Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine Behälter-Verbundfolie, insbesondere eine Tuben- Verbundfolie mit mehreren zu einem Schichtenstapel flächig miteinander verbundenen Schichten, von denen wenigstens zwei Schichten aus einem Material bestehen, das mit sich selbst oder/und dem Material der anderen dieser beiden Schichten versiegelbar ist , und von denen wenigstens eine Schicht als Zwischenschicht zwischen diesen beiden Siegelschichten ge¬ legen ist.

Verbundfolien dieser Art sind bekannt, beispielsweise aus DE 39 05 370 A1, EP 0 484 275 A1 , EP 0 622 181 A1 oder EP 0 939 037 A1. Für die Her¬ stellung von Tuben werden Zuschnitte aus einer solchen Verbundfolie zu einem Rohr gerollt, das entlang der zumeist sich geringfügig überlappenden Ränder des Zuschnitts versiegelt wird. An einem rohrförmigen Tubenrohrling wird dann nachträglich der Verschlusskopf der Tube angebracht. Nach dem Befüllen der Tube wird das dem Verschlusskopf abgewandte Ende des Tubenrohlings verschlossen.

Herkömmliche Verbundfolien für Tuben oder dergleichen sind meist zwischen 200 bis 700 μm dick, um eine für den Gebrauch hinreichende Stei¬ figkeit der Tube zu gewährleisten. Die Außenschichten des Schichtenstapels der Verbundfolie bestehen in aller Regel aus demselben, siegelfähigen Ma¬ terial, um die Ränder des Folienzuschnitts zum rohrförmigen Tubenrohling dauerhaft verbinden zu können. Zwischen den äußeren Siegelschichten sind bei herkömmlichen Verbundfolien Metallfolien oder sonstige Barriereschich¬ ten angeordnet, die die Migration von Substanzen des Tubeninhalts nach außen oder das Eindringen von Substanzen in den Tubeninhalt unterbinden.

In aller Regel sind Tuben mit einem Dekorationsaufdruck bedruckt. Her¬ kömmlich wird die bereits fertiggestellte Verbundfolie auf ihrer Außenseite bedruckt, zumeist im Buchdruck (Hochdruck), um die bei den vergleichsweise dicken Verbundfolien unvermeidlichen Dicketoleranzen ausgleichen zu können. Sollen in dieser Drucktechnik jedoch hochwertige, mehrfarbige Dekorationen gedruckt werden, so sind hierzu aufwendige Druckmaschinen erforderlich, die die Herstellungskosten unverhältnismäßig erhöhen.

Aus EP 0 622 181 A1 und EP 0 939 037 A1 ist es bekannt, die jeweils äuße¬ re Folie der Verbundfolie auf ihrer Außenseite oder im Konterdruck auf ihrer Innenseite zu bedrucken und dann gegen weitere Schichten der Verbund¬ folie zu kaschieren. Diese äußere Folie ist gegebenenfalls transparent, so dass Zwischenschichten, wie z.B. eine Metallisierungsschicht oder eine Hologrammschicht, gleichfalls von außen sichtbar sind. Zwar kann auf diese Weise die zu bedruckende äußere Schicht dünner bemessen werden, so dass aufgrund der verringerten Dicketoleranzen der Aufdruck auch vielfarbig in einem Flachdruckverfahren, wie z.B. im Offsetdruckverfahren, gedruckt werden kann. In einem solchen Flachdruckverfahren kann die Tube zwar mehrfarbig und mit in den meisten Fällen hinreichender Qualität dekoriert werden, doch genügt die mit herkömmlichen Verbundfolien erreichbare Druckqualität nicht immer erhöhten Anforderungen.

Es ist Aufgabe der Erfindung, eine Verbundfolie für die Herstellung von Be¬ hältern, insbesondere Tuben anzugeben, die sich auch hohen An¬ forderungen genügend bedrucken lässt und sich darüber hinaus dauerhaft zu Behältern, insbesondere Tuben, verarbeiten lässt.

Die Erfindung geht aus von einer herkömmlichen Behälter-Verbundfolie, ins¬ besondere Tuben-Verbundfolie, wie sie beispielsweise aus EP 0 622 181 A1 bekannt ist, mit mehreren zu einem Schichtenstapel flächig miteinander ver- bundenen Schichten, von denen wenigstens zwei Schichten aus einem Material bestehen, das mit sich selbst oder/und dem Material der anderen dieser beiden Schichten versiegelbar ist und von denen wenigstens eine Schicht als Zwischenschicht zwischen diesen beiden Siegelschichten gelegen ist.

Ausgehend von einer solchen Verbundfolie wird die vorstehende Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass wenigstens eine der Zwischen- schichten auf wenigstens einer ihrer Seiten einen Dekorationsaufdruck trägt und zumindest die auf einer Seite dieser den Aufdruck tragenden Druck-Zwi¬ schenschicht gelegene Siegelschicht zumindest im Bereich des Aufdrucks aus transparentem, die Sicht auf den Aufdruck ermöglichenden Material be¬ steht.

Bei einer solchen Verbundfolie können die Materialeigenschaften der Siegelschichten einerseits und der den Aufdruck tragenden Druck-Zwischen¬ schicht andererseits unabhängig voneinander gewählt werden. Die Druck- Zwischenschicht kann ihrer Aufgabe als Druckträger entsprechend gewählt werden, insbesondere was die Dehnungseigenschaften, den Zug- Elastizitätsmodul, die Planlageeigenschaften und die Biegesteifigkeit der die Zwischenschicht bildenden Folie anbelangt. Das Folienmaterial dieser Zwischenschicht kann unabhängig von der Siegelungsfähigkeit und in erster Linie nur nach drucktechnischen Gesichtspunkten ausgewählt werden.

Neben den drucktechnischen Erfordernissen können auch Folien danach ausgewählt werden, dass sie zusätzliche Funktionen wie beispielsweise Barrierefunktionen gegen Gase und Flüssigkeiten besitzen. Es hat sich gezeigt, dass unter drucktechnischen Gesichtspunkten ausgewählte Mate- rialien der Druck-Zwischenschicht bereits bessere Barriereeigenschaften z.B. für Sauerstoff- und/oder Aroma-Permeabilität haben, als die üblicherweise für die Siegelschichten ausgewählten Materialien.

Alternativ oder auch zusätzlich kann die Druck-Zwischenschicht und/oder zumindest eine der Siegelschichten, vorzugsweise die im Behälter außen liegende Siegelschicht mit einer Barrierebeschichtung insbesondere einer Plasma- oder Elektronenstrahl-Beschichtung aus einem eine geringe Sauer¬ stoff- und/oder Aroma-Permeabilität aufweisenden Material beschichtet sein. Geeignet ist insbesondere eine SiOx-Beschichtung, wobei x = 1,1 bis 1 ,7 ist. Die Barrierebeschichtung liegt bevorzugt im Inneren der Verbundfolie.

Es hat sich gezeigt, dass siegelungsfähige Materialien, wie sie für die beiden Siegelschichten erforderlich sind, in aller Regel nicht die Anforderungen erfüllen, die für hochwertige Druckverfahren erforderlich sind, wenn keine Verschlechterung der Siegeleigenschaften in Kauf genommen werden soll.

Unter einer mit sich selbst oder/und dem Material der anderen Siegelschicht versiegelbaren Schicht soll hier und im Folgenden nicht nur eine Schicht aus thermisch schmelzbarem und damit verschweißbarem Material verstanden werden, sondern allgemein Materialien, die durch Anlösen mit einem Lösungsmittel oder durch Aufbringen eines Klebstoffs mechanisch fest mit¬ einander verbunden werden können. Für das thermische Anschmelzen sind alle herkömmlichen Methoden anwendbar, die gezieltes Anschmelzen gege¬ benenfalls lediglich der Oberfläche der miteinander zu verbindenden Folienränder erlauben, wie z.B. Erhitzen mittels eines Heißluftstroms, Ultraschallverschweißung, Laserverschweißung, Hochfrequenzschweißen und insbesondere induktives Schweißen durch gezieltes Anwenden eines hochfrequenten Magnetfelds. Insbesondere soll der Begriff „versiegeln" hier und im Folgenden nicht nur das thermische Verschweißen umfassen, sondern jede Art einer mechanisch festen Verbindung der Siegelschichten, z.B. durch Anlösen der Schichten mittels Lösungsmittel oder durch Verkleben mittels eines Klebstoffs.

Um die Druck-Zwischenschicht gesondert bedrucken zu können, werden die Siegelschichten zweckmäßigerweise durch eine Kaschierschicht mit der Druck-Zwischenschicht verbunden. Die Druck-Zwischenschicht kann jedoch auch vor dem Bedrucken bereits mit einer der beiden Siegelschichten verbunden werden. Dies hat den Vorteil, dass gegebenenfalls auch Halbfabrikate aus einem Verbund von Siegelschicht und Druck- Zwischenschicht verarbeitet werden können. Die Druck-Zwischenschicht kann als einzige Schicht mit einem Dekorations- Aufdruck bedruckt sein, wobei der Aufdruck nicht nur auf der späteren Be¬ hälteraußenseite, sondern im Konterdruck gegebenenfalls auch auf der Innenseite vorhanden sein kann, soweit auch die Druck-Zwischenschicht aus transparentem Material besteht. Um die Variationsbreite der Dekoration zu erhöhen, kann aber auch die transparente, die Sicht auf den Aufdruck der Druck-Zwischenschicht zulassende Siegelschicht auf zumindest einer ihrer beiden Seiten einen weiteren Aufdruck tragen. Auch diese Siegelschicht kann sowohl auf ihrer Außenseite als auch im Konterdruck auf ihrer Innen- seite bedruckt sein. Zweckmäßigerweise ist diese den Aufdruck tragende Siegelschicht dünner als die andere der beiden Siegelschichten, um das Druckbild möglichst wenig zu beeinträchtigen.

Eine oder beide Siegelschichten können als einlagige Folie ausgebildet sein. Eine oder beide Siegelschichten können aber auch weitere Funktionen mit übernehmen und als mehrlagiger, coextrudierter oder laminierter Schich¬ tenverbund ausgebildet sein. Beispielsweise kann der Schichtenverbund einer der beiden Siegelschichten eine Metallisierungsschicht oder/und eine Hologrammschicht oder/und eine die Migration von Substanzen in den Be- hälter oder aus dem Behälterinneren heraus verhindernde Barriereschicht umfassen. Alternativ kann aber auch zumindest eine der Zwischenschichten als Metallisierungsschicht oder/und Hologrammschicht oder/und als die Migration von Substanzen verhindernde Barriereschicht ausgebildet sein und dementsprechend in einem vom Aufbringen der Siegelschicht gesonderten Laminierungsschritt der Verbundfolie zugeführt werden.

Die Druck-Zwischenschicht besteht bevorzugt aus einem Material mit höhe¬ rer Schmelztemperatur als der Siegelungstemperatur der Siegelschichten, oder / und geringerer Dehnungsfähigkeit als die Siegelschichten, oder/und größeren Zug-Elastizitätsmodul als die Siegelschichten, mit gleicher oder geringerer Biegesteifigkeit als die Siegelschichten. Auch ist die Reiß- Dehnfähigkeit der Druck-Zwischenschicht zweckmäßigerweise kleiner als verbunden werden. Dies hat den Vorteil, dass gegebenenfalls auch diejenige der Siegelschichten. Druck-Zwischenschichten dieser Art verziehen sich in der Druckmaschine weniger als das Material, aus dem die Siegelschichten bestehen und lassen sich exakter bedrucken. Geeignet sind beispielsweise Druck-Zwischenschichten aus Polypropylen (PP), Polyvinylchlorid (PVC), Polyamid (PA), Polystyrol (PS), Polyolefincopolymere (COPO) oder Polyester-Tereftal-Copolymeren (PET). Für die Siegelschichten eignen sich insbesondere Folien aus Polyolefinen, beispielsweise Polyethylen (PE), HDPE, LDPE, PP und Copolymere aus PE/PP. Materialien der vorstehend erläuterten Art verbessern die Sauerstoff- und/oder Aromabarriereeigen- schatten der Verbundfolie.

Die Dicke der Siegelschichten und der Druck-Zwischenschicht kann pro¬ blemlos dem Anwendungszweck entsprechend gewählt werden. Für die Tubenherstellung hat zweckmäßigerweise zumindest eine der beiden Siegelschichten, insbesondere die zur Bildung der Behälterinnenseite be¬ stimmte Siegelschicht eine Dicke zwischen 150 und 600 μm, so dass diese Schicht in erster Linie die Steifigkeit der Tubenwand bestimmt. Zumindest eine der beiden Siegelschichten, insbesondere die zur Bildung der Behälter¬ außenseite bestimmte Siegelschicht, hat zweckmäßigerweise eine Dicke zwischen 5 und 200 μm. Dies hat den Vorteil, dass auch die äußere Siegel¬ schicht gegebenenfalls vor dem Laminieren bedruckt werden kann. In jedem Fall beeinträchtigt die dünnere, äußere Siegelschicht die optischen Eigen¬ schaften des Aufdrucks der Druck-Zwischenschicht nur wenig, selbst wenn das Material dieser Siegelschicht nur begrenzt transparent ist. Die Druck- Zwischenschicht hat bevorzugt eine Dicke zwischen 15 bis 100 μm, um auch im Flachdruck exakt bedruckt werden zu können.

Für die Herstellung eines Behälterrohlings, speziell eines Tubenrohlings, kann die wenigstens eine Zwischenschicht gegen eine erste der beiden Siegelschichten kaschiert werden und vor oder nach dem Kaschieren, ins¬ besondere nach dem Kaschieren, mit einem Dekorations-Aufdruck bedruckt werden. Soweit die Zwischenschicht vor dem Bedrucken mit der ersten Siegelschicht verbunden wird, kann die Verbindung auch anders als durch Kaschieren, beispielsweise durch Koextrusion erfolgen, so dass hierfür vorgefertigtes Halbfabrikat verarbeitet werden kann. Die zweite der beiden Siegelschichten wird dann gegen die der ersten Siegelschicht abgewandte Seite der bedruckten Zwischenschicht kaschiert und dann werden einander zugeordnete Ränder eines Folienzuschnitts der so gebildeten Verbundfolie überlappend oder stumpf aneinanderliegend miteinander versiegelt. Die Druck-Zwischenschicht kann im Normal- oder im Konterdruck oder beidseitig bedruckt werden, wobei die Folien sowohl der Siegelschichten als auch der Druck-Zwischenschicht als Rollenmaterial oder in Bogenform bereitgestellt werden. Der Folienzuschnitt kann aus der fertiggestellten Verbundfolie gefertigt werden; Teilschnitte einzelner Ränder des Folienzuschnitts können aber auch bereits im Zuge einzelner Fertigungsschritte der Verbundfolie gemacht werden.

In einer bevorzugten Ausgestaltung des vorstehend erläuterten Her¬ stellungsverfahrens können die Zuschnitte der miteinander zu verbindenden Schichten des Folienzuschnitts für eine stumpfe Verbindung seiner Ränder so aneinander angepasst werden, dass in den beiden miteinander zu ver¬ bindenden Rändern des Folienzuschnitts eine längs des Rands verlaufende, rillenförmige Aussparung im Bereich der Zwischenschicht bzw. der Zwi¬ schenschichten entsteht. Zwischen den beiden miteinander zu verbindenden Rändern des Folienzuschnitts entsteht auf diese Weise eine quer zur Ver¬ bundfolie durch die beiden Siegelschichten und zwischen den Siegelschich¬ ten durch die Zwischenschichten begrenzter Hohlraum, der sich bei dem Siegelungsprozess mit Material füllt, das für eine feste Verbindung der Nahtränder sorgt. Das Herstellungsverfahren kann auch für die Herstellung von Behälterrohlingen aus anderen als den vorstehend erläuterten Verbund¬ folien eingesetzt werden, sofern zwischen den beiden äußeren Siegel¬ schichten wenigstens eine, gegebenenfalls auch nicht bedruckte Zwischen- schicht vorgesehen ist. Das Herstellungsverfahren hat deshalb selbständige erfinderische Bedeutung.

Gemäß diesem Verfahren ist für die Fertigung eines Folienzuschnitts für den Behälterrohling vorgesehen, dass die Zwischenfolie entlang zumindest eines der beiden zu verbindenden Ränder des Folienzuschnitts schmäler als die beiden Siegelschichten geschnitten oder/und quer zu diesen Rändern zu den Siegelschichten hin versetzt gegen die Siegelschichten kaschiert wird, derart, dass zwischen den Siegelschichten eine durch den Rand der Zwi¬ schenfolie bzw. Zwischenfolien begrenzte Aussparung im Rand des Folienzuschnitts gebildet wird, und dass die einander zugeordneten Ränder des Folienzuschnitts unter mindestens teilweiser Auffüllung der Aussparung mit Material der Siegelschichten oder zusätzlich zur Siegelung zwischen die Ränder eingeführtem Material, insbesondere Klebstoffmaterial, stumpf an¬ einanderliegend miteinander verbunden werden. Auch in diesem Zu¬ sammenhang soll unter Siegelung nicht nur ein thermisches Schweißver¬ fahren verstanden werden, sondern jede Verbindung der beiden einander zugeordneten Ränder des Folienzuschnitts, die ein Auffüllen der Aussparung entweder aus dem Material der Siegelschichten oder aus zusätzlich zugeführtem Material erlaubt.

Die vorstehend erläuterten Herstellungsverfahren erlauben auch eine zu¬ sätzliche Dekoration einer ersten der beiden Siegelschichten vor oder nach dem Aufkaschieren auf die Zwischenschicht, jedoch vor dem Aufkaschieren der zweiten Siegelschicht durch Aufdrucken eines weiteren Dekorations-Auf¬ drucks.

Die Siegelschichten werden bevorzugt „in-line" in einer den Dekorations- Aufdruck druckenden Druckmaschine gegen die Zwischenschicht kaschiert. Es versteht sich, dass der Kaschiervorgang zumindest einer der beiden Siegelschichten auch unabhängig von der Druckmaschine in einem späteren Arbeitsschritt durchgeführt werden kann.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Hierbei zeigt:

Fig. 1 einen nicht maßstäblichen Querschnitt durch eine für die Herstellung eines Behälterrohlings, insbesondere eines Tubenrohlings geeignete Ver¬ bundfolie und

Fig. 2 einen teilweise schematischen Querschnitt durch den Nahtbereich eines rohrförmigen Tubenrohlings.

Fig. 1 zeigt den schematischen Schnitt durch eine Verbundfolie für Tuben in Form eines Schichtenstapels aus zwei äußeren Schichten 1 , 3 aus einem siegelfähigen, hier thermisch schweißbaren Material und einer Zwischen- Schicht 5, mit der die Siegelschichten 1, 3 über Kaschierschichten 7, 9 flächig verbunden sind. Die Zwischenschicht 5 dient als Druckträger für einen bei 11 angedeuteten Dekorations-Aufdruck, der durch die Kaschier¬ schicht 9 und die aus transparentem Material bestehende, im fertigen Behäl¬ ter außen liegende Siegelschicht 3 hindurch zu sehen ist. Der Dekorations- Aufdruck 11 ist durch die Siegelschicht 3 nach außen geschützt. Zusätzlich zu dem Dekorationsaufdruck 11 trägt auch die Siegelschicht 3 auf ihrer Innenseite einen im Konterdruck aufgedruckten weiteren Dekorations-Auf¬ druck 13. Der Aufdruck 13 kann jedoch gegebenenfalls entfallen. Auch kann die Siegelschicht 3 zusätzlich oder alternativ zum Aufdruck 13 einen in Nor- maldruck auf der Außenseite aufgedruckten Dekorations-Aufdruck tragen, wie er bei 15 angedeutet ist. Es versteht sich, dass auch die Druck-Zwi¬ schenschicht 5 zusätzlich oder alternativ zum Dekorations-Aufdruck 11 mit einem weiteren Dekorations-Aufdruck auf der zur inneren Siegelschicht 1 gelegenen Seite im Konjerdruck versehen sein kann.

Für die Fertigung eines Tuben-Rohlings kann ein Folienzuschnitt zu einem Rohr gerollt werden, das an seinen längs der Rohrachse verlaufenden, einander benachbarten Rändern in einer Überlappungsnaht oder aber entlang von stumpf aneinanderliegenden Rändern dicht verbunden werden kann. Soweit die Siegelschichten 1 , 3 aus einem thermisch schweißbaren Material bestehen, kann die Verbindung durch thermisches Verschweißen, beispielsweise Hochfrequenzschweißen, insbesondere aber Induktions¬ schweißen, erfolgen. Die Versiegelung kann jedoch auch durch Verkleben, z.B. mittels Klebstoff oder durch Anlösen mittels eines Lösungsmittels erfolgen.

Während das Material der Siegelschichten 1, 3 unter dem Gesichtspunkt optimaler Siegeleigenschaften und gegebenenfalls hinreichender Trans¬ parenz ausgewählt wird, ist das Material der Druck-Zwischenschicht 5 unter dem Gesichtspunkt optimaler Bedruckbarkeit, insbesondere im Mehrfarben- Flachdruck, ausgewählt. Die Dicke der Druck-Zwischenschicht 5 ist deshalb zur Verringerung von Dicketoleranzen zwischen 15 bis 100 μm dick, wäh- rend die Siegelschicht 1 eine Dicke von 150 bis 400 μm hat. Die Siegel¬ schicht 3 kann eine Dicke zwischen 20 bis 200 μm haben, womit sie ins¬ besondere bei geringer Dicke zusätzlich bedruckt werden kann. Als Material für die Siegelschichten 1, 3 eignen sich in erster Linie Polyolefine die entsprechend Ihrer Schmelztemperatur von etwa 9O0C bis 1700C thermisch schweißbar sind. Als Material für die Druck-Zwischenschicht 5 eignet sich PP, PVC, PS, PA, oder Polyester-Tereftal-Copolymere (PET). Folien aus Polypropylen haben eine Schmelztemperatur zwischen etwa 160 und 18O0C, Folien aus Polyolefincopolymeren (Copo PP) haben eine Schmelztemperatur zwischen 90° und 160° während Polyesterfolien Schmelztemperaturen in der Größenordnung 200°C bis 240° C haben. Wesentlich ist, dass die Druck- Zwischenschicht 5 aus einem Material mit einer Reiß-Dehnungsfähigkeit von weniger als 400 %, bevorzugt 100% gemäß DIN EN ISO 527 bzw. DIN 53371 bestehen, sich also weniger dehnt als die üblicherweise aus Polyethylen bestehenden Siegelschichten 1 , 3. Der Zug - Elastizitätsmodul der Druck-Zwischenschicht 5 liegt zweckmäßigerweise im Bereich zwischen 1200 N/mm2 und 1600 N/mm2 bevorzugt zwischen 2000 N/mm2 und 2700 N/mm2 gemäß DIN EN ISO 527. Die als Druck-Zwischenschicht 5 verwendete Folie hat, verglichen mit den Siegelschichten 1 , 3 bessere Planlage in der Druckmaschine. Die Biegesteifigkeit der verwendeten Schichten sollte aufeinander abgestimmt sein.

Die Siegelschichten 1, 3 können als Monofolie ausgebildet sein. Sie können aber auch als Verbund mehrere coextrudierter oder laminierter Filme oder Folien vorliegen und so weitere funktionelle Aufgaben mit übernehmen. So kann die Siegelschicht 1 , die in der fertigen Tube auf deren Innenseite liegt, wie bei 17 angedeutet, mit einer Barriereschicht verbunden, die die Migration von Inhaltssubstanzen der Tube nach außen oder auch von Substanzen von außen nach innen verhindert. Des weiteren kann, wie bei 19 angedeutet, die Siegelschicht 1 eine Metallschicht gegebenenfalls in aufgedampfter Form tragen, die gleichfalls eine Barrierefunktion haben kann aber auch einer Verbesserung des Druckbilds dienen kann. Insbesondere die Metallschicht 19 kann aber auch auf die Rückseite der Druck-Zwischenschicht 5 aufgebracht sein. Ein entsprechender mehrschichtiger Aufbau ist auch für die Siegelschicht 3 denkbar, insbesondere zur Verbesserung der thermischen Schweißbarkeit.

Für die Herstellung der Verbundfolie wird die Druck-Zwischenschicht 5 und gegebenenfalls die Siegelschicht 3 mit dem Dekorations-Aufdruck 11 bzw. 13, 15 bedruckt. Je nach Art des Aufdrucks können die Schichten 3 und 5 zunächst gesondert voneinander bedruckt werden, bevor sie mittels der Ka¬ schierschicht 9 gegeneinander kaschiert werden. Sodann wird die Siegel¬ schicht 1 mittels der Kaschierschicht 7 gegen den Verbund der Schichten 3 und 5 kaschiert. Es versteht sich, dass die bedruckte Druckschicht 5 gege¬ benenfalls auch zuerst gegen die Siegelschicht 1 kaschiert wird, bevor dann die Siegelschicht 3 gegen den so entstandenen Verbund kaschiert wird.

Aus der in dieser Weise gefertigten Verbundfolie werden entsprechend dem zu fertigenden Tubenrohling Folienschnitte geschnitten, die dann gerollt und entlang ihrer gegeneinander liegenden Ränder, unter Verwendung herkömmlicher Verfahren in einer Überlappnaht oder einer bündigen Stumpfnaht miteinander versiegelt werden. An den Tubenrohling wird an einem Ende in üblicher Weise ein mit einem Verschluss versehener Tubenkopf angebracht .

Während zumindest die in der fertigen Tube außen liegende Siegelschicht 3 transparent oder hochtransparent ist, kann die innenliegende Siegelschicht 1 und gegebenenfalls auch die Druck-Zwischenschicht 5 auch eingefärbt sein. Zur Verbesserung des Weißgrades der Folien können diese gegebenenfalls zusätzlich mit Additiven, wie z.B. TiO2 versehen sein, um brillanteres weißeres Aussehen zu erreichen.

Die Möglichkeit, die Siegelschichten 1 , 3 ihrerseits als Schichtverbund aus¬ zubilden, ermöglicht spezielle optische Effekte, wie z.B. Mattigkeit, Perlmutt¬ effekte, Soft-touch-Effekte, Heißfolienprägung, thermochromatsiche Effekte, Barriereeigenschaften, elektrische Leitfähigkeit, chemische Indikationen, selektive Materialerkennung und dergleichen. Auch kann die Metallisierungs¬ schicht 19 zur Erzielung von Hologrammeffekten ausgenutzt werden.

Bei den Siegelschichten 1 , 3 kann es sich um Folien aus Polyethylen hoher Dichte (HDPE), d.h. mit einer Dichte größer als 0,944 g/cm3 aber auch um Polyethylen mittlerer Dichte (MDPE) mit einer Dichte von 0,926 bis 0,944 g/cm3 handeln. Geeignet ist auch lineares Polyethylen mittlerer Dichte (LMDPE) mit einer Dichte von 0,926 bis 0,940 g/cm3 aber auch Polyethylen niedriger Dichte (LDPE), insbesondere lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE) mit einer Dichte von etwa 0,910 bis 0,925 g/cm3. Soweit es sich bei den Siegelungsschichten 1 , 3 um einen Verbund mehrere Filme handelt, sind die Polyethylenfolien für die Siegelungseigenschaften verantwortlich. Geeignet sind auch Copolymere, wie z.B. Polyethylen mit Vinylacethat, Vinylalkohol oder Arcylsäure oder Copolymerisate wie z.B. lonomerharze (Surlyn).

Die Druck-Zwischenschicht 5 besteht zweckmäßigerweise aus amorphem oder kristallinem Polyproplyen. Soweit die Siegelungsschicht 3 als Schich¬ tenverbund ausgebildet ist und neben einer für die Siegelungsfunktion verantwortlichen Schicht zusätzlich eine Druckträgerschicht umfasst, kann auch die Druckträgerschicht aus Polypropylen der vorstehenden Art be¬ stehen. In gleicher Weise eignen sich ataktisches oder isotaktisches oder syndiotaktisches Polypropylen. Als Druckträger in der Druck-Zwischenschicht 5 bzw. der Siegelungsschicht 3 ist auch Polyester geeignet, z.B. Polyalkylenterephthalat, Polyalkylenisophthalat, Polyalkylenphthalat oder analoge Naphthalate mit typischerweise Alkylengruppen mit 2 bis 30 Koh¬ lenstoffatomen oder durch mindestens ein Sauerstoffatom unterbrochenen Alkylengruppen von 2 bis 60 Kohlenstoffatomen oder Copolymere der diesen zugrundeliegenden Monomere mit Glykol oder anderen mehrwertigen Alkoholen. Besonders zweckmäßig sind hierbei Copolymere der Terephthal- säure und des Ethylenglykols mit einem weiteren Glykol oder mit glykolmodi- fiziertem Polyester (PETG) aber auch andere Polyester-Copolymere, wie z.B. A-PET, PETP oder G-PET. Geeignet sind Polyamide, wie z.B. PoIy- amid-6, Polyamid-11 , Polyamid-12, Polyamid-6,6, Polyamid-6,10, Polyamid- 6,12 oder Polyamid 6-3-T oder Gemische hiervon. Geeignet sind ferner Polyolefine, wie z.B. Poly-1-Buten, Poly-3-methylbuten, Poly-4- methylenpenten oder Mischungen hiervon oder Copolymere dieser Materialien mit z.B. Vinylacetat oder Arcylsäure. Die vorstehenden Materialien können auch mit Elastomeren oder Füllstoffen gemischt sein. Zu nennen sind auch PVC Folien und PS Folien. Vorteil der vorstehend für die Druck-Zwischenschicht 5 erläuterten Materialien gegenüber herkömmlichen Materialien der Siegelschichten 1 , 3 ist ihre bessere Barrierefunktion gegenüber Sauerstoff oder Aromastoffen. Zusätzlich kann die im Behälter außen liegende Siegelschicht 3 auf ihrer Innenseite mit einer in üblicher Weise aufgebrachten, z.B. im Plasma oder durch Elektronenstrahlen aufge¬ brachten Barriereschicht versehen sein, wie sie bei 20 angedeutet ist. Barriereschicht besteht zweckmäßigerweise aus SiOx, wobei x zwischen 1 ,1 und 1 ,7 liegt.

Bei den für die Siegelschichten 1, 3 und die Druck-Zwischenschicht 5 benutzten Folien kann es sich um durch Recken axial oder biaxial orientierte Folien aber auch um Castfolien handeln.

Bei den Kaschierschichten 7, 9 kann es sich um Lackkaschierschichten oder um Klebstoffkaschierschichten handeln. Geeignet ist insbesondere eine Trockenkaschierung mit lösungsmittelhaltigen oder lösungsmittelfreien Kleb¬ stoffen, wässrigen Acrylatklebstoffen oder Polyurethankaschierklebstoffen. 4 002681

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Auch kann es sich um UV-härtbare Kaschierklebstoffe bzw. -lacke handeln oder die Kaschierschichten 7, 9 bestehen aus Hotmelt-Material. Bevorzugt ist die Verwendung von lösemittelhaltigen Ein- oder Mehrkomponenten-Ka¬ schierklebstoffen auf der Basis von Polyurethan. Der Kaschierklebstoff wird zweckmäßigerweise in Mengen von 0,5 bis 20 g/m2, vorzugsweise in Mengen von 2 bis 10 g/m2 und insbesondere in Mengen von 2,5 bis 6 g/m2 Trockengewicht aufgetragen. Der Auftrag erfolgt bevorzugt aus einer Lösung oder Dispersion mit 25 bis 75 % Festkörpergehalt, bevorzugt 30 bis 66 % Festkörpergehalt und insbesondere 30 bis 45 % Festkörperanteil. Des weiteren können auch UV härtende Kaschierklebstoffe mit 100 % Festkörpergehalt eingesetzt werden.

Um die Kaschierfestigkeit zu erhöhen und zu stabilisieren, wird die Druck- Zwischenschicht 5 und die jeweils dagegen zu kaschierende Siegelfolie 1 bzw. 3 vor dem Bedrucken bzw. der Kaschierung einer Flamm- oder Coro- navorbehandlung unterzogen, um die Oberflächenspannung zu erhöhen und optimale Voraussetzungen für eine Benetzung und Haftung von Druckfarben bzw. Kaschierklebstoff sicherzustellen. Alternativ können auch Lackierungen oder Beschichtungen als Primer zur Haftverbesserung eingesetzt werden. Es versteht sich, dass diese Lackierungen oder Beschichtungen neben der Haftverbesserung auch weitere Eigenschaften erfüllen können, wie z.B. eine Modifizierung der Optik oder eine Verbesserung der Barriereeigenschaften.

Die Druck-Zwischenschicht 5 wie auch gegebenenfalls die Siegelschicht 3 können mit Lösemittelfarben oder -lacken, UV-Farbsystemen aber auch lösemittelfreien Farbsystemen, insbesondere auf Wasserbasis, erfolgen.

Folienzuschnitte der vorstehend erläuterten Verbundfolie können für die Herstellung eines rohrförmigen Tubenrohlings in einer Überlappnaht ein- ander zugeordneter Ränder des Folienzuschnitts verbunden bzw. verschweißt werden. Die Überlappnaht beeinträchtigt jedoch vielfach das äußere Erscheinungsbild der Tube. Das Erscheinungsbild kann beträchtlich verbessert werden, wenn die einander zugewandten Ränder des Folienzu- schnitts stumpf aneinanderliegend miteinander verbunden, beispielsweise miteinander verschweißt werden. Aufgrund der vergleichsweise geringen Dicke der Verbundfolie ist jedoch die mechanische Festigkeit einer solchen Stumpfnaht vielfach unzureichend mit der Folge, dass die Tube beim Aus- pressen platzen kann. Um die mechanische Festigkeit der Stumpfnaht zu erhöhen, sind in die stumpf miteinander zu verbindenden Längsränder des zur Herstellung des rohrförmigen Tubenrohlings bestimmten, in Fig. 2 aus¬ schnittweise dargestellten Folienzuschnitts 23 nut- bzw. rillenförmige Aus¬ sparungen 25 eingeformt, die quer zur Folienebene durch die Siegelschich- ten 1, 3 und im übrigen durch den gegen den Rand der Siegelschichten 1, 3 in die Folie eingezogenen Rand der Druck-Zwischenschicht 5 begrenzt sind. Die sich gegenüberliegenden, längs der Ränder 21 sich erstreckenden Aus¬ sparungen 25 sind mit einem mit dem Material der Siegelschichten 1 , 3 sich fest verbindenden Material 27 ausgefüllt, so dass die Festigkeit der Stumpf- naht nicht nur durch die Stirnfläche der stumpf aneinanderliegenden Siegel¬ schichten 1 bzw. 3 bestimmt wird, sondern auch durch das auf die Flach¬ seiten der Siegelschichten 1, 3 übergreifende, die Aussparungen 25 aus¬ füllende Material 27. Soweit das Material 27 auch eine Verbindung zur Druck-Zwischenschicht 5 eingehen kann, wird die Festigkeit weiter erhöht.

Bei dem Material 27 handelt es sich bevorzugt um Material der Siegelschich¬ ten 1 , 3, welches beim thermischen Versiegeln der Siegelschichten 1, 3 von den Rändern 21 abgeschmolzen wird und in die Aussparungen 25 eindringt. Beim thermischen Verschweißen wird, wie dies in Fig. 2 durch Pfeile 29 angedeutet ist, die Siegelschichten 1, 3 gesondert von gegenüberliegenden Seiten her angeschmolzen, beispielsweise durch beidseitiges Hochfrequenzschweißen oder insbesondere Induktionsschweißen.

Bei dem Material 27 kann es sich aber auch um gesondert und zusätzlich zugeführtes Siegelungsmaterial, beispielsweise in Form von siegelungs- fähigem Kunststoff oder Holtmelt-Material handeln. Geeignet sind aber auch Ein- oder Zwei-Komponenten-Klebstoffe. Die Aussparung kann in den Rand 21 des fertigen Folienzuschnitts 23 ein¬ gearbeitet, beispielsweise eingeschliffen werden. Zweckmäßigerweise wird die Aussparung 25 jedoch bereits während der Folienfertigung hergestellt, indem der Folienzuschnitt der Druck-Zwischenschicht 5 schmäler ausgeführt wird als der Folienzuschnitt der nachträglich mit der Druck-Zwischenschicht 5 zu laminierenden Siegelschichten 1 , 3. Zumindest für die Herstellung eines der beiden Ränder kann die Druck-Zwischenschicht 5 aber auch gegen die aufzulaminierenden Siegelschichten 1, 3 versetzt laminiert werden.