Kompositmaterial aus einem Superabsorber und einem Trägermaterial und Verfahren zu dessen Herstellung durch Imprägnieren

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Kompositmaterial enthaltend wenigstens ein super- absorbierendes Polymer und wenigstens einen elastischen Aminoplastschaum, d.h. ein verschäumtes elastisches Aminoplastharz, als Trägermaterial, die Verwendung eines solchen Kompositmaterials im Hygienebereich, in der Landwirtschaft, im Automobilsektor, im Möbelbereich, als Dichtmaterial, im Kosmetikbereich, für Verpackungen oder als künstliches Pflanzensubstrat, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Kompositmate- rials.

Superabsorbierende Polymere sind aus dem Stand der Technik bekannt. Es handelt sich dabei um vernetzte hydrophile Polymere, insbesondere Polymere aus polymerisierten hydrophilen Monomeren, Pfropf(co)polymere von einem oder mehreren hydrophilen Mo- nomeren auf einer geeigneten Pfropfgrundlage, vernetzte Cellulose- oder Stärkeether, vernetzte Carboxymethylcellulose, teilweise vernetztes Polyalkylen-oxid oder in wässrigen Flüssigkeiten quellbare Naturprodukte, wie beispielsweise Guarderivate, wobei Wasser absorbierende Polymere auf Basis teilneutralisierter Acrylsäure am weitesten verbreitet sind. Die wesentlichen Eigenschaften von Superabsorbern sind ihre Fähigkeiten, ein Viel- faches ihres Eigengewichts an wässrigen Flüssigkeiten zu absorbieren und die Flüssigkeit auch unter gewissem Druck nicht wieder abzugeben. Der Superabsorber (SAP, superab- sorbent polymer), der in Form eines trockenen Pulvers eingesetzt wird, wandelt sich bei Flüssigkeitsaufnahme in ein Gel, bei der üblichen Wasseraufnahme entsprechend in ein Hydrogel, um. Das mit weitem Abstand wichtigste Einsatzgebiet von Superabsorbern ist die Absorption von Körperflüssigkeiten. Superabsorber werden beispielsweise in Windeln für Kleinkinder, Inkontinenzprodukten für Erwachsene oder Damenhygieneprodukten verwendet. Andere Anwendungsgebiete sind beispielsweise die Anwendung als Wasser rückhaltende Mittel im landwirtschaftlichen Gartenbau, als Wasserspeicher zum Schutz vor Feuer, zur Flüssigkeitsabsorption in Lebensmittelverpackungen oder ganz allgemein zur Absorption von Feuchtigkeit.

Aus dem Stand der Technik sind Methoden bekannt, um superabsorbierende Polymere auf Trägermaterialien aufzubringen, um so eine leichte Handhabbarkeit und Bearbeitung des superabsorbierenden Materials zu gewährleisten.

DE 601 04 818 T2 offenbart einen superabsorbierenden Artikel, bei dem auf eine Trägerschicht bestehend aus einem Vlies aus Kunststofffasern eine Lösung enthaltend Mono-

mere, aus denen die superabsorbierenden Polymere aufgebaut sind, und weitere Additive aufgebracht sind. Nach Aufbringen der genannten Monomere wird das imprägnierte Vlies Bedingungen ausgesetzt, unter denen die Monomere zu den superabsorbierenden Polymeren umgesetzt werden, so dass ein Vlies erhalten wird, welches an der Oberfläche und auch im Inneren mit superabsorbierenden Polymeren belegt ist.

DE 102 31 356 A1 offenbart wasserabsorbierende, schaumförmige Polymergebilde, die auf verschiedenen Trägermaterialien, z.B. Metall, Vlies oder Fluff, aufgebracht sind. Das Aufbringen erfolgt gemäß dieser Schrift durch Inkontaktbringen der wasserabsorbieren- den Polymere und der Trägermaterialien.

WO 2006/066752 A2 offenbart Polyurethanschäume, die superabsorbierende Polymere enthalten. Diese werden erhalten, indem die Vorläuferverbindungen der Polyurethanschäume in Gegenwart der superabsorbierenden Polymere zu den entsprechenden PoIy- urethanen polymerisiert werden.

US 2006/0252899 A1 offenbart ein Verfahren, in dem teilpolymerisierte SAP-Partikel auf ein Vlies als Trägermaterial aufgebracht, und dort zu dem fertigen superabsorbierenden Polymer polymerisiert werden.

DE 10034505 beschreibt die Verwendung von offenzelligen Schaumstoffen auf Basis von Melamin-Formaldehydharzen in Hygieneartikeln. In diesem Dokument ist des Weiteren offenbart, dass ein Hygieneartikel aus einer flüssigkeitsundurchlässigen Schicht, einer flüssigkeitsdurchlässigen Schicht und einer absorbierenden Zwischenschicht aufgebaut ist, wobei die Zwischenschicht zur Aufnahme, Verteilung und Immobilisierung von Flüssigkeiten dient. Des Weiteren liegt eine Speicherschicht aus einem hochquellfähigen Hydrogel vor, welches auch in einem offenporigen Schaum eingebaut sein kann, wobei dieser Schaum aber nicht näher spezifiziert ist.

Es ist bekannt, dass offenzellige, flexible Schaumstoffe aus Basis von Melamin- Formaldehydkondensaten hydrophil modifiziert werden können, um wasserbasierte Flüssigkeiten schneller aufnehmen zu können.

DE 10047717 beschreibt hydrophile offenzellige Schaumstoffe auf Basis von Melamin- Formaldehyd-Kondensaten, die nach der Herstellung des Trägerschaums durch Aufbringen eines Hydrophilierungsreagenzes erhalten werden, sowie die Verwendung in Hygieneartikeln.

Aus der WO-A-96/21682 sind Schaumstoffe bekannt, die aufgrund ihrer offenzelligen Struktur mit relativ großen öffnungen und Kanälen hervorragend zur Absorption wässriger Körperflüssigkeiten, insbesondere zur Blutabsorption, geeignet sind. Die Schaumstoffe werden erhalten durch Polymerisation von (C ₄ -Ci ₄ )-Alkylacrylaten, (C ₆ -Ci ₆ )- Alkylmethacrylaten, (C ₄ -Ci ₂ )-Alkylstyrolen als Monomere, bevorzugt Styrol und Ethylstyrol als Comonomere, des weiteren aromatische Polyvinylverbindungen als Vernetzer; optional polyfunktionelle Acrylate, Methacrylate, Acrylamide und Methacrylamide und Mischungen davon als zusätzliche Vernetzersubstanzen.

WO-A-97/07832, US-A-5,318,554 und US-A-5,550,167 betreffen die Herstellung offenzel- liger Schaumstoffe auf Basis von HIPE-Emulsionen und deren Verwendung in Hygieneartikeln zur Absorption wässriger Körperflüssigkeiten. Die offenzelligen Schäume werden allerdings immer zusammen mit anderen Komponenten eingesetzt, die im Hygieneartikel die Speicherung übernehmen.

Aus der WO-A-99/26670 sind absorbierende Schaumstoffe bekannt, die aus dem Fachmann bekannten Materialien zur Herstellung der hochquellfähigen Hydrogele (beispielsweise vernetzte Polyacrylate) in Wasser bestehen, und die zum Zweck der Herstellung offenzelliger Schäume dem aufwendigen und kostenintensiven Verfahren der Gefrier- trocknung unterworfen werden. Derartige Schaumstoffe benötigen aufgrund ihrer Zusammensetzung keine zusätzlichen absorbierenden Komponenten, sind aber aufwendig in ihrer Herstellung.

Im Stand der Technik ist kein Verfahren bekannt, mit dem superabsorbierende Polymere auf elastische Aminoplastschäume aufgebracht werden können. Des Weiteren ist kein Aminoplastschaum-Produkt bekannt, welches superabsorbierende Polymere in den Poren und/oder auf der Oberfläche aufweist.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Kompositmaterial bereitzustellen, welches superabsorbierende Eigenschaften aufweist und gleichzeitig in für die entsprechenden Anwendungen genügend stabiler Form vorliegt. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Kompositmaterial bereit zu stellen, welches ein Trägermaterial enthält, das in der Lage ist, eine Flüssigkeit, die nur in einem kleinen Bereich des Materials auftrifft, auf das gesamte superabsorbierende Material zu verteilen. Aufgabe der vorlie- genden Anmeldung ist es auch, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Kompositmaterials bereitzustellen.

Diese Aufgaben werden gelöst durch die Bereitstellung eines Kompositmaterials, umfassend wenigstens ein superabsorbierendes Polymer und wenigstens ein elastisches ver- schäumtes Aminoplastharz als Trägermaterial. Des Weiteren werden die Aufgaben der vorliegenden Erfindung gelöst durch Hygieneprodukte, Dichtmaterialien, Isolierstoffe, Tro- ckenmittel, Wasserspeicher, Verpackungen und künstliche Pflanzensubstrate, die das erfindungsgemäße Kompositmaterial enthalten, durch die Verwendung dieses Kompositmaterials, sowie durch ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Kompositmaterials enthaltend wenigstens ein superabsorbierendes Polymer und wenigstens einen elastisches verschäumtes Aminoplastharz als Trägermaterial umfassend die Schritte:

(A) Bereitstellen des wenigstens einen Trägermaterials,

(B) Imprägnieren des wenigstens einen Trägermaterials aus Schritt (A) mit einer Lösung oder Emulsion von Monomeren, aus denen das wenigstens eine superabsorbieren- de Polymer aufgebaut ist und

(C) Polymerisieren der Monomere aus Schritt (B) auf bzw. in dem Trägermaterial.

Im Folgenden werden die einzelnen Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Her- Stellung des Kompositmaterials näher erläutert:

Schritt (A):

Schritt (A) des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst das Bereitstellen des wenigstens einen Trägermaterials.

Als geeignete Trägermaterialien können in dem erfindungsgemäßen Verfahren im Allgemeinen alle dem Fachmann bekannten verschäumten, elastischen Aminoplastharze, d.h. elastische Aminoplastschäume, eingesetzt werden. Unter Aminoplastharzen versteht man ganz allgemein Polykondensationsprodukte aus Carbonylverbindungen, insbesondere Formaldehyd, und NH-Gruppen enthaltenden Verbindungen, z.B. Harnstoff, Melamin, Urethanen, Cyan- und Dicyanamid, Dicyandiamid, aromatischen Aminen und Sulfonamiden. Dabei ist darauf zu achten, dass die Ausgangsstoffe in Wasser gut löslich oder dispergierbar sind. Bei der Verwendung als Duroplaste werden diese gehärtet, siehe Römpp, Chemielexikon, 9. Auflage, S. 159.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird als Trägermaterial ein verschäumtes MeI- amin-Formaldehyd-Harz eingesetzt, besonders bevorzugt poröse Aminoplastharze in From von Schaumstoffen. Die Schaumstoffe können offenzellig sein oder geschlossene Poren aufweisen oder sowohl offene als auch geschlossene Poren aufweisen. Bevorzugt werden offenzellige Schaumstoffe eingesetzt, besonders bevorzugt mit einer Offenzellig- keit von > 90%, ganz besonders bevorzugt > 99%. Die Herstellung von Aminoplastharz- Schaumstoffen ist dem Fachmann bekannt. Ganz besonders bevorzugt sind offenzellige elastische Schaumstoffe auf Basis von Melamin/Formaldehyd-Kondensationsprodukten.

Bei der Herstellung dieser Schaumstoffe geht man von einem Melamin/Formaldehyd- Vorkondensat aus. Melamin/Formaldehyd-Kondensationsprodukte können neben MeI- amin bis zu 50, vorzugsweise bis 20 Gew.-% anderer Duroplastbildner und neben Formaldehyd bis zu 50, vorzugsweise bis zu 20 Gew.-% anderer Aldehyde einkondensiert enthalten. Bevorzugt ist ein unmodifiziertes Melamin/Formaldehyd-Kondensationsprodukt. Als Duroplastbildner kommen beispielsweise in Frage: Alkyl- und Aryl-substituiertes MeI- amin, Harnstoff, Urethane, Carbonsäureamide, Dicyandiamid, Guanidin, Sulfurylamid, Sulfonsäureamide, aliphatische Amine, Glykole, Phenol und dessen Derivate. Als Aldehyde können z.B. Acetaldehyd, Trimethylolacetaldehyd, Acrolein, Benzaldehyd, Furfurol, Glyoxal, Glutaraldehyd, Phthalaldehyd und Terephthalaldehyd eingesetzt werden. Weitere Einzelheiten über Melamin/Formaldehyd-Kondensationsprodukte werden in Houben- Weyl, Methoden der organischen Chemie, Band 14/2, 1963, Seiten 319 bis 402 offenbart.

Das Molverhältnis Melamin zu Formaldehyd liegt im Allgemeinen in weiten Grenzen zwischen 1 : 1 ,0 und 1 : 5,0. In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Molverhältnis Melamin zu Formaldehyd größer als 1 ,0 : 2,0, besonders bevorzugt liegt es zwischen 1 ,0 : 1 ,0 und 1 ,0 : 1 ,9, ganz besonders bevorzugt zwischen 1 ,0 : 1 ,3 und 1 ,0 : 1 ,8.

Das genannte Melaminharz kann Sulfitgruppen einkondensiert enthalten, was beispielsweise durch Zusatz von 1 bis 20 Gew.-% Natriumhydrogensulfit bei der Kondensation des Harzes geschehen kann. In einer bevorzugten Ausführungsform liegt jedoch der Sulfitgruppengehalt unter 1%, besonders bevorzugt unter 0,1 % und ganz besonders bevorzugt bei 0%.

Der bevorzugt als Trägermaterial in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte of- fenzellige Melamin/Formaldehyd-Schaumstoff kann erhalten werden, indem eine wässrige

Lösung oder Dispersion, welche ein Melamin/Formaldehyd-Vorkondensat, einen Emulga- tor, ein Treibmittel und einen Härter, sowie gegebenenfalls übliche Zusatzstoffe enthält,

verschäumt und anschließend vernetzt wird, wobei die Lösung oder Dispersion durch Erhitzen zu dem gewünschten Schaumstoff expandiert wird.

Um aus der Melaminharz-Lösung einen Schaumstoff zu erzeugen, muss diese ein Treib- mittel enthalten, wobei sich die Menge nach der gewünschten Dichte des Schaumstoffs richtet. Prinzipiell können bei der Herstellung des Schaumstoffs sowohl physikalische als auch chemische Treibmittel angewandt werden. Als physikalische Treibmittel bieten sich z.B. an: Kohlenwasserstoffe, halogenierte, insbesondere fluorierte Kohlenwasserstoffe, Alkohole, äther, Ketone und Ester in flüssiger Form oder Luft und CO ₂ als Gase. Als che- mische Treibmittel kommen z.B. Isocyanate im Gemisch mit Wasser in Frage, wobei als wirksames Treibmittel CO ₂ freigesetzt wird, ferner Carbonate und Carbonat im Gemisch mit Säuren, die ebenfalls CO ₂ erzeugen, sowie Azoverbindungen, wie Azodicarbonamid. Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Herstellung des Schaumstoffs wird der wäss- rigen Lösung bzw. Dispersion zwischen 1 und 40 Gew.-%, bezogen auf das Harz, eines physikalischen Treibmittels mit einem Siedepunkt zwischen 0 und 80 ⁰ C zugesetzt. Bei Pentan sind es vorzugsweise 5 bis 15 Gew.-%. Als Härter werden acide Verbindungen eingesetzt, die die Weiterkondensation des Melaminharzes katalysieren. Die Mengen liegen zwischen 0,01 und 20, vorzugsweise zwischen 0,05 und 5 Gew.-%, bezogen auf das Harz. In Frage kommen anorganische und organische Säuren, z.B. Salzsäure, Schwefel- säure, Phosphorsäure, Salpetersäure, Ameisensäure, Essigsäure, Oxalsäure, Toluolsul- fonsäuren, Amidosulfonsäuren sowie Säureanhydride.

Zur Emulgierung des Treibmittels und zur Stabilisierung des Schaums ist der Zusatz eines Emulgators oder eines Emulgatorgemisches erforderlich. Als Emulgator können anioni- sehe, kationische und nicht ionische Tenside sowie deren Gemische verwendet werden.

Geeignete anionische Tenside sind Diphenylenoxidsulfonate, Alkan- und Alkylbenzolsul- fonate, Alkylnaphthalinsulfonate, Olefinsulfonate, Alkylethersulfonate, Fettalkoholsulfate, Ethersulfate, alpha-Sulfofettsäureester, Acylaminoalkansulfonate, Acylisethionate, Alky- lethercarboxylate, N-Acylsarcosinate, Alkyl- und Alkyletherphosphate. Als nichtionische Tenside können Alkylphenolpolyglykolether, Fettalkoholpolyglykolether, Fettsäurepolygly- kolether, Fettsäurealkanolamide, EO/PO-Blockcopolymere, Aminoxide, Glycerinfettsäure- ester, Sorbitanester und Alkylpolyglucoside verwendet werden.

Als kationische Emulgatoren kommen Trialkylammoniumsalze, Alkylbenzyldimethylam- moniumsalze und Alkylpyridiniumsalze zum Einsatz. Die Emulgatoren werden vorzugsweise in Mengen von 0,2 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Harz, zugesetzt.

Die wässrige Lösung bzw. Dispersion zur Herstellung des als Trägermaterial eingesetzten Schaumstoffs ist vorzugsweise frei von weiteren Zusatzstoffen. Für manche Zwecke kann es jedoch günstig sein, bis zu 20 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 10 Gew.-%, bezogen auf das Harz, üblicher Zusatzstoffe, wie Farbstoffe, Flammschutzmittel, UV-Stabilisatoren, Mittel zur Herabsetzung der Brandgastoxizität oder zur Förderung der Verkohlung zuzusetzen.

Flüssigkeiten, wie beispielsweise Wasser, sollen in dem erfindungsgemäß hergestellten Kompositmaterial vorzugsweise durch das vorliegende superabsorbierende Polymer und nicht durch das Trägermaterial aufgenommen werden. Daher ist es gegebenenfalls sinnvoll, bei der Herstellung Hydrophobierungsmittel in Mengen von 0,2 bis 5 Gew.-% zuzusetzen. Geeignete Hydrophobierungsmittel sind beispielsweise Silikone, Paraffine, Silikon- und Fluortenside.

Die Herstellung des erfindungsgemäß eingesetzten Trägermaterials kann bevorzugt gemäß dem in WO 01/94436 A2 genannten Verfahren erfolgen. Das Erhitzen der treibmit- telhaltigen Lösung oder Dispersion kann grundsätzlich durch heiße Gase oder Hochfrequenzbestrahlung vorgenommen werden. Bevorzugt wird das erforderliche Erhitzen durch Ultrahochfrequenzbestrahlung bei Frequenzen von 0,2 GHz bis 100 GHz durchgeführt. Für die industrielle Praxis stehen Frequenzen von 0,915, 2,45 und 5,8 GHz zur Verfügung, wobei 2,45 GHz besonders bevorzugt sind.

Nach der Herstellung werden die erfindungsgemäß verwendeten Schaumstoffe zweckmäßigerweise einer Temperaturbehandlung unterworfen. Sie werden dabei 1 bis 180 min., vorzugsweise 5 bis 60 min. lang auf Temperaturen zwischen 120 und 300 ⁰ C, bevorzugt zwischen 150 und 250 ⁰ C erhitzt, wobei Wasser, Treibmittel und Formaldehyd weitgehend entfernt werden.

Die erfindungsgemäß als Trägermaterial bevorzugt eingesetzten elastischen Schaumstof- fe, welche vorzugsweise praktisch keine Sulfitgruppen enthalten, weisen eine Dichte von 3 bis 50 g/cm ³ , besonders bevorzugt 5 bis 15 g/cm ³ auf.

Die so erhaltenen Schaumstoffe können, wie in EP B 37470 beschrieben, getempered und verpresst werden, um ihre für das erfindungsgemäße Kompositmaterial gewünschten Eigenschaften zu erzeugen bzw. zu verbessern.

Das Trägermaterial kann als Platten oder Bahnen mit einer Höhe von bis zu 2 m hergestellt werden oder als Schaumfolie mit einer Dicke von wenigen Millimeter erhalten werden. Die bevorzugte Schaumhöhe in Schaumrichtung liegt bei Verwendung von Mikrowellen der Frequenz 2,45 GHz zwischen 50 cm und 150 cm. Aus diesen Schaumstoffbahnen können alle erwünschten Platten- bzw. Folienstärken herausgeschnitten und als Trägermaterial in Schritt (A) des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendet werden.

Schritt (B):

Schritt (B) des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst das Imprägnieren des wenigstens einen Trägermaterials aus Schritt (A) mit einer Lösung oder Emulsion von Monomeren, aus denen das wenigstens eine superabsorbierende Polymer aufgebaut ist.

Bevorzugt wird in Schritt (B) eine Lösung eingesetzt.

Der in dem erfindungsgemäßen Kompositmaterial enthaltene Superabsorber ist ein üblicher Superabsorber, der ein Mehrfaches seines Eigengewichts an Wasser absorbieren und unter gewissem Druck zurückhalten kann. Im Allgemeinen weist er eine CRC („Centrifuge Retention Capacity", Meßmethode siehe unten) von mindestens 5 g/g, vor- zugsweise mindestens 10 g/g und in besonders bevorzugter Form mindestens 15 g/g auf. Vorzugsweise ist der Superabsorber ein vernetztes Polymer auf Basis teilneutralisierter Acrylsäure, und in besonders bevorzugter Form ist er oberflächennachvernetzt. Ein „Superabsorber" kann auch ein Gemisch stofflich verschiedener einzelner Superabsorber sein, es kommt hier weniger auf die stoffliche Zusammensetzung an als auf die superab- sorbierenden Eigenschaften.

Verfahren zur Herstellung von Superabsorbern, auch oberflächennachvernetzten Super- absorbern, sind bekannt.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist das, wenigstens eine, superabsorbierende Polymer ein Homo- oder Copolymer, welches ungesättigte Mono- oder Dicarbonsäuren enthält.

Synthetische superabsorbierende Polymere werden beispielsweise durch Polymerisation einer Monomerlösung, enthaltend

a) mindestens ein ethylenisch ungesättigtes, säuregruppentragendes Monomer,

b) mindestens einen Vernetzer, c) wahlweise mindestens ein mit dem Monomeren a) copolymerisierbares ethylenisch und/oder allylisch ungesättigtes Monomer und d) wahlweise mindestens ein oder mehrere wasserlösliche Polymere, auf die die Mono- mere a), b) und gegebenenfalls c) zumindest teilweise aufgepfropft werden können,

erhalten.

Geeignete Monomere a) sind beispielsweise ethylenisch ungesättigte Carbonsäuren, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und Itaconsäure, oder deren Derivate, wie Acrylamid, Methacrylamid, Acrylsäureester und Methacrylsäureester, oder deren Salze, beispielsweise Alkalisalze vom Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und Itaconsäure, bevorzugt die Lithium-, Natrium oder Kaliumsalze. Besonders bevorzugte Monomere sind Acrylsäure und Methacrylsäure und deren Natrium-Salze. Ganz besonders bevorzugt sind Acrylsäure und das Natriumsalz der Acrylsäure.

Die genannten Monomere a) liegen in der erfindungsgemäßen Lösung bevorzugt in einer Menge von 10 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 55 Gew.-%, jeweils bezogen auf die gesamte Lösung oder Emulsion, vor.

Die Monomere a), insbesondere Acrylsäure, enthalten vorzugsweise bis zu 0,025 Gew.-% eines Hydrochinonhalbethers. Bevorzugte Hydrochinonhalbether sind Hydrochinonmo- nomethylether (MEHQ) und/oder Tocopherole.

Unter Tocopherol werden Verbindungen der folgenden Formel (I) verstanden

wobei R ¹ Wasserstoff oder Methyl, R ² Wasserstoff oder Methyl, R ³ Wasserstoff oder Me- thyl und R ⁴ Wasserstoff oder einen Säurerest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen bedeutet.

Bevorzugte Reste für R ⁴ sind Acetyl, Ascorbyl, Succinyl, Nicotinyl und andere physiologisch verträgliche Carbonsäuren. Die Carbonsäuren können Mono-, Di- oder Tricarbon- säuren sein.

Bevorzugt ist alpha-Tocopherol mit R ¹ = R ² = R ³ = Methyl, insbesondere racemisches aallpphhaa--TTooccoopphheerrooll.. RR ⁴⁴ iisstt bbeessoonnddeerrss bevorzugt Wasserstoff oder Acetyl. Insbesondere bevorzugt ist RRR-alpha-Tocopherol.

Die Monomerlösung oder -emulsion, die in Schritt (B) des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendet wird, enthält bevorzugt höchstens 130 Gew.-ppm, besonders bevorzugt höchstens 70 Gew.-ppm, bevorzugt mindestens 10 Gew.-ppm, besonders bevorzugt mindestens 30 Gew.-ppm, insbesondere um 50 Gew.-ppm, Hydrochinonhalbether, jeweils bezogen auf Acrylsäure, wobei Acrylsäuresalze als Acrylsäure mit berücksichtigt werden. Beispielsweise kann zur Herstellung der Monomerlösung eine Acrylsäure mit einem entspre- chenden Gehalt an Hydrochinonhalbether verwendet werden.

Die Vernetzer b) sind Verbindungen mit mindestens zwei polymerisierbaren Gruppen, die in das Polymernetzwerk radikalisch einpolymerisiert werden können. Geeignete Vernetzer b) sind beispielsweise Ethylenglykoldimethacrylat, Diethylenglykoldiacrylat, Allylmethacry- lat, Trimethylolpropantriacrylat, Triallylamin, Tetraallyloxyethan, wie in EP 530 438 A1 beschrieben, Di- und Triacrylate, wie in EP 547 847 A1 , EP 559 476 A1 , EP 632 068 A1 , WO 93/21 237 A1 , WO 03/104 299 A1 , WO 03/104 300 A1 , WO 03/104 301 A1 und DE 103 31 450 A1 beschrieben, gemischte Acrylate, die neben Acrylatgruppen weitere ethylenisch ungesättigte Gruppen enthalten, wie in DE 103 31 456 A1 und WO 04/013 064 A2 beschrieben, oder Vernetzermischungen, wie beispielsweise in DE 195 43 368 A1 , DE 196 46 484 A1 , WO 90/15 830 A1 und WO 02/032 962 A2 beschrieben.

Geeignete Vernetzer b) sind insbesondere N,N'-Methylenbisacrylamid und N, N'- Methylenbismethacrylamid, Ester ungesättigter Mono- oder Polycarbonsäuren von Polyo- len, wie Diacrylat oder Triacrylat, beispielsweise Butandiol- oder Ethylenglykoldiacrylat bzw. -methacrylat sowie Trimethylolpropantriacrylat und Allylverbindungen, wie Al- lyl(meth)acrylat, Triallylcyanurat, Maleinsäurediallylester, Polyallylester, Tetraallyloxyethan, Triallylamin, Tetraallylethylendiamin, Allylester der Phosphorsäure sowie Vi- nylphosphonsäurederivate, wie sie beispielsweise in EP 343 427 A2 beschrieben sind. Weiterhin geeignete Vernetzer b) sind Pentaerythritoldi-, Pentaerythritoltri- und Pentae- rythritoltetraallylether, Polyethylenglykoldiallylether, Ethylenglykoldiallylether, Glycerindi-

und Glycerintriallylether, Polyallylether auf Basis Sorbitol, sowie ethoxylierte Varianten davon. Im erfindungsgemäßen Verfahren bevorzugt einsetzbar sind Di(meth)acrylate von Polyethylenglykolen, wobei das eingesetzte Polyethylenglykol ein Molekulargewicht zwischen 300 und 1000 aufweist.

Weitere bevorzugte Vernetzer b) sind Di- und Triacrylate des 3- bis 15-fach ethoxylierten Glycerins, des 3- bis 15-fach ethoxylierten Trimethylolpropans, des 3- bis 15-fach ethoxylierten Trimethylolethans, insbesondere Di- und Triacrylate des 2- bis 6-fach ethoxylierten Glycerins oder Trimethylolpropans, des 3-fach propoxylierten Glycerins oder Trimethy- lolpropans, sowie des 3-fach gemischt ethoxylierten oder propoxylierten Glycerins oder Trimethylolpropans, des 15-fach ethoxylierten Glycerins oder Trimethylolpropans, sowie des 40-fach ethoxylierten Glycerins, Trimethylolethans oder Trimethylolpropans.

Weitere bevorzugte Vernetzer b) sind die mit Acrylsäure oder Methacrylsäure zu Di- oder Triacrylaten veresterten mehrfach ethoxylierten und/oder propoxylierten Glycerine wie sie beispielsweise in WO 03/104 301 A1 beschrieben sind. Besonders vorteilhaft sind Di- und/oder Triacrylate des 3- bis 10-fach ethoxylierten Glycerins. Ganz besonders bevorzugt sind Di- oder Triacrylate des 1- bis 5- fach ethoxylierten und/oder propoxylierten Glycerins. Am meisten bevorzugt sind die Triacrylate des 3- bis 5-fach ethoxylierten und/oder propoxylierten Glycerins. Diese zeichnen sich durch besonders niedrige Restgehalte (typischerweise unter 10 Gew.-ppm) im wasserabsorbierenden Polymer aus und die wässri- gen Extrakte der damit hergestellten wasserabsorbierenden Polymere weisen eine fast unveränderte Oberflächenspannung (typischerweise mindestens 0,068 N/m) im Vergleich zu Wasser gleicher Temperatur auf.

Die Vernetzer b) liegen in der in Schritt (B) eingesetzten Lösung oder Emulsion bevorzugt in einer Menge von 1 bis 8 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 8 Gew.-%, jeweils bezogen auf die gesamte Lösung oder Emulsion, vor.

Mit den Monomeren a) copolymerisierbare ethylenisch ungesättigte Monomere c) sind beispielsweise Acrylamid, Methacrylamid, Crotonsäureamid, Dimethylaminoethylmethac- rylat, Dimethylaminoethylacrylat, Dimethylaminopropylacrylat, Diethylaminopropylacrylat, Dimethylaminobutylacrylat, Dimethylaminoethylmethacrylat, Diethylaminoethylmethacry- lat, Dimethylaminoneopentylacrylat und Dimethylaminoneopentylmethacrylat.

Als wasserlösliche Polymere d) können Polyvinylalkohol, Polyvinylpyrrolidon, Stärke, Stärkederivate, Polyglykole, formal ganz oder teilweise aus Vinylaminmonomeren aufge-

baute Polymere wie teilweise oder vollständig hydrolysiertes Polyvinylamid (so genanntes „Polyvinylamin") oder Polyacrylsäuren, vorzugsweise Polyvinylalkohol und Stärke, eingesetzt werden.

Weitere hydrophile ethylenisch ungesättigte Monomere a), die in der Lösung oder Emulsion, die in dem erfindungsgemäßen Schritt (B) eingesetzt wird, vorliegen können, werden beispielsweise in DE 199 41 423 A1 , EP 686 650 A1 , WO 01/45 758 A1 und WO 03/104 300 A1 beschrieben.

Die Polymerisation wird bevorzugt in Gegenwart üblicher Polymerisationsregler durchgeführt. Daher enthält die in Schritt (B) des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendete Lösung oder Emulsion bevorzugt wenigstens einen Polymerisationsregler. Geeignete Polymerisationsregler sind beispielsweise Thioverbindungen, wie Thioglykolsäure, Mercapto- alkohole, z.B. 2-Mercaptoethanol, Mercaptopropanol und Mercaptobutanol, Dodecylmer- captan, Ameisensäure, Ammoniak und Amine, z. B. Ethanolamin, Diethanolamin, Trietha- nolamin, Triethylamin, Morpholin und Piperidin.

Der wenigstens eine Polymerisationsregler liegt in der erfindungsgemäß verwendeten Lösung oder Emulsion bevorzugt in einer Menge von 10 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 50 Gew.-%, jeweils bezogen auf die gesamte Lösung oder Emulsion, vor.

Die in Schritt (B) des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzte Lösung oder Emulsion enthält bevorzugt wenigstens einen Polymerisationsinitiator. Als Polymerisationsinitiatoren können sämtliche unter den Polymerisationsbedingungen in Radikale zerfallende Verbin- düngen eingesetzt werden, z.B. Peroxide, Hydroperoxide, Wasserstoffperoxid, Persulfate, Azoverbindungen und die so genannten Redoxinitiatoren. Bevorzugt ist der Einsatz von wasserlöslichen Initiatoren. In manchen Fällen ist es vorteilhaft, Mischungen verschiedener Polymerisationsinitiatoren zu verwenden, z. B. Mischungen aus Wasserstoffperoxid und Natrium- oder Kaliumperoxodisulfat. Mischungen aus Wasserstoffperoxid und Natri- umperoxodisulfat können in jedem beliebigen Verhältnis verwendet werden. Geeignete organische Peroxide sind beispielsweise Acetylacetonperoxid, Methylethylketonperoxid, tert.-Butylhydroperoxid, Cumolhydroperoxid, tert.-Amylperpivalat, tert.-Butylperpivalat, tert.-Butylperneohexanoat, tert.-Butylperisobutyrat, tert.-Butylper-2-ethylhexanoat, tert- Butylperisononanoat, tert.-Butylpermaleat, tert.-Butylperbenzoat, tert.-Butylper-3,5,5-tri- methylhexanoat und tert.-Amylperneodekanoat. Weitere geeignete Polymerisationsinitiatoren sind Azostarter, z. B. 2,2'-Azobis-(2-amidinopropan)dihydrochlorid, 2,2'-Azobis-(N,N-

dimethylen)isobutyramidin-dihydrochlorid, 2-(Carbamoylazo)isobutyronitril und 4,4'- Azobis-(4-cyanovaleriansäure).

Die Redoxinitiatoren enthalten als oxidierende Komponente mindestens eine der oben angegebenen Perverbindungen und eine reduzierende Komponente, beispielsweise As- corbinsäure, Glukose, Sorbose, Ammonium- oder Alkalimetallhydrogensulfit, -sulfit, - thiosulfat, -hyposulfit, -pyrosulfit oder -sulfid, Metallsalze, wie Eisen-ll-ionen oder Silberionen oder Natriumhydroxymethylsulfoxylat. Vorzugsweise verwendet man als reduzierende Komponente des Redoxinitiators Ascorbinsäure oder Natriumpyrosulfit. Bezogen auf die bei der Polymerisation eingesetzte Menge an Monomeren verwendet man 1 ^■ 10 ^"5 bis 1 Mol-% der reduzierenden Komponente des Redoxinitiators und 1 ^■ 10 ^"5 bis 5 Mol-% der oxidierenden Komponente. Anstelle der oxidierenden Komponente oder zusätzlich kann man auch einen oder mehrere wasserlösliche Azostarter verwenden.

Bevorzugt wird ein Redoxinitiator umfassend Wasserstoffperoxid, Natriumperoxodisulfat und Ascorbinsäure eingesetzt. Beispielsweise werden diese Komponenten in den Konzentrationen 1 ^■ 10 ^"2 Mol-% Wasserstoffperoxid, 0,084 Mol-% Natriumperoxodisulfat und 2,5 ^■ 10 ^"3 Mol-% Ascorbinsäure bezogen auf die Monomere eingesetzt.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird als Initiator wenigstens eine wasserlösliche Azoverbindung, besonders bevorzugt 2,2'-Azobis-(2-amidinopropan)dihydro- chlorid, CAS-Nummer 2997-92-4, kommerziell erhältlich als V50 ^® von Wako, eingesetzt.

Die in Schritt (B) des erfindunsgemäßen Verfahrens verwendete Monomerlösung oder - emulsion kann den Initiator gelöst oder dispergiert enthalten.

Der Initiator liegt in der erfindungsgemäß eingesetzten Lösung oder Emulsion bevorzugt in einer Menge von 0,5 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 6 Gew.-%, jeweils bezogen auf die gesamte Lösung oder Emulsion, vor.

Die in Schritt (B) des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendete Lösung oder Emulsion enthält vorzugsweise wenigstens ein Tensid, ausgewählt aus nicht-ionischen, anionischen, kationischen und amphoteren Tensiden. Bevorzugt werden nicht-ionische Tenside eingesetzt, besonders bevorzugt ethoxylierte Fettalkohole, ganz besonders bevorzugt Ci6/Ci8-Fettalkohole, alkoxyliert mit 80 Einheiten Ethylenoxid, beispielsweise kommerziell erhältlich als Lutensol AT 80® der BASF Aktiengesellschaft.

Die Tenside liegen in der in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Lösung oder Emulsion bevorzugt in einer Menge von 1 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 8 Gew.-%, jeweils bezogen auf die gesamte Lösung oder Emulsion, vor.

Die in Schritt (B) des erfindungsgemäß vorliegenden Verfahrens eingesetzte Lösung oder Emulsion kann in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform zur Vermeidung oder zur Verringerung unangenehmer Gerüche, beispielsweise nach Kontakt des gebildeten superabsorbierenden Polymers mit Körperflüssigkeiten, wenigstens einen Geruchsinhibitor, beispielsweise eine Ketosäure, organische Säuren, Ureaseinhibitoren oder Mischungen davon, enthalten.

Ketosäuren (dies ist eine übliche Kurzform der systematisch korrekteren Bezeichnung „Ketocarbonsäuren") sind eine Untergruppe der Oxocarbonsäuren, nämlich die Carbonsäuren, die außer einer Carboxygruppe eine Ketongruppe enthalten.

Die gegebenenfalls in dem erfindungsgemäß einsetzbaren superabsorbierenden Polymer vorhandene Ketosäure hat die allgemeine Formel R ⁵ -C(O)-R ⁶ -COOH, wobei R ⁶ entfallen kann und vorzugsweise auch entfällt. In bevorzugter Weise enthält die erfindungsgemäße Zusammensetzung also Superabsorber und mindestens eine Ketosäure der allgemeinen Formel R ⁵ -CO-COOH, d.h. eine alpha-Ketosäure oder 2-Oxo-Carbonsäure.

R ⁵ ist ein linearer, verzweigter oder cyclischer organischer Rest, der wahlweise substituiert ist. R ⁵ ist beispielsweise ein d- bis C ₃ o-Alkylrest, vorzugsweise ein C ₂ - bis Ci ₀ - Alkylrest, besonders bevorzugt ein C ₃ - bis C ₄ -Alkylrest. Beispiele für d- bis Cio-Alkylreste sind Methyl, Ethyl, n-Propyl, Isopropyl, n-Butyl, Isobutyl, sec.-Butyl, tert.-Butyl, n-Pentyl, Isopentyl, n-Hexyl, Isohexyl, n-Heptyl, Isoheptyl, n-Octyl, Isooctyl, n-Nonyl, Isononyl, n- Decyl und Isodecyl. Ganz besonders bevorzugte Alkylreste sind n-Propyl und n-Butyl. Dieser Alkylrest ist wahlweise mit einer oder mehreren funktionellen Gruppen substituiert, insbesondere einer oder mehreren Hydroxi- und/oder Carboxigruppen.

R ⁶ ist, sofern vorhanden, eine organische Gruppe mit zwei Anknüpfungsstellen, beispielsweise eine -(CH ₂ ) _n -Gruppe, wobei n im Allgemeinen eine Zahl von 1 bis 4 ist. Die Gruppe kann linear, verzweigt oder cyclisch und wahlweise substituiert sein.

In besonders bevorzugter Form ist die Ketosäure 2-Oxo-L-Gulonsäure, (das L- Enantiomer der 2-Oxo-3,4, 5, 6-tetrahydroxihexansäure) und/oder 2-Oxo-Glutarsäure (2- Oxo-pentan-1 ,5-disäure).

Die Menge der Ketosäure in dem Superabsorber, bezogen auf die Superabsorbermenge, ist im Allgemeinen mindestens 0,005 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 0,01 Gew.-%, in besonders bevorzugter Form mindestens 0,1 Gew.-% und in ganz besonders bevorzugter Form mindestens 0,5 Gew.-% sowie im Allgemeinen höchstens 15 Gew.-%, vorzugsweise höchstens 12 Gew.-% und in besonders bevorzugter Form höchstens 10 Gew.-%. Beispielsweise beträgt diese Menge 1 Gew.-%, 2 Gew.-%, 3 Gew.-%, 4 Gew.-%, 5 Gew.-%, 6 Gew.-%, 7 Gew.-%, 8 Gew.-% oder 9 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Menge an Superabsorber.

Die erfindungsgemäß in Schritt (B) verwendete Lösung oder Emulsion enthält bevorzugt wenigstens ein Lösungsmittel ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Alkoholen, beispielsweise Methanol, Ethanol, n-Propanol, Isopropanol, Butanolen und Wasser, bevorzugt Wasser. Die Menge an Lösungsmittel wird so bestimmt, dass die Lösung eine für die Imprägnierung geeignete Viskosität aufweist. Das Lösungsmittel liegt in der erfindungs- gemäß verwendeten Lösung oder Emulsion bevorzugt in einer Menge von 1 bis 10 Gew.- %, bevorzugt 2 bis 8 Gew.-%, jeweils bezogen auf die gesamte Lösung oder Emulsion, vor.

Die Summe aller in der in Schritt (B) des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzten Lösung oder Emulsion vorliegenden Komponenten beträgt 100 Gew.-%.

In einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform wird in Schritt (B) des erfinduns- gemäßen Verfahrens eine Lösung auf das Trägermaterial aufgebracht, welche die folgenden Komponenten enthält:

i) 10 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 55 Gew.-% wenigstens einer ungesättigten Mo- nocarbonsäure, beispielsweise Acrylsäure und/oder Methacrylsäure, ii) 1 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 8 Gew.-% wenigstens eines Lösungsmittels, beispielsweise Wasser, iii) 2 bis 25 Gew.-%, bevorzugt 8 bis 20 Gew.-% wenigstens einer neutralisierten ungesättigten Monocarbonsäure, beispielsweise ein Alkalisalz von Acrylsäure und/oder Methacrylsäure, bevorzugt ein Natriumsalz, iv) 1 bis 8 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 8 Gew.-% wenigstens eines Vernetzers, beispielsweise Polyethylenglykoldiacrylat (PEGDA), v) 1 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 8 Gew.-% wenigstens eines Tensids, beispielsweise eines nichtionischen Tensids,

vi) 10 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 50 Gew.-% wenigstens eines Polymerisationsreglers, beispielsweise Triethanolamin und vii) 0,5 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 6 Gew.-% wenigstens eines Polymerisationsinitiators, beispielsweise V50®,

jeweils bezogen auf die gesamte Lösung oder Emulsion, wobei die Summe aller Komponenten 100 Gew.-% ergibt.

Die in Schritt (B) des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzte Lösung oder Emulsion wird in einer bevorzugten Ausführungsform hergestellt, indem die einzelnen Komponenten, gegebenenfalls unter Kühlung, beispielsweise bei 0 bis 20 ⁰ C, bevorzugt bei 5 bis 20 ⁰ C, vermischt werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt das Imprägnieren durch Sprühen oder Tränken. Es ist erfindungsgemäß auch möglich, dass eine Kombination von Sprühen und Tränken durchgeführt wird.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bedeutet Tränken, dass das Trägermaterial vollständig in eine Lösung oder Emulsion der entsprechenden Monomere und weiterer Kom- ponenten getaucht wird. Das Trägermaterial wird im Allgemeinen so lange in der Lösung oder Emulsion belassen, bis eine genügende Menge an Lösung oder Emulsion in dem Trägermaterial vorhanden ist. Die Zeit ist abhängig von der Konzentration und Viskosität der verwendeten Lösung oder Emulsion.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird nach dem Tränken überschüssige Monomerlösung oder -emulsion von dem Trägermaterial entfernt. Dazu wird dieses in einer bevorzugten Ausführungsform auf eine geeignete Vorrichtung, beispielsweise auf ein Gitternetz, gelegt, so dass überschüssige, nicht durch das Trägermaterial aufgenommene Lösung oder Emulsion abtropfen kann. Die Dauer dieses Abtropfens richtet sich im Allge- meinen nach der Dauer des Tränkens des Trägermaterials in der Lösung. Das gegebenenfalls durchzuführende Abtropfen ist beendet, wenn im Wesentlichen keine Lösung oder Emulsion mehr aus dem Trägermaterial heraustropft. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird die Menge an überschüssiger Flüssigkeit durch mechanische Beanspruchung, beispielsweise Auspressen, bevorzugt mit einem Kalander, entfernt. Durch diese Behandlung wird die Homogenität der Verteilung an aufgenommener Flüssigkeit verbessert. Ein Teil der Flüssigkeit kann auch durch Ausschütteln oder Zentrifugieren, oder durch Unter- oder überdruck entfernt werden.

Das Tränken kann bei jeder üblichen Temperatur durchgeführt werden, bei der die in der Lösung oder Emulsion vorliegenden Monomere nicht polymerisieren, beispielsweise bei 0 bis 50 ⁰ C, bevorzugt bei Raumtemperatur.

Das Imprägnieren in Schritt (B) des erfindungsgemäßen Verfahrens kann in einer weiteren bevorzugten Form auch durch Besprühen des Trägermaterials mit einer Lösung von Monomeren, aus denen das superabsorbierende Polymer aufgebaut ist, erfolgen.

Bei dieser bevorzugten Ausführungsform wird eine versprühbare Mischung enthaltend die Monomere und gegebenenfalls die oben angegebenen Additive hergestellt. Die Reihenfolge der Zugabe dieser Stoffe ist im Allgemeinen beliebig, aus sicherheitstechnischen Gründen ist es jedoch bevorzugt, den Initiator zuletzt zuzusetzen.

Die Mengen der einzelnen Mischungskomponenten sind oben angegeben und werden allgemein so gewählt, dass die in dem Viskosimeterprofil gemessene Viskosität der versprühbaren Mischung 20 bis 400 Zentipoise, besonders bevorzugt 30 bis 150 Zentipoi- se und ganz besonders bevorzugt 40 bis 100 Zentipoise beträgt. Dabei wird die Viskosität der versprühbaren Mischung von einer Vielzahl von Faktoren beeinflusst, einschließlich des Neutralisierungsgrads des mindestens einen superabsorbierenden Monomers und der Konzentration der eingesetzten Monomere.

Erfolgt das Imprägnieren durch Sprühen, wird in einer bevorzugten Ausführungsform die vorstehend beschriebene Lösung oder Emulsion durch weiteres Lösungsmittel, bevorzugt das gleiche, welches auch schon vorliegt, besonders bevorzugt Wasser, so verdünnt, dass ein Feststoffgehalt von 30 bis 60%, bevorzugt 40 bis 55% eingestellt ist.

Nach erfolgter Herstellung der versprühbaren Mischung wird diese auf das vorgelegte Trägermaterial aufgesprüht. Dabei soll der Begriff „sprühen" oder „besprühen" alle geeigneten Mittel zur Erzeugung und Beförderung von Flüssigkeitstropfen umfassen. Das Sprühen kann mittels einer herkömmlichen Sprühvorrichtung erfolgen. Das Sprühen kann als Airless-Spritzen, luftunterstütztes Airless-Spritzen oder als Druckluftspritzen erfolgen. Die Luft kann ganz oder teilweise durch mindestens ein inertes Gas, wie Stickstoff, Argon oder Helium ersetzt werden, um die Entfernung von Sauerstoff aus der versprühbaren Mischung beim Sprühen bzw. Spritzen zu fördern. Die versprühbare Mischung wird in Mengen von 20 bis 400 Gramm pro Quadratmeter (g/m ² ), bevorzugt 40 bis 300 g/m ² und ganz besonders bevorzugt 60 bis 150 g/m ² aus den Monomeren entstehendes superabsorbierendes Polymer aufgesprüht. Dabei ist die Sprühvorrichtung so einzustellen, dass

die Tröpfchengröße des Sprühguts Faktoren wie die erwünschte Teilchengröße der Superabsorberteilchen auf dem Fertigprodukt berücksichtigt. Die Beladung durch Tränken kann entsprechend der vorgesehenen Anwendung des Komposits eingestellt werden. Eine Beladung von maximal 99 Vol.-% ist möglich.

In der Ausführungsform, in der das Imprägnieren durch Sprühen erfolgt, wird bevorzugt nach Aufbringen der Monomerlösung wenigstens eine Lösung zwei- oder mehrwertiger Kationen, wobei die Kationen mit den Säuregruppen des Polymers unter Ausbildung von Komplexen reagieren können, aufgesprüht.

Beispiele für zwei- oder mehrwertige Kationen sind formal ganz oder teilweise aus Viny- laminmonomeren aufgebaute Polymere wie teilweise oder vollständig hydrolysiertes PoIy- vinylamid, dessen Amingruppen stets - auch bei sehr hohen pH-Werten - teilweise zu Ammoniumgruppen protoniert vorliegen oder Metallkationen wie Mg ²⁺ , Ca ²⁺ , Al ³⁺ , Sc ³⁺ , Ti ⁴⁺ , Mn ²⁺ , Fe ^2+/3+ , Co ²⁺ , Ni ²⁺ , Cu ²⁺ , Zn ²⁺ , Y ³⁺ , Zr ⁴⁺ , La ³⁺ , Ce ⁴⁺ , Hf ⁴⁺ , und Au ³⁺ . Bevorzugte Metall-Kationen sind Mg ²⁺ , Ca ²⁺ , Al ³⁺ , Ti ⁴⁺ , Zr ⁴⁺ und La ³⁺ , und besonders bevorzugte Metall-Kationen sind Al ³⁺ , Ti ⁴⁺ und Zr ⁴⁺ . Die Metall-Kationen können sowohl allein als auch im Gemisch untereinander eingesetzt werden. Von den genannten Metall-Kationen sind alle Metallsalze geeignet, die eine ausreichende Löslichkeit in dem zu verwendenden Lö- sungsmittel besitzen. Besonders geeignet sind Metallsalze mit schwach komplexierenden Anionen wie zum Beispiel Chlorid, Nitrat und Sulfat, Hydrogensulfat, Carbonat, Hydrogen- carbonat, Nitrat, Phosphat, Hydrogenphosphat, Dihydrogenphosphat und Carboxylat, wie Acetat und Lactat. In besonders bevorzugter Form wird Aluminiumsulfat verwendet. Als Lösungsmittel für die Metallsalze können Wasser, Alkohole, Dimethylformamid (DMF), Dimethylsulfoxid (DMSO) sowie Mischungen dieser Komponenten eingesetzt werden. Besonders bevorzugt sind Wasser und Wasser/Alkohol-Mischungen wie zum Bespiel Wasser/Methanol, Wasser/1 ,2-Propandiol und Wasser/1 ,3-Propandiol.

In der erfindungsgemäß eingesetzten vorstehend beschriebenen Metallsalzlösung beträgt die Konzentration des wenigstens einen Metallsalzes im Allgemeinen 0,001 bis 10 Gew.- %, bevorzugt 0,01 bis 5 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,05 bis 1 Gew.-%, jeweils bezogen auf die gesamte Metallsalzlösung.

Die Behandlung des durch Sprühen imprägnierten Trägermaterials mit einer Lösung eines zwei- oder mehrwertigen Kations kann ebenfalls durch Sprühen einer entsprechenden Lösung auf das Trägermaterial in gleicher Weise wie das Aufbringen der Monomerlösung, erfolgen.

Durch den optionalen Verfahrensschritt des Besprühens mit einer vorstehend beschriebenen Metallsalzlösung werden in einer bevorzugten Ausführungsform 0,1 bis 10 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,5 bis 8 Gew.-%, jeweils bezogen auf das fertige Kompositmaterial, Metallsalz auf das Trägermaterial aufgebracht.

In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird in einer bevorzugten Ausführungsform durch das Imprägnieren mit der Lösung so viel Monomere auf und in das Trägermaterial gebracht, dass nach der Polymerisation nicht alle Poren des Melamin-Formaldehyd- Schaumstoffes vollständig mit Superabsorber gefüllt sind. Ein Füllungsgrad, der ein ent- sprechendes Quellen des Superabsorbers ermöglicht, ist erfindungsgemäß bevorzugt. In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Monomerenmenge so bemessen, dass das Gewichtsverhältnis der Mengen von superabsorbierendem Polymer zu Trägermaterial in einer bevorzugten Ausführungsform 0,01 : 1 ,0 bis 5 : 1 ,0, besonders bevorzugt 0,1 : 2,0, beispielsweise 1 : 1 , 1 : 2, 1 : 4 oder 1 : 8 beträgt.

Gerade die aus den eingesetzten Aminoplastharzen hergestellten Schaumstoffe weisen eine ideale Porengröße und -Verteilung auf, um das superabsorbierende Polymer in diesen Poren im Inneren oder auf der Oberfläche des Trägermaterials aufzunehmen. Auch die Haftung des superabsorbierenden Polymers am Trägermaterial ist erfindungsgemäß hoch genug, so dass das hergestellte Kompositmaterial eine hohe Stabilität bei der Anwendung aufweist. In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt die Porengröße im Schaum 10 bis 1000 μm, besonders bevorzugt 50 bis 500 μm.

Schritt (C):

Nach erfolgtem Imprägnieren des wenigstens einen Trägermaterials aus Schritt (A) mit einer Lösung oder Emulsion von Monomeren, aus denen das wenigstens eine superabsorbierende Polymer aufgebaut ist gemäß Schritt (B), erfolgt in Schritt (C) das Polymeri- sieren der Monomere aus Schritt (B) auf bzw. in dem Trägermaterial. Erfindungsgemäß wird unter Polymerisieren auch Härten der polymeren Verbindungen oder ähnliches verstanden.

Die Polymerisation der vorliegenden Monomere findet nicht in Schritt (B), sondern ausschließlich in Schritt (C) des erfindungsgemäßen Verfahrens statt.

Dazu wird das imprägnierte Trägermaterial in Schritt (C) des erfindunsgemäßen Verfahrens Bedingungen unterworfen, bei denen die das superabsorbierende Polymer bildenden

Monomere polymerisieren. Abhängig von den in der in Schritt (B) eingesetzten Lösung oder Emulsion vorhandenen Initiatortypen umfassen diese Bedingungen beispielsweise die Einwirkung von Hitze, ultravioletten Strahlen, Elektronenstrahlen oder deren Kombination auf das imprägnierte Trägermaterial. Ferner können statische oder kontinuierliche Bedingungen auf den Verbund einwirken, zum Beispiel indem der Verbund auf einem Förderband Bestrahlungs- oder Heizstrecken durchläuft.

Beim thermischen Polymerisieren unterliegt die Reaktionsvorrichtung keinen besonderen Beschränkungen. Bei diskontinuierlich durchgeführten Polymerisationen können die be- sprühten Trägermaterialien in einem Ofen in Luft oder einer inerten Atmosphäre oder gegebenenfalls auch im Vakuum polymerisiert werden. Im Falle eines kontinuierlich arbeitenden Verfahrens durchläuft das Trägermaterial zum Beispiel einen Trockner, wie einen Infrarottrockner, einen Durchlufttrockner oder dergleichen. Die Polymerisationstemperatur variiert in Abhängigkeit von der Dicke des Trägermaterials, der Monomerenkonzentration und der Art und Menge des in der versprühbaren Mischung eingesetzten thermischen Initiators. Die Polymerisation erfolgt üblicherweise in einem Temperaturbereich von 20 bis 150 ⁰ C, bevorzugt 40 bis 100 ⁰ C. Die Polymerisation wird im Allgemeinen bei einem Druck von 10 bis 500 mbar, bevorzugt 20 bis 300 mbar, besonders bevorzugt 50 bis 200 mbar durchgeführt. Die Polymerisation wird in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform in einer inerten Atmosphäre, beispielsweise in einer Stickstoff- oder Edelgasatmosphäre, beispielsweise in Helium oder Argon, durchgeführt. Die Polymerisationszeit richtet sich nach der Polymerisationstemperatur, liegt aber typisch erweise im Bereich von einigen Sekunden bis zwei Stunden und vorzugsweise im Bereich von einigen Sekunden bis 10 Minuten. Nach Abschluss der Polymerisation kann das Trägermaterial auf den gewünsch- ten Feuchtegehalt getrocknet werden.

Die UV-Härtung der mit der Lösung imprägnierten Trägermaterialien kann unter Anwendung einer herkömmlichen UV-Lampe erfolgen. Die Bestrahlungsbedingungen, wie die Strahlungsintensität und -zeit, richten sich zum Beispiel nach dem Typ des eingesetzten Trägermaterials, der auf dem Trägermaterial aufgetragenen Monomermenge und dergleichen. In der Regel erfolgt die Bestrahlung jedoch unter Anwendung einer UV-Lampe mit einer Intensität im Bereich von 100 bis 700 Watt pro Quadratzoll, vorzugsweise im Bereich von 400 bis 600 Watt pro Quadratzoll, bei einem Abstand zwischen UV-Lampe und Substrat zwischen 2 bis 30 cm, in einem Zeitraum von 0,1 Sekunden bis 10 Minuten. Die Bestrahlung des Kompositmaterials mit ultravioletten Strahlen kann im Vakuum, in Gegenwart eines anorganischen Gases, wie Stickstoff, Argon, Helium und dergleichen, oder in Luft erfolgen. Die Bestrahlungstemperatur ist unkritisch, wobei die Bestrahlung des im-

prägnierten Trägermaterials mit befriedigenden Ergebnissen auch bei Raumtemperatur durchgeführt werden kann.

Die Polymerisation kann in einer bevorzugten Ausführungsform durch Verwendung von Mikrowellen durchgeführt werden. Diese Vorgehensweise ist vorteilhaft, da mit Mikrowellen ein guter und gleichmäßiger Wärmeeintrag in den Schaumstoff realisierbar ist, der Konvektion unterbindet und thermisch isoliert. Verfahren zum Polymerisieren mittels Mikrowellen sind dem Fachmann bekannt. In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt das optionale Temperieren durch Mikrowellen-Strahlung. Bei dieser dielektrischen Strahlung kann grundsätzlich mit Mikrowellen im Frequenzbereich von 0,2 GHz bis 100 GHz gearbeitet werden. Für die industrielle Praxis stehen Frequenzen von 0,915, 2,45 und 5,8 GHz zur Verfügung, wobei 2,45 GHz besonders bevorzugt sind.

Strahlungsquelle für dielektrische Strahlung ist das Magnetron, wobei auch mit mehreren Magnetronen gleichzeitig bestrahlt werden kann. Es ist darauf zu achten, dass bei der Bestrahlung die Feldverteilung möglichst homogen ist, um eine gleichmäßige Er-hitzung zu erhalten.

Zum Härten mit Elektronenstrahlen eignet sich beispielsweise ein handelsübliches Elekt- ronenstrahlbeschleunigungsgerät wie der Elektrocurtain ^® CB 175 (Energy Science, Inc., Wilmington, USA). Im Bereich von 150 bis 300 Kilovolt arbeitende Beschleunigungsgeräte sind bevorzugt. Der typischerweise im Bereich von 1 bis 10 Milliampere liegende Strahlstrom solcher Anlagen kann auf die gewünschte Dosis der ionisierenden Strahlung eingestellt werden. Die jeweilige Dosis ionisierender Strahlung variiert etwas und richtet sich nach Faktoren wie der An- oder Abwesenheit von vernetzend wirkenden Monomeren, dem gewünschten Polymerisationsgrad des Polymers, dem gewünschten Vernetzungsgrad und dergleichen. In der Regel ist es wünschenswert, das beschichtete Trägermaterial mit Dosen von etwa 1 bis 16 Megarad und vorzugsweise 2 bis 18 Megarad zu bestrahlen. Insbesondere bei Anwendungen geringerer Dosen ist es wünschenswert, die versprühbare Mischung von Sauerstoff zu befreien, z.B. in dem man die Bestrahlung unter inerten Bedingungen, beispielsweise unter Stickstoff, durchführt. Die Maximaldosis wäre die Dosis, bei der der Abbau des Trägermaterials einsetzt.

Nach Bestrahlung kann das Trägermaterial durch Trocknung im Umluftofen, mit Infrarot- lampen und dergleichen von dem Lösungsmittel, beispielsweise Wasser, befreit werden.

Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Kompositmaterial, umfassend wenigstens ein superabsorbierendes Polymer und wenigstens ein elastisches verschäumtes Aminoplastharz als Trägermaterial, wobei das Verhältnis von superabsorbierendem Polymer (trocken) zu Trägermaterial 1 ,0 - 1000 g superabsorbierendes Polymer (trocken )/Liter Trägermaterial beträgt. Da das erfindungsgemäße Kompositmaterial erhalten wird, indem entsprechende Monomere in dem Trägermaterial polymerisiert werden, liegt der Anteil an superabsorbierendem Polymer bei relativ hohen Werten von 1 ,0 - 1000 g SAP(trocken)/ Liter Trägermaterial.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist das erfindungsgemäße Kompositmaterial durch das erfindungsgemäße Verfahren herstellbar.

Bezüglich den superabsorbierenden Polymeren und den verschäumten elastischen Aminoplastharzen gilt das bezüglich des erfindungsgemäßen Verfahrens Gesagte.

In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Kompositmaterials ist das, wenigstens eine, superabsorbierende Polymer ein Homo- oder Copolymer, welches ungesättigte Mono- oder Dicarbonsäuren enthält.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist das superabsorbierende Polymer aufgebaut aus

wenigstens einer ungesättigten Monocarbonsäure, beispielsweise Acrylsäure und/oder Methacrylsäure, - wenigstens einer neutralisierten ungesättigten Monocarbonsäure, beispielsweise einem Alkalisalz von Acrylsäure und/oder Methacrylsäure, bevorzugt einem Natriumsalz, wenigstens einem Vernetzer, beispielsweise Polyethylenglykoldiacrylat (PEGDA) und wenigstens einem Polymerisationsregler, beispielsweise Triethanolamin.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist das elastische Aminoplastharz ein Melamin/Formaldehyd-Harz, dessen Molverhältnis Melamin zu Formaldehyd bevorzugt zwischen 1 : 1 ,0 und 1 : 1 ,9 liegt.

In dem erfindungsgemäßen Kompositmaterial beträgt das Gewichtsverhältnis von superabsorbierendem Polymer zu Trägermaterial in einer bevorzugten Ausführungsform 0,01 : 1 ,0 bis 5 : 1 ,0, besonders bevorzugt 0,1 : 2,0, beispielsweise 1 : 1 , 1 : 2, 1 : 4 oder 1 : 8.

Das erfindungsgemäße Kompositmaterial ist in der Lage, große Mengen Flüssigkeit aufzunehmen. Da der Schaum maximal zu 99 Vol.-% aus Luft besteht, kann er somit etwa 10000 Gew.-% des Trockengewichts an Flüssigkeit aufnehmen. Des Weiteren ist das erfindungsgemäße Kompositmaterial in der Lage, auch unter Druck, die absorbierte Flüs- sigkeit festzuhalten, so dass diese nicht wieder aus dem Kompositmaterial austreten kann. Das in dem erfindungsgemäßen Kompositmaterial vorliegende Trägermaterial ermöglicht es, dass Flüssigkeit, die auf einer kleinen Fläche auf das Kompositmaterial auftrifft, durch das Trägermaterial über das gesamte Kompositmaterial verteilt wird. Dieser Umstand gewährleistet, dass, selbst wenn die zu absorbierende Flüssigkeit nur auf einer kleinen Fläche des Kompositmaterials auftrifft, die Absorptionskraft des gesamten in dem Kompositmaterial vorliegenden superabsorbierenden Materials genutzt werden kann. Weitere Vorteile sind beispielsweise eine erhöhte mechanische Stabilität des gequollenen superabsorbierenden Materials und die Möglichkeit elastische superabsorbierende Materialien herstellen zu können. Da die Poren des Schaumstoffes in einer bevorzugten Aus- führungsform nur teilweise mit superabsorbierendem Material gefüllt sind, wird die Oberfläche des superabsorbierenden Materials vergrößert, was zu einer schnelleren Flüssigkeitsaufnahme und Quellung führt.

Die vorliegende Erfindung betrifft auch Hygieneprodukte, beispielsweise Windeln, Da- menbinden, Inkontinenzprodukte, Dichtmaterialien, beispielsweise an Rohren oder Tunneln, Isolierstoffe, Trockenmittel, Wasserspeicher, Verpackungen und künstliche Pflanzensubstrate, die das erfindungsgemäße Kompositmaterial enthalten.

Die vorliegende Erfindung betrifft auch die Verwendung des erfindungsgemäßen Kompo- sitmaterials im Hygienebereich, beispielsweise in Babywindeln, Inkontinenzprodukten, Damenbinden, in der Landwirtschaft, beispielsweise als Wasserspeicher, zur Bewässerung, zum Mischen mit Erde, im Automobilsektor, beispielsweise in den Sitzlehnen, im Lenkrad, im Möbelsektor, beispielsweise in Polstermöbeln, Stühlen, als Dichtmaterial, beispielsweise in der Bauindustrie, als künstliche Pflanzensubstrate oder im Kosmetikbe- reich, beispielsweise in Kosmetikschwämmen.

Beispiele:

Messmethoden:

CRC

Die Zentrifugenretentionskapazität („CRC" = Centrifuge Retention Capacity) entspricht der nach einer Zentrifugierung zurückgehaltenen Flüssigkeitsmenge. Der CRC-Wert wird wie folgt bestimmt: Eine kreisförmige Probe des Flächengebildes mit einem Durchmesser von 5 cm wird in zwei gleiche Hälften geschnitten und eine Hälfte in einen Teebeutel gegeben (Format 6 cm ^* 8,5 cm); das Gewicht der Probe vor dem Einstecken in den Teebeutel wird notiert; der Teebeutel wird versiegelt und 20 min lang in einer 0,9%igen Natriumchloridlösung eingeweicht. Anschließend wird der Teebeutel drei Minuten lang mit 1350 Umdrehungen pro Minute in einer Zentrifuge abgeschleudert. Der abgeschleuderte Teebeutel wird gewogen. Der CRC-Wert in g/m ² errechnet sich nach der folgenden Formel:

CRC = (Auswaage Teebeutel - Probengewicht trocken - Blindwert)/A,

wobei der Blindwert das aus zwei Messungen ermittelte durchschnittliche Nassgewicht eeiinn*es leeren Teebeutels nach Zentrifugieren darstellt und A gleich der Probenfläche in m ² ist.

FSC

Die freie Quellbarkeit („FSC" = Free Swell Capacity) entspricht der nach dem Abtropfen zurückgehaltenen Flüssigkeitsmenge. Dieser Test entspricht dem CRC-Test, nur dass das Zentrifugieren entfällt. Der FSC-Wert wird wie folgt bestimmt und ist in den folgenden Tabellen aufgeführt: Eine kreisförmige Probe des Flächengebildes mit einem Durchmesser von 5 cm wird in zwei gleiche Hälften geschnitten und eine der Hälften in einen Tee- beutel gegeben (6 cm ^* 8,5 cm); das Gewicht der Probe vor dem Einstecken in den Teebeutel wird notiert; der Teebeutel wird versiegelt und 20 min lang in einer 0,9%igen Natriumchloridlösung eingeweicht. Anschließend wird der Teebeutel aus der Natriumchloridlösung herausgenommen und 10 min an der Luft aufgehängt. Der Teebeutel wird anschließend gewogen. Der FSC-Wert in g/m ² errechnet sich nach der folgenden Formel:

FSC = (Auswaage Teebeutel - Probengewicht trocken - Blindwert)/A,

wobei der Blindwert das aus zwei Messungen ermittelte durchschnittliche Nassgewicht eines leeren Teebeutels nach Aufhängen darstellt und A gleich der Probenfläche in m ² ist.

Beispiel 1 : Herstellung der Monomerlösung

Es wird eine erfindungsgemäß einsetzbare wässrige Lösung enthaltend die Monomere, welche das superrabsorbierende Polymer aufbauen, hergestellt, siehe Tabelle 1.

Tabelle 1 :

Anmerkungen: PEGDA: Polyethylenglykoldiacrylat, Mw = ca. 400 g/mol V 50®: wasserlöslicher Initiator von Wako Lutensol AT 80® nichtionisches Tensid, Ci ₆ /Ci ₈ -Fettalkohole, ethoxyliert mit 80 Einheiten Ethylenoxid

Die Komponenten 1 bis 5 werden unter Rühren und Kühlung gemischt. Anschließend wird Triethanolamin zugetropft, wobei die Temperatur 15 ⁰ C nicht übersteigt. Anschließend wird 25 Minuten lang mit CO ₂ inertisiert, V 50® wird zugegeben und es wird nochmals unter Rühren 5 Minuten inertisiert.

Beispiel 2: Herstellung eines erfindungsgemäßen Kompositmaterials durch Tränken

Eine Schaumstoffplatte von 20 cm x 15 cm x 1 cm, welche aus einem Formalde- hyd/Melamin-Harz mit einem Formaldehyd : Melaminverhältnis von 3 : 1 besteht, wird in die Monomerlösung aus Beispiel 1 so lange eingelegt, bis sich die Platte vollständig mit Flüssigkeit gefüllt hat. Danach wird die so präparierte Platte 10 Minuten zum Abtropfen auf ein Gittesieb gelegt. Dabei wird durch leichtes Drücken die überschüssige Flüssigkeit

etwas schneller aus dem Trägermaterial entfernt. Anschließend wird im Vakuum- Trockenschrank bei 80 ⁰ C und einem Stickstoff-Strom von 150 l/h im Vakuum von ca. 100 mbar getrocknet und polymerisiert. Die Ergebnisse zweier Versuche A und B, sowie der Blindversuche sind in der folgenden Tabelle 2 aufgeführt. A und B in Tabelle 2 unter- scheiden sich in der Menge der Monomerlösung.

Tabelle 2:

Beispiel 3

Beispiel 3 entspricht Beispiel 2, mit dem Unterschied, dass die voll gesogene Platte auf dem Gittersieb liegend mit einer Gummirolle ausgedrückt wird. A, B und C in Tabelle 3 unterscheiden sich in der Menge an Trägermaterial und/oder Monomerlösung. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 aufgeführt.

Beispiel 4: Herstellung eines erfindungsgemäßen Kompositmaterials durch Besprühen

In diesem Beispiel wird ein erfindungsgemäßes Kompositmaterial hergestellt, in dem eine Platte aus Formaldehyd/Melamin-Harz gemäß Beispiel 2 mit der Lösung aus Beispiel 1 besprüht wird. Im Gegensatz zu Beispiel 1 weist die verwendete Lösung einen Feststoffgehalt von 50% auf, was durch Verdünnen mit 360 g VE-Wasser erreicht wird.

Eine Platte aus einem Formaldehyd/Melamin-Harz von ca. 20 x 15 cm (10 mm stark) wird mit der Monomerlösung beidseitig besprüht (Glasdüse). Anschließend wird im Vakuum- trockenschrank bei 80 ⁰ C in einem Stickstoffstrom von 150 l/h im Vakuum von 100 mbar über Nacht getrocknet und polymerisiert. A - D in Tabelle 4 unterscheiden sich durch das Verhältnis der Menge an Superabsorber zu Trägermaterial. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 zusammengefasst.

Beispiel 5

Beispiel 5 unterscheidet sich von Beispiel 4 dadurch, dass nach dem beidseitigen Besprühen der Platte mit der Monomerlösung aus Beispiel 1 eine Aluminiumsulfatlösung aufgesprüht wird. A - 1 in Tabelle 5 unterscheiden sich durch das Verhältnis der Menge an Superabsorber zu Trägermaterial und/oder durch die Menge an Aluminiumsulfat. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 dargestellt.