MALZ, Hauke (Gagelstrasse 36, Diepholz, 49356, DE)
SCHMALKUCHE, Cord (Vogelsangweg 2, Damme, 49401, DE)
WEISER, Jürgen (Panoramastr.39, Schriesheim, 69198, DE)
BUSTOS, Nidia (Albert Schweitzer 17, Rimbach, 64668, DE)
SCHÜTTE, Markus (Kiwittstrasse 34 d, Osnabrück, 49080, DE)
MALZ, Hauke (Gagelstrasse 36, Diepholz, 49356, DE)
SCHMALKUCHE, Cord (Vogelsangweg 2, Damme, 49401, DE)
WEISER, Jürgen (Panoramastr.39, Schriesheim, 69198, DE)
BUSTOS, Nidia (Albert Schweitzer 17, Rimbach, 64668, DE)
Patentansprüche
1. Verbundmaterial, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbundmaterial haftend verbunden enthält
(i) Deckschicht auf der Basis von Kunststoffdispersion sowie (ii) Trägerschicht ausgewählt aus Folie auf der Basis von thermoplastischem Polyurethan, Vlies auf der Basis von thermoplastischem Polyurethan und/oder Polyurethanschaumstoff.
2. Verbundmaterial nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die sichtbare Oberfläche der Deckschicht eine Narbenstruktur aufweist.
3. Verbundmaterial nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Deckschicht (i) um das Umsetzungsprodukt einer wässrigen Polyurethandispersion enthaltend einen Vernetzer handelt.
4. Verbundmaterial nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (i) eine Dicke zwischen 20 μm und 100 μm aufweist.
5. Verbundmaterial nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (i) mit der Schicht (ii) mittels einer Polyurethandispersion verklebt ist.
6. Verbundmaterial nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Folie auf der Basis von thermoplastischem Polyurethan wasserdampfdurchlässig ist.
7. Verbundmaterial nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Folie auf der Basis von thermoplastischem Polyurethan basiert auf Polyetherdiolen hergestellt durch Alkoxylierung von difunktionellen Startsubstanzen, wobei als Alkylen- oxid Ethylenoxid eingesetzt wird und der Gewichtsanteil an Ethylenoxid bezogen auf das Gesamtgewicht der eingesetzten Alkylenoxide mindestens 50 Gew.-% beträgt.
8. Verbundmaterial nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Vlies ba- siert auf thermoplastischem Polyurethan hergestellt mit aliphatischen Isocyana- ten.
9. Verbundmaterial nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Vlies aus Fasern besteht, deren Verhältnis von Länge zu Durchmesser größer als 300 ist.
10. Verbundmaterial nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern des Vlies einen Durchmesser zwischen 100 μm und 0,1 μm aufweisen.
1 1. Verbundmaterial nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Vlies (ii) eine Dicke zwischen 0,01 mm und 5 mm, gemessen nach ISO 9073-2 aufweist.
12. Verbundmaterial nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Vlies (ii) eine Flächemasse zwischen 20 g/m 2 und 1000 g/m 2 , gemessen nach ISO 9073-1 aufweist.
13. Verbundmaterial nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Polyure- thanschaumstoff ein Weichschaumstoff ist.
14. Verbundmaterial nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Polyurethanschaumstoff eine Dicke zwischen 50 μm und 600 μm aufweist.
15. Verbundmaterial nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Polyurethanschaumstoff eine Dichte zwischen 150 und 500 g/l aufweist.
16. Verfahren zur Herstellung von Verbundmaterial, dadurch gekennzeichnet, dass man mit einer wässrigen Kunststoffdispersion, die man bevorzugt durch Spritzen, Rakeln, Walzenauftrag und/oder Giessen auf eine strukturierte Oberfläche einer
Unterlage auf Basis Silikonkautschuk aufträgt, eine Deckschicht (i) herstellt, wobei die Unterlage eine Temperatur zwischen 80 und 90 0 C aufweist, und anschließend eine Folie auf der Basis von thermoplastischem Polyurethan, ein Vlies auf der Basis von thermoplastischem Polyurethan und/oder einen Polyurethan- Schaumstoff als Trägerschicht (ii) mit der Oberfläche der Deckschicht (i) verbindet, die der strukturierten Oberfläche der Unterlage abgewandt ist. |
Verbundmaterial, insbesondere Kunstleder
Beschreibung
Die Erfindung betrifft Verbundmaterial, insbesondere Kunstleder, wobei das Verbundmaterial haftend verbunden enthält
(i) Deckschicht, insbesondere Zurichtung, auf der Basis von Kunststoffdispersion, bevorzugt Polyurethandispersion sowie
(ii) Trägerschicht ausgewählt aus Folie auf der Basis von thermoplastischem Polyurethan, Vlies auf der Basis von thermoplastischem Polyurethan und/oder Polyurethanschaumstoff, bevorzugt Vlies auf der Basis von thermoplastischem Polyurethan.
Des weiteren bezieht sich die Erfindung auf Verfahren zur Herstellung von Verbundmaterial, insbesondere Kunstleder, wobei man mit einer wässrigen Kunststoffdispersion, bevorzugt Polyurethandispersion, bevorzugt Polyurethandispersion enthaltend Isocya- natvernetzer, die man bevorzugt durch Spritzen, Rakeln, Walzenauftrag und/oder Giessen auf eine strukturierte Oberfläche einer Unterlage auf Basis Silikonkautschuk aufträgt, eine Deckschicht (i), bevorzugt Zurichtung, herstellt, wobei die Unterlage eine Temperatur zwischen 80 und 90 0 C aufweist, und anschließend eine Folie auf der Basis von thermoplastischem Polyurethan, ein Vlies auf der Basis von thermoplastischem Polyurethan und/oder einen Polyurethanschaumstoff, bevorzugt ein Vlies auf der Basis von thermoplastischem Polyurethan als Trägerschicht (ii) mit der Oberfläche der Deckschicht (i) verbindet, die der strukturierten Oberfläche der Unterlage abgewandt ist.
Leder findet als hochwertiger Werkstoff Anwendungen in vielen Bereichen des täglichen Lebens, z. B. Schuhe, Sitzbezüge im Automobil- und Möbelbereich, und Beklei- düng. Besonders die angenehme Haptik sowie die sprichwörtliche Zähigkeit des Leders, also die mechanische Belastbarkeit sind gefragte Eigenschaften des Werkstoffes Leder. Allerdings hat Leder den Nachteil, dass es nicht sehr atmungsaktiv ist, d. h. Feuchtigkeit, z. B. in Form von Schweiß wird nicht gut durch eine Lederschicht hindurch nach außen transportiert. Dies schränkt bei vielen ledertypischen Anwendungen den Komfort ein, z. B. bei Autositzen oder aber bei Schuhen. Man versucht, diesen Nachteil der mangelnden Atmungsaktivität z. B. durch Perforation des Leders zu vermeiden oder zumindest zu reduzieren. Allerdings reduziert dies die Wasserdichtigkeit der Produkte, was bei Regen z. B. bei Schuhen und Bekleidungsstücken, aber auch bei mit Leder bezogenen Sitzen von großem Nachteil ist, da das Wasser durch das Leder dringen und so z. B. die Schaumstoffpolsterung durchnässen kann.
WO 2005/047549 beschreibt die Herstellung eines z. B. auf Leder basierenden Trägers, der an seiner Sichtseite mit einer Zurichtung auf Basis einer Kunststoffdispersion versehen ist, die eine Narbenstruktur aufweist. Die dort beschriebenen Trägermaterialien (Spaltleder oder Mikrofaservliese) besitzen den Nachteil, dass sie für viele Anwen- düngen eine unzureichende Elastizität aufweisen. Dadurch wird der Vorteil der elastischen Deckschicht zunichte gemacht. Des weiteren stellt Leder ein Naturprodukt mit wechselnder Qualität dar, das nur begrenzt in großen Stücken (abhängig vom Tier) erhältlich ist und nicht als Rollenware bezogen werden kann. Zudem lässt es sich nur durch eine vergleichsweise teure Verarbeitung herstellen. Im Falle von Mikrofaser- Vliesstoffen werden üblicherweise Polypropylen-, Polyester- oder Polyamid-Fasern eingesetzt. Eine ausreichende Haftung der Deckschicht zum Träger kann in solchen Fällen nur durch einen zusätzlichen Klebstoffauftrag erzielt werden. Die Klebstoff- Zwischenschicht stellt eine zusätzliche Barriereschicht für Wasserdampf dar und führt daher häufig zu einer signifikanten Verschlechterung der Wasserdampfdurchlässigkeit des Verbundmaterials. Nachteilig an diesen bekannten Lösungen ist zudem der Materialmix, der ein Recycling der Produkte erschwert.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand somit darin, einen Träger für eine Zurichtung, z.B. eine in WO 2005/047549 beschriebene Zurichtung mit Lederoptik zu entwickeln, der
leicht, kostengünstig und großflächig, bevorzugt kontinuierlich z. B. als Rollenware herstellbar ist, der - direkt mit der Zurichtung eine Verbindung eingeht, bzw. direkt auf der Zurichtung gefertigt werden kann, dessen mechanische Eigenschaften über einen weiten Shorehärtebereich variiert werden können, der eine hohe Atmungsaktivität besitzt, - eine gute Weiterverarbeitbarkeit hat und gegebenenfalls wasserdicht ist.
Insbesondere sollte ein Verbundmaterial, bevorzugt Kunstleder entwickelt werden, das über eine besonders hohe Elastizität im Vergleich zu bekanntem Kunstleder verfügt. - Dabei sollte das zu entwickelnde Produkt über gute Verarbeitungs- und Recyclingeigenschaften verfügen.
Diese Aufgabe konnte durch die eingangs dargestellten Verbundmaterialien, insbesondere die erfindungsgemäßen Trägerschichten gelöst werden.
Die erfindungsgemäßen Verbundmaterialien, insbesondere die Kunstleder zeichnen sich dadurch aus, dass aufgrund des erfindungsgemäßen Trägers Materialien erhalten
werden können, die elastisch reversibel gedehnt werden können und keine bleibende Verformung nach Dehnbeanspruchung aufweisen. So konnte die Elastizität, z. B. ausgedrückt als reversible Dehnbarkeit, deutlich gesteigert werden. Außerdem besitzen die erfindungsgemäßen Produkte den Vorteil der Sortenreinheit bezüglich des Materi- als und können als all-PU-Lösung leichter der Wiederverwertung zugeführt werden.
Zudem weisen Polyurethane im Allgemeinen eine ausgezeichnete Haftung zu anderen Materialien auf. Der Einsatz von erfindungsgemäßen Polyurethanen ermöglicht daher unter bestimmten Voraussetzungen, dass auf die Verwendung von Klebern verzichtet werden kann, wodurch teure und zeitaufwendige Verarbeitungsschritte gespart werden können. Die Schaumschicht kann beispielsweise durch einen Sprühprozess in situ aufgebracht werden. Eine Aufbringung des TPU Vliesstoffes kann durch direkte Applizierung des noch heißen, vorverfestigten Faserverbundes erreicht werden. Eine klebstofffreie Aufbringung einer TPU-Folie ist durch Direktextrusion auf die Deckschicht denk- bar.
Bevorzugt handelt es sich bei dem Träger um ein Vlies, d. h. ein Nonwoven, da dieses aufgrund seiner porösen Struktur eine bessere Atmungsaktivität bietet als eine Folie. Des weiteren wird bevorzugt ein offenzelliger, mikrozellulärer Polyurethan-Schaumstoff verwendet, der neben guter Atmungsaktivität zudem aufgrund der Möglichkeit, in einem kontinuierlichen, lösemittelfreiem Sprühauftrag verarbeitet werden zu können, Vorteile aufweist.
Im nachfolgenden sollen die verschiedenen Komponenten der erfindungsgemäßen Verbundmaterialien sowie die Verfahren zu ihrer Herstellung dargestellt werden.
Deckschicht (i) auf der Basis von Kunststoffdispersion
Als Deckschicht, die auch als Zurichtung bezeichnet werden kann, können allgemein für diesen Zweck bekannte Kunststoffdispersionen, bevorzugt Polyurethandispersionen eingesetzt werden, beispielsweise solche, die in der WO 2005/047549 auf der Seite 6, Zeile 8 bis Seite 7, Zeile 38 beschrieben sind. Die Deckschicht stellt bevorzugt die sichtbare Oberfläche, d. h. die Zurichtung des Kunstleders, dar. Bevorzugt weist die sichtbare Oberfläche der Deckschicht dabei eine Narbenstruktur, d. h. eine Lederoptik auf. Bei der Herstellung der Deckschicht wird im Allgemeinen zunächst eine wässrige Kunststoffdispersion durch Spritzen, Rakeln, Walzenauftrag oder Gießen auf die strukturierte Oberfläche der Unterlage aus Silikonkautschuk aufgetragen. Die Unterlage wird bevorzugt durch eine Heizeinrichtung erwärmt, so dass die Oberfläche der Unterlage überall eine Temperatur von etwa 80 0 C aufweist. Auf diese erwärmte Oberfläche wird üblicherweise über Sprühdüsen eine Polyurethandispersion in Form von Sprühnebel aufgetragen. Danach erfolgt eine Verfestigung des Sprühnebels durch Wasserentzug, so dass auf der Unterlage ein dünner Kapillaren aufweisender Film gebildet wird. So-
bald der Film grifftrocken ist, wird im Allgemeinen das Trägermaterial aufgebracht. Die Deckschicht besteht vorzugsweise aus einer Kombination einer verfestigten, einen Vernetzer enthaltenden Polyurethandispersion mit einem hohen Erweichungspunkt und einer verfestigten, ebenfalls einen Vernetzer enthaltenden Polyurethandispersion (Po- lyester-Polyurethan) mit einem niedrigen Erweichungspunkt: Beide Dispersionen sind vor dem Vernetzen thermoplastisch. Um die Oberflächenspannung der Deckschicht gegenüber Wasser zu verändern und somit die physikalischen Echtheiten der Schicht zu verbessern, können Silikongriffmittel verwendet werden. Außerdem können Pigmente und Isocyanatvernetzer eingesetzt werden. Bevorzugt handelt es sich bei der Deck- schicht (i) somit um das Umsetzungsprodukt einer wässrigen Polyurethandispersion enthaltend einen Vernetzer, bevorzugt Isocyanatvernetzer. Die Deckschicht (i) weist in dem Verbundmaterial bevorzugt eine Dicke zwischen 20 μm und 100 μm, besonders bevorzugt zwischen 40 und 50 μm auf. In dem erfindungsgemäßen Verbundmaterial ist die Deckschicht (i) mit der Schicht (ii) haftend verbunden, bevorzugt mittels einer PoIy- urethandispersion verklebt.
Trägerschicht (ii) auf der Basis einer Folie aus thermoplastischem Polyurethan
Als Folien auf der Basis von thermoplastischem Polyurethan, in dieser Schrift auch als TPU bezeichnet, können allgemein bekannte und kommerziell erhältliche Folien eingesetzt werden. Bevorzugt wird ein wasserdampfdurchlässiges TPU eingesetzt. Bevorzugt wird man eine Folie einsetzen auf der Basis von thermoplastischem Polyurethan basiert auf Polyetherdiolen hergestellt durch Alkoxylierung von difuntionellen Startsubstanzen, wobei als Alkylenoxid Ethylenoxid eingesetzt wird und der Gewichtsanteil an Ethylenoxid bezogen auf das Gesamtgewicht der eingesetzten Alkylenoxide mindestens 50 Gew.-% beträgt. Die Dicke der Folie beträgt bevorzugt zwischen 10 μm und 2 mm, besonders bevorzugt zwischen 10 μm und 1 mm, insbesondere zwischen 10 μm und 0,3 mm. Bevorzugt kann ein thermoplastischer Polyurethanfilm mit einer Dicke kleiner 100 μm, bevorzugt kleiner 50 μm, besonders bevorzugt kleiner 20 μm einge- setzt werden, wobei die Wasserdampfdurchlässigkeit bevorzugt nach DIN 53122-1 größer als 1 ,5 mg/cm 2 ist. Bevorzugt sind ferner kompakte Polyurethanfilme basierend auf einem Reaktivsystem, z. B. solche beschrieben in US 5,521 ,273.
Trägerschicht (ii) auf der Basis eines Vliesstoffes, bevorzugt Nonwoven auf der Basis von thermoplastischem Polyurethan
Unter Vlies, in dieser Schrift auch als Vliesstoff oder Nonwoven bezeichnet, wird eine Schicht, ein Vlies und/oder ein Faserflor aus gerichtet angeordneten oder wahllos zueinander befindlichen Fasern, verfestigt durch Reibung und/oder Kohäsion und/oder Adhäsion verstanden.
Bevorzugt werden Papier oder Erzeugnisse, die gewebt, gestrickt, getuftet, unter Einbindung von Bindegarnen oder Filamenten nähgewirkt oder durch ein Nasswalken gefilzt worden sind, nicht als Vliesstoffe im Sinne dieser Anmeldung behandelt.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist ein Material dann als "Vliesstoff' im Sinne dieser Anmeldung zu sehen, wenn mehr als 50 %, insbesondere 60 bis 90 %, der Masse seines faserartigen Bestandteiles aus Fasern mit einem Verhältnis von Länge zu Durchmesser von mehr als 300, insbesondere von mehr als 500, besteht.
In einer bevorzugten Ausführungsform haben die einzelnen Fasern des Nonwovens einen Durchmesser von 100 μm bis 0,1 μm, bevorzugt von 50 μm bis 0,5 μm, insbesondere von 10 μm bis 0,5 μm.
In einer bevorzugten Ausführungsform weisen die Vliesstoffe eine Dicke von 0,01 bis 5 Millimeter (mm), mehr bevorzugt von 0,1 bis 2 mm, besonders bevorzugt von 0,15 bis 1 ,5 mm, gemessen nach ISO 9073-2 auf.
In einer bevorzugten Ausführungsform weisen die Vliesstoffe eine Flächenmasse zwischen 20 und 1000 g/m 2 , besonders bevorzugt zwischen 50 und 500 g/m 2 , insbeson- dere bevorzugt zwischen 100 und 350 g/m 2 auf, gemessen nach ISO 9073-1 auf.
Der Vliesstoff kann zusätzlich mechanisch verfestigt sein. Bei der mechanischen Verfestigung kann es sich um eine einseitige oder beidseitige mechanische Verfestigung handeln, bevorzugt liegt eine zweiseitige mechanische Verfestigung vor.
Der Vliesstoff kann zusätzlich chemisch verfestigt sein. Bei der chemischen Verfestigung wird der Vliesstoff durch Zugabe eines chemischen Hilfsstoffes, z. B. eines Adhe- sivs, verfestigt.
Neben der vorstehend beschriebenen mechanischen und chemischen Verfestigung kann der Vliesstoff zusätzlich noch thermisch verfestigt sein. Eine thermische Verfestigung kann beispielsweise durch eine Heißluftbehandlung des Vliesstoffes erfolgen.
Wird der Vliesstoff verfestigt, wird er bevorzugt thermisch verfestigt.
Nachstehend werden 4 Parameter (P1 bis P4) beschrieben, die der verwendete Vliesstoff (ii) in bevorzugten Ausführungsformen aufweisen kann.
P1 ) In einer Ausführungsform weist der verwendete Vliesstoff eine Zugfestigkeit in Produktionsrichtung von 5 Newton (N) pro 5 cm bis 1000 N pro 5 cm, bevorzugt von 40 N pro 5 cm bis 1000 N pro 5 cm, insbesondere von 100N bis 1000 N pro 5 cm auf. (gemessen nach DIN EN 12127)
P2) In einer Ausführungsform weist der verwendete Vliesstoff eine Zugfestigkeit senkrecht zur Produktionsrichtung von 5 Newton (N) pro 5 cm bis 1000 N pro 5 cm, bevorzugt von 40 N pro 5 cm bis 1000 N pro 5 cm, insbesondere von 100 bis 1000 N pro 5 cm auf. (gemessen nach DIN EN 12127)
P3) In einer Ausführungsform weist der verwendete Vliesstoff eine Dehnung in Produktionsrichtung von 10 % bis 800 %, bevorzugt von 50 % bis 800 % insbesondere von 250 % bis 800 % gemessen nach DIN EN 29073 T3 auf.
P4) In einer Ausführungsform weist der verwendete Vliesstoff eine Dehnung gegen Produktionsrichtung von 10 % bis 800 %, bevorzugt von 50 % bis 800 % insbesondere von 250 % bis 800 % gemessen nach DIN EN 29073 T3 auf.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist der Vliesstoff mindestens zwei, mehr bevorzugt mindestens 3 und insbesondere alle der Merkmale P1 bis P4 auf.
Der verwendete Vliesstoff ist aus thermoplastischem Polyurethan. Darunter ist zu verstehen, dass der verwendete Vliesstoff thermoplastisches Polyurethan enthält, bevor- zugt als wesentlichen Bestandteil enthält. In einer bevorzugten Ausführungsform enthält der verwendete Vliesstoff thermoplastisches Polyurethan in einer Menge von 60 Gew.-% bis 100 Gew.-%, besonders bevorzugt von mehr als 80 Gew.-%, insbesondere mehr als 95 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Vliesstoffes.
Neben thermoplastischem Polyurethan kann der verwendete Vliesstoff noch andere Polymere oder Hilfsstoffe, wie beispielsweise Polyproplyene oder Copolymere des Po- lypropylene, Polyethylene oder Copolymere des Polyethylene und/oder Polystyrol und/oder Copolymere des Polystrol wie Styrolacrylnitilcopolymere enthalten.
Thermoplastische Polyurethane sind Polyurethane, die, wenn sie in dem für den Werkstoff für Verarbeitung und Anwendung typischen Temperaturbereich wiederholt erwärmt und abgekühlt werden, thermoplastisch bleiben. Unter thermoplastisch wird hierbei die Eigenschaft des Polyurethans verstanden, in einem für das Polyurethan typischen Temperaturbereich zwischen 150 0 C und 300 0 C wiederholt in der Wärme zu erweichen und beim Abkühlen zu erhärten und im erweichten Zustand wiederholt durch Fließen als Formteil, Extrudat oder Umformteil zu Halbzeug oder Gegenständen formbar zu sein.
Das für den Vliesstoff verwendete thermoplastische Polyurethan ist erhältlich durch Umsetzung von (a) Isocyanaten mit (b) gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen, bevorzugt mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 500 bis 10000 g/mol und gegebenenfalls (c) Kettenverlängerungsmitteln mit einem Molekulargewicht von 50
bis 499 g/mol, gegebenenfalls in Gegenwart von (d) Katalysatoren und/oder (e) Hilfs- stoffen. Die entsprechenden Ausgangsstoffe und auch die Produkte, d. h. die TPU und Vliesstoffe auf Basis von TPU sind allgemein bekannt und kommerziell erhältlich.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist das thermoplastische Polyurethan, das zur Herstellung des Vliesstoffes eingesetzt wird, eine Shorehärte zwischen 50 Shore A und 74 Shore D, besonders bevorzugt zwischen 80 Shore A und 54 Shore D, gemessen nach DIN 53505 auf.
Das thermoplastische Polyurethan als solches weist üblicherweise eine Dichte von 800 bis 1300 Gramm pro Liter (g/l), bevorzugt von 1000 bis 1250 g/l auf.
Die Herstellung der TPU kann nach den bekannten Verfahren kontinuierlich, beispielsweise mit Reaktionsextrudern oder dem Bandverfahren nach One-shot oder dem Pre- polymerverfahren, oder diskontinuierlich nach dem bekannten Prepolymerprozess erfolgen. Bei diesen Verfahren können die zur Reaktion kommenden Komponenten (a), (b) und gegebenenfalls (c), (d) und/oder (e) nacheinander oder gleichzeitig miteinander vermischt werden, wobei die Reaktion unmittelbar einsetzt.
Beim Extruderverfahren werden die Aufbaukomponenten (a), (b) sowie gegebenenfalls (c), (d) und/oder (e) einzeln oder als Gemisch in den Extruder eingeführt, z. B. bei Temperaturen von 100 bis 280 0 C, vorzugsweise 140 bis 250 0 C zur Reaktion gebracht, das erhaltene TPU wird extrudiert, abgekühlt und granuliert.
Bei vielen Anwendungen ist die Lichtechtheit der Nonwovens von Bedeutung. Auch wenn das Vlies nur als Träger dient, kann es sein, dass die Zurichtung nicht dick genug ist, um alles UV-Licht abzufiltern. Daher sind aliphatische Nonwovens, d. h. solche, die auf aliphatischen Isocyanaten basieren, in solchen Fällen bevorzugt.
Die thermoplastisches Polyurethan enthaltenden Vliesstoffe können üblicherweise durch das aus dem Stand der Technik bekannte "Meltblown-Verfahren" oder "Spun- bond-Verfahren" aus vorstehend beschriebenen thermoplastischem Polyurethan hergestellt werden. "Meltblown-Verfahren" und "Spunbond-Verfahren" sind im Fachgebiet bekannt. Die dabei entstehenden Vliesstoffe unterscheiden sich im allgemeinen in ih- ren mechanischen Eigenschaften und ihrer Konsistenz. So sind nach dem Spundbond- Verfahren hergestellte Vliesstoffe besonders stabil sowohl in horizontaler als auch in vertikaler Richtung, besitzen aber eine offenporige Struktur. Nach dem Meltblown-Verfahren hergestellte Vliesstoffe haben ein besonders dichtes Netzwerk an Fasern und bilden damit eine sehr gute Barriere für Flüssigkeiten.
Es können auch Vliesstoffe durch Kombination des Meltblown-Verfahrens und des Spunbond-Verfahrens hergestellt werden. Diese Vliesstoffe weisen ein besonders dich-
tes Netzwerk an Fasern und eine sehr gute Barriere für Flüssigkeiten auf und besitzen sehr gute mechanische Eigenschaften. Bevorzugt werden Vliesstoffe durch Kombination des Meltblown- und Spunbond-Verfahrens hergestellt.
Trägerschicht (ii) auf der Basis eines Polyurethanschaumstoffs
Die Trägerschicht (ii) kann ferner auf allgemein bekannten Polyurethanschaumstoffen basieren, beispielsweise weichen oder halbharten Schaumstoffen, z. B. solchen, die beschrieben sind in WO 2006/034 800, EP 1 595 901 , DE 10 2004 048 571 , EP 0 897 402, WO 2006/089 890 oder WO 2006/097 508.
Ein Schaumstoff ist nach DIN 7726 definiert als Werkstoff mit einer über die gesamte Masse verteilten Zellen und einer Rohdichte, die niedriger ist als die Dichte der Gerüstsubstanz. Der Schaumstoff ist bevorzugt größtenteils offenzellig. Eine offene Zelle ist dabei definiert als Zelle, die über die Gasphase mit anderen Zellen in Verbindung steht. Die Dichte des Schaumstoffes beträgt bevorzugt zwischen 50 g/l und 800 g/l, besonders bevorzugt zwischen 150 g/l und 600 g/l, insbesondere zwischen 150 und 500 g/l, insbesondere bevorzugt zwischen 200 g/l und 400 g/l. Der Schaumstoff besitzt bevorzugt eine Bruchdehnung größer 100 %.
Die Herstellung entsprechender Schaumstoffe wird zudem beschrieben in "Kunststoffhandbuch, Band 7, Polyurethane", Carl Hanser Verlag, 3. Auflage 1993, Kapitel 5 und 7.
Sofern ein Polyurethanschaumstoff als Trägerschicht (ii) eingesetzt wird, ist ein Polyurethanweichschaumstoff als Trägerschicht (ii) bevorzugt.
Wird ein Polyurethanschaumstoff als Trägermaterial verwendet, beträgt die Dicke der Trägerschicht bevorzugt zwischen 10 μm und 5 mm, besonders bevorzugt zwischen 30 μm und 1 mm, insbesondere zwischen 50 μm und 600 μm. Ein besonders bevorzugter Polyurethanweichschaumstoff ist beschrieben in EP-A 1 595 901.
Hiervon abweichend sind auch eine Vielzahl anderer Verfahren zur Herstellung mikroporöser PUR-Beschichtungen bekannt. Eine übersicht hierzu findet sich in E. Träubel. Ein Beispiel für ein Patent zum Stand der Technik stellt DE 24 35 880 dar.
Die Herstellung des Trägermaterials kann durch Rakeltechniken oder durch Sprühen in kontinuierlicher (bevorzugt) oder diskontinuierlicher Weise erfolgen.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind ferner Verfahren zur Herstellung von Verbundmaterialien, insbesondere Kunstleder, wobei man mit einer wässrigen Kunststoffdispersion, bevorzugt Polyurethandispersion, bevorzugt Polyurethandispersion
enthaltend Isocyanatvernetzer, die man bevorzugt durch Spritzen, Rakeln, Walzenauftrag und/oder Giessen auf eine strukturierte Oberfläche einer Unterlage auf Basis Silikonkautschuk aufträgt, eine Deckschicht (i) herstellt, wobei die Unterlage eine Temperatur zwischen 80 und 90 0 C aufweist, und anschließend eine Folie auf der Basis von thermoplastischem Polyurethan, ein Vlies auf der Basis von thermoplastischem Polyurethan und/oder einen Polyurethanschaumstoff als Trägerschicht (ii) mit der Oberfläche der Deckschicht (i) verbindet, die der strukturierten Oberfläche der Unterlage abgewandt ist. Dabei kann man die Trägerschicht (ii) mit der Deckschicht (i) durch Sprühauftrag haftend verbinden. Ein Verfahren dieser Art ist beispielsweise beschrieben in WO 2006/097508.
Next Patent: METHOD OF PRODUCING COATED TEXTILES, MORE PARTICULARLY SYNTHETIC LEATHERS