Verbundfolie und aus der Verbundfolie hergestellter Beutel

Die Erfindung betrifft eine Verbundfolie bestehend aus einer zumindest einschichtigen Basisschicht, einer zumindest einschichtigen Deckschicht, und einer zwischen der

Basisschicht und der Deckschicht angeordneten zumindest einschichtigen Mittelschicht, wobei die Verbundfolie Normalbereiche aufweist, in denen die Basisschicht, die Mittelschicht und die Deckschicht eben aneinanderliegend miteinander verbunden sind und eine basisseitige Oberfläche und eine deckseitige Oberfläche der Mittelschicht sich innerhalb von parallel zur Folienebene und entlang von Soll-Grenzflächen für die basisseitige Oberfläche bzw. deckseitige Oberfläche verlaufenden Toleranzfeldern befinden, wobei die

Toleranzfelder üblichen produktionstechnisch bedingten Herstellungstoleranzen

entsprechen.

Weiters betrifft die Erfindung eine Beutelverpackung, welche die Verbundfolie aufweist.

Als„Beutelverpackung" wird im Zusammenhang mit der gegenständlichen Erfindung allgemein ein Verpackungsbehältnis bezeichnet, das aus Folienmaterial besteht oder zu wesentlichen Teilen daraus aufgebaut ist. Beispielsweise werden in nicht einschränkender Weise als Beutelverpackungen im Sinne der Erfindung Sachet, Drei- und Vierrandbeutel, Beutel mit von zwei Seiten eingelegter Bodenfalte, Beutel mit Seitenflächen, Beutel mit (gegebenenfalls geraden) Bodenflächen, Beutel mit zusätzlichen Ausgießhilfen, wie etwa Ausgießer oder Spouts, Beutel-Flowpacks mit überlappender Siegelnaht (Siegelung Innenauf Außenseite), Beutel-Flowpacks mit Flossensiegelnaht (Siegelung Innen- auf Innenseite oder Siegelung Außen- auf Außenseite), oder Beutel mit Kombinationen dieser Merkmale angesehen.

Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundfolie, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: Bereitstellen einer zumindest einschichtigen Folie als Mittelschicht; flächiges Verbinden einer basisseitigen Oberfläche der Mittelschicht mit einer Basisschicht; und flächiges Verbinden einer deckseitigen Oberfläche der Mittelschicht mit einer Deckschicht;

Verbundfolien der eingangs genannten Art aus mehreren miteinander verbundenen

Kunststoff-, Metall- und/oder Papierlagen finden insbesondere in der Verpackungsindustrie zahlreiche Anwendungen. Zu flexiblen Verpackungslösungen, für deren Herstellung solche Verbundfolien verwendet werden, zählen beispielsweise herkömmliche Beutel, Standbeutel, FFS-Beutel, Flowrap-Verpackungssysteme und dergleichen.

Neuere Verpackungssysteme kombinieren Verbundfolien mit Verschlusselementen, wie etwa Ausgießern, Haft- und/oder Klettverschlüssen und/oder Zippersystemen. Dabei werden hohe Anforderungen an die Verbundfolien gestellt, wie etwa eine erwünschte geringe Materialdicke und -dichte, ein vorteilhaftes Reißverhalten, eine hohe Reißfestigkeit, eine hohe Durchstoßfestigkeit, allgemein eine hohe mechanische Festigkeit bei geringer Materialdicke, eine vorteilhafte, je nach Anwendung geringe oder hohe Steifigkeit, ein definierter Wärmedurchgang bzw. ein gutes Isolierverhalten, gute Bersteigenschaften und ein hoher Platzdruck, ein gefälliges optisches Erscheinungsbild, vorteilhafte haptische Eigenschaften und/oder eine hohe Fälschungssicherheit. Weiters sind oftmals besondere Eigenschaften, wie etwa eine Lebensmittelverträglichkeit und/oder Säurebeständigkeit gefordert und schließlich sollen die Verbundfolien und die damit hergestellten Verpackungen umweltverträglich und unproblematisch zu entsorgen sein.

Viele dieser Ziele stehen zueinander im Widerspruch, sodass im Fachbereich ein ständiger Bedarf an neuen und vorteilhaften Verbundfolien und Verpackungssystemen besteht.

Die gegenständliche Erfindung hat das Ziel, herkömmliche Verbundfolien zu verbessern und Verbundfolien zu schaffen, die sich hinsichtlich mehrerer der obengenannten Anforderungen optimieren lassen.

Diese und weitere Ziele werden erfindungsgemäß durch eine Verbundfolie der eingangs genannten Art erreicht, welche ein flächiges Muster von an die Normalbereiche

angrenzenden Strukturbereichen aufweist, wobei die basisseitige Oberfläche und/oder die deckseitige Oberfläche der Mittelschicht in den Strukturbereichen eine aus den

Toleranzfeldern herausführende Welligkeit aufweisen. Dadurch lässt sich bei geringer Materialdicke eine höhere mechanische Festigkeit erzielen.

Als„flächiges Muster" wird im Zusammenhang mit der gegenständlichen Offenbarung ein Muster bezeichnet, bei dem die abwechselnde Abfolge an Strukturbereichen und

Normalbereichen sich im Wesentlichen über die gesamte Flächenerstreckung der

Verbundfolie erstreckt, oder zumindest über jene Flächenerstreckung der Verbundfolie, in der die erfindungsgemäßen Vorteile und Effekte erzielt werden sollen.

Die Erfinder haben herausgefunden, dass eine verhältnismäßig dünne Mittelschicht ausreichen kann, um der Verbundfolie die gewünschten Eigenschaften zu verleihen. In vorteilhafter Weise kann daher das Verhältnis der Nenndicke der Basisschicht zur Nenndicke der Mittelschicht und/oder das Verhältnis der Nenndicke der Deckschicht zur Nenndicke der Mittelschicht größer als 2, vorzugsweise größer als 3 sein.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann die Nenndicke der Basisschicht zwischen 20 % und 75 %, vorzugsweise zwischen 25 % und 40 % der Gesamtnenndicke der Verbundfolie betragen, die Nenndicke der Mittelschicht kann zwischen 5 % und 30 %, vorzugsweise zwischen 5 % und 15 % der Gesamtnenndicke der Verbundfolie betragen, und die Nenndicke der Deckschicht kann zwischen 20 % und 80 %, vorzugsweise zwischen 40 % und 70 % der Gesamtnenndicke der Verbundfolie betragen.

Die Gesamtnenndicke der Verbundfolie kann in vorteilhafter Weise zwischen 10 μηη und 300 μηη liegen und sie beträgt vorzugsweise zwischen 20 μηη und 100 μηη.

Die Gesamtdicke der Verbundfolie in den Strukturbereichen liegt vorzugsweise in einem Bereich zwischen 100 % und 150 % der Gesamtnenndicke der Verbundfolie, insbesondere zwischen 1 10 % und 130 %.

In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind die Strukturbereiche durch vor dem Verbinden der Mittelschicht mit der Basisschicht und der Deckschicht in die

Mittelschicht eingebrachte gedehnte Bereiche gebildet. Dies erlaubt eine einfache und gut parametrisierbare Herstellung der Verbundfolie. Als„gedehnte Bereiche" werden im

Zusammenhang mit der gegenständlichen Offenbarung insbesondere Flächenbereiche der Mittelschicht bezeichnet, die so weit gedehnt wurden, dass die Dicke- und/oder

Oberflächentoleranzen in diesen Bereichen nicht eingehalten werden. Vorzugsweise beträgt das Verhältnis der Fläche der gedehnten Bereiche zur gesamten Flächenerstreckung der Verbundfolie zwischen 5 % und 70 %, insbesondere zwischen 20 % und 60 %.

In vorteilhafter Weise kann die Basisschicht eine an die basisseitige Oberfläche

angrenzende Kaschierkleberschicht aufweisen und/oder die Deckschicht kann eine an die deckseitige Oberfläche angrenzende Kaschierkleberschicht aufweisen. Dies erlaubt die Verwendung zahlreicher bekannter und bewährter Klebersysteme.

Die Basisschicht kann in vorteilhafter Weise eine auf die Mittelschicht aufextrudierte Schicht sein, und/oder die Deckschicht kann eine auf die Mittelschicht aufextrudierte Schicht sein. Es ist auch möglich, Kaschierkleber und (Co-) Extrusionsverfahren zu kombinieren.

In erfindungsgemäß vorteilhaften Ausgestaltungen kann das Material der Basisschicht ausgewählt sein aus Papier, Metall, insbesondere Aluminium, Polyethylenterephthalat (PET), monoaxial oder biaxial orientiertem Polyethylenterephthalat (MOPET/BOPET), monoaxial, in Maschinenlaufrichtung oder biaxial orientiertem Polyethylen (OPE/BOPE/MDO PE),

Polypropylen (PP), monoaxial oder biaxial orientiertem Polypropylen (MOPP/BOPP), Polyamid (PA), orientiertem Polyamid (OPA) und/oder Mischungen und/oder

Schichtverbunden und/oder zumindest teilweise coextrudierten Schichtverbunden dieser Materialien.

Das Material der Deckschicht kann beispielsweise ausgewählt sein aus Metall, insbesondere Aluminium, Polyethylen (PE), monoaxial, in Maschinenlaufrichtung oder biaxial orientiertem Polyethylen (OPE/BOPE/MDO PE), Polypropylen (PP), monoaxial oder biaxial orientiertem Polypropylen (MOPP/BOPP), Polyethylenterephthalat (PET), Heißsiegellack (HSL) und/oder Mischungen und/oder Schichtverbunden und/oder zumindest teilweise coextrudierten Schichtverbunden dieser Materialien.

Das Material der Mittelschicht kann beispielsweise ausgewählt sein aus Polyethylen (PE), monoaxial, in Maschinenlaufrichtung oder biaxial orientiertem Polyethylen (OPE/BOPE/MDO PE), Polypropylen (PP), monoaxial oder biaxial orientiertem Polypropylen (MOPP/BOPP), Polyethylenterephthalat (PET), monoaxial oder biaxial orientiertem Polyethylenterephthalat (MOPET/BOPET), orientiertem Polyamid (OPA) und/oder Mischungen und/oder

Schichtverbunden und/oder zumindest teilweise coextrudierten Schichtverbunden dieser Materialien. Durch eine gezielte Kombination dieser Grundmaterialien lassen sich die Eigenschaften der Verbundfolie spezifisch auf die jeweiligen Anforderungen hinsichtlich z.B. Festigkeit, Steifigkeit, Durchstoßfestigkeit, Berstverhalten, Platzdruck, Haptik,

Wärmedurchgang bzw. Isolationsfähigkeit, Dichte, Dicke und/oder Wiederverwertbarkeit optimieren.

In einer vorteilhaften Ausführungsform können dabei die Basisschicht, die Mittelschicht und die Deckschicht zumindest im Wesentlichen aus dem selben Material bestehen, wobei das Material vorzugsweise ausgewählt sein kann aus monoaxial und/oder biaxial orientiertem Polyethylenterephthalat (MOPET/BOPET), Polyethylenterephthalat (PET), und monoaxial oder biaxial orientiertem Polypropylen (MOPP/BOPP). Dies erlaubt es, Monoverbunde mit Merkmalskombinationen herzustellen, die bislang nur mittels einer Kombination

unterschiedlicher Materialien erreichbar waren. Monoverbunde sind insbesondere hinsichtlich der Wiederverwertbarkeit und Entsorgbarkeit vorteilhaft und erlauben die Erreichung und Einhaltung hoher Umweltstandards.

In vorteilhafter Weise kann die Deckschicht an ihrer der Mittelschicht abgewandten

Deckfläche eine Siegellage aufweist. Unabhängig vom verwendeten Material kann die Deckschicht dadurch Siegelfähig gemacht werden, beispielsweise durch eine Beschichtung mit einem Heißsiegellack, durch Verwenden eines mehrschichtigen Folienmaterials mit einer äußeren Siegellage als Deckfläche, oder durch Aufextrudieren eines siegelfähigen Materials auf die Deckschicht.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung können die Basisschicht und/oder die Deckschicht unabhängig voneinander als erfindungsgemäße Verbundfolie ausgebildet sein. Dadurch lassen sich vielschichtige Verbundfolien herstellen, die mit mehreren erfindungsgemäß ausgestalteten Mittelschichten versehen sind, wodurch sich beispielsweise die Isolationseigenschaften verbessern lassen. Alternativ können auch mehrere Mittelschichten unmittelbar aneinanderliegend angeordnet sein.

Die Erfindung betrifft weiters eine Beutelverpackung welche zumindest eine

erfindungsgemäße Verbundfolie aufweist. Die Beutelverpackung kann auf herkömmliche Weise durch Versiegeln hergestellt werden und kann beispielsweise als einfacher, am Rand versiegelter Beutel, als Standbodenbeutel, als vorgefertigter Stehbeutel, als FFS-Pouch oder ähnliches hergestellt werden, wobei alle bekannten Herstellungsverfahren verwendet werden können.

In vorteilhafter Weise kann die Beutelverpackung ein Verschlusselement, wie etwa ein

Zipperverschluss, Ausgießer und/oder ein formschlüssiges Verschlusselement, wie etwa ein Klett-, Klebe- oder Klemmverschluss aufweisen. Weiters können an der Beutelverpackung einfach und/oder wiederverschließbar offenbare Öffnungseinrichtungen vorgesehen sein, wie etwa Sollbruchstellen, (Laser-)Schwächungsstellen, Einreißhilfen, wie etwa Kerbschnitte, Merkmale zur Beeinflussung der Rissausbreitung, wiederverschließbare Klebestellen, etc. Verschlusselemente und Öffnungseinrichtungen können auch in beliebiger Kombination vorgesehen werden.

Eine weitere vorteilhafte erfindungsgemäße Ausgestaltung kann vorsehen, dass zumindest eine Deckfläche der Verbundfolie zu der dem Beutelinhalt ausgesetzten Beutelinnenseite hin angeordnet ist. Dadurch lässt sich die Beutelinnenseite mit spezifischen Merkmalen ausstatten, beispielsweise einer besonderen Oberflächenstruktur, die die Entleerbarkeit des Beutels verbessert.

Das eingangs genannte erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass vor dem flächigen Verbinden der Mittelschicht mit der Basisschicht und mit der Deckschicht in die Mittelschicht Flächenüberschüsse eingebracht werden, und dass beim nachfolgenden flächigen Verbinden in der Verbundfolie Strukturbereiche ausgebildet werden, in denen die basisseitige Oberfläche und/oder die deckseitige Oberfläche der Mittelschicht eine größere Fläche aufweisen, als die entsprechenden, der Mittelschicht abgewendeten Außenflächen der Basisschicht und/oder der Deckschicht in dem entsprechenden Strukturbereichen. Die Flächenüberschüsse können beispielsweise durch eine abschnittsweise erhöhte

Zuführungsgeschwindigkeit der Mittelschicht bewirkt werden, wobei sich die Mittelschicht aufgrund des Materialüberschusses beim Verbinden mit der Deckschicht bzw. Basisschicht sich in diesen Abschnitten wellt und gegebenenfalls in Falten legt.

Als„flächiges Verbinden" wird im Zusammenhang mit der gegenständlichen Beschreibung ein Verbinden von zwei Oberflächen bezeichnet, wobei zumindest eine der Oberflächen im Wesentlichen vollflächig an der anderen Oberfläche (bzw. einem auf diese Oberfläche aufgebrachten Kaschierkleber) anliegt. Die Bedingung„im Wesentlichen vollflächig" ist jedenfalls erfüllt, wenn die Oberfläche zu mehr als 70 %, vorzugsweise mehr als 80% und insbesondere mehr als 90% an der anderen Oberfläche anliegt.

In vorteilhafter Weise können die Flächenüberschüsse durch bereichsweises Dehnen der Mittelschicht in die Mittelschicht eingebracht werden. Als„bereichsweises Dehnen" wird im Zusammenhang mit der gegenständlichen Erfindung eine Dehnung in einem Flächenbereich der Mittelschicht bezeichnet, bei dem die an diesen Flächenbereich angrenzenden Flächen im Wesentlichen ungedehnt bleiben. Die Dehnung erfolgt dabei so stark, dass sie eine Abweichung von den Dicke- und/oder Oberflächentoleranzen der Mittelschicht bewirkt. Als „im Wesentlichen ungedehnt" wird die Mittelschicht in den Bereichen bezeichnet, in denen die Mittelschicht innerhalb dieser Toleranzen bleibt. Die Dehnung wird vorzugsweise ausreichend stark durchgeführt, um eine plastische, d.h. dauerhafte Verformung der

Mittelschicht zu bewirken. Alternativ oder zusätzlich kann das Verbinden der Mittelschicht mit der Basisschicht und/oder der Deckschicht unmittelbar nach dem Einbringen der Dehnung erfolgen, sodass der Mittelschicht keine ausreichende Zeit verbleibt, um die ursprüngliche Form wieder anzunehmen. Dies kann insbesondere dann gewünscht sein, wenn gezielt Spannungszonen in die Verbundfolie eingebracht werden sollen.

Da bereichsweise Dehnen kann in vorteilhafter Weise mittels einer Positivprofilwalze und einer Negativprofilwalze mit korrespondierenden Profilen ausgeführt werden, zwischen denen die Mittelschicht hindurchgeführt wird. Dabei drücken auf der Profilwalze vorgesehene Vorsprünge die Mittelschicht in an der Negativprofilwalze vorgesehene Vertiefungen bzw. Nuten, wobei die Mittelschicht gedehnt wird, ohne sie zu durchtrennen.

In vorteilhafter Weise kann das flächige Verbinden der Basisschicht mit der Mittelschicht und das flächige Verbinden der Deckschicht mit der Mittelschicht unabhängig voneinander durch ein Verfahren erfolgt, das ausgewählt ist aus Kaschieren und/oder einschichtigem

Aufextrudieren und/oder mehrschichtigen Aufextrudieren.

Erfindungsgemäß können die Parameter bei der Herstellung gezielt zur Bildung von

Lufteinschlüssen in den Strukturbereichen ausgewählt werden. Die für den jeweiligen Zweck geeigneten Parameter können vom Fachmann durch standardmäßige Versuche ermittelt werden, wobei als Parameter beispielsweise die Art und das Ausmaß der Einbringung der Flächenüberschüsse bzw. Dehnungen, Anpressdrücke zwischen den Walzen, die

verwendeten Kaschierkleber- bzw. Extrusionssysteme, die Verarbeitungstemperaturen, die Materialkombinationen, die Schichtdicken und insbesondere das Muster der eingebrachten Flächenüberschüsse bzw. Dehnbereiche optimiert werden können. Solche Lufteinschlüsse können die Isolationswirkung der Verbundfolie positiv beeinflussen, ohne dabei deren Gewicht zu erhöhen. Beim Versiegeln eine mit solchen Verbundfolien hergestellten

Verbundfolie werden auch die Lufteinschlüsse im Bereich der Siegelung verschlossen, sodass bei der fertigen Beutelverpackung keine Verschmutzungen in die Lufteinschlüsse eindringen können. Weiters können die Lufteinschlüsse die Fälschungssicherheit der Verbundfolie (bzw. des damit verpackten Materials) erhöhen. Dazu werden die

Lufteinschlüsse in Form eines nur schwer reproduzierbaren Musters in die Verbundfolie eingebracht, sodass sie wie ein„Wasserzeichen" wirken. Die gegenständliche Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren 1 bis 17 näher erläutert, die beispielhaft, schematisch und nicht einschränkend vorteilhafte

Ausgestaltungen der Erfindung zeigen. Dabei zeigt

Fig.1 und Fig. 2 je eine schematische Schnittansicht einer erfindungsgemäßen Verbundfolie;

Fig. 3 und Fig. 4 je eine schaubildliche schematisierte Darstellung der Mittelschicht einer erfindungsgemäßen Verbundfolie;

Fig. 5 eine weitere schematische Schnittansicht einer erfindungsgemäßen

Verbundfolie;

Fig. 6 und 7 schaubildliche schematisierte Darstellungen unterschiedlicher

Ausführungsformen erfindungsgemäßer Verbundfolien;

Fig. 8 bis 1 1 beispielhafte Oberflächenmuster, die sich erfindungsgemäß auf der Verbundfolie herstellen lassen;

Fig. 12 eine Schnittansicht eines vielschichtigen Aufbaus einer erfindungsgemäßen Verbundfolie;

Fig. 13 eine Schnittansicht einer erfindungsgemäßen Verbundfolie mit einer mehrlagigen Mittelschicht;

Fig. 14 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundfolie;

Fig. 15 eine Schnittansicht der Profilwalzen entlang ihrer Berührungslinie gemäß der Schnittlinie XIV-XIV in Fig. 14;

Fig. 16 eine Schnittansicht der Negativprofilwalze und der Anpresswalze entlang ihrer Berührungslinie gemäß der Schnittlinie XV-XV in Fig. 14; und

Fig. 17 eine schaubildliche Darstellung einer Beutelverpackung gemäß der Erfindung.

Fig. 1 zeigt eine schematische Schnittansicht einer erfindungsgemäßen Verbundfolie, wobei aus Gründen der Darstellbarkeit die Dicken und Längen der Folie und Folienelemente unabhängig voneinander stark verzerrt und keinesfalls maßstabsgetreu dargestellt sind.

Die in Fig. 1 dargestellte Verbundfolie 1 ist im Wesentlichen aus drei Schichten aufgebaut, die im Folgenden als Basisschicht 2, Mittelschicht 3 und Deckschicht 4 bezeichnet werden. Die in Fig. 1 obere Außenfläche der Verbundfolie auf Seiten der Deckschicht 4 wird im Zusammenhang mit der gegenständlichen Beschreibung als Deckfläche 17 bezeichnet und die gegenüberliegende Außenfläche wird im Folgenden als Basisfläche 16 bezeichnet. Es wird darauf hingewiesen, dass die Bezeichnungen Basis- und Deckfläche rein aus Gründen der Beschreibung gewählt sind, und dass mit diesen Bezeichnungen keine funktionellen Einschränkungen impliziert werden sollen, sofern solche nicht ausdrücklich beschrieben werden.

Die basisseitigen Oberfläche 8 der Mittelschicht 3 ist flächig mit der Basisschicht 2 verbunden und die deckseitigen Oberfläche 9 der Mittelschicht 3 ist flächig mit der

Deckschicht 4 verbunden, wobei die Deckschicht 4 und die Basisschicht 2 beispielsweise mit einem Kaschierkleber auf die Mittelschicht laminiert, oder auf die Mittelschicht 3 aufextrudiert sein können. Dazu können die basisseitige und/oder die deckseitige Oberfläche mit bekannten Mitteln, wie etwa dem Auftragen einer Primerschicht, einer

Koronarvorbehandlung oder Ähnlichem vorbehandelt sein. Auch können mehrere Schichten aufextrudiert werden, etwa um die Hafteigenschaften zu verbessern.

Die Basisschicht 2 weist eine Nenndicke D _B auf, die Mittelschicht 3 weist eine Nenndicke D _M auf und die Deckschicht 3 weist eine Nenndicke D _D auf, wobei als Nenndicke jeweils die durchschnittliche bzw. vom Hersteller angegebene Materialdicke des Ausgangsmaterials bzw. die beim Extrudieren eingestellte Solldicke bezeichnet wird. Die Gesamtnenndicke D der Verbundfolie ergibt sich durch die Summierung der einzelnen Nenndicken der Schichten. Für eine„idealisierte" Verbundfolie ergeben sich somit Soll-Grenzflächen 1 1 , 12, die der Lage der Oberflächen 8, 9 der Mittelschicht 3 bei vollständig konstanten Materialdicken der Schichten entsprechen. Die Lage der Soll-Grenzflächen 1 1 , 12 kann entweder auf eine der Oberflächen der Verbundfolie, auf eine der Grenzflächen zwischen den einzelnen Lagen, oder auf eine definierte Mittelebene der Verbundfolie oder einer der Schichten der

Verbundfolie bezogen sein.

Herstellungsbedingt ergeben sich je nach Herstellungsverfahren für die tatsächliche Lage der basisseitigen Oberfläche 8 und der deckseitigen Oberfläche 9 Toleranzfelder 7, 7', in denen die Oberflächen 8, 9 der ordnungsgemäß hergestellten Verbundfolien angeordnet sind. Die Toleranzfelder 7, 7' werden als maximal zulässiger Toleranzabweichung ΔΟ von der jeweiligen Soll-Grenzfläche 1 1 , 12 definiert. Solange die Oberflächen 8, 9 innerhalb ihrer Toleranzfelder 7, 7' verlaufen, können deren Welligkeiten praktisch vernachlässigt werden, sodass die Mittelschicht 3 und die Deckschicht 4, bzw. die Mittelschicht 3 und die

Basisschicht 2 als„eben aneinanderliegend" angesehen werden können.

Die zulässigen Toleranzabweichungen ΔΟ können anhand von Lieferspezifikationen handelsüblicher Verbundfolien ermittelt werden. Beispielsweise wird in zahlreichen

Lieferspezifikationen eine zulässige Toleranzabweichung ΔΟ von +/- 10% der Nenndicke verwendet. Bei dickeren Folienstärken (z.B. über 50 μηη) können auch geringere Werte vorgesehen sein, z.B. eine zulässige Toleranzabweichung ΔΟ von +/- 8% der Nenndicke. Erfindungsgemäß weist die Verbundfolie 1 einerseits Normbereiche 5 auf, in denen die Basisschicht 2, die Mittelschicht 3 und die Deckschicht 4 eben aneinanderliegend

miteinander verbunden sind, wobei die Verbundfolie 1 innerhalb dieser Normbereiche 5 einer „normalen" Verbundfolie entspricht, also einer Verbundfolie, die mit den selben Materiallagen hergestellt ist, wie die erfindungsgemäße Verbundfolie 1 , die jedoch mit den bekannten Herstellungsverfahren für ebene Folien mit den im Stand der Technik erreichbaren

Toleranzen hergestellt wird. (Die Toleranzabweichungen ΔΟ beziehen sich auf die im Stand der Technik üblichen und erreichbaren Toleranzen).

Andererseits weist die erfindungsgemäße Verbundfolie 1 jedoch auch Bereiche auf, in denen die Lage der basisseitigen Oberfläche 8 und/oder der deckseitigen Oberfläche 9 gezielt von den Toleranzfeldern 7 abweichend ausgebildet sind. Diese Bereiche werden im

Zusammenhang mit der gegenständlichen Offenbarung als Strukturbereiche 6 bezeichnet. In den Strukturbereichen bilden die basisseitige Oberfläche 8 und/oder die deckseitige

Oberfläche 9 die erfindungsgemäß aus den Toleranzfeldern 7 herausführende Welligkeit aus.

Die Strukturbereiche 6 können auf verschiedene Weise hergestellt werden, wobei allgemein vor dem Verbinden der Schichten, d.h. insbesondere vor dem Auflaminieren bzw.

Aufextrudieren der Basisschicht 2 und der Deckschicht 4 auf die Mittelschicht 3 in die Mittelschicht„Flächenüberschüsse" eingebracht werden, d.h. dass die basisseitige

Oberfläche 8 und/oder die deckseitige Oberfläche 9 in jedem Strukturbereich 6 eine größere Fläche aufweisen, als die entsprechende Basisfläche 16 bzw. Deckfläche 17 in den selben Strukturbereich 6. Im Gegensatz dazu stimmen diese Oberflächen innerhalb der

Normbereiche 5 im Wesentlichen (d.h. innerhalb der üblichen Toleranzen) überein.

In von der Anmelderin durchgeführten Versuchen wurden für das Verhältnis der deckseitigen Oberfläche 9 (bzw. basisseitigen Oberfläche 8) der Mittelschicht 3 zur Deckfläche 17 (bzw. Basisfläche 16) der Verbundfolie in dem entsprechenden Strukturbereich 6 als vorteilhafte Werte Verhältnisse größer als 1 ,02, vorzugsweise größer als 1 ,1 , insbesondere größer al 1 ,2 gefunden, wobei ein größeres Verhältnis die Welligkeit erhöht.

Die Flächenüberschüsse können beispielsweise erzeugt werden, indem bei der Herstellung eine Folie, die die Mittelschicht 3 bildet, innerhalb der Strukturbereiche 6 mit einer höheren Vorschubgeschwindigkeit zugeführt wird, sodass ein Materialüberschuss entsteht, der zu einer Welligkeit der Mittelschicht 3 führt. Dadurch lässt sich in den Strukturbereichen 6 ein Wellenmuster quer zur Vorschubrichtung erzeugen. In den Normbereichen 5 wird die Folie der Mittelschicht 3 in der„richtigen" Geschwindigkeit zugeführt, sodass in den

Normbereichen 5 eine ebene Folie mit parallelen Schichtoberflächen erzeugt wird. Andererseits können die Flächenüberschüsse erzeugt werden, indem in die Folie, die die Mittelschicht 3 bildet, gedehnte Bereiche eingebracht werden, bevor die Folie der

Mittelschicht 3 mit der Basisschicht 2 und der Deckschicht 4, die dieses gedehnten Bereiche nicht aufweisen, verbunden wird.

In den Strukturbereichen 6, in denen die Mittelschicht 4 wellig ausgebildet ist, weist die Mittelschicht 4 aufgrund der Dehnung und des teilweise schräg zur Folienebene 10 verlaufenden Richtung eine Dicke d _M auf, die sich von der Nenndicke D _M unterscheidet, wobei die tatsächliche Dicke d _M über den Strukturbereich 6 variieren kann. Die Welligkeiten der basisseitigen Oberfläche 8 bzw. der deckseitigen Oberfläche 9 werden großteils vom Kaschierkleber oder durch das im Extrusionsverfahren aufgebrachte Material der

Basisschicht 2 bzw. Deckschicht 4 aufgefüllt, sodass auch die tatsächlichen Dicken d _B der Basisschicht 2 und die tatsächlichen Dicken d _D der Deckschicht 4 sich von deren

Nenndicken D _B , D _D unterscheiden können. Auch die tatsächliche Gesamtdicke d, die sich aus einer Addition der tatsächlichen Dicken d _B der Basisschicht 2, der tatsächlichen Dicke d _M der Mittelschicht 2 und der tatsächlichen Dicken d _D der Deckschicht 4 ergibt, kann in den Strukturbereichen 6 von der Gesamtnenndicke D abweichen.

Fig. 14 zeigt eine beispielhafte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung einer solchen Verbundfolie 1 . Das Material, das die Basisschicht 2 der

Verbundfolie 1 bildet, wird über eine Basismaterialzuführung 19 zugeführt, wobei die Basismaterialzuführung 19 in Fig. 14 schematisch als Pfeil dargestellt ist. Die Basisschicht 2 kann von einer Rolle abgerollt werden, oder auch direkt nach dem Bedrucken zugeführt werden, sodass die Vorrichtung als Inline-Element der Druckvorrichtung vorgesehen sein kann. Die Basisschicht 2 wird in einer Kaschierkleber-Aufbringung 20 auf einer Seite mit Kaschierkleber 21 überzogen, wobei die Kaschierkleberschicht mit einer Rakel 24 geebnet wird. Die mit dem Kaschierkleber 21 überzogene Basisschicht 2 wird dann über eine

Trocknungswalze 25 geführt und getrocknet, wobei die ausdampfenden Lösungsmittel über eine Entlüftung 23 abgesaugt werden. Die Trocknungswalze 25 kann selbst beheizt sein, alternativ oder zusätzlich kann ein Heizelement 22 oder können weitere Heizelemente vorgesehen sein, um das Abbinden des Kaschierklebers 21 zu beschleunigen. Zur

Trocknung können auch andere dem Fachmann bekannte Verfahren und Vorrichtungen verwendet werden, wie etwa eine Kanaltrocknung oder Jumbo-T rockner.

Ein Trocknen und Abbinden des Kaschierklebers 21 ist insbesondere für

Trockenkaschierkleber notwendig, eine Vorbehandlung des auf die Basisschicht 2 aufgebrachten Kaschierklebers 21 vor dem Kaschieren kann jedoch auch bei anderen Kaschierklebertypen gewünscht oder erforderlich sein. Die mit dem Kaschierkleber 21 überzogene Basisschicht 2 wird dann mit einer Folie für die Mittelschicht 3 zusammengeführt und in einer Presseinrichtung 28 aneinandergedrückt und miteinander verbunden, wobei die Presseinrichtung 28 Teil einer speziellen

Walzenanordnung ist, die aus einer Positivprofilwalze 29, einer Negativprofilwalze 30, einer ersten Anpresswalze 31 und einer zweiten Anpresswalze 32 besteht, und die im Folgenden detaillierter beschrieben wird.

Die Folie der Mittelschicht 3 wird von einer Folienzuführung 33 der Walzenanordnung zugeführt und wird von der Negativprofilwalze 30 zu der Presseinrichtung 28 befördert, die von der gegen die Negativprofilwalze 30 drückenden Anpresswalze 31 gebildet wird. Die Folie der Mittelschicht 3 wird vorzugsweise bei Raumtemperatur zugeführt, wobei sie gegebenenfalls auch erwärmt oder gekühlt werden kann, um die Dehnungs- und

Verformungseigenschaften zu beeinflussen. Eine Kühlung kann insbesondere dann vorgesehen sein, wenn die Mittelschicht 3 unmittelbar nach einem (co-)extrudieren der in Fig. 15 dargestellten Vorrichtung zugeführt wird. Bevor die Mittelschicht 3 zu der

Presseinrichtung 28 gelangt, durchläuft sie noch ein Dehnorgan 34, das von den

gegeneinander kämmenden Profilen der Negativprofilwalze 30 und der Positivprofilwalze 29 gebildet wird. Die kämmenden Profile der beiden Profilwalzen 29, 30 sind in der

Schnittansicht der Fig. 15 dargestellt.

Die Negativprofilwalze 30 weist eine Reihe von umlaufenden Nuten 26 auf, und die

Positivprofilwalze 29 weist entsprechende umlaufende Vorsprünge 27 auf, die jeweils in die Nuten 26 eingreifen. Zwischen den Profilen der Negativprofilwalze 30 und der

Positivprofilwalze 29 besteht überall ein ausreichender Abstand, sodass die im Bereich des Dehnorgans 34 zwischen den Profilen der Profilwalzen 29, 30 eingespannte Folie der Mittelschicht 3 im Bereich jeder Nut der Negativprofilwalze 30 von dem entsprechenden Vorsprung 27 der Positivprofilwalze 29 zwar in die Nut hinein gedrückt und gedehnt, jedoch nicht beschädigt oder zerschnitten wird. Somit bildet sich in jeder Nut 26 ein längs zur zugeführten Mittelschicht 3 verlaufender, gedehnter Bereich aus, der in weiterer Folge einen Strukturbereich 6 definiert. Im Bereich zwischen den Nuten 26, wo die Mittelschicht 3 am äußeren Umfang der Negativprofilwalze 30 anliegt, wird das Material der Mittelschicht 3 nicht gedehnt, sondern nur von der Negativprofilwalze 30 weiter transportiert.

Die teilweise gedehnte Mittelschicht 3 wird von der Negativprofilwalze 30 um eine halbe Umdrehung mittransportiert und gelangt dann in die Presseinrichtung 28, die von der gegen die Negativprofilwalze 30 drückenden Anpresswalze 31 gebildet wird. In der

Presseinrichtung 28 werden die mit dem Kaschierkleber 21 beschichtete Basisschicht 2 und die von der Negativprofilwalze 30 beförderte Mittelschicht 3 gegeneinander gepresst und die Mittelschicht 3 wird auf die Basisschicht 2 kaschiert. Fig. 16 zeigt eine Schnittansicht durch die Presseinrichtung 28, also den Kontaktbereich zwischen Negativprofilwalze 30 und Anpresswalze 31.

Nach dem Kaschieren in der Presseinrichtung 28 legt sich das„überschüssige" Material des Strukturbereichs 6 der Mittelschicht 3 an das Material der Basisschicht 2 an, wobei es aufgrund des durch die Dehnung bewirkten Flächenüberschusses eine Welligkeit ausbildet. Nach dem Kaschieren der Mittelschicht 3 auf die Basisschicht 2 wird die Deckschicht 4 auf die freie Oberfläche der Mittelschicht 3 aufgebracht, wobei die Deckschicht 4 beispielsweise in der selben Walzenanordnung zwischen der ersten Anpresswalze 31 und der zweiten Anpresswalze 32 auf die Mittelschicht 3 kaschiert werden kann. Die Deckschicht 4 kann dabei in ähnlicher Weise wie die Basisschicht 2 mit einem Kaschierkleber beschichtet werden, was der Übersichtlichkeit halber in Fig. 14 nicht dargestellt ist.

Alternativ kann die Deckschicht 4 in einem späteren Arbeitsschritt aufgebracht werden, oder die Deckschicht 4 kann mittels einer Extrusionsbeschichtung auf die Mittelschicht 4 aufgebracht werden. Auch kann bereits die Basisschicht 2 mittels eines Extruders auf die in dem Dehnorgan 34 vorgedehnte Mittelschicht 4 aufgebracht werden.

Die Ausbildung der Welligkeit der Mittelschicht 3 lässt sich insbesondere über die

Relativposition zwischen der Negativprofilwalze 30 und der Positivprofilwalze 29, die das Ausmaß der Dehnung steuert, die Ausbildung der Profile dieser Profilwalzen 29, 30 und den Anpressdruck der Presseinrichtung beeinflussen und steuern. In den Fig. 14 bis 16 ist eine Negativprofilwalze 30 mit in Umdrehungsrichtung entlang des Umfangs der Walze verlaufenden Nuten 26 und dementsprechenden in Umdrehungsrichtung um den Umfang der Positivprofilwalze 29 verlaufenden Vorsprüngen, die in die Nuten 26 der Negativprofilwalze 30 eingreifen, dargestellt. Dies führt zu Strukturbereichen 6, die längs zur Transportrichtung der Verbundfolie 1 verlaufen. Mit alternativen Walzenprofilen können jedoch auch zahlreiche andere Muster hergestellt werden, beispielsweise können die Profile quer zur

Vorschubrichtung (und parallel zur Achse der Walzen) verlaufende Nuten bzw. Vorsprünge aufweisen, oder die Nuten bzw. Vorsprünge können schräg zur Umdrehungsrichtung verlaufend angeordnet sein. Die Nuten und/oder Vorsprünge können regelmäßig oder unregelmäßig angeordnete Unterbrechungen aufweisen, und/oder es können Nuten bzw. Vorsprünge realisiert werden, die nicht parallel zueinander angeordnet sind, bzw. deren

Verlauf sich gegebenenfalls auch überschneiden kann, etwa in Form eines karierten Musters oder Waffelmusters.

Unter den Welligkeiten der Mittelschicht 3 können auf beiden Seiten Hohlräume verbleiben, die auch entlang der Strukturbereiche 6 verlaufende Kanülen ausbilden können. Dies kann insbesondere dann der Fall sein, wenn die basisseitige bzw. decksseitige Oberfläche 8, 9 Bereiche aufweist, in denen die Welligkeiten Faltungen aufweist. Diese Kanülen stellen bei der Verwendung der Verbundfolie 1 als Verpackungsmaterial im Allgemeinen kein Problem dar, da die Verbundfolie 1 am Randbereich der Verpackung beim Versiegeln unter

Aufbringung eines Siegeldruck und einer Siegeltemperatur zusammengedrückt und dadurch abgedichtet wird. Es ist daher im Allgemeinen nicht erforderlich, die Bildung solcher unter den Faltungen verbleibenden Hohlräume zu verhindern.

Fig. 2 zeigt einen weiteren Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Verbundfolie 1 , wobei auch hier die Dicken und Längen der Folie und Folienelemente unabhängig voneinander stark verzerrt und keinesfalls maßstabsgetreu dargestellt sind. Die Verbundfolie 1 der Fig. 2 zeigt mehrere abwechselnd aneinander angrenzende Normbereiche 5 und Strukturbereiche 6, wobei erkennbar ist, dass die tatsächliche Gesamtdicke d der Verbundfolie 1 sich in den Strukturbereichen 6 von der Gesamtnenndicke D unterscheiden kann, wobei die

Verbundfolie 1 im Strukturbereich 6, in dem die Mittelschicht 3 Wellungen aufweist, im Allgemeinen dicker ist, als in den Normbereichen 5 (wo die Gesamtdicke d im Wesentlichen der Gesamtnenndicke D entspricht). Diese Verdickungen der Strukturbereiche 6 sind auch bei opaken Verbundfolien an den Oberflächen 16, 17 der Verbundfolie 1 sichtbar und haptisch fühlbar und können somit einerseits als zusätzliche Designelemente verwendet werden und andererseits die Oberflächeneigenschaften, wie etwa die Haftneigung der Oberfläche, beeinflussen.

Fig. 3 und 4 zeigen zwei beispielhafte Welligkeitsmuster, die in die Mittelschicht 3

eingebracht werden können, wobei in Fig. 3 und 4 die Mittelschicht 3 jeweils alleine ohne die angrenzende Basisschicht und die angrenzende Deckschicht dargestellt ist.

Fig. 3 zeigt eine Mittelschicht 3, in die im Strukturbereich 6 eine starke, linear verlaufende Dehnung eingebracht wurde, die sich zu einer Faltung 13 wellt, wobei die basisseitige Oberfläche 8 (und auch die deckseitige Oberfläche 9) im Bereich der Faltung 13 an sich selbst anliegt.

In Fig. 4 zeigt die Mittelschicht 3 ein Wellenmuster, bei dem die Mittelschicht 3 in den im wesentlichen runden Strukturbereichen 6 ausgebeult ist und hügelartige Erhebungen ausbildet. Solche runde Strukturbereiche 6 können beispielsweise mithilfe eines

Walzenpaars hergestellt werden, bei dem die Negativprofilwalze keine Nuten aufweist, sondern kreisrunde Vertiefungen, in die noppenartig ausgebildete Vorsprünge bzw.

Prägezapfen der Positivprofilwalze eingreifen. Der Durchmesser der kreisrunden

Vertiefungen ist dabei größer als der Durchmesser der Prägezapfen, sodass die zwischen dem Walzenpaar eingespannte Folie zwar in die Vertiefungen hinein gedehnt wird, aber am Rand der Vertiefung ausreichend Platz bleibt, damit die die Mittelschicht 3 ausbildende Folie nicht am Rand der Vertiefungen abgeschert wird bzw. einreißt. Die Prägezapfen können beispielsweise zylinderförmig sein, wobei die Stirnfläche nach außen hin bombiert sein kann. Gegebenenfalls können die Prägezapfen auch halbkugelförmig oder als Halb-Ellipsoid ausgeführt sein.

Fig. 5 zeigt, wiederum nicht maßstabstreu, eine Schnittansicht durch eine Verbundfolie 1 , bei der die Basisschicht 2 eine an der basisseitigen Oberfläche 8 der Mittelschicht 3

angrenzende Kaschierkleberschicht 14 aufweist und die Deckschicht 14 eine an der deckseitigen Oberfläche 9 der Mittelschicht 3 angrenzende Kaschierkleberschicht 15 aufweist, wobei diese Verbundfolie beispielsweise durch das zuvor unter Bezugnahme auf die Fig. 13 bis 15 beschriebene Verfahren hergestellt werden kann. Die Welligkeiten der Mittelschicht 3 im Strukturbereich 6 werden beim Kaschieren ganz oder teilweise durch Kaschierkleber aufgefüllt. Die Deckschicht 4 weist an ihrer Deckfläche 17 eine Siegellage 18 auf, mit der die Verbundfolie 1 zur Bildung einer Verpackung gegen eine weitere

Verbundfolie oder gegen ein anderes Element der Verpackung gesiegelt werden kann.

Alternativ kann die gesamte Deckschicht 4 (abgesehen von der Kaschierkleberschicht 15) aus einem siegelfähigem Material bestehen.

In Fig. 6 ist eine Verbundfolie 1 schematisch dargestellt, wobei sowohl der Querschnitt, als auch die Oberflächenstruktur dargestellt sind. Die Größenverhältnisse sind wiederum nicht maßstabsgetreu, um sowohl die verhältnismäßig kleinen Dimensionen des Querschnitts (die im Allgemeinen im Mikrometerbereich liegen und mit freiem Auge nicht sichtbar sind), als auch das durch die gedehnten Bereiche der Mittelschicht 2 erzeugte Muster an Wellen und Faltungen 13 (die im Allgemeinen mit freiem Auge sichtbar sind) in einer Figur darstellen zu können.

Zur Herstellung der in Fig. 6 dargestellten Verbundfolie 1 wurden, wie oben beschrieben, mehrere parallel zueinander verlaufende gedehnte Bereiche 37 in die Folie der Mittelschicht 2 eingebracht, bevor diese mit der Basisschicht 2 und der Deckschicht 4 laminiert wurde. Aufgrund der gedehnten Bereichen 37 bilden sich beim Laminieren mehrere parallel zueinander verlaufende Strukturbereiche 6 aus, in denen das Wellenmuster entsteht. Die Strukturbereiche 6 sind durch Normbereiche 5 voneinander getrennt, in denen die

Verbundfolie 1 den üblichen Herstellungstoleranzen entspricht. Das Muster an Wellen und Faltungen 13 ist im Allgemeinen (bei transparenten Folien) mit freiem Auge sichtbar und haptisch fühlbar. Im dargestellten Fall ist das Muster, das durch die gedehnten Bereiche 37 entsteht, nicht eindeutig definiert, sondern die Faltungen 13 bzw. Wellen bilden sich im Wesentlichen zufällig, wobei die Struktur des Musters durch mehrere Parameter beeinflusst werden kann. Beispiele solcher Parameter sind das Ausmaß der Dehnung (also

insbesondere die Art und die Zustellung der Profilwalzen), die Bearbeitungsgeschwindigkeit und das Material/die Materialdicke der einzelnen Schichten. Auch die

Verarbeitungstemperaturen und das jeweilige Verarbeitungsverfahren (z.B. Nass- /

Trockenkaschieren und/oder (Co-) Extrudieren) sind Parameter des Herstellungsverfahrens. Durch eine sorgfältige Parametrierung können jedoch auch regelmäßigere Muster erstellt werden, beispielsweise in Form von wohldefinierten, parallel zueinander verlaufenden Wellen bzw. Faltungen.

Der Fachmann ist in der Lage, anhand der hierin angeführten Lehren und durch übliche Versuche die Parameter so einzustellen, dass unter den jeweiligen Material- und

Maschinenbedingungen ein vorteilhaftes und gewünschtes Muster entsteht.

Die in Fig. 6 dargestellten Strukturbereiche 6 verlaufen im Wesentlichen parallel zu den gedehnten Bereichen 37 der Mittelschicht 3, die beiden Bereiche stimmen jedoch nicht notwendiger weise exakt miteinander überein. Insbesondere können sich, etwa bei einer schnelleren Verarbeitungsgeschwindigkeit und/oder einer starken bereichsweisen Dehnung, Wellen oder Faltungen 13 bilden, die sich in die Bereiche außerhalb des gedehnten Bereichs erstrecken. Dies kann erfindungsgemäß ausgenutzt werden, um gezielt in der Verbundfolie 1 Muster an Wellen und/oder Faltungen 13 zu schaffen, deren Anordnung sich von dem Muster der in die Mittelschicht 2 eingebrachten Muster an gedehnten Bereichen 37 erheblich unterscheiden können.

Fig. 7 zeigt eine solche Verbundfolie 1 , bei der die gedehnten Bereiche 37 ein Muster erzeugen, das starke Zufallselemente aufweist, wobei sich die von den gedehnten Bereichen 37 bewirkten Wellen und Faltungen 13 auch in die Bereiche außerhalb der gedehnten Bereiche erstrecken. Die gedehnten Bereiche 37 der Fig. 7 bilden im Wesentlichen ein regelmäßiges Muster an kreisförmigen gedehnten Bereichen 37, die beispielsweise durch eine Walzenanordnung in die Folie der Mittelschicht 3 eingebracht werden können, bei der eine Positivprofilwalze noppen-, zapfen bzw. zylinderförmige Vorsprünge aufweist, die in zylindrische Vertiefungen eingreifen, die in einer Negativprofilwalze vorgesehen sind. Die von dieser Walzenanordnung teilweise gedehnte Folie entspricht im Wesentlichen der in Fig. 4 dargestellten Folie der Mittelschicht 3.

Bei Versuchen hat sich herausgestellt, dass das Muster an Strukturbereichen 6, das mit dieser Walzenanordnung hergestellt werden kann, durch eine gezielte Parameterauswahl beeinflusst werden kann. In den Fig. 8 bis 1 1 sind unterschiedliche Muster von

Strukturbereichen 6 dargestellt, die vom Anmelder unter Verwendung derselben Vorrichtung und derselben Materialien (für die Basisschicht 2, die Deckschicht 4, die Mittelschicht 3 und die Kaschierkleber) hergestellt werden konnten, indem lediglich die Zustellung des

Walzenpaars aus Positivprofilwalze und Negativprofilwalze verändert wurde.

In Fig. 8 ist das Ergebnis einer ersten Versuchsreihe dargestellt, bei der die Mittelschicht 2 in den kreisförmigen gedehnten Bereichen 37 nur geringfügig gedehnt wurde. Es bildete sich innerhalb der kreisförmigen gedehnten Bereiche 37 ein Muster an Wellen und Faltungen 13 aus, das sich darüber hinaus im Wesentlichen diagonal von einem gedehnten Bereich 37 zum nächsten gedehnten Bereich 37 erstreckte. Dadurch wurde ein im Wesentlichen lineares, diagonales Muster an Strukturbereichen 6 und Normbereichen 5 geschaffen.

Das in Fig. 9 dargestellte Muster wurde erzielt, indem die Zustellung des Walzenpaars erhöht wurde, sodass die Zapfen der Positivprofilwalze tiefer in die Vertiefungen der

Negativprofilwalze eindrangen, und die Folie der Mittelschicht dadurch stärker gedehnt wurde. Wie in Fig. 9 zu erkennen ist, wurden die Wellen und Faltungen 13 verstärkt, wobei weiterhin ein im Wesentlichen regelmäßiger, diagonaler Verlauf an Strukturbereichen 6 und Normbereichen 5 erzielt wurde.

Bei einer noch stärkeren Dehnen (d.h. engeren Zustellung des Walzenpaars) veränderte sich das Muster und zeigte nicht mehr die diagonalen Streifen an Strukturbereichen 6. Vielmehr bildete sich eine in Fig. 10 dargestellte netzartige Struktur an Wellen und Faltungen 13, die sich von den einzelnen gedehnten Bereichen 37 zu benachbarten gedehnten Bereichen erstreckte und eine starken Zufallscharakter aufwiesen. Die Normbereiche 5 sind dabei auf einzelne abgeschlossene Flächenbereiche begrenzt, die sich zwischen den durch das Netzmuster gebildeten Strukturbereichen 6 erstrecken.

Eine weitere Erhöhung der Dehnung führte zu einer noch gröberen Netzstruktur, wie sie in Fig. 1 1 dargestellt ist. Dabei ist das regelmäßige Muster an gedehnten Bereichen 37 nur mehr schemenhaft zu erkennen.

Die in Fig. 8 bis 1 1 dargestellten Versuchsergebnisse zeigen, dass sich mit derselben Anlage lediglich durch Verändern eines einzigen Parameters unterschiedliche Muster herstellen lassen. Dies verdeutlicht den großen Anwendungsbereich der Erfindung, da auch die anderen Parameter, insbesondere die Auswahl der verwendeten Materialien, deren Streckeigenschaften und Schichtstärken, gezielt verändert werden können, um ein bestimmtes Muster zu erzeugen. Auch die Form und Anordnung der gedehnten Bereiche 37 kann je nach Bedarf gewählt werden.

Die an der Verbundfolie 1 sichtbare Überlagerung an gedehnten Bereichen 37 und eines Musters an Wellen und Faltungen 13, dass nur teilweise diesen gedehnten Bereichen 37 entspricht, erlaubt beispielsweise die Erzielung kombinierter Effekte, etwa das Einbringen eines wiedererkennbaren Musters an gedehnten Bereichen 37 (z.B. in Form eines

Firmenlogos, einer Marke, eines Ursprungshinweises oder eines sonstigen Zeichens) und dem Erzeugen eines flächigen Netzmusters, das beispielsweise die Haptik, die Festigkeit und/oder die Isolationseigenschaften der Verbundfolie 1 positiv beeinflusst.

Sobald ein bestimmtes Muster, das mit einer bestimmten Materialkombination, einer bestimmten Maschine und besonderen Parametern erzeugt werden kann, einmal definiert wurde, lässt es sich zuverlässig und wiederholbar erzeugen. Da jedoch großindustrielle Vorrichtungen für die Herstellung derartiger Verbundfolien in nur in spezialisierten Produktionsstätten vorhanden und daher nicht frei verfügbar sind, und da für die Herstellung allgemein ein erhebliches Fachwissen und eine herstellungsspezifische Erfahrung erforderlich sind, kann es für Dritte schwierig sein, dasselbe Produkt nachzuarbeiten, etwa um es zu kopieren. Dadurch lassen sich verhältnismäßig kostengünstige Verbundfolien herstellen, die ein sehr hohes Maß an Fälschungssicherheit aufweisen. Ein aus der

Verbundfolie 1 hergestelltes Verpackungsmaterial kann daher zur Verhinderung von

Produktpiraterie mit einem fälschungssicheren Herkunftshinweis versehen werden.

Fig. 12 zeigt eine weitere vorteilhafte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen

Verbundfolie 1 , bei der mehrere (im dargestellten Fall drei) Mittelschichten 3, 3', 3" vorgesehen sind, die jeweils ein flächiges Muster an Normalbereichen (5) und

Strukturbereichen (6) aufweist.

Diese Verbundfolie 1 der Fig. 12 entspricht im Wesentlichen einer kaskadierenden

Kombination mehrerer erfindungsgemäßer Verbundfolien 1 , V, 1 ": Die Verbundfolie 1 weist eine Basisschicht 2, eine Mittelschicht 3 und eine Deckschicht 4 auf, wobei die Deckschicht 4 wiederum als erfindungsgemäße Verbundfolie V ausgebildet ist, die aus einer Basisschicht 2', einer Mittelschicht 3' und einer Deckschicht 4' besteht. Auch die Deckschicht 4' ist als erfindungsgemäße Verbundfolie 1 " ausgebildet und weist eine Basisschicht 2", eine

Mittelschicht 3" und eine Deckschicht 4" auf.

Dadurch lassen sich Verbundfolien mit zwei, drei oder mehr Mittelschichten 3, 3', 3" gestalten, wobei jede Mittelschicht ein eigenes Muster an Normbereichen 5 und

Strukturbereichen 6 aufweisen kann. Dies erlaubt einerseits eine gezielte Überlagerung mehrerer Muster, andererseits können dadurch Verbundfolien 1 mit besonderen

Eigenschaften hergestellt werden, beispielsweise besonders reißfeste Verbundfolien, Verbundfolien mit einer erhöhten Durchstoßfestigkeit oder Verbundfolien, die eine hohe Wärmeisolierung bieten. Durch eine gezielte Auswahl unterschiedlicher

Materialkombinationen für die unterschiedlichen Schichten lassen sich unterschiedliche Einzelmerkmale bestimmter Schichten vorteilhaft miteinander kombinieren.

Fig. 13 zeigt eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundfolie, bei der die Mittelschicht 3 aus zwei Mittelschichtfolien 3', 3" gebildet ist, in die unabhängig voneinander gedehnte Bereiche eingebracht wurden, und die dann mit einer Kaschierkleberschicht miteinander verbunden wurden. Die Basisschicht 2 und die Deckschicht 4 wurden jeweils auf eine Seite der Mittelschicht 3 auf diese aufextrudiert.

Fig. 17 zeigt eine schaubildliche Darstellung einer erfindungsgemäßen Beutelverpackung 35, die unter Verwendung einer vorstehend beschriebenen Verbundfolie 1 hergestellt werden kann. Die Beutelverpackung 35 weist zwei im Wesentlichen rechteckige Seitenlagen 40, 40' auf, die jeweils aus der erfindungsgemäßen Verbundfolie 1 hergestellt sind, und die an einer Siegelfläche 38 an drei Rändern miteinander versiegelt sind. Der vierte Rand ist unversiegelt und bildet eine Öffnung 39 aus. Die Öffnung 39 kann mittels eines Verschlusselements 36 in der Art eines Zippverschlusses verschlossen werden.

Die Verbundfolie 1 weist parallele, geradlinige Strukturbereiche 6 auf, die in den Seitenlagen 40, 41 parallel zu den Seitenrändern der Beutelverpackung, das heißt quer zur Öffnung 39, angeordnet sind. Die parallelen Strukturbereiche 6 bilden dadurch an der Beutelinnenseite eine rinnenartige Struktur aus, die das Ausgießverhalten des Beutels verbessert und ein Anhaften des Beutelinhalts an den Beutelwandungen verhindert.

Mit der erfindungsgemäßen Verbundfolie 1 lassen sich zahlreiche Beutelformen herstellen, etwa Standbodenbeuteil, FFS-Pouches oder Flowrap-Beutel. Die Beutel können je nach Verwendungsform mit weiteren Beutelelementen kombiniert werden, beispielsweise Spouts bzw. Ausgießer, Klemm-, Klett- und oder Klebeverschlusslösungen, etc.

Die erfindungsgemäße Verbundfolie 1 kann auch genutzt werden, um das Verhalten einer Rissausbreitung zu beeinflussen, etwa indem eine Rissausbreitung entlang der

Strukturbereiche 6 begünstigt wird und/oder indem eine Rissausbreitung quer zu

Strukturbereichen 6 verhindert wird.

Ausführungsbeispiele

Unterschiedliche Materialkombinationen der einzelnen Schichten, sowie spezifische

Eigenschaften dieser Materialkombinaionen sind in den untenstehenden Tabellen 1 und 2 bespielhaft dargestellt. Tabelle 1 offenbart Beispiele spezifischer Materialkombinationen mit unterschiedlichen Materialien, Tabelle 2 offenbart Ausführungsformen als Monoverbund. Die in den Tabellen angeführten Schrägstriche repräsentieren jeweils und/oder-Kombinationen.

Tabelle 1 :

PET/BOPET/MOPET PP/BOPP/MOPP Coex PE

PET/BOPET/MOPET PP/BOPP/MOPP Coex PP

PET/BOPET/MOPET PET/BOPET/MOPET PE/MDO PE / BO PE

PET/BOPET/MOPET PET/BOPET/MOPET PP/BOPP/MOPP

PET/BOPET/MOPET PET/BOPET/MOPET PA/OPA

PET/BOPET/MOPET PET/BOPET/MOPET Alu

PET/BOPET/MOPET PET/BOPET/MOPET Coex PE

PET/BOPET/MOPET PET/BOPET/MOPET Coex PP

PET/BOPET/MOPET PA/OPA PE/MDO PE / BO PE

PET/BOPET/MOPET PA/OPA PP/BOPP/MOPP

PET/BOPET/MOPET PA/OPA PET/BOPET/MOPET

PET/BOPET/MOPET PA/OPA PA/OPA

PET/BOPET/MOPET PA/OPA Alu

PET/BOPET/MOPET PA/OPA Coex PE

PET/BOPET/MOPET PA/OPA Coex PP

PET/BOPET/MOPET Alu PE/MDO PE / BO PE

PET/BOPET/MOPET Alu PP/BOPP/MOPP

PET/BOPET/MOPET Alu PET/BOPET/MOPET

PET/BOPET/MOPET Alu PA/OPA

PET/BOPET/MOPET Alu Alu

PET/BOPET/MOPET Alu Coex PE

PET/BOPET/MOPET Alu Coex PP

PP/BOPP/MOPP PE/MDO PE / BO PE PE/MDO PE / BO PE

PP/BOPP/MOPP PE/MDO PE / BO PE PP/BOPP/MOPP

PP/BOPP/MOPP PE/MDO PE / BO PE PET/BOPET/MOPET

PP/BOPP/MOPP PE/MDO PE / BO PE PA/OPA

PP/BOPP/MOPP PE/MDO PE / BO PE Alu

PP/BOPP/MOPP PE/MDO PE / BO PE Coex PE

PP/BOPP/MOPP PE/MDO PE / BO PE Coex PP

PP/BOPP/MOPP PP/BOPP/MOPP PE/MDO PE / BO PE

PP/BOPP/MOPP PP/BOPP/MOPP PET/BOPET/MOPET

PP/BOPP/MOPP PP/BOPP/MOPP PA/OPA

PP/BOPP/MOPP PP/BOPP/MOPP Alu

PP/BOPP/MOPP PP/BOPP/MOPP Coex PE

PP/BOPP/MOPP PET/BOPET/MOPET PE/MDO PE / BO PE

PP/BOPP/MOPP PET/BOPET/MOPET PP/BOPP/MOPP

PP/BOPP/MOPP PET/BOPET/MOPET PET/BOPET/MOPET

PP/BOPP/MOPP PET/BOPET/MOPET PA/OPA

PP/BOPP/MOPP PET/BOPET/MOPET Alu

PP/BOPP/MOPP PET/BOPET/MOPET Coex PE

PP/BOPP/MOPP PET/BOPET/MOPET Coex PP

PP/BOPP/MOPP PA/OPA PE/MDO PE / BO PE

PP/BOPP/MOPP PA/OPA PP/BOPP/MOPP

PP/BOPP/MOPP PA/OPA PET/BOPET/MOPET

PP/BOPP/MOPP PA/OPA PA/OPA PP/BOPP/MOPP PA/OPA Alu

PP/BOPP/MOPP PA/OPA Coex PE

PP/BOPP/MOPP PA/OPA Coex PP

PP/BOPP/MOPP Alu PE/MDO PE / BO PE

PP/BOPP/MOPP Alu PP/BOPP/MOPP

PP/BOPP/MOPP Alu PET/BOPET/MOPET

PP/BOPP/MOPP Alu PA/OPA

PP/BOPP/MOPP Alu Alu

PP/BOPP/MOPP Alu Coex PE

PP/BOPP/MOPP Alu Coex PP

PE/MDO PE / BO PE PE/MDO PE / BO PE PP/BOPP/MOPP

PE/MDO PE / BO PE PE/MDO PE / BO PE PET/BOPET/MOPET

PE/MDO PE / BO PE PE/MDO PE / BO PE PA/OPA

PE/MDO PE / BO PE PE/MDO PE / BO PE Alu

PE/MDO PE / BO PE PE/MDO PE / BO PE Coex PE

PE/MDO PE / BO PE PE/MDO PE / BO PE Coex PP

PE/MDO PE / BO PE PP/BOPP/MOPP PE/MDO PE / BO PE

PE/MDO PE / BO PE PP/BOPP/MOPP PP/BOPP/MOPP

PE/MDO PE / BO PE PP/BOPP/MOPP PET/BOPET/MOPET

PE/MDO PE / BO PE PP/BOPP/MOPP PA/OPA

PE/MDO PE / BO PE PP/BOPP/MOPP Alu

PE/MDO PE / BO PE PP/BOPP/MOPP Coex PE

PE/MDO PE / BO PE PP/BOPP/MOPP Coex PP

PE/MDO PE / BO PE PET/BOPET/MOPET PE/MDO PE / BO PE

PE/MDO PE / BO PE PET/BOPET/MOPET PP/BOPP/MOPP

PE/MDO PE / BO PE PET/BOPET/MOPET PET/BOPET/MOPET

PE/MDO PE / BO PE PET/BOPET/MOPET PA/OPA

PE/MDO PE / BO PE PET/BOPET/MOPET Alu

PE/MDO PE / BO PE PET/BOPET/MOPET Coex PE

PE/MDO PE / BO PE PET/BOPET/MOPET Coex PP

PE/MDO PE / BO PE PA/OPA PE/MDO PE / BO PE

PE/MDO PE / BO PE PA/OPA PP/BOPP/MOPP

PE/MDO PE / BO PE PA/OPA PET/BOPET/MOPET

PE/MDO PE / BO PE PA/OPA PA/OPA

PE/MDO PE / BO PE PA/OPA Alu

PE/MDO PE / BO PE PA/OPA Coex PE

PE/MDO PE / BO PE PA/OPA Coex PP

PE/MDO PE / BO PE Alu PE/MDO PE / BO PE

PE/MDO PE / BO PE Alu PP/BOPP/MOPP

PE/MDO PE / BO PE Alu PET/BOPET/MOPET

PE/MDO PE / BO PE Alu PA/OPA

PE/MDO PE / BO PE Alu Alu

PE/MDO PE / BO PE Alu Coex PE

PE/MDO PE / BO PE Alu Coex PP

Verbund PET-OPA PE/MDO PE / BO PE PE/MDO PE / BO PE Verbund PET-OPA PE/MDO PE / BO PE PP/BOPP/MOPP

Verbund PET-OPA PE/MDO PE / BO PE PET/BOPET/MOPET

Verbund PET-OPA PE/MDO PE / BO PE PA/OPA

Verbund PET-OPA PE/MDO PE / BO PE Alu

Verbund PET-OPA PE/MDO PE / BO PE Coex PE

Verbund PET-OPA PE/MDO PE / BO PE Coex PP

Verbund PET-OPA PP/BOPP/MOPP PE/MDO PE / BO PE

Verbund PET-OPA PP/BOPP/MOPP PP/BOPP/MOPP

Verbund PET-OPA PP/BOPP/MOPP PET/BOPET/MOPET

Verbund PET-OPA PP/BOPP/MOPP PA/OPA

Verbund PET-OPA PP/BOPP/MOPP Alu

Verbund PET-OPA PP/BOPP/MOPP Coex PE

Verbund PET-OPA PP/BOPP/MOPP Coex PP

Verbund PET-OPA PET/BOPET/MOPET PE/MDO PE / BO PE

Verbund PET-OPA PET/BOPET/MOPET PP/BOPP/MOPP

Verbund PET-OPA PET/BOPET/MOPET PET/BOPET/MOPET

Verbund PET-OPA PET/BOPET/MOPET PA/OPA

Verbund PET-OPA PET/BOPET/MOPET Alu

Verbund PET-OPA PET/BOPET/MOPET Coex PE

Verbund PET-OPA PET/BOPET/MOPET Coex PP

Verbund PET-OPA PA/OPA PE/MDO PE / BO PE

Verbund PET-OPA PA/OPA PP/BOPP/MOPP

Verbund PET-OPA PA/OPA PET/BOPET/MOPET

Verbund PET-OPA PA/OPA PA/OPA

Verbund PET-OPA PA/OPA Alu

Verbund PET-OPA PA/OPA Coex PE

Verbund PET-OPA PA/OPA Coex PP

Verbund PET-OPA Alu PE/MDO PE / BO PE

Verbund PET-OPA Alu PP/BOPP/MOPP

Verbund PET-OPA Alu PET/BOPET/MOPET

Verbund PET-OPA Alu PA/OPA

Verbund PET-OPA Alu Alu

Verbund PET-OPA Alu Coex PE

Verbund PET-OPA Alu Coex PP

Verbund BOPP-OPA PE/MDO PE / BO PE PE/MDO PE / BO PE

Verbund BOPP-OPA PE/MDO PE / BO PE PP/BOPP/MOPP

Verbund BOPP-OPA PE/MDO PE / BO PE PET/BOPET/MOPET

Verbund BOPP-OPA PE/MDO PE / BO PE PA/OPA

Verbund BOPP-OPA PE/MDO PE / BO PE Alu

Verbund BOPP-OPA PE/MDO PE / BO PE Coex PE

Verbund BOPP-OPA PE/MDO PE / BO PE Coex PP

Verbund BOPP-OPA PP/BOPP/MOPP PE/MDO PE / BO PE

Verbund BOPP-OPA PP/BOPP/MOPP PP/BOPP/MOPP

Verbund BOPP-OPA PP/BOPP/MOPP PET/BOPET/MOPET

Verbund BOPP-OPA PP/BOPP/MOPP PA/OPA Verbund BOPP-OPA PP/BOPP/MOPP Alu

Verbund BOPP-OPA PP/BOPP/MOPP Coex PE

Verbund BOPP-OPA PP/BOPP/MOPP Coex PP

Verbund BOPP-OPA PET/BOPET/MOPET PE/MDO PE / BO PE

Verbund BOPP-OPA PET/BOPET/MOPET PP/BOPP/MOPP

Verbund BOPP-OPA PET/BOPET/MOPET PET/BOPET/MOPET

Verbund BOPP-OPA PET/BOPET/MOPET PA/OPA

Verbund BOPP-OPA PET/BOPET/MOPET Alu

Verbund BOPP-OPA PET/BOPET/MOPET Coex PE

Verbund BOPP-OPA PET/BOPET/MOPET Coex PP

Verbund BOPP-OPA PA/OPA PE/MDO PE / BO PE

Verbund BOPP-OPA PA/OPA PP/BOPP/MOPP

Verbund BOPP-OPA PA/OPA PET/BOPET/MOPET

Verbund BOPP-OPA PA/OPA PA/OPA

Verbund BOPP-OPA PA/OPA Alu

Verbund BOPP-OPA PA/OPA Coex PE

Verbund BOPP-OPA PA/OPA Coex PP

Verbund BOPP-OPA Alu PE/MDO PE / BO PE

Verbund BOPP-OPA Alu PP/BOPP/MOPP

Verbund BOPP-OPA Alu PET/BOPET/MOPET

Verbund BOPP-OPA Alu PA/OPA

Verbund BOPP-OPA Alu Alu

Verbund BOPP-OPA Alu Coex PE

Verbund BOPP-OPA Alu Coex PP

Verbund PET-PET PE/MDO PE / BO PE PE/MDO PE / BO PE

Verbund PET-PET PE/MDO PE / BO PE PP/BOPP/MOPP

Verbund PET-PET PE/MDO PE / BO PE PET/BOPET/MOPET

Verbund PET-PET PE/M DO PE / BO PE PA/OPA

Verbund PET-PET PE/MDO PE / BO PE Alu

Verbund PET-PET PE/MDO PE / BO PE Coex PE

Verbund PET-PET PE/MDO PE / BO PE Coex PP

Verbund PET-PET PP/BOPP/MOPP PE/MDO PE / BO PE

Verbund PET-PET PP/BOPP/MOPP PP/BOPP/MOPP

Verbund PET-PET PP/BOPP/MOPP PET/BOPET/MOPET

Verbund PET-PET PP/BOPP/MOPP PA/OPA

Verbund PET-PET PP/BOPP/MOPP Alu

Verbund PET-PET PP/BOPP/MOPP Coex PE

Verbund PET-PET PP/BOPP/MOPP Coex PP

Verbund PET-PET PET/BOPET/MOPET PE/MDO PE / BO PE

Verbund PET-PET PET/BOPET/MOPET PP/BOPP/MOPP

Verbund PET-PET PET/BOPET/MOPET PA/OPA

Verbund PET-PET PET/BOPET/MOPET Alu

Verbund PET-PET PET/BOPET/MOPET Coex PE

Verbund PET-PET PET/BOPET/MOPET Coex PP

Verbund PET-PET PA/OPA PE/MDO PE / BO PE Verbund PET-PET PA/OPA PP/BOPP/MOPP

Verbund PET-PET PA/OPA PET/BOPET/MOPET

Verbund PET-PET PA/OPA PA/OPA

Verbund PET-PET PA/OPA Alu

Verbund PET-PET PA/OPA Coex PE

Verbund PET-PET PA/OPA Coex PP

Verbund PET-PET Alu PE/MDO PE / BO PE

Verbund PET-PET Alu PP/BOPP/MOPP

Verbund PET-PET Alu PET/BOPET/MOPET

Verbund PET-PET Alu PA/OPA

Verbund PET-PET Alu Alu

Verbund PET-PET Alu Coex PE

Verbund PET-PET Alu Coex PP

Verbund BOPP-BOPP PE/MDO PE / BO PE PE/MDO PE / BO PE

Verbund BOPP-BOPP PE/MDO PE / BO PE PP/BOPP/MOPP

Verbund BOPP-BOPP PE/MDO PE / BO PE PET/BOPET/MOPET

Verbund BOPP-BOPP PE/MDO PE / BO PE PA/OPA

Verbund BOPP-BOPP PE/MDO PE / BO PE Alu

Verbund BOPP-BOPP PE/MDO PE / BO PE Coex PE

Verbund BOPP-BOPP PE/MDO PE / BO PE Coex PP

Verbund BOPP-BOPP PP/BOPP/MOPP PE/MDO PE / BO PE

Verbund BOPP-BOPP PP/BOPP/MOPP PET/BOPET/MOPET

Verbund BOPP-BOPP PP/BOPP/MOPP PA/OPA

Verbund BOPP-BOPP PP/BOPP/MOPP Alu

Verbund BOPP-BOPP PP/BOPP/MOPP Coex PE

Verbund BOPP-BOPP PET/BOPET/MOPET PE/MDO PE / BO PE

Verbund BOPP-BOPP PET/BOPET/MOPET PP/BOPP/MOPP

Verbund BOPP-BOPP PET/BOPET/MOPET PET/BOPET/MOPET

Verbund BOPP-BOPP PET/BOPET/MOPET PA/OPA

Verbund BOPP-BOPP PET/BOPET/MOPET Alu

Verbund BOPP-BOPP PET/BOPET/MOPET Coex PE

Verbund BOPP-BOPP PET/BOPET/MOPET Coex PP

Verbund BOPP-BOPP PA/OPA PE/MDO PE / BO PE

Verbund BOPP-BOPP PA/OPA PP/BOPP/MOPP

Verbund BOPP-BOPP PA/OPA PET/BOPET/MOPET

Verbund BOPP-BOPP PA/OPA PA/OPA

Verbund BOPP-BOPP PA/OPA Alu

Verbund BOPP-BOPP PA/OPA Coex PE

Verbund BOPP-BOPP PA/OPA Coex PP

Verbund BOPP-BOPP Alu PE/MDO PE / BO PE

Verbund BOPP-BOPP Alu PP/BOPP/MOPP

Verbund BOPP-BOPP Alu PET/BOPET/MOPET

Verbund BOPP-BOPP Alu PA/OPA

Verbund BOPP-BOPP Alu Alu

Verbund BOPP-BOPP Alu Coex PE Verbund BOPP-BOPP Alu Coex PP

Papier/Papierverbund PE/MDO PE / BO PE PE/MDO PE / BO PE

Papier/Papierverbund PE/MDO PE PP/BOPP/MOPP

Papier/Papierverbund PE/MDO PE PET/BOPET/MOPET

Papier/Papierverbund PE/MDO PE PA/OPA

Papier/Papierverbund PE/MDO PE Alu

Papier/Papierverbund PE/MDO PE Coex PE

Papier/Papierverbund PE/MDO PE Coex PP

Papier/Papierverbund PP/BOPP/MOPP PE/MDO PE / BO PE

Papier/Papierverbund PP/BOPP/MOPP PP/BOPP/MOPP

Papier/Papierverbund PP/BOPP/MOPP PET/BOPET/MOPET

Papier/Papierverbund PP/BOPP/MOPP PA/OPA

Papier/Papierverbund PP/BOPP/MOPP Alu

Papier/Papierverbund PP/BOPP/MOPP Coex PE

Papier/Papierverbund PP/BOPP/MOPP Coex PP

Papier/Papierverbund PET/BOPET/MOPET PE/MDO PE / BO PE

Papier/Papierverbund PET/BOPET/MOPET PP/BOPP/MOPP

Papier/Papierverbund PET/BOPET/MOPET PET/BOPET/MOPET

Papier/Papierverbund PET/BOPET/MOPET PA/OPA

Papier/Papierverbund PET/BOPET/MOPET Alu

Papier/Papierverbund PET/BOPET/MOPET Coex PE

Papier/Papierverbund PET/BOPET/MOPET Coex PP

Papier/Papierverbund PA/OPA PE/MDO PE / BO PE

Papier/Papierverbund PA/OPA PP/BOPP/MOPP

Papier/Papierverbund PA/OPA PET/BOPET/MOPET

Papier/Papierverbund PA/OPA PA/OPA

Papier/Papierverbund PA/OPA Alu

Papier/Papierverbund PA/OPA Coex PE

Papier/Papierverbund PA/OPA Coex PP

Papier/Papierverbund Alu PE/MDO PE / BO PE

Papier/Papierverbund Alu PP/BOPP/MOPP

Papier/Papierverbund Alu PET/BOPET/MOPET

Papier/Papierverbund Alu PA/OPA

Papier/Papierverbund Alu Alu

Papier/Papierverbund Alu Coex PE

Papier/Papierverbund Alu Coex PP

Alu PE/MDO PE / BO PE PE/MDO PE / BO PE

Alu PE/MDO PE PP/BOPP/MOPP

Alu PE/MDO PE PET/BOPET/MOPET

Alu PE/MDO PE PA/OPA

Alu PE/MDO PE Alu

Alu PE/MDO PE Coex PE

Alu PE/MDO PE Coex PP

Alu PP/BOPP/MOPP PE/MDO PE / BO PE

Alu PP/BOPP/MOPP PP/BOPP/MOPP Alu PP/BOPP/MOPP PET/BOPET/MOPET

Alu PP/BOPP/MOPP PA/OPA

Alu PP/BOPP/MOPP Alu

Alu PP/BOPP/MOPP Coex PE

Alu PP/BOPP/MOPP Coex PP

Alu PET/BOPET/MOPET PE/MDO PE / BO PE

Alu PET/BOPET/MOPET PP/BOPP/MOPP

Alu PET/BOPET/MOPET PET/BOPET/MOPET

Alu PET/BOPET/MOPET PA/OPA

Alu PET/BOPET/MOPET Alu

Alu PET/BOPET/MOPET Coex PE

Alu PET/BOPET/MOPET Coex PP

Alu PA/OPA PE/MDO PE / BO PE

Alu PA/OPA PP/BOPP/MOPP

Alu PA/OPA PET/BOPET/MOPET

Alu PA/OPA PA/OPA

Alu PA/OPA Alu

Alu PA/OPA Coex PE

Alu PA/OPA Coex PP

Alu Alu PE/MDO PE / BO PE

Alu Alu PP/BOPP/MOPP

Alu Alu PET/BOPET/MOPET

Alu Alu PA/OPA

Alu Alu Coex PE

Alu Alu Coex PP

Tabelle 2:

Basisschicht 2 Mittelschicht 3 Deckschicht 4

PET/BOPET/MOPET PET/BOPET/MOPET PET/BOPET/MOPET

PP/BOPP/MOPP PP/BOPP/MOPP PP/BOPP/MOPP

PP/BOPP/MOPP PP/BOPP/MOPP Coex PP

PE/MDO PE / BO PE PE/MDO PE / BO PE PE/MDO PE / BO PE

Verbund PET-PET PET/BOPET/MOPET PET/BOPET/MOPET

Verbund BOPP-BOPP PP/BOPP/MOPP PP/BOPP/MOPP

Verbund BOPP-BOPP PP/BOPP/MOPP Coex PP

Alu Alu Alu

Eine beispielhafte Ausführungsform eines Monoverbunds kann drei Schichten (Basisschicht, Mittelschicht, Deckschicht) aus orientiertem Polypropylen aufweisen, wobei die Nenndicke der Basisschicht vorzugsweise zwischen 9 und 12 μηη beträgt, die Nenndicke der

Mittelschicht vorzugsweise zwischen 3 und 7 μηη beträgt und die Nenndicke der Deckschicht vorzugsweise mindestens 20 μηη beträgt. Als Monoverbund lassen sich auch besonders dünne Verbundfolien, beispielsweise

Kondensatorfolien aus OPP, herstellen, wobei beispielsweise alle drei Schichten jeweils eine Nenndicke von etwa 3 μηι aufweisen können.

Als Kaschierkleber können herkömmliche bekannte Klebersysteme verwendet werden, beispielsweise ein- oder zweikomponentig verarbeitbare Kaschierklebstoffe auf Basis von Reinpolyesterharz, von Polyester- oder Polyether-Polyurethan, vorzugsweise gehärtet mit aromatischem oder aliphatischem Polyisocyanat, von einem Polyaminopolyurethan, vorzugsweise gehärtet mit Epichlorhydrinharz, oder von einem Epoxidharz, vorzugsweise gehärtet mit einem Polyamid oder mit einem Aminoamid. Außerdem kann ein

Kaschierklebstoff auf Basis von ein- oder zweikomponentig verarbeitbarem

Poly(meth)acrylat, vorzugsweise gehärtet mit aliphatischem Polyisocyanat, als

Kaschierkleber vorgesehen sein.

Die in Tabelle 1 angeführten Schichtkombinationen können jeweils auf den Einsatzzweck abgestimmte Schichtdicken aufweisen, wobei für die einzelnen Materiallagen der

Deckschicht und/oder der Basisschicht die folgenden Schichtdicken bevorzugt sind:

Papier: 15 g bis 150 g

Alu: 4,0 μηη bis 30 μηη

PET: 3 μηη bis 50 μηι, vorzugsweise 6 μηη bis 36 μηη

PP: 18 μηη bis 150 μηη (geprägt oder ungeprägt)

PP MDO: 3 μηη bis 50 μηη (geprägt oder ungeprägt)

BOPP: 3 μηη bis 50 μηι, vorzugsweise 12 bis 30 μηη (geprägt oder ungeprägt)

OPA: 12 μηη bis 25 μηη

PE: 18 μηη bis 150 μηη (geprägt oder ungeprägt)

PE MDO: 5 μηη bis 50 μηη (geprägt oder ungeprägt)

PE BO: 5 μηη bis 50 μηη (geprägt oder ungeprägt)

Für die Mittelschicht sind die folgenden Schichtdicken (bezogen auf die Normbereiche 6) bevorzugt

Alu: 4,0 μηη bis 30 μηη

PET: 3 μηη bis 50 μηι, vorzugsweise 6 μηη bis 36 μηη

PP: 18 μηη bis 150 μηη (geprägt oder ungeprägt)

PP MDO: 3 μηη bis 50 μηη (geprägt oder ungeprägt)

BOPP: 3 μηη bis 50 μηι, vorzugsweise 12 bis 30 μηη (geprägt oder ungeprägt) OPA: 12 μηΊ ΐ3ΐ8 25 μΓη

PE: 18 μηι bis 150 μηι (geprägt oder ungeprägt)

PE MDO: 5 μηι bis 50 μηι (geprägt oder ungeprägt)

PE BO: 5 μηη bis 50 μηι (geprägt oder ungeprägt)

Alle Materialschichten können mit zusätzlichen Funktionsschichten (z.B. Barriereschichten, Haftverstärkerschichten, Haftvermittler oder Primer) versehen sein, wie zum Beispiel Metallisierungen, AlOx, SiOx, EvOH, Lackierungen, PVOH-Lack, etc.

Zusätzlich können einzelne Schichten beispielsweise durch Tiefdruck, Flexodruck oder Digitaldruck bedruckt sein.

Die oben dargelegten Verbundfolien lassen sich insbesondere zur Erzielung der folgenden Vorteile bzw. Effekte optimieren:

Herstellung von Verbundfolien geringer Dichte

Erzielung einer höheren mechanischen Festigkeit bei geringer Dicke der verwendeten Materialien

- Erhöhung der Steifigkeit der Verbundfolie

- Stabilisierung des Verbundes

Herstellung von Monoverbunden

Einstellung eines definierten Wärmedurchgangs und Isolation des Verpackungsgutes

- Verzögerung von Belastungen des Verpackungsgutes durch Temperatureinwirkung (Hitze, Kälte) und/oder Stoßeinwirkung

Erhöhung des Berstdruckwiderstands bzw. des Platzdrucks

Erhöhung der Durchstoßfestigkeit

- Vorteilhafte Beeinflussung haptischer Eigenschaften, wie etwa Ausbildung von

rutschhemmenden Greifflächen

- Implementierung von sichtbaren und/oder verdeckten fälschungssicheren Merkmalen

Erzeugung einer spezifischen, optisch ansprechenden Gestaltung

Bezugszeichen:

Verbundfolie (1 )

Basisschicht (2) Mittelschicht (3)

Deckschicht (4)

Normbereichen (5)

Strukturbereichen (6)

Toleranzfeld (7, 7') basisseitige Oberfläche (8) deckseitige Oberfläche (9)

Folienebene (10)

Soll-Grenzflächen 1 1 ,12 Wellen und Faltungen 13

Kaschierkleberschicht 14, 15

Basisfläche 16

Deckfläche (17)

Siegellage (18)

Basismaterialzuführung 19

Kaschierkleber-Aufbringung 20

Kaschierkleber 21

Heizelement 22

Entlüftung 23

Rakel 24

Trocknungswalze 25

Nuten 26

Vorsprünge 27

Presseinrichtung 28

Positivprofilwalze 29

Negativprofilwalze 30 erste Anpresswalze 31 zweite Anpresswalze 32

Folienzuführung 33

Dehnorgan 34

Beutelverpackung 35

Verschlusselement (36) gedehnte Bereiche 37

Siegelfläche 38

Öffnung 39

Seitenlage 40, 40'