Bisher bekannt sind Verbundsysteme, die lediglich einzelne Eigenschaften wie beispielsweise Wärmeschutz bis Minus 30 Grad Celsius und darunter, extrem ge- ringes Gewicht sowie nach außen wasserabweisend bis wasserdicht zu sein, auf- weisen. Diese Eigenschaften sind jedoch im Komplex bei einem Verbund bisher noch nicht erreicht worden.

Ein beachtlicher Nachteil der bekannten Verbundsysteme, bei welchen beschich- tete Komponenten zum Einsatz kommen, ist die unkontrollierte, nicht definierte Perforation der Komponenten. Diese führt beispielsweise zu unerwünschten Wärmeverlusten.

Ein weiterer Nachteil bekannter Verbundsysteme, beispielsweise mit Daunen oder daunenähnlichen Stoffen bei ähnlichen wärmeschützenden Eigenschaften, ist, dass sie nicht waschbar sondern nur chemisch zu reinigen sind und durch Feuch- tigkeitsaufnahme verklumpen können und somit die wärmedämmenden Eigen- schaften verlieren.

Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, einen Verbund be- reitzustellen, welcher verschiedene technische und textile Eigenschaften für ex- treme Anwendungsbereiche in sich vereint und dabei waschbar und kostengünstig herstellbar ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch einen Verbund, umfassend wenigstens eine innere Schicht und wenigstens eine äußere Schicht, wobei die innere Schicht einen Kunststoff mit einer ein-oder beidseitigen Metallbeschich- tung, deren Dicke im wesentlichen der Wellenlänge von Körperwärmestrahlung entspricht, aufweist und die äußere Schicht einen wasserabweisenden folienför- migen Körper aufweist.

Unter"im wesentlichen"ist in diesem Zusammenhang eine Dicke der Metallbe- schichtung zu verstehen, die vorzugsweise im Bereich von 100 bis 500 Angström, bevorzugt im Bereich von 150 bis 450 Ängström, besonders bevorzugt im Bereich von 200 bis 400 Ängström, insbesondere im Bereich von 280 bis 290 Angström und im speziellen bei 286 Ängström liegt. Dabei ist 1 Angström gleich 10-1° m oder gleich 0,1 nm.

Unter einem Verbund wird im Rahmen dieser Erfindung ein Material mit mehre- ren Schichten verstanden. Dabei handelt es sich bevorzugt um einen Verbund, welcher aus zwei oder mehr Werkstoffen so zusammengefügt ist, dass eine flächi- ge Verbindung entsteht, die wie ein einziges Material wirkt. Besonders bevorzugt eignet sich ein aus drei Schichten bestehender Verbund für die vorliegende Erfin- dung.

Die einzelnen Schichten können aus unterschiedlichen Werkstoffen oder aus ein und demselben Werkstoff bestehen.

Als Schichtwerkstoffe können grundsätzlich alle bekannten Kunststoffe eingesetzt werden, bevorzugt werden jedoch aus Faserstoffen aller Art hergestellte, bei- spielsweise fadenförmige, bändchenförmige und flächige Gebilde, wie Gewebe, Gewirke, Gestricke oder Filze eingesetzt. Bevorzugt kommen Kunstfaserstoffe wie beispielsweise Polyamid, Polyester und Copolyester zum Einsatz, welche des weiteren auch mit anderen Fasern wie beispielsweise Lycra, Baumwolle, Wolle,

Nylon oder Rayon kombiniert werden können. Von diesen wird besonders bevor- zugt Polyamid eingesetzt.

Insbesondere als Schichtwerkstoffe für die innere Schicht werden bevorzugt thermoplastische Kunststoffe eingesetzt. Vorzugsweise handelt es sich dabei um Polyolefin, insbesondere Polyethylen und Polypropylen, homo-und-copolymere.

Besonders bevorzugt weist die innere Schicht des erfindungsgemäßen Verbunds als Kunststoff eine Polyethylen-und/oder Polyester-Folie auf, wobei die Poly- ethylen-und/oder Polyester-Folie bevorzugt durch Gießen hergestellt wird und vorzugsweise sowohl Hart-als auch Weichsegmente aufweist.

Das Gießen erfolgt im warmen Zustand des Polymer-Ausgangsmaterials. Die er- kaltende Folie wird bevorzugt durch Walzen auf die gewünschte gleichmäßige Dicke gebracht. Das Ausgangspolymer hat die statische Eigenschaft, die gleiche Festigkeit in allen Zugrichtungen zu zeigen. Durch diesen Prozess wird nach einer Aushärtezeit ein Dehnungsverhalten der Folie erreicht, welches wiederum wichtig ist, damit nach dem Auftragen der Metallbeschichtung ein nahezu gleicher Deh- nungskoeffizient erreicht wird. Damit werden Spannungen, die durch das Ein- bringen von Wärme auf die Metall-beschichtete Folie entstehen derart ausgegli- chen, dass die Metallschicht nicht reißt. Das wird dadurch verhindert, dass die Kunststoff-Folie als Trägermaterial wiederum in sich schon als Verbindung aus zwei polymeren Granulaten mit einer harten und einer weichen Komponente be- steht.

Die äußere Schicht des Verbunds weist erfindungsgemäß bevorzugt ein Schicht- gewebe aus Polyamid auf. Alternativ dazu können ebenfalls alle dem Fachmann bekannten Materialien für die äußere Schicht zur Anwendung kommen, welche wasserabweisend sind und bevorzugt ferner Waschbarkeit, Flexibilität etc., auf- weisen.

Die innere Schicht des erfindungsgemäßen Verbunds weist weiterhin eine Metall- beschichtung auf, welche bevorzugt Aluminium umfasst.

Die vorliegende Erfindung betrifft ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung der inneren Schicht des Verbunds, wobei die innere Schicht mit wenigstens einem metallischen Substrat beschichtet wird.

Eine Mehrfachbeschichtung mit zwei oder mehreren unterschiedlichen Substraten ist dabei grundsätzlich auch möglich. Des weiteren kann die Beschichtung je nach zu erzielenden Eigenschaften sowohl einseitig als auch beidseitig des Kunststoffs aufgebracht werden.

Erfindungsgemäß wird das metallische Substrat bevorzugt auf die innere Schicht aufgedampft.

Unter Aufdampfen ist ganz allgemein ein Verfahren zum Herstellen dünner Me- tallschichten zu verstehen, wobei der aufzudampfende Werkstoff in einen dampf- förmigen Zustand gebracht wird, um sich dann an den kalten Flächen zu konden- sieren oder abzusetzen oder besonders bevorzugt mit den leicht angewärmten Flä- chen zu verbinden.

Das metallische Substrat ist grundsätzlich unter Metallen auswählbar, kann aber auch unter organischen oder anorganischen Metallverbindungen ausgewählt wer- den. Besonders bevorzugt wird jedoch Aluminium verwendet.

Die Aluminium-Bedampfung erfolgt dabei in einer so geringen Schichtdicke (<O, OOlmm bis Nanometerbereich), dass diese Schichtdicke kleiner ist als die Wellenlänge von beispielsweise Körperwärmestrahlen. Damit werden Eigen- schaften erzielt, die insbesondere den physikalische Effekt der Reflektion nutzen.

Der Masseanteil der Metallbeschichtung pro Flächeneinheit ist bevorzugt gerade so gewählt, dass die Wärmeleitung innerhalb der Metallbeschichtung so gering

wie möglich ist, oder sogar vermieden wird. Auf die Metall-beschichtete Seite der Folie auftreffende Wärmestrahlung wird somit nahezu vollständig reflektiert und erwärmt nicht die Folie selbst.

Um unerwünschte Knittergeräusche, die beispielsweise beim Falten des metallbe- schichteten Kunststoffs auftreten, nahezu auszuschließen, oder zumindest jedoch erheblich zu minimieren, wird das metallische Substrat erfindungsgemäß mit Hil- fe eines Verbindungsverfahrens versiegelt. Weiterhin kann mittels wenigstens einer Vorrichtung, während des Verfahrens zur Herstellung der inneren Schicht des Verbunds, das metallische Substrat der Metallbeschichtung so behandelt wer- den, dass eine Ausrichtung der Metallkristalle erfolgt. Erst durch diese Behand- lung der Metallbeschichtung wird auch die gewünschte erhöhte Reflektionsfähig- keit der Aluminium-bedampften Schicht erreicht.

Bei der im erfindungsgemäßen Verfahren zur Anwendung kommenden Vorrich- tung zur Ausrichtung der Metallkristalle handelt es sich vorzugsweise um eine Laservorrichtung. Die Ausrichtung wird jedoch besonders bevorzugt während der Bedampfung durch eine spezielle Vorrichtung zur Polarisation des Metalldampfes vorgenommen, so dass sich die Metallkristalle polarisiert ausgerichtet auf der Kunststoffoberfläche niederschlagen.

Das Ausrichten der Metallkristalle erfolgt dabei einerseits durch eine Polung der Metallteilchen, die sich dann entsprechend der Polung ausrichten (Nutzung des Masseladeeffektes) und andererseits durch eine konstant dünne Beschichtung mittels einer Bedampfungsvorrichtung.

Der Einsatz von Metallfolie anstelle oder zusätzlich zu der beschriebenen metall- beschichteten Kunststoff-Folie kann zur Herstellung des Verbunds grundsätzlich auch erfolgen.

Der vorwiegende Einsatz von Kunststoffen ist unter der Zielstellung eines extrem leichten Gewichts des Verbunds jedoch vorzuziehen.

Um eine produktive Herstellung und ein möglichst geringes Packvolumen zu er- reichen, ist es weiterhin vorteilhaft, wenn die einzelnen Schichten des erfindungs- gemäßen Verbunds durch Haftmittel miteinander verbunden sind.

Unter"miteinander verbunden sein"wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein Aneinanderhaften der einzelnen Schichten verstanden. Dieses Aneinander- haften zweier Schichten kann flächenförmig, linienförmig oder punktförmig sein.

Das Aneinanderhaften kann durch alle Formen des Verbindens gewährleistet wer- den, wie beispielsweise durch Kleben, Nähen, Tackern, Klammern, Klett- verschluß oder Magnetstreifen. Das jeweilige Verbindungsverfahren bestimmt somit auch die zur Anwendung kommenden Haftmittel, wie beispielsweise Kleb- stoff (Flüssigkleber kalt oder warm verarbeitet, Klebefolie) beim Kleben oder Nähgarn beim Nähen.

Alternativ zu den entsprechenden Haftmitteln können die Schichten auch durch Adhäsionskräfte miteinander verbunden sein.

Als besonders vorteilhaft hat sich als Haftmittel eine Nähnaht erwiesen. Diese kann, wenn erforderlich mit einem Haftband versehen sein.

Der Verbund ist weiterhin dadurch gekennzeichnet, dass das Haftmittel vorzugs- weise eine Klebefolie oder Klebeschicht umfasst.

Die Sicherung der Nähnaht mit einem Haftband hat mehrere Vorteile. Bei Ver- wendung von wasserdichten Werkstoffen für einzelne Schichten wird durch ein solches Haftband auch eine wasserdichte Nähnaht gewährleistet, so dass der ge- samte Verbund somit wasserdicht ist. Das gleiche gilt für einen winddichten Ver- bund. Des weiteren kann durch die Verwendung eines Haftbandes das Reißen von

Schichtmaterial im Nahtbereich bei Bewegungen und Belastungen verhindert werden, womit gleichzeitig die Belastbarkeit des Verbunds erhöht wird. Das Auf- bringen des Haftbands erfolgt bevorzugt während des Nähvorgangs. Ein Aufbrin- gen des Haftbands vor oder nach dem Nähen ist ebenso möglich.

Die Verwendung des Haftbandes kann in einer ebenfalls bevorzugten Ausfüh- rungsform entfallen, um eine gewünschte Diffusion, nämlich von der zweiten Schicht in Richtung der dritten Schicht durch die erste Schicht hindurch, infolge der durch die Naht entstandenen Perforation der Schichten, zuzulassen. Damit könnte Feuchtigkeit durch den Verbund hindurchdiffundieren, was einer At- mungsaktivität des Verbunds gleichkommt. Diese spezielle diffusionsfähige Nahtperforation wird durch eine besondere Nahtlage und Nadelführung erreicht.

Die Nähte sind vorzugsweise so gestaltet, dass sie eine Kapillarwirkung aufwei- sen. Die Klebemasse zwischen innerer und äußerer Schicht dichtet dann nach dem Stich der Nadel das Loch einseitig ab. Das erfolgt derart, dass nach dem Stich die noch flüssige Klebemasse in das Loch läuft.

Erfindungsgemäß ist die Herstellung des Verbunds dadurch gekennzeichnet, dass die mit wenigstens einem metallischen Substrat beaufschlagte innere Schicht mit Hilfe einer Vorrichtung mit der äußeren Schicht zusammengeführt wird, wobei die einzelnen Schichten währenddessen oder danach miteinander verbunden wer- den und nach und/oder während dem Verbinden der einzelnen Schichten einer Behandlung mit Flächendruck und/oder Temperatur im Schmelzbereich des ther- moplastischen Kunststoffs unterzogen werden.

Vorzugsweise handelt es sich bei der Vorrichtung zum Zusammenführen und Verbinden der einzelnen Schichten um einen Kalander. Dieser umfasst zwei oder mehrere meist übereinander angeordnete Walzen, die wie bei Walzwerken hohl sind und geheizt und gekühlt werden können, wobei die Walzen zum Zwecke der Regulierung des Walzenspaltes verstellbar gelagert sind.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung des Verbunds umfasst we- nigstens zwei Transportwalzen zur Führung der inneren Schicht und wenigstens eine Bedampfungsvorrichtung. Optional kann sie wenigstens eine Laservorrich- tung und/oder wenigstens eine Perforierungsvorrichtung und/oder wenigstens eine Zuführungsvorrichtung für die äußere Schicht und eine dritte Schicht aufweisen.

Während der Perforation wird vorzugsweise die innere Schicht ein-oder beidsei- tig durch die Perforierungsvorrichtung perforiert. Dabei kann die Perforation und damit die Diffusionsfähigkeit der inneren Schicht sowohl nach Anzahl der Perfo- rationen pro Flächeneinheit, als auch die Geometrie der einzelnen Perforations- öffnungen frei bestimmt werden.

Durch die Perforation wird eine punktuelle Schwächung der Metall-beschichteten Kunststoff-Folie derart erreicht, dass die durch die Perforation in die Kunststoff- Folie eingebrachten Öffnungen, sich nach dem Perforieren aufgrund der Oberflä- chenspannung des die Öffnungen umgebenden Kunststoffs erst einmal wieder schließen, da die Verformungen des Kunststoffs durch die Perforation vorzugs- weise im elastischen Bereich liegen. Insbesondere bei einseitiger Perforation der inneren Schicht wird eine bevorzugte Diffusionsrichtung geschaffen, wobei insbe- sondere bei der Verwendung des Verbunds zur Herstellung für Schlafsäcke, Was- serdampf von innen nach außen diffundieren kann aber nicht umgekehrt. Das liegt darin begründet, dass beim Schlafen der Druck im Schlafsackinneren um wenige Millibar höher liegt als außerhalb des Schlafsacks. Mit Hilfe dieses Überdrucks kann die Oberflächenspannung des die Perforationsöffnungen umgebenden Kunststoffs überwunden werden, was dazu führt, dass eine definierte Wasser- dampfmenge durch die Perforationsöffnungen von innen nach außen entweichen kann. Somit kann auch der durch die Diffusion stattfindende Wärmeverlust mini- miert werden.

Der erfindungsgemäße Verbund wird bevorzugt zur Herstellung von Schlafsä- cken, wetterfester Sport-, Freizeit-und Berufsbekleidung, Zelten, Planen, Segeln und Säcken verwendet. Er kann ebenfalls zur Herstellung von Rettungsausrüstun- gen, wie beispielsweise Bekleidung, Säcke, Planen, Decken, Zelte oder derglei- chen verwendet werden, welche das Überleben insbesondere unter extremen kli- matischen Bedingungen ermöglichen.

Insbesondere für die Verwendung des erfindungsgemäßen Verbunds zur Herstel- lung von Schlafsäcken wird bevorzugt eine innere Schicht aus metallbeschichteter Kunststoff-Folie, eine äußere Schicht aus Kunststoffgewebe verwendet. Eine dritte Schicht ebenfalls aus Kunststoffgewebe kann als sogenannte Futterschicht vorgesehen sein.

Als besonders bevorzugt hat sich eine Kombination herausgestellt, bei der die innere Schicht aus einer Aluminium-beschichteten Polyethylen-und/oder Polyes- ter-Folie, die äußere Schicht aus einem Polyamidgewebe und die dritte Schicht aus einem antistatischen Polyamidgewebe, welches als Netz ausgebildet ist und somit als Distanzschicht für die Reflektion der Körperwärmestrahlung dient, be- steht. Es sind jedoch auch andere Kombinationen möglich, wobei darauf zu ach- ten ist, dass die Materialien der jeweiligen Schicht entsprechend ihrer Funktion im Verbund ausgewählt werden.

Die innere Schicht weist eine Kunststoff-Folie, vorzugsweise 12 bis 27 um dick, mit extrem dünner Metallbeschichtung, bevorzugt im Nanometerbereich, beson- ders bevorzugt mit einer Schichtdicke, die der Wellenlänge von Körperwärme- strahlung entspricht, auf, wobei die Metallbeschichtung vorzugsweise einseitig vorgesehen ist, um eine Reflektion der Körperwärme in den Innenraum des Schlafsacks sicherzustellen. Das für die äußere Schicht vorzugsweise zum Einsatz kommende wasserdichte Kunststoffgewebe aus Polyamid, gewährleistet die Was- serdichtigkeit des Schlafsacks nach außen, wobei die Nähte bei wasserdichter Ausführung des erfindungsgemäßen Verbunds vorzugsweise einseitig zwischen

innerer und äußerer Schicht mit einer Klebefolie bzw. Klebeschicht versehen wer- den.

Das Kunststoffgewebe der dritten Schicht hat die Aufgabe als antistatisches Schichtgewebe in vorzugsweise Netzform, eine Distanz zu der körperwärmere- flektierenden Metallbeschichtung herzustellen und so zusätzlich Raum zur Wär- meisolation bereitzustellen.

Die Komplexität der Eigenschaften bis zur Waschbarkeit des Verbunds wird durch Druckeinwirkung auf die ganze Fläche bei gleichzeitiger thermischer Bear- beitung vor dem Schmelzpunkt der Kunststoff-Folie erreicht. Wichtig ist dabei das richtige Verhältnis von Druck zu Temperatur während des Herstellungsver- fahrens. Bevorzugt ist ein Verhältnis von einem Druck im Bereich von 8 bis 10 bar zu einer Temperatur im Bereich von 110°C bis 140°C einzuhalten. Besonders bevorzugt eignet sich ein Verhältnis von 10 bar Druck zu 130°C Temperatur zur Herstellung des Verbunds bei Verwendung von Polyethylen-und/oder Polyester- Folie und Polyamidgewebe. Die jeweiligen Druck-und Temperaturwerte sind entsprechend dem jeweils zur Anwendung kommenden Kunststoff anhand dessen Werkstoffkennwerten anzupassen.

Insbesondere die innere und die äußere Schicht werden mit Hilfe der Kalander- technik miteinander verklebt, wobei sowohl Kalt-als auch Warmkleber ermittelt werden müssen, die zu den jeweils verwendeten Schichten passen. Dabei werden die Kalander, um eine Wiederholbarkeit zu gewährleisten, hinsichtlich Druck und Temperatur genau eingestellt, so dass bei diesem Verhältnis die Verklebung so- wohl die Flexibilität der dritten Schicht als auch die Eigenschaften des Verbunds über die gesamte Fläche sichert.

Vorteile ergeben sich für den Nutzer dahingehend, dass solch ein Produkt insbe- sondere in kalten Klima-Zonen einsetzbar ist, zu einem relativ kleinen Volumen verpackt werden kann und somit gut transportierbar ist. Der Verbund ist aufgrund

seiner Materialzusammensetzung nicht anfällig gegen Wasserschäden und lässt sich sehr schnell trocknen.

Die Nutzung des Verbunds ist für weitere Produkte offen, die sich vor allem auf den wärmeschützenden Charakter orientieren. Der Verbund ist demnach in De- sign, Farbe und Ausrüstung für Produkte im technischen und textilen Bereich ein- setzbar.

Wie oben bereits kurz beschrieben betrifft die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung des Verbunds, bei welchem die mit wenigstens einem metallischen Substrat beaufschlagte innere Schicht mit Hilfe, einer Vorrichtung mit der äußeren Schicht zusammengeführt wird und wobei die einzelnen Schich- ten währenddessen oder danach miteinander verbunden werden. Vorzugsweise wird dabei der Verbund nach und/oder während dem Verbinden der einzelnen Schichten einer Behandlung mit Flächendruck und/oder Temperatur im Schmelz- bereich des thermoplastischen Kunststoffs unterzogen.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung des Verbunds erfolgt das Verbinden der inneren Schicht mit der äußeren Schicht und gegebenenfalls mit einer dritten Schicht bevorzugt durch Verkleben und/oder Laminieren und/oder Vernähen und/oder Erwärmen und/oder Pressen und/oder durch Beaufschlagung mit elektromagnetischer Strahlung.

Der erfindungsgemäße Verbund wird im folgendem an einer Ausführungsform näher erläutert. Dabei zeigt Fig. 1 schematisch eine stark vergrößerte Darstellung eines Querschnitts durch einen Verbund im Nahtbereich ; Fig. 2 schematisch vereinfacht eine Vorrichtung zur Herstellung des Verbunds ; und

Fig. 3 eine Walze der Perforierungsvorrichtung mit Perforierungsnocken.

Wie in Figur 1 dargestellt, setzt sich der erfindungsgemäße Verbund 10 aus einer wasserdichten oder zumindest wasserabweisenden äußeren Schicht 14, vorzugs- weise Kunststoffgewebe, einer mit dieser äußeren Schicht 14 verbundenen inne- ren Schicht 12, vorzugsweise Kunststoff-Folie, welche zur Wärmereflexion mit einer Metallbeschichtung 16 versehen ist und gegebenenfalls einer dritten Schicht 18, welche ein antistatisches Kunststoffgewebe als Netz ausgebildet mit einer wärmeisolierenden Distanzschicht aufweist, zusammen.

Die einzelnen Schichten 12,14,16,18 des Verbunds 10 werden vorzugsweise mittels eines speziellen technologischen Verfahrens miteinander vernäht. Bei die- sem Verfahren kann jede Naht 20 zusätzlich mittels eines während des Nähens mit aufgebrachten Haftbands 22 verklebt werden. Dies gewährleistet zum einen die Dichtigkeit des Verbunds 10 und zum anderen wird ein Reißen der Kunststoff- Folie im Nahtbereich bei Bewegungen und Belastungen vermieden.

Insbesondere bei Verwendung des erfindungsgemäßen Verbunds zur Herstellung von Schlafsäcken und Sport-oder Freizeitbekleidung kann zusätzlich neben oder anstelle der dritten Schicht 18 noch eine Schicht aus Fleecestoff vorgesehen sein, um eine noch bessere Wärmedämmung bzw. Wärmeisolierung zu erreichen.

Figur 2 zeigt den prinzipiellen Aufbau einer Vorrichtung 30 zur Herstellung des Verbunds 10.

Zur Herstellung des Verbunds 10 wird eine geeignete Kunststoff-Folie 12 mit Hilfe zweier Transportwalzen 32,34 so positioniert, dass sie störungsfrei einer Bedampfungsvorrichtung 36 zugeführt werden kann. Mit Hilfe dieser Bedamp- fungsvorrichtung 36 wird die Metallbeschichtung 16 ein-oder beidseitig auf die Kunststoff-Folie 12 aufgedampft. Die so mit einer Metallbeschichtung 16 verse-

hene Kunststoff-Folie 12 wird anschließend zu einer Laservorrichtung 38 weiter- transportiert, in welcher eine Bearbeitung der Metallbeschichtung 16 durchgeführt wird. Dabei werden die Metallkristalle der Metallbeschichtung 16 gleichförmig so ausgerichtet, dass ein besseres Wärmereflexionsvermögen sowie eine Minimie- rung des Knittergeräusches des Verbunds 10 erzielt wird.

Daran anschließend wird die mit der Metallbeschichtung 16 versehene Kunststoff- Folie 12 zu einer Zuführungsvorrichtung 40 weiterbefördert, in welcher sie zwi- schen die äußere Schicht 14 und die dritte Schicht 18 integriert wird, wobei die einzelnen Schichten 12,14,16,18 während oder nach dem Integrieren miteinan- der verbunden werden und anschließend einer Behandlung mit Flächendruck und/oder Temperatur im Schmelzbereich des Kunststoffs unterzogen werden.

Je nach zu fertigendem Verbund, diffusionsdicht oder diffusionsoffen, kann für einen diffusionsoffenen Verbund, vorzugsweise zwischen der Laservorrichtung 38 und der Zuführungsvorrichtung 40, optional eine Perforierungsvorrichtung 39 vorgesehen sein. Die Perforierungsvorrichtung 39 umfasst bevorzugt zwei sich gegenüberliegende Walzen 42, zwischen denen die innere Schicht 12 hindurchge- führt wird. Bevorzugt weist nur eine der Walzen 42 Perforierungsnocken 44 auf (Fig. 3). Die zweite Walze 42 mit einer vorzugsweise ebenen Oberfläche dient als Gegenhalt während des Perforierens und zur Führung der inneren Schicht 12. Die zweite Walze weist bevorzugt ein leicht nachgiebiges Oberflächenmaterial auf, welches die Spitzen der Perforierungsnocken 44 schützt und so eine Verformung der Perforierungsnocken 44 verhindert. In einer weiteren Ausführungsform kön- nen auch beide Walzen 42 Perforierungsnocken 44 aufweisen. Die Anzahl der Perforierungsnocken 44 pro Walze 42 sowie deren Geometrie unterliegt grund- sätzlich keinen Beschränkungen. Mit der Anzahl der Perforierungsnocken 44 pro Walze 42 lässt sich das Diffusionsvermögen des Verbunds vorbestimmen. Die Perforierungsnocken 44 können beispielsweise kegelförmig, pyramidenförmig, nadelförmig, zylinderförmig oder tetraederförmig sein.

Eine bevorzugte Ausführungsform weist auf einer Fläche von 10 bis 20 cm2 der inneren Schicht 12 eine Perforationsöffnung mit einem mittleren Durchmesser von 0,001 mm auf.

Die in Figur 2 dargestellten. Pfeile geben die Bewegungsrichtungen der damit ge- kennzeichneten Komponenten an.

Bezugszeichenliste : 10-Verbund 12-innere Schicht 14-äußere Schicht 16-Metallbeschichtung 18-dritte Schicht 20-Naht 22-Haftband 30-Vorrichtung zur Herstellung des Verbunds 32,34-Transportwalzen 36-Bedampfungsvorrichtung 38-Laservorrichtung 39-Perforierungsvorrichtung 40-Zuführungsvorrichtung 42-Walze 44-Perforierungsnocken