther, wie z. B. Dimethylether, Diethylether und Furan, Carbonsäu- reester, wie z. B. Methyl-und Ethylformiat, Ketone, wie z. B. Ace- ton, und/oder fluorierte und/oder perfluorierte, tertiäre Alkyl- amine, wie z. B. Perfluor-dimethyl-iso-propylamin. Auch Gemische dieser niedrigsiedenden Flüssigkeiten untereinander und/oder mit anderen substituierten oder unsubstituierten Kohlenwasserstoffen können verwendet werden.

Die zweckmäßigste Menge an niedrigsiedender Flüssigkeit zur Her- stellung derartiger zellhaltiger elastischer Formkörper aus Harn- stoffgruppen gebunden enthaltenden Elastomeren hängt ab von der Dichte, die man erreichen will, sowie von der Menge des bevorzugt mit verwendeten Wassers. Im allgemeinen liefern Mengen von 1 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 11 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Komponente (b), zufriedenstellende Ergebnisse. Besonders be- vorzugt wird ausschlie#lich Wasser (c) als Treibmittel einge- setzt.

Bei der Herstellung des Elastomerprodukts können Hiles-un Zu- satzstoffe (f) eingesetzt werden. Dazu zählen beispielsweise all- gemein bekannte oberflächenaktive Substanzen, Hydrolyseschutzmit- tel, Füllstoffe, Antioxidantien, Zellregler, Flammschutzmittel sowie Farbstoffe. Als oberflächenaktive Substanzen kommen Verbin- dungen in Betracht, welche zur Unterstützung der Homogenisierung der Ausgangsstoffe dienen und gegebenenfalls auch geeignet sind, die Zellstruktur zu regulieren. Genannt seien beispielsweise zu- sätzlich zu den Emulgatoren Verbindungen mit emulgierender Wir- kung, wie die Salze von Fettsäuren mit Aminen, z. B. ölsaures Die- thylamin, stearinsaures Diethanolamin, ricinolsaures Diethanola- min, Salze von Sulfonsäuren, z. B. Alkali-oder Ammoniumsalze von Dodecylbenzol-oder Dinaphthylmethandisulfonsäure. Des weiteren kommen Schaumstabilisatoren in Frage, wie z. B. oxethylierte Al- kylphenole, oxethylierte Fettalkohole, Paraffinöle, Ricinusöl- bzw. Ricinolsäureester, Türkischrotöl und Erdnussöl und Zellreg- ler, wie Paraffine und Fettalkohole. Außerdem können als (f) Po- lysiloxane und/oder Fettsäuresulfonate eingesetzt werden. Als Po- lysiloxane können allgemein bekannte Verbindungen verwendet wer- den, beispielsweise Polymethylsiloxane, Polydimethylsiloxane und/

oder Polyoxyalkylen-Silikon-Copolymere. Bevorzugt weisen die Po- lysiloxane eine Viskosität bei 25°C von 20 bis 2000 mPas auf.

Als Fettsäuresulfonate können allgemein bekannte sulfonierte Fettsäuren, die auch kommerziell erhältlich sind, eingesetzt wer- den. Bevorzugt wird als Fettsäuresulfonat sulfoniertes Rizinusöl eingesetzt.

Die oberflächenaktiven Substanzen werden üblicherweise in Men- gen von 0,01 bis 5 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente (b) angewandt.

Die zelligen Polyisocyanat-Polyadditions-Elastomere (B) können in offenen und geschlossenen Werkzeugen hergestellt werden. Als Werkzeugformen kommen hierbei allgemein übliche Formen, z. B. Me- tallformen in Frage. Die nicht mit dem Dekormaterial ausgelegte Formhälfte kann gegebenenfalls beschichtet oder mit üblichen Formtrennmitteln versehen sein.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird die obere Schicht des gebildeten zelligen Polyisocyanat-Polyadditions-Elastomers vor dem Hinterspritz-, Hintergieß-oder Hinterpressvorgang über die gesamte Fläche oder nur in Teilbereichen abgetrennt. Diese Ober- flächenschicht kann ba13pielstaciar nach bekannten VerfaBren abge- spalten, abgeschnitten, abgeschält, abgefräst oder abgeschliffen werden, wobei die Dicke der zu entfernenden Schicht in weiten Be- reichen frei gewählt werden kann.

Die Dicke der im Verbundbauteil auf der Dekormaterialschicht (A) vorliegenden Polyisocyanat-Polyadditions-Elastomerschicht (B) liegt im allgemeinen im Bereich von 0,5 mm bis 10 cm und nimmt bevorzugt Werte von 1,5 mm bis 3 cm an. Sofern die Elastomer- schicht (B) nicht nur dem Verbundbauteil zu einer einwandfreien Dekormaterialoberfläche im Originalzustand verhelfen, sondern auch einen nachhaltigen Soft-Touch-Effekt, insbesondere bei Lede- roberflächen, erzeugen soll, liegt deren Dicke im Verbundbauteil vorteilhafterweise im Bereich von 2,0 mm, bevorzugt 2,5 mm oder darüber. Überlicherweise wird. für die Herbeiführung eines Soft- Touch-Effektes auf Elastomere (B) mit Schichtdicken im Bereich von 2,5 bis 10 mm, bevorzugt von 3 bis 6 mm zurückgegriffen. Ein verlässlicher Schutz der Dekoroberfläche gelingt dagegen bereits bei Schichtdicken im Bereich von 0,5 bis 2,0 mm.

Für das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von dekorbe- schichteten Formteilen kann auf alle bekannten Ausführungsformen des Hinterspritzens, Hintergießens oder Hinterpressens von Dekor- materialien mit Kunststoffen zurückgegriffen werden (s. a. Jaeger

und Fischbach, Kunststoffe 1991,81, Seiten 869 bis 875 ; Anders et al., ibid. ). Geeignet sind folglich nicht nur das Niederdruck- spritzgießen oder das Gasinnendruck-Verfahren (GID-Verfahren), sondern auch herkömmliche Standardspritzgießverfahren, d. h. es kann ohne weiteres auch mit sehr hohen Spritzdrücken im Bereich von 100 bis 3500 bar, vorzugsweise von 200 bis 3000 bar gearbei- tet werden. Standardspritzgießverfahren sowie die dafür erforder- lichen Werkzeuge und Gerätschaften sind dem Fachmann hinlänglich bekannt. Das Spritzgießverfahren der Niederdrucktechnik findet sich z. B. bei Bürkle et al., ibid., oder bei Woite und Straßer in "Kunststoffe im Automobilbau", VDI-Verlag, Düsseldorf, 1994, auf den Seiten 280 bis 312 beschrieben.

In der Regel wird bei der Niederdrucktechnik der Schmelzdruck beim Einlassen in das Werkzeug bevorzugt so eingestellt, dass er 100 bar sowie insbesondere 80 bar nicht überschreitet. Zwar kann nach erfolgter Fülldruckoptimierung auf Kompression und Nach- druck, d. h. auf Prozessschritte, die üblicherweise beim Spritz- gießen zur Anwendung kommen, verzichtet werden, dieses ist jedoch beim erfindungsgemäßen Verfahren zur Verhinderung von Beschädi- gungen am Dekormaterial nicht unbedingt erforderlich.

Bei der Gasinnendruck-Technologie wird in der Regel gegen Ende des Einspritzvorgangs die-plastis e-Sc-ele dw rch ei-n inertes Gas, zumeist Stickstoff, verdrängt. Details zum GID-Verfahren sind dem Fachmann bekannt und z. B. in Eyerer et al., Kunststoffe, 1991, 81, Seiten 851 bis 862, festgehalten.

Für das Hinterpressen, worunter im Sinne der Erfindung auch alle gängigen Hinterprägeverfahren verstanden werden sollen, von be- schichteten Dekormaterialien mit Kunststoffen wird bevorzugt auf das Spritzprägeverfahren zurückgegriffen. Beim Spritzprägeverfah- ren wird die Kavität des Werkzeugs zunächst teilgefüllt, d. h. die Kunststoffschmelze wird in das geöffnete Werkzeug eingespritzt.

Die Ausformung des Formteils erfolgt über eine Schließbewegung des Werkzeugs. Der Masseeintrag in das Werkzeug kann als Strang oder als Breitband über eine Breitschlitzdüse oder einen Heißka- nal in das Werkzeug eingeführt werden.

Dem Fachmann bekannt ist z. B. die Ausführungsform des Hinterprä- gens nach dem Quellflussverfahren, auch SP-MOLD-oder Sumitomo- Verfahren genannt. Bei diesem Verfahren wird die Schmelze bei ge- öffnetem Werkzeug durch ein Heißkanalsystem in die horizontale Trennebene der unteren festen Werkzeughälfte eingebracht. Dabei berührt die eingebrachte Formmasse die mit dem zelligen Polyiso- cyanat-Polyadditions-Elastomer beschichtete Dekormaterialschicht vor dem Prägen in der Regel nicht. Beim eigentlichen Prägevorgang

übt dann die fließende Schmelze eine Scherwirkung auf die be- schichtete Dekorschicht aus. Eine weitere bekannte Ausführungs- form des Hinterprägens stellt das Strangablageverfahren dar. Die Plastifizierung erfolgt bei diesem Verfahren in einem Extruder oder einem Spritzaggregat, was die Heißkanaltechnik nach dem Quellfiussverfahren überflüssig macht. Der Schmelzeauftrag auf das Unterwerkzeug geschieht durch die Rückzugbewegung der Plasti- fiziereinheit in der Schneckenachse. Nach dem Ablegen der Schmelze in Form eines Strangs oder als Breitband, wird das Werk- zeug geschlossen und die Prägekraft aufgebracht. Geeignete Hin- terprägeverfahren finden sich u. a. auch bei Woite und Straßer, ibid., Seiten 291 bis 297, beschrieben.

Als Dekormaterialen (A) kommen ein-oder mehrschichtige Struktu- ren in Frage. Geeignet sind z. B. Polyester-, Polyamid-, Polypro- pylen-oder Bauniwolltextilien als Gewebe,. des. weiteren Gewirke, Gestricke und Nadel-oder Polfliese (s. a. Woite und Straßer, ibid., Seiten 301 und 302, sowie G. Jägerhuber,"VLIESE-ver- schiedene Technologien im Vergleich"in"Kunststoffe im Automo- bilbau : Zukunft durch neue Anwendungen", VDI-Verlag, Düsseldorf, 1998, Seiten 351 bis 354).

Bevorzugt wird auf Leder als Dekormaterial (A) zurückgegriffen, wobei alle gebra-uchl en Ledessarte=-wxi-e-2mppa,-Anilin-, Nu- buk-, Chevron-, Velour-oder Boxleder sowie auch Lederfasermate- rialien in Frage kommen. Hierbei kann es sich z. B. um allgemein bekannte Rinder-, Schaf-, Ziegen-, Schweine-, Straußen-oder Kro- kodilleder handeln, wie es beispielsweise für Sitzpolster, Rük- kenlehnen, Armlehnen, Türseitenverkleidungen, Armaturenbretter oder Dachverkleidungen verwendet wird. Es können metallsalzge- gerbte (z. B. Chrom, Aluminium) wie auch metallsalzfreie Leder eingesetzt werden. Die Leder können des weiteren gefärbt, be- schichtet, imprägniert oder anderweitig nach üblichen Verfahren behandelt sein. Die Herstellung solcher Leder wird z. B. in"Das Leder", 1992 (43), Seiten 283 ff. ausführlich beschrieben. Bevor- zugt sind Ledersorten, die man mittels metallsalzfreier Gerbung erhält. Sie verfügen regelmäßig über einen geringeren Hitze- schrumpf, insbesondere bei trocken-heißem Klima. Derartige Leder sind auch unter der Bezeichnung FOC-Leder (free of chrome) be- kannt.

Selbstverständlich können auch Chromleder verarbeitet werden.

Diese weisen im allgemeinen eine hydrothermale Stabilität von etwa 100°C auf. Verwendet man Chromleder, bietet sich es sich an, auf das Niederdruckspritzgießen beim Hinterspritzprozess zurück- zugreifen.

Bei der Lederherstellung nach dem Wet-end-wie auch nach dem Fi- nish-Prozess sind die Prozesschemikalien und Farbstoffe bevorzugt derart auszuwählen, dass sie sowohl dem Druck als auch den ther- mischen Bedingungen des Hinterspritz-bzw. Hinterpressvorgangs standhalten. Vor allem die im Wet-end-Prozess zum Einsatz kommen- den Fettungsmittel sind vorzugsweise im Kollagengeflecht gut fi- xiert, so dass beim Hinterspritz-/Hinterpressvorgang keine Fett- migration an die Oberfläche oder in den Kunststoff eintritt, wo- durch gegebenenfalls Glanzstellen oder Fettverunreinigungen an der Oberfläche oder eine Beeinträchtigung der Haftung zwischen Leder und Kunststoff auftreten könnten. Des weiteren sind die in der Vor-und Nachgerbung zum Einsatz kommenden Gerbstoffe bevor- zugt derart zu wählen, dass eine gute Faserseparierung erfolgt und die Leder eine gute Licht-, Wärme-und Hitzebeständigkeit aufweisen. Dies ist vor allem mit Glutardialdehyd in Kombination mit synthetischen Gerbstoffen auf Basis Dihydroxidiphenylsulfon zu erreichen. Unabhängig vom gewählten Gerbstoff ist beim. Wet- end-Prozess eine Schrumpfungstemperatur von mindestens 70°C im nassen Zustand vorteilhaft.

Die bevorzugte Dicke des verwendeten Leders ist im allgemeinen abhängig von der Form und Anwendung des Lederbauteils und kann zwischen 0,4 und 3,0 mm variieren, wobei in der Regel eine Dicke von 0, 8 bis 3, 0, vorzugssgrse 1, 05 s--2, 0-ard sbesondere von-- 1,2 bis 1,8 mm bevorzugt ist.

Vorteilhafterweise hinterspritzt, hintergießt oder hinterpresst man Leder in einem möglichst trockenen Zustand. Als günstig haben sich Feuchtigkeitsgehalte kleiner 20 Gew.-% erwiesen.

Die Sichtseite des Leders, die an der Formfläche des Formwerk- zeugs zur Anlage gelangt, kann bereits gebrauchsfertig mit einer handelsüblichen Lackierung, in Fachkreisen auch Zurichtung ge- nannt, versehen sein. Bevorzugt wird auf nicht vorbehandeltes, d. h. nicht lackiertes bzw. nicht zugerichtetes Leder, so genann- tes Crust-oder Halbfertigleder, zurückgegriffen. Im letzteren Fall kann die Lackierung am fertigen, mit Kunststoff hinter- spritzten/hintergossenen/hinterpressten Lederteil aufgebracht werden. Zwecks Lackierung können alle in der Lederherstellung bekannten Lackierprodukte und-verfahren eingesetzt werden.

An die Qualität des Leders werden in der Regel geringere Anforde- rungen gestellt als bei den Verfahren, in denen kein Polyisocya- nat-Polyadditions-Elastomer mit einem Druckverformungsrest klei- ner 25 % nach DIN 53572 verwendet wird, ohne jedoch Einbußen hin- sichtlich Optik oder Haptik in Kauf nehmen zu müssen.

Wenngleich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht unbedingt erforderlich, kann die am Leder anliegende Formfläche des Werk- zeugs beim Hinterschäum-und/oder Hinterspritzvorgang selbstver- ständliche auch gekühlt werden, beispielsweise auf Temperaturen im Bereich von 10 bis 80°C, bevorzugt 20 bis 75°C und insbesondere von 40 bis 65 °C.

Als Hinterspritz-, Hintergieß-oder Hinterpresskunststoffe (C) kommen alle bekannten polymeren Trägermaterialien in Frage. Geei- gnet sind z. B. thermoplastische Polymere wie Polyolefine, z. B.

Polyethylen oder Polypropylen, Polyester, z. B. Polybutylentereph- thalat (PBT) und Polyethylenterephthalat (PET), Polycycloolefine, Poly (meth) acrylate, z. B. Polymethylmethacrylat, Polyamide, Poly- carbonate, Polyurethane, Polyacetale, z. B. Polyoxymethylen (POM), Polystyrole, Polyphenylenether, Polysulfone, Polyethersulfone, Polyetherketone, Styrol (co) polymere oder Mischungen der vorge- nannten Polymere.

Geeignete Styrol (co) polymere stellen ABS-, ASA-und AES-Polymeri- sate dar. Bei ABS-Polymerisaten handelt es sich u. a. um schlag- zähmodifizierte Styrol/Acrylnitril-Polymerisate, bei denen Pfropfcopolymerisate von Styrol und Acrylnitril auf Polybutadien- kautschuken in einer Copolymermatrix aus Styrol und Acrylnitril vorliegen. Unter ASA-Polymerisate werden-im allgemeinen-schlag- zähmodifizierte Styrol/Acrylnitril-Polymerisate verstanden, bei denen Pfropfcopolymerisate von vinylaromatischen Verbindungen, insbesondere Styrol, und Vinylcyaniden, insbesondere Acrylnitril, auf Polyalkylacrylatkautschuken in einer Copolymermatrix aus ins- besondere Styrol und Acrylnitril vorliegen. In Frage kommt hier beispielsweise das Handelsprodukt Luran S (BASF AG).

Weiterhin geeignet als Styrol (co) polymere sind Styrol/Acrylni- tril-Copolymerisate (SAN), Methylmethacrylat/Acrylnitril/Buta- dien/Styrol-Polymerisate, z. B. das Handelsprodukt Terlux (BASF AG), Mischungen unterschiedlicher Styrol/Butadien-Polymerisate, Styrol/Butadien-Blockcopolymerisate und Vinylchlorid/Acrylat- Pfropfcopolymerisate. Bevorzugt setzt sich das Hinterspritz-, Hintergieß-oder Hinterpressmaterial aus Polyethylen, Polypropy- len, Polyamiden, Polybutylenterephthalat, thermoplastischen Poly- urethanen, Polycarbonaten oder Styrol (co) polymeren, insbesondere ABS-Polymerisaten, sowie deren Mischungen zusammen.

Bevorzugte Polymermischungen enthalten Polycarbonat und Polybuty- lentherephthalat, Polybutylentherephthalat und ASA-Polymerisat, Polyamid und Polyphenylenether, Polyphenylenether und schlagzäh-

modifiziertes Polystyrol, Polyamid und ABS-Polymerisat oder Poly- carbonat und ABS-Polymerisat.

Für die Herstellung der verwendeten Polymerschmelzen können selbstverständlich auch Recyclate aus den genannten thermoplasti- schen Polymeren eingesetzt werden.

Bevorzugtes Polybutylenterephthalat verfügt über eine Schmelz- flussrate (MFR) nach ISO 1133 von 5 bis 50, insbesondere von 5 bis 30 g/10 min (bestimmt bei 230°C unter einer Last von 2,16 kg).

Solche Produkte sind zum Beispiel unter der Bezeichnung Ultradur (BASF AG) im Handel erhältlich.

In bevorzugte SAN-Polymerisate ist bis zu 45 Gew. -%, vorzugsweise bis zu 20 Gew.-% Acrylnitril einpolymerisiert. Derartige SAN-Po- lymerisate weisen eine Schmelzflussrate von 1 bis 25, insbeson- dere.. von 4 bis 20 g/10 min auf. Solche Produkte sind z. B. unter der Bezeichnung Lurans (BASF AG) im Handel erhältlich.

Bevorzugte ABS-Polymerisate setzen sich zu max. 35 Gew. -%, insbe- sondere zu max. 20 Gew.-% aus Acrylnitril und zu max. 35 Gew.-%, insbesondere zu max. 30 Gew. -% aus Butadien zusammen. Deren Schmelzflussrate liegt im Bereich von 1 bis 40, insbesondere im Bereich3 von 2 bis 30 g/10 min. Solche Prod-u. kte-s4.-nd.-z-. B-. unter der Bezeichnung Terlurane (BASF AG) im Handel erhältlich.

Unter der verwendeten Bezeichnung Polypropylen sollen sowohl Homo-als auch Copolymere des Propylens verstanden werden, Copo- lymere des Propylens enthalten in untergeordneten Mengen mit Pro- pylen copolymerisierbare Monomere, beispielsweise C2-bis C8-Alk-1-ene wie Ethen, 1-Buten, 1-Penten oder 1-Hexen. Selbstver- ständlich können auch zwei oder mehrere verschiedene Comonomere verwendet werden.

Die vorgenannten Polymerwerkstoffe sind im allgemeinen bekannt, beispielsweise aus H. Domininghaus, Die Kunststoffe und ihre Eigenschaften, VDI-Verlag, Düsseldorf (1992).

Das polymere Trägermaterial kann 1 bis 60, vorzugsweise 5 bis 50, besonders bevorzugt 10 bis 40 Gew. -%, bezogen auf das Gesamtge- wicht des Trägermaterials, an üblichen Hilfs-/Füll-und/oder Faserstoffen enthalten.

Derartige Hilfsstoffe sind beispielsweise Gleit-oder Entfor- mungsmittel, Wachse, Effektfarbmittel, z. B. Pigmente wie Titan- dioxid oder Farbstoffe, Flammschutzmittel, Antioxidantien, Stabi- lisatoren, z. B. gegen Lichteinwirkung, oder Antistatika.

Als teilchenförmige Füllstoffe können zudem Ruß, Holzmehl, amor- phe Kieselsäure, Magnesiumcarbonat, Magnesiumhydroxid, Bariumsul- fat, gepulvertes Quarz, Glimmer, Mica, Bentonite, Talkum, insbe- sondere mit einer mittleren Korngröße im Bereich von 0,1 bis 10 pm (gemessen nach DIN 6615), Calciumcarbonat, Kreide, Glasku- geln, Feldspat oder insbesondere Calciumsilikate wie Wollastonit und Kaolin verwendet werden.

Des weiteren können zur Verstärkung der vorgenannten thermopla- stischen Polymere und deren Mischungen auch Fasermaterialien, worunter vorliegend auch plättchenförmige Produkte zu verstehen sind, wie Flachs, Hanf, Jute, Sisal, Ramie oder Carnaf, Alumi- nium-Flakes oder Aramid-, Stahl-, Kohle-oder Glasfasern, letz- tere auch mit geeigneten Schlichten beschichtet, verwendet wer- den. Die Fasern liegen in dem Kunststoffmaterial im allgemeinen in einer Menge von 3 bis 40, bevorzugt von 5 bis 40 und besonders bevorzugt von 10 bis 35 Gew. -%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Trägermaterials, vor. Als Glasfasern kommen Lang-und Kurzglas- fasern sowie Mischungen dieser Fasertrypen in-B-at-rachw Exemplarisch seien als zum Hinterspritzen, Hintergießen oder Hin- terpressen besonders geeignete faserverstärkte Kunststoffmateria- lien faserverstärktes ABS-Polymerisat, insbesondere langfaserver- stärktes ABS-Polymerisat, faserverstärkte PBT/ASA-und PA/ABS-Mi- schungen sowie füllstoffhaltiges Polypropylen, z. B. mit teilchen- förmigen Füllstoffen wie Talkum oder mit Glasfasern versetztes Polypropylen genannt. Füllstoff-oder faserhaltige thermoplasti- sche Polymere werden insbesondere dann eingesetzt, wenn Verbund- bauteile mit hoher Steifigkeit und hoher Festigkeit erhalten wer- den sollen. Der Füllstoff-oder Faseranteil im thermoplastischen Polymer hat dabei keinen nachteiligen Einfluss auf die mit den erfindungsgemäßen Verbundbauteilen einhergehenden positiven Ober- flächeneigenschaften wie Soft-Touch oder das Nichtauftreten von Glanzstellen oder Wülsten.

Selbstverständlich kann man zu dem polymeren Trägermaterial auch übliche Zusatzstoffe wie Licht-, UV-und Wärmestabilisatoren, Ruße, Verarbeitungshilfsmittel sowie Flammschutzmittel in den üblichen Mengen hinzufügen.

Das hinterspritzte, hintergossene oder hinterpresste Formteil kann manuell oder automatisch aus dem Werkzeug genommen werden.

In einem weiteren Verfahren werden die erfindungsgemäßen Verbund- bauteile erhalten, indem man ein Dekormaterial (A) mit dem zel- ligen Polyisocyanat-Polyadditions-Elastomer (B) verklebt und die erhaltene Verbundstruktur von der Seite des Elastomerprodukts mit einem thermoplastischen Polymer (C) hinterspritzt, hintergießt oder hinterpresst (Verfahren II).

Für diese Ausführungsform gelten hinsichtlich Dekormaterial (A), Polyisocyanat-Polyadditions-Elastomer (B) und thermoplastischer Polymere (C) sowie hinsichtlich der Aufbringung letzterer auf die Verbundstruktur aus Dekormaterial (A) und der Schicht aus Poly- isocyanat-Polyadditions-Elastomer (B) die für das vorgehende Ver- fahren (Verfahren I) gemachten allgemeinen und bevorzugten Anga- ben entsprechend.

Das Polyisocyanat-Polyadditions-Elastomer (A) wird bei dieser Ausführungsform nicht auf das Dekormaterial aufgeschäumt, sondern zunächst separat hergestellt und anschließend auf das Dekormate- rial aufgeklebt. Das Verkleben des Dekormaterials, insbesondere Leders mit dem zelligen Polyisocyanat-Polyadditions-Elastomerpro- dukt kann nach--bekannten kontinuierl-iche der dis-k-sn-tinuler- lichen Verfahren mit für den Fachmann bekannten Klebern erfolgen.

Beispielsweise kann der Kleber auf beide zu verklebenden Oberflä- chen, d. h. auf Dekormaterialrückseite sowie auf die Schicht aus Polyisocyanat-Polyadditions-Elastomer oder nur auf eine dieser zu verbindenden Oberflächen aufgetragen werden, wobei beim Verkleben gegebenenfalls auch Druck, falls erforderlich auch über einen längeren Zeitraum, ausgeübt werden kann. Der Kleberauftrag kann mittels Sprühens oder Streichens, manuell oder maschinell erfol- gen. Als Klebstoffe können grundsätzlich alle bekannten Kleb- stoffe verwendet werden, die zu einer Haftung zwischen Dekormate- rial und dem Polyisocyanat-Polyadditions-Elastomer führen. Solche Kleber sind regelmäßig im Handel erhältlich. Die Elastomerschicht kann vor oder nach dem Verkleben auf die gewünschte Dicke, Länge oder Breite zugeschnitten werden. Gleichermaßen kann die Verbund- struktur aus Dekormaterial und aufgeklebter Elastomerschicht auf gewünschte Größen zugeschnitten werden. Bevorzugt wird die ge- wünschte Schichtdicke des Polyisocyanat-Polyadditions-Elastomer- produkts vor dem Verkleben eingestellt. Hierfür können beispiels- weise aus den in Form von Blöcken oder Zylindern vorliegenden Po- lyisocyanat-Polyadditions-Elastomerprodukten entsprechende Plat- ten gefräst, geschnitten oder geschält werden. Geeignete Werk- zeuge sind dem Fachmann bekannt und kommerziell erhältlich. Be- sonders geeignete Schichtdicken des Polyisocyanat-Polyadditions-

Elastomers (B) liegen im allgemeinen im Bereich von 0,5 mm bis 10 cm und nehmen bevorzugt Werte von 1,5 mm bis 3 cm an. Sofern die Elastomerschicht (B) nicht nur dem Verbundbauteil zu einer ein- wandfreien Dekormaterialoberfläche im Originalzustand verhelfen, sondern auch einen nachhaltigen Soft-Touch-Effekt, insbesondere bei Lederoberflächen, erzeugen soll, liegt deren Dicke vorteil- hafterweise im Bereich von 2,0 mm, bevorzugt 2,5 mm oder darüber.

Überlicherweise wird für die Herbeiführung eines Soft-Touch-Ef- fektes auf Elastomere (B) mit Schichtdicken im Bereich von 2,5 bis 10 mm, bevorzugt von 3 bis 6 mm zurückgegriffen.

Die Verbundstruktur aus Dekormaterial (A) und aufgeklebter Schicht aus dem Polyisocyanat-Polyadditions-Elastomer (B) wird in der Regel in einem separatem Arbeitsgang hergestellt und an- schließend in die entsprechende Werkzeugform für das Hintersprit- zen,-gießen oder-pressen mit der Dekormaterialschicht zur Seite der Werkzeugwandung eingelegt. Selbstverständlich ist es auch möglich, die Verbundstruktur unmittelbar in dem genannten Werk- zeug, z. B. einem Hinterspritzwerkzeug zu erzeugen.

In einer Ausführungsform des Verfahrens (Verfahren IIa) wird das Aushärten des Klebers nicht abgewartet, d. h. die frisch verklebte Verbundstruktur aus Dekormaterial und Elastomerschicht wird un- mittelbar hintersp-ritzt,'hintergossen oder hinterpres-st. Auf---'' diese Weise werden beim Aufbringen des Thermoplasten Dekor-und Elastomerschicht aufeinander gedrückt. Ein zusätzliches Aneinan- derpressen von Dekor-und Elastomerschicht nach dem Verkleben erübrigt sich auf diese Weise.

In einer weiteren Ausführungsform zur Herstellung der erfindungs- gemäßen. Verbundbauteile (Verfahren III). wird eine Schicht aus dem zelligen Polyisocyanat-Polyadditions-Elastomer (B), bevor sie mit dem Dekormaterial (A) in Kontakt gebracht wird, vorzugsweise mit einer Vielzahl im wesentlichen gleichmäßig verteilter kleiner Lö- cher perforiert. Diese Perforationslöcher verfügen bevorzugt über Durchmesser kleiner 1 mm, insbesondere kleiner 0,5 mm. Die Perfo- ration kann auf bekannte Weise mittels geeigneter Stanzwerkzeuge oder-nadeln, z. B. mit Hilfe von Nadelkissen erzeugt werden. Die Schicht aus perforiertem zelligen Polyisocyanat-Polyadditions- Elastomer (B) kann auf gängige Art und Weise vor dem Hintersprit- zen, -gießen oder-pressen an der Dekormaterialschicht befestigt werden, z. B. wie für Verfahren I beschrieben. Beim Hinerspritzen, - gießen oder-pressen der Rückseite der an der Dekormaterial- schicht anliegenden zelligen Elastomerschicht (B) findet über die in die Perforationslöcher eindringende Polymerschmelze eine un- mittelbare Anbindung zwischen dem thermoplastischen Kunststoff (C) und dem Dekormaterial (A) statt. Auf diese Weise gelingt eine

Fixierung der Schicht aus zelligem Polyisocyanat-Polyadditions- Elastomer (B) auf dem Dekormaterial (A), ohne dass zusätzlich ein Kleber verwendet werden müsste. Aufgrund der kleinen Durchmesser der Perforationslöcher sind die Anbindungspunkte zwischen thermo- plastischem Kunststoff und Dekormaterial auf der Oberseite des Dekormaterials im allgemeinen nicht zu erkennen. Regelmäßig dringt nur eine geringe Menge an Schmelze bis zum Dekormaterial durch und führt dort zu einer eher punktuellen Anbindung.

Mit den erfindungsgemäßen Verbundbauteilen lässt sich ein hervor- ragender Soft-Touch-Effekt erreichen, d. h. die Dekoroberflächen, insbesondere die Lederoberflächen zeigen eine besonders angenehme Haptik und verfügen über eine exzellente Rückstellelastizität und ein optimal weiches Druckgefühl. Des weiteren werden auch in der Serienfertigung keine Glanzstellen oder Thermoplastwülste auf der Dekoroberfläche beobachtet. Zudem geht auch bei empfindlichen Le- deroberflächen die natürliche Narbung nicht verloren, so dass be- sonders edel anmutende Bauteile zum ersten Mal auf einfache und reproduzierbare Weise wirtschaftlich zugänglich werden. Von Vor- teil ist ebenfalls, dass die vorgenannten Verbundbauteile auch unter Anwendung herkömmlicher Spritzgieß-und Pressverfahren, d. h. unter Anwendung hoher Arbeitsdrücke erhalten werden, ohne dass die Dekoroberfläche in Mitleidenschaft gezogen wird und ohne dass es-für diese Fäz e einer zusätzlichen-3chu-; sawischenschicht, z. B. einer Vliesschicht bedürfte. Indem man auf herkömmliche Spritzgieß-, Spritzpräge-bzw. Spritzpressverfahren zurückgreifen kann, fallen regelmäßig auch geringere Werkzeug-und Maschinenko- sten an. Beispielsweise können herkömmliche Spritzgießwerkzeuge, die für die Herstellung von Karosserieinnenteilen in Frage kom- men, für die erfindungsgemäße Verfahren verwendet werden.

Aufgrund der guten Tiefziehfähigkeit bzw. des guten.. Verstrek- kungsverhaltens des Verbundes aus Dekormaterial, insbesondere Leder, und der Schicht aus dem zelligen Polyisocyanat-Polyaddi- tions-Elastomer, können, unabhängig davon, wie dieser Zwei- schichtverbund erhalten wird, z. B. mittels Verklebens oder Di- rekthinterschäumens, im Hinterspritz-, Hintergieß-oder Hinter- pressprozess nicht nur ebenförmige, d. h. im wesentlichen flä- chige, oder schalenförmige Formteile, sondern auch solche mit Einbuchtungen und Ausformungen, auch senkrechten Ausformungen oder Vertiefungen, z. B. in Form von Griffen, Griffmulden, Ablagen oder Umbugen erhalten werden. Die guten, mit den erfindungsgemä- ßen Verbundbauteilen einhergehenden Oberflächeneigenschaften sind somit auch bei Formteilen mit anspruchsvoller Geometrie zugäng- lich.

Die erfindungsgemäßen Verbundformkörper können in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt werden, z. B. als Bauteile oder Bau- teilkomponenten im Fahrzeug-, Flugzeug-, Schiff-oder Möbelbau.

Als Karosserieinnenbauteile kommen z. B. Armaturenbretter, Innen- verkleidungen, also Wand-, Türseiten-oder Dachverkleidungen, Rückenlehnen, Sitzflächen, Armlehnen oder Mittelkonsolen in Frage. Neben Einsatzmöglichkeiten in der Automobilindustrie kommt auch eine Ausgestaltung als Schutzhülle für (Mobil)-Telefone, eine Ausrüstung für Schalenkoffer, Taschen oder ein Einsatz bei der Schuhherstellung in Betracht. Geeignete Bauteile oder Bau- teilkomponenten in der Möbelindustrie stellen z. B. Rückenlehnen, Sitzflächen oder Armlehnen dar.

Die Erfindung wir anhand der folgenden Beispiele näher erläutert, ohne durch diese in irgendeiner Weise inhaltlich beschränkt zu sein.

Beispiele : Als Dekormaterial wurde handelsübliches chromfreies Halbfertigle- der eingesetzt. Für das zellige Polyisocyanat-Polyadditions-Ela- stomer wurde auf das Handelsprodukt Cellasto MH 24 (Elastogran GmbH) zurückgegriffen. Für das Hinterspritzen kamen als Kunst- stoffmaterialien eine PBTX A-Mischung enthaltend 14-Gew.-% ar Glasfasern (das Handelsprodukt UltradurS 4090 GX ; BASF AG) und ein Standard-ABS-Polymerisat (das Handelsprodukt TerluranGP-22 ; BASF AG) zum Einsatz. Beim angegebenen Spritzdruck handelt es sich um den hydraulischen Spritzdruck, d. h. um den in der Schnecke erzeugten Spritzdruck.

Beispiel 1 : Das zellige Polyisocyanat-Polyadditions-Elastomer wurde direkt auf dem chromfreien Halbfertigleder vorgenommen, d. h. das Leder wurde direkt hinterschäumt. Nach Beendigung des Schäumvorgangs wurde die Cellasto MH 24-Schicht auf eine Schaumdicke von 3 mm abgeschält. Der erhaltene Zweischichtverbund wurde auf das Werk- zeugmaß zugeschnitten, in das Werkzeug I (s. u. ) eingelegt, auf der schließseitigen Werkzeughälfte fixiert und unter Standard- Spritzgießbedingungen gemäß Variante A (s. u.) mit TerluranGP-22 hinterspritzt. Das erhaltene Verbundbauteil wies eine einwand- freie Haftung des hinterspritzten Thermoplasts auf dem zelligen Polyisocyanat-Polyadditions-Elastomer auf. Die typische Ledero- berfläche blieb erhalten, außerdem wies die Verbundbauteilober- fläche einen Soft-Touch-Effekt auf. Eine Versprödung und eine da-

mit verbundene Doppelhäutigkeit der Lederoberfläche wurden bei diesem Verfahren nicht festgestellt.

Werkzeug I : Bezeichnung : Platte Formteilmaße [mm] : 200 x 100 x 4 Wanddicke [mm] : 4 Kavität : 1-fach Schußgewicht [g] : ca. 90 Angußart : Kegel-Kaltkanal Spritzgießbedingungen gemäß Variante A : a) Spritzgießmaschine Hersteller, Typ : Ferr. omatik Milacron FM160/100FX Max. theor. Hubvolumen [ccm] : 113 Max. theor. Spritzdruck [bar] : 2374 Schließkraft [kN] : 1600 Schneckendurchmesser [mm] : 30 b) Verarbeitungsparameter Zykluszeit [s] : 60 Schneckenvorlaufgeschwindigkeit [mm/s] : 50 Spritzdruck [bar] : 900 Nachdruck [bar] : 400 Massetemperatur [°C] : 250 Werkzeugtemperatur [°C] : 60 Beispiel 2 : Eine 3 mm dicke Schicht aus Cellasto MH 24 wurde auf die Fleischseite von chromfreiem Halbfertigleder aufgeklebt. Die Kle- beflächen waren sauber und trocken. Als Kleber wurde ein UHU- Sprühkleber aus ca. 15-20 cm Abstand möglichst fein und gleichmä- ßig sowohl auf die Fleischseite des Leders wie auch auf die Schicht aus Cellasto MH 24 aufgesprüht. Man ließ den aufgetrage- nen Sprühkleber etwa 10 min trocknen, bevor man Leder und Cella- sto-Schicht mit kurzem kräftigen Druck zusammenpresste. Der er- haltene Zweischichtverbund wurde auf das Werkzeugmaß zugeschnit- ten, in das Werkzeug II (s. u. ) eingelegt, auf der schließseitigen Werkzeughälfte fixiert und unter Standard-Spritzgießbedingungen gemäß Variante B (s. u. ) mit UltradurS 4090 GX hinterspritzt. Das erhaltene Verbundbauteil wies eine einwandfreie Haftung des hin- terspritzten Thermoplasts auf dem zelligen Polyisocyanat-Poly-

additions-Elastomer auf. Die typische Lederoberfläche und der damit verbundene Soft-Touch blieben auch in den kritischen Griff- bereichen erhalten. Eine Versprödung und eine damit verbundene Doppelhäutigkeit der Lederoberfläche wurden bei diesem Verfahren nicht festgestellt.

Werkzeug II : Bezeichnung : H10-KFZ-Teil Formteilmaße [mm] : 1118 x 400 x 60 Wanddicke [mm] : 3-4 Kavität : 1-fach Schußgewicht. [g] : ca. 2100 Angussart : offene Düse-Heißkanal Spritzgießbedingungen gemäß Variante B : a) Spritzgießmaschine Hersteller, Typ : Krauss Maffei KM1500 Max. theor. Hubvolumen [ccm] : 5500 Max. theor. Spritzdruck [bar] : 1840 Schließkraft [kN] : 15000 Sckneckedurchmesser [mm] :-"-1-5 b) Verarbeitungsparameter Zykluszeit [s] : 90 Schneckenvorlaufgeschwindigkeit [mm/s] : 50 Spritzdruck [bar] : 1700 Nachdruck [bar] : 400 Massetemperatur [°C] : 270 Werkzeugtemperatur [°C] : 60 Beispiel 3 : Der Zweischichtverbund aus Halbfertigleder und einer Schicht aus Cellastos MH 24 wurde, wie unter Beispiel 2 beschrieben, herge- stellt. Der erhaltene Zweischichtverbund wurde auf das Werkzeug- maß zugeschnitten, in das Werkzeug III (s. u.) eingelegt, auf der schließseitigen Werkzeughälfte fixiert und unter Standard-Spritz- prägebedingungen gemäß Variante C (s. u. ) mit Ultradur#S 4090 GX hinterpresst, d. h. etwa 50 % des Schmelzeeintrags wurden bei ge- öffnetem Werkzeug vorgenommen (Werkzeugöffnung von 10 mm) und das Werkzeug anschließend mit einer Geschwindigkeit von 10 mm/sec geschlossen. Das erhaltene Verbundbauteil wies eine einwandfreie Haftung des hinterspritzten Thermoplasts auf dem zelligen Poly-

isocyanat-Polyadditions-Elastomer auf. Die typische Lederoberflä- che und der damit verbundene Soft-Touch blieben auch in den kri- tischen Griffbereichen erhalten. Eine Versprödung und eine damit verbundene Doppelhäutigkeit der Lederoberfläche wurden bei diesem Verfahren nicht festgestellt.

Werkzeug III entspricht Werkzeug II.

Spritzgießbedingungen gemäß Variante C : a) Spritzgießmaschine Hersteller, Typ : Krauss Maffei KM1500 Max. theor. Hubvolumen [ccm] : 5500 Max. theor. Spritzdruck [bar] : 1840 Schließkraft [kN] : 15000 Schneckendurchmesser [mm] : 115 b) Verarbeitungsparameter Zykluszeit [s] : 90 Schneckenvorlaufgeschwindigkeit [mm/s] : 20 Spritzdruck [bar] : 500 Nachd7i :-ack 0 Massetemperatur [°C] : 270 Werkzeugtemperatur [°C] : 60 Prägehub [mm] : 10 Prägegeschwindigkeit [mm/s] : 10 Präge-Schmelzevorlage [%] : ca. 50