VERBUNDWERKSTOFFE Die Erfindung betrifft Verbundwerkstoffe, die gekennzeichnet sind durch ein Substrat und ein damit in funktionellem Kon- takt stehendes Nanokomposit, das erhältlich ist durch Ober- flächenmodifizierung von a) kolloidalen anorganischen Partikeln mit b) einem oder mehreren Silanen der allgemeinen Formel (I) -Si--x(D worin die Reste A gleich oder verschieden sind und Hydroxylgruppen oder hydrolytisch abspaltbare Gruppen darstellen, ausgenommen Methoxy, die Reste R gleich oder verschieden sind und hydrolytisch nicht abspalt- bare Gruppen darstellen und x den Wert 0, 1, 2 oder 3 hat, wobei bei mindestens 50 Stoffmengen-k der Silane x > 1 ist ; unter den Bedingungen des Sol-Gel-Prozesses mit einer unter- stöchiometrischen Wassermenge, bezogen auf die vorhandenen hydrolysierbaren Gruppen, unter Bildung eines Nanokomposit- Sols, gegebenenfalls weitere Hydrolyse und Kondensation des Nanokomposit-Sols vor dem Inkontaktbringen mit dem Substrat und anschließende Härtung, wobei das Substrat keine Glas- oder Mineralfaser und kein Pflanzenmaterial ist.

Das, Substrat kann die verschiedensten physikalischen Formen aufweisen und z. B. teilchen-, flocken-, faser-, band-, blatt- folien-, platten-oder blockförmig sein, eine Schichtstruktur aufweisen oder einen Formkörper von beliebiger Gestalt dar- stellen. Der Ausdruck"teilchenförmig"soll Pulver, Mehle, Granulate, Späne, Schnitzel, Kügelchen, Perlen und allgemein alle Teilchen mit regelmäßiger oder unregelmäßiger Gestalt umfassen.

Auch das Nanokomposit kann in unterschiedlichen Verteilungs- formen vorliegen. Beispielsweise kann das Nanokomposit als kontinuierliche Beschichtung oder Überzug das Substrat ganz oder teilweise bedecken oder laminatartig zwischen mehreren Substraten vorliegen. Spezielle Beispiele für Verbundwerk- stoffe dieser Art sind Faserverbundwerkstoffe auf Basis von Aramiden oder Kohlenstofffasern, mit Hochtemperatur-Korro- sionsschutzschichten versehene Metallsubstrate, mit einer temperaturbeständigen Imprägnierung versehene Fasern, Zwirne, Garne und Halbzeuge wie Gewebe, Gewirke, Gestricke, Geflech- te, Vliese und Filze, oder Formkörper aus Glas oder Keramik, die über das Nanokomposit mit einer Metall- (z. B-. Aluminium-) Folie verbunden (kaschiert) sind. Das Nanokomposit kann auch als Appretur bzw. Versteifung, Diffusionssperrschicht, Aus- laugsperrschicht, Oxidationsschutzschicht, Elektroisolations- schicht oder zur Planarisierung eingesetzt sein.

Alternativ kann das Nanokomposit diskontinuierliche oder auch punktförmige Kontaktstellen zwischen mehreren Substraten bilden und z. B. matrixartig ein teilchen-, flocken-oder faserförmiges Substrat verbinden, wie dies z. B. bei Dämm- stoffen der Fall ist.

Als Substratmaterialien für die erfindungsgemäßen Verbund- werkstoffe eignen sich die verschiedensten anorganischen oder organischen, natürlichen oder synthetischen Materialien.

Beispiele für geeignete Substratmaterialien sind Nichtmetalle wie Bor und Silicium sowie Metalle wie Eisen, Chrom, Kupfer, Nickel, Aluminium, Titan, Zinn, Zink und Silber und entspre- chende Legierungen (z. B. Messing Stahl, Bronze) in Form von Pulvern, Fasern, Folien, Geweben, Blechen und Formstücken ; Glasmaterialien in Form von Pulvern, Flocken, Platten oder Formstücken ; Keramikmaterialien in Form von Pulvern, Fasern, Geweben, Vliesstoffen, Flocken, Platten und Formstücken ; Kohlenstoff (Ruß, Graphit, Fullerene) in Form von Pulvern, Fasern, Schichten, Platten und Formstücken ; Oxide wie SiO2,

Al203 Fe203 Fe304, Cr203, CuO, Cu2O, In2 3, 2 3 SnO2, TiO2, ZnO und ZrO2, Nitride wie BN, Si3N4 und TiN, Carbide wie SiC, TiC und B4C, Silicide, nicht-stöchiometri- sche Verbindungen (z. B. SiOXCyNz)/Komposite und Hybride in Form von Pulvern und Fasern ; vorzugsweise temperaturbestän- dige Kunststoffe wie Polyolefine, Fluorpolymere wie Teflon, Homo-und Copolymerisate von Vinylhalogeniden oder Vinyl- estern, Polycarbonate, Polyester, Polyurethane, Aramide, Polyamide, Acrylharze, Silicone und Ormocere in Form von Fasern, Granulat, Folien, Filzen, Geweben, Vliesstoffen, Platten und Formstücken ; tierische Naturfasern und-stoffe wie Wolle, Pelze oder Leder ; und Mineralien wie Montmorillo- nite, Bentonite, Glimmer, Vermiculit, Perlit, Ferrit, Spi- nelle, z. B. Magnetit oder Kupferchromspinell, Schwerspat, Flußspat, Asbest, Talkum, Aerogele, Sande und Tone.

Unter faserförmigen Substraten werden sowohl Einzelfasern, einschließlich Hohlfasern und Whisker, als auch entsprechen- de Faserbündel, Schnüre, Taue, Zwirne und Garne sowie Halb- zeuge wie Gewebe, Gewirke, Gestricke, Geflechte, Textilien, Vliesstoffe, Filze, Bahnen und Matten verstanden. Konkrete Beispiele hierfür sind Kohlenstoffasern, Gewebe aus Kunst- fasern, Metallfasern und Metallgewebe.

Das erfindungsgemäß eingesetzte Nanokomposit wird hergestellt durch Oberflächenmodifizierung von kolloidalen anorganischen Partikeln (a) mit einem oder mehreren Silanen (b) gegebenen- falls in Gegenwart von anderen Zusatzstoffen (c) unter den Bedingungen des Sol-Gel-Prozesses.

Einzelheiten des Sol-Gel-Prozesses sind bei C. J. Brinker, G. W. Scherer :"Sol-Gel Science-The Physics and Chemistry of Sol-Gel-Processing", Academic Press, Boston, San Diego, New York, Sydney (1990) und in den DE 1941191, DE 3719339, DE 4020316 und DE 4217432 beschrieben.

Dort sind auch spezielle Beispiele für die erfindungsgemäß einsetzbaren Silane (b) sowie deren hydrolytisch abspaltbare Reste A und hydrolytisch nicht abspaltbare Reste R angegeben.

Bevorzugte Beispiele für hydrolytisch abspaltbare Gruppen A sind Wasserstoff, Halogen (F, Cl, Br und I, insbesondere Cl und Br), Alkoxy (insbesondere C2 4-Alkoxy, wie z. B. Ethoxy, n-Propoxy, i-Propoxy und Butoxy), Aryloxy (insbesondere C,--Aryloxy, z. B. Phenoxy), Alkaryloxy (z. B. Benzyloxy), Acyloxy (insbesondere C1 4-Acyloxy, wie z. B. Acetoxy und Propionyloxy} und Alkylcarbonyl (z. B. Acetyl). Ebenfalls geeignete Reste A sind Aminogruppen (z. B. Mono-oder Di- alkyl-,-aryl-und-aralkylamingruppen mit den oben genannten Alkyl-, Aryl-und Aralkylresten), Amidgruppen (z. B. Benz- amido) und Aldoxim-oder Ketoximgruppen. Zwei oder drei Reste A können zusammen auch eine das Si-Atom komplexierende Grup- pierung bilden, wie dies z. B. bei Si-Polyolkomplexen der Fall ist, die sich von Glykol, Glycerin oder Brenzkatechin ablei- ten. Besonders bevorzugte Reste A sind C2 4-Alkoxygruppen, insbesondere Ethoxy. Methoxygruppen sind für die Zwecke der Erfindung weniger geeignet, da sie zu hohe Reaktivität auf- weisen (kurze Verarbeitungszeit des Nanokomposit-Sols) und zu Nanokompositen bzw. Verbundmaterialien mit ungenügender Flexibilität führen können.

Die genannten hydrolysierbaren Gruppen A können gegebenen- falls einen oder mehrere übliche Substituenten tragen, z. B.

Halogenatome oder Alkoxygruppen.

Die hydrolytisch nicht abspaltbaren Reste R sind vorzugs- weise ausgewählt aus Alkyl (insbesondere C1 4-Alkyl, wie Methyl, Ethyl, Propyl und Butyl), Alkenyl (insbesondere C2-4-Alkenyl, wie z. B. Vinyl, 1-Propenyl, 2-Propenyl und Butenyl), Alkinyl (insbesondere C2 4Alkinyl, wie Acetylenyl und Propargyl), Aryl (insbesondere C6-10-Aryl, wie z.B.

Phenyl un Napthyl) un den entsprechenden Alkaryl- und

Arylalkylgruppen. Auch diese Gruppen können gegebenenfalls einen oder mehrere übliche Substituenten, z. B. Halogen-, Alkoxy-, Hydroxy-, Amino-oder Epoxidgruppen, aufweisen.

Die oben genannten Alkyl-, Alkenyl-und Alkinylgruppen schließen die entsprechenden cyclischen Reste, wie z. B.

Cyclopropyl, Cyclopentyl und Cyclohexyl, ein.

Besonders bevorzugte Reste R sind gegebenenfalls substitu- ierte C1 4-Alkylgruppen, insbesondere Methyl und Ethyl, und gegebenenfalls substituierte Cg. Q-Alkylgruppen, insbeson- dere Phenyl.

Weiter ist es bevorzugt, daß in der obigen Formel (I) x den Wert 0, 1 oder 2, und besonders bevorzugt 0 oder 1, auf- weist. Ferner weisen vorzugsweise mindestens 60 und ins- besondere mindestens 70 Stoffmengen-k der Silane der For- mel (I) den Wert x = 1 auf. In bestimmten Fällen kann es noch günstiger sein, wenn mehr als 80 oder sogar mehr als 90 Stoffmengen-% (z. B. 100%) der Silane der Formel (I) den Wert x = 1 aufweisen.

Die erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffe können z. B. aus reinem Methyltriethoxysilan (MTEOS) oder aus Mischungen von MTEOS und Tetraethoxysilan (TEOS) als Komponente (b) herge- stellt werden.

Die Verwendung von Silanen mit einer oder mehreren Gruppen R, die substituiert sind, empfiehlt sich insbesondere dann, wenn dem Verbundmaterial besondere Eigenschaften verliehen werden soll. Beispielsweise kann durch Einführung von Fluoratomen (z. B. in Form von substituierten aliphatischen (insbesondere Alkyl-) Resten) ein Verbundwerkstoff erhalten werden, der Wasser-, Schmutz-Staub-und Öl-abweisende Eigenschaften aufweist.

Konkrete Beispiele für Silane der allgemeinen Formel (I) sind Verbindungen der folgenden Formeln : Si (OC2H5) 4, Si (O-n- oder i-C3H7)4-Si(OC4H9)4, SiCl4, (CCH) CH-SiC13, CH3-Si (oC2H5) 3 2 5 C2H5-Si(OC2H5)3, C3H7-Si(OC2H5)3, C6H5-Si-(OCH2H5)3, C6H5-Si(OC2H5)3, (C2H5O)3-Si-C3H6-Cl, (CH3)2SiCl2, (CH3) 2Si (OC2H5) 2, (CH3) 2Si-(OC2H5) 2, 3 2 2 (C6H5)2SiCl2, (C6H5)2Si(OC2H5)2, (C6H5)2Si(OC2H5)2 (i-C3H7)3SiIOH, CH2=CH-Si(OOCCH3)3, CH=CH-SiCl3, CH2=CH-Si (OC2H5) 3, CH2=CHSi (OC2H5) 3, HSiCl3, CH2=CH-Si(OC2H4OCH3)3, CH2=CH-CH2-Si(OC2H5)3, CH2=CH-CH2-Si(OC2H5)3, CH2=CH-CH2-Si(OOCCH3)3, CH2=C(CH3)COO-C3H7-Si-(OC2H5)3, CH2=C(CH3)-COO-C3H7-Si(OCH2H5)3, n-C6H13-CH2-CH2-Si(OC2H5)3, n-C8H17-CH2-CH2-Si(OC2H5)3, <BR> <BR> (C2H5O)3Si-(CH2)3-O-CH2-CH-CH2.<BR> <P> O Diese Silane lassen sich nach bekannten Methoden herstellen ; vgl. W. Noll,"Chemie und Technologie der Silicone", Verlag Chemie GmbH, Weinhnheim/Bergstra#e (1968).

Bezogen auf die oben genannten Komponenten (a), (b) und (c) beträgt der Anteil der Komponente (b) gewöhnlich 20 bis 95, vorzugsweise 40 bis 90 und besonders bevorzugt 70 bis 90 Mas- se-k, ausgedrückt als Polysiloxan der Formel : RxSiO welches bei der Kondensation entsteht.

Die erfindungsgemäß verwendeten Silane der allgemeinen Formel (I) können ganz oder teilweise in Form von Vorkondensaten eingesetzt werden, d. h. Verbindungen, die durch teilweise Hydrolyse der Silane der Formel (I), entweder allein oder im Gemisch mit anderen hydrolysierbaren Verbindungen, entstanden sind. Derartige, im Reaktionsmedium vorzugsweise lösliche Oligomere können geradkettige oder cyclische niedermolekulare Teilkondensate (Polyorganosiloxane) mit einem Kondensations- grad von z. B. etwa 2 bis 100, insbesondere 2 bis 6, sein.

Die zur Hydrolyse und Kondensation der Silane der Formel (I) eingesetzte Wassermenge beträgt vorzugsweise 0, 1 bis 0, 9, und besonders bevorzugt 0, 25 bis 0, 75 Mol Wasser pro Mol der vorhandenen hydrolysierbaren Gruppen. Oft werden besonders gute Ergebnisse mit 0, 35 bis 0, 45 Mol Wasser pro Mol der vorhandenen hydrolysierbaren Gruppen erzielt.

Spezielle Beispiele für kolloidale anorganische Partikel (a) sind Sole und nanoskalige dispergierbare Pulver (Teilchen- größe vorzugsweise bis zu 300, insbesondere bis zu 100 nm und besonders bevorzugt bis zu 50 nm) von SiO2, TiO2, ZrO2, A1203, Y203, Ce02, Sn02, ZnO, Eisenoxiden oder Kohlenstoff (Ruß und Graphit), insbesondere von SiO2.

Der Anteil der Komponente (a), bezogen auf die Komponenten (a), (b) und (c), beträgt gewöhnlich 5 bis 60, vorzugsweise 10 bis 40 und besonders bevorzugt 10 bis 20 Masse-W.

Zur Herstellung des Nanokomposits können als Eventualkompo- nenten (c) andere Zusatzstoffe in Mengen von bis zu 20 Masse- , vorzugsweise bis zu 10 und insbesondere bis zu 5 Masse- eingesetzt werden, z. B. Härtungskatalysatoren wie Metallsalze und Metallalkoxide (z. B. Aluminium-, Titan-, Zirkonalkoxide), organische Bindemittel wie Polyvinylalkohol, Polyvinylacetat, Stärke, Polyethylenglykol und Gummi arabicum, Pigmente, Farbstoffe, flammhemmende Zusätze, Verbindungen glasbildender Elemente (z. B. Borsäure, Borsäureester, Natriummethylat, Kaliumacetat, Aluminium-sek-butylat, etc.), Korrosions- schutzmittel und Beschichtungshilfsmittel. Die Verwendung von Bindemitteln ist erfindungsgemäß weniger bevorzugt.

Die Hydrolyse und Kondensation wird unter Sol-Gel-Bedingun- gen in Gegenwart saurer Kondensationskatalysatoren (z. B.

Salzsäure) bei einem pH-Wert von vorzugsweise 1 bis 2 durch- geführt, bis ein viskoses Sol entsteht.

Vorzugsweise wird neben dem Lösungsmittel, das bei der Hydro- lyse der Alkoxygruppen entsteht, kein zusätzliches Lösungs- mittel angewandt. Falls gewünscht, können jedoch z. B. alkoho- lische Lösungsmittel, wie Ethanol, oder andere polare, proti- sche oder aprotische Lösungsmittel, wie Tetrahydrofuran, Dioxan, Dimethylformamid oder Butylglykol, eingesetzt werden.

Um eine günstige Solpartikel-Morphologie und Sol-Viskosität einzustellen, unterwirft man das erhaltene Nanokomposit-Sol vorzugsweise einem gezielten Nachreaktionsschritt, bei dem die Reaktionsmischung mehrere Stunden bis mehrere Tage auf Temperaturen von 40 bis 120°C erwärmt wird. Besonders be- vorzugt ist eine eintägige Lagerung bei Raumtemperatur oder eine mehrstündige Erwärmung auf 60-80°C. Hierbei entsteht ein Nanokomposit-Sol mit einer Viskosität von vorzugsweise 5 bis 500 mPas, besonders bevorzugt l0 bis 50 mPas. Selbstver- ständlich kann die Viskosität des Sols auch durch Zusatz von Lösungsmitteln oder Entfernung von Reaktions-Nebenprodukten (z. B. Alkoholen) auf für den speziellen Anwendungszweck geeignete Werte eingestellt werden. Der Nachreaktionsschritt kann auch vorzugsweise mit einer Reduktion des Lösungsmittel- anteils gekoppelt werden.

Der Masseanteil des Nanokomposits am Verbundwerkstoff be- trägt vorzugsweise 0, 1 bis 80, insbesondere 1 bis 40 und besonders bevorzugt 1 bis 20 Masse-%.

Die Vereinigung von Substrat und Nanokomposit bzw. Nanokom- posit-Sol erfolgt nach einer zumindest anfänglichen Hydrolyse der Komponente (b) und auf jeden Fall vor der abschließenden Härtung. Vorzugsweise wird das Nanokomposit-Sol vor dem Inkontaktbringen mit dem Substrat durch Zufuhr einer weiteren Wassermenge aktiviert.

Das Inkontaktbringen kann auf jede dem Fachmann bekannte und für den gegebenen Fall als sinnvoll erachtete Art und Weise erfolgen, z. B. durch einfaches Vermischen von Substrat und

Nanokomposit-Sol, Tauchen, Sprühen, Rakeln, Spritzen, Schleu- dern, Gie#en, Streichen, Bürsten usw. in das bzw. mit dem Nanokomposit-Sol. Um die Haftung zwischen Substrat und Nano- komposit zu verbessern, kann es sich in manchen Fällen als vorteilhaft erweisen, das Substrat vor dem Kontaktieren mit dem Nanokomposit bzw. dessen Vorstufe einer üblichen Ober- flächen-Vorbehandlung zu unterziehen, z. B. Korona-Entladung, Entfetten, Behandlung mit Primern wie Aminosilanen, Epoxy- silanen, Schlichten aus Stärke oder Siliconen, Komplexbild- nern, Tensiden etc.

Der abschließenden Härtung kann eine Trocknungsstufe bei Raumtemperatur oder leicht erhöhter Temperatur (z. B. bis zu ca. 50°C) vorangehen.

Die eigentliche Härtung bzw. eine Vorhärtung kann bei Raum- temperatur durchgeführt werden, erfolgt jedoch vorzugsweise durch Wärmebehandlung bei Temperaturen über 50°C, vorzugs- weise aber 100°C und besonders bevorzugt bei 150°C oder dauber. Die maximale Härtungstemperatur hängt u. a. vom Schmelzpunkt bzw. der Temperaturbeständigkeit des Substrats ab, liegt aber in der Regel bei 250 bis 300°C. Bei metalli- schen oder mineralischen Substraten sind aber auch wesentlich höhere Härtungstemperaturen möglich, z. B. 400 bis 500°C und dauber. Die Härtung kann gegebenenfalls in einer Schutzgas- atmosphäre (z. B. N2, Argon) durchgeführt werden, insbesondere wenn das Substrat oxidationsempfindlich ist. Übliche Här- tungszeiten liegen im Bereich von Minuten bis Stunden, z. B.

2 bis 30 Minuten.

Neben der konventionellen thermischen Härtung (z. B. im Um- luftofen) kommen als weitere Härtungsmethoden z. B. die photo- chemische Härtung (UV-VIS), die Elektronenstrahl-Härtung, Rapid Annealing und die Härtung mit IR-und Laserstrahlen in Frage.

Vor der Härtung kann der hergestellte Verbund gegebenen- falls auch noch einer Formgebung unterzogen werden.

Gegenstand der Erfindung ist auch die Verwendung des obigen Nanokomposits für die Beschichtung und/oder Konsolidierung der obigen Substrate. Der Begriff"Konsolidierung"soll hier alle Maßnahmen einschließen, die geeignet sind, das Substrat in verfestigter bzw. kompaktierter Form bereitzustellen und umfaßt somit z. B. eine Imprägnierung des Substrats mit Nano- komposit, eine Einlagerung des Substrats in eine Matrix aus Nanokomposit oder eine Verklebung bzw. Verbindung von Sub- straten bzw. Substratteilen mit Nanokomposit. Unter"Be- schichtung"wird insbesondere eine teilweise oder vollstän- dige Umhüllung eines Substrats mit einem Nanokomposit ver- standen, um diesem Substrat oder Teilen davon besondere Eigenschaften zu verleihen, wie z. B. Oxidationsbeständigkeit, Flammverzögerung, Hydrophobie, Oleophobie, Härte, Undurch- lässigkeit, elektrische oder thermische Isolation.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne sie zu beschränken.

In den folgenden Beispielen handelt es sich bei dem darin eingesetzten Kieselsol um ein wäßriges Kieselsol der Firma BAYER ("Levasil 300/30") mit einem Feststoffgehalt von 30 Masse- und einer Teilchengröße von 7 bis 10 nm. In den Beispielen werden die folgenden Abkürzungen verwendet : MTEOS = Methyltriethoxysilan TEOS = Tetraethoxysilan PTEOS = Phenyltriethoxysilan.

ETEOS = Ethyltriethoxysilan BEISPIEL 1 184 ml MTEOS und 51, 4 ml TEOS werden gemischt und die Hälfte dieser Mischung wird mit 62, 8 ml Kieselsol und 1, 71 ml kon- zentrierter (37W) Salzsäure stark gerührt. Nach 5 Minuten

wird die zweite Hälfte des Alkoxid-Gemisches zu dem Ansatz gegeben, worauf noch 5 Minuten weiter gerührt wird. Anschlie- ßend wird das entstandene Sol einem Nachreaktionsschritt (15minütiges Stehenlassen bei Raumtemperatur) unterzogen. Der Feststoffgehalt des Sols beträgt 327 g/l.

Vor der Anwendung werden dem Sol ca. 2, 5 ml Wasser zuge- setzt, um auf einen Wassergehalt von 0, 5 Mol Wasser pro Mol hydrolysierbarer Gruppe zu kommen.

Mit dem erhaltenen Sol werden Kohlefasergewebe durch Foular- dieren getränkt und anschließend in mehreren Lagen in einer Heißpresse 20 Minuten bei 140°C unter einem Druck von 100 kN gehärtet. Man erhält ein festes, elastisches Kohlefaser-Ver- bundmaterial, das aufgrund des anorganischen Bindemittels auch temperaturstabil ist. So kann ein 10 x 1 cm großer Streifen aus diesem Material mit zwei Bunsenbrennern mehr als 30 Minuten erhitzt werden, ohne daß die Kohlefasern verglü- hen. Im Vergleich dazu brennt ein Epoxidharz-gebundener Gewebestreifen bei Beflammung und reißt nach 10 Minuten ab.

BEISPIEL 2 Mit dem Bindemittel aus Beispiel 1 werden Aramid-Gewebe durch Foulardieren getränkt und anschließend in mehreren Lagen in einer Heißpresse 20 Minuten bei 140°C unter einem Druck von 100 kN gehärtet. Man erhält ein festes, elastisches Faserver- bundmaterial, das gegenüber organisch gebundenen Aramidgewe- ben erhöhte thermische Beständigkeit aufweist.

BEISPIEL 3 22 g Aluminiumpulver werden mit dem Bindemittel aus Beispiel 1 versetzt, so daß 15 Masse-% des Gesamt-Feststoffgehalts aus Bindemittel besteht. Anschließend wird die feuchte Masse in ein Preßbesteck (Durchmesser 4 cm) eingefüllt und 30 Minuten bei 50 kN Druck verpreßt. Die Aushärtung erfolgt im Preßbe- steck 1 Stunde bie 80°C.

Man erhält einen Preßling aus einem Metall-Glas-Komposit, der bis zu Temperaturen von 550°C thermisch nachgehärtet werden kann und dann glasartige Härte bei hoher thermischer Leitfä- higkeit aufweist.

BEISPIEL 4 Entsprechend Beispiel 1 wird ein Bindemittel dadurch herge- stellt, daß man 670 ml MTEOS und 186 ml TEOS mischt und im Verhältnis 1 : 1 aufteilt. Die Hälfte der Mischung wird mit 192 g Kieselsol (SNOWTEX 50 von Nissan Chemicals) intensiv gerührt und mit 4, 4 g konzentrierter Salzsäure versetzt. Nach 5 Minuten wird die zweite Hälfte der Silanmischung zugegeben.

Nach einer Nachreaktionsphase von 12 Stunden wird das Nano- komposit-Sol mit 10 Vol-% Wasser intensiv vermischt und noch weitere 5 Minuten gerührt. Hierauf mischt man Flammruß in einer Menge zu, daß das Bindemittel 20% des Feststoffgehaltes ausmacht. Die Masse wird in ein beheiztes Preßwerkzeug (4 cm Duchmesser) gegeben und 30 Minuten bei 140°C unter einem Druck von 20 kN gehärtet.

Man erhält einen festen Formkörper aus einem SiO2-Kohlen- stoff-Komposit, der bis zu Temperaturen von 1000°C mecha- nisch stabil ist.

BEISPIEL 5 Mit dem Bindemittel aus Beispiel 4 werden Aramid-Gewebe durch Foulardieren getränkt und anschließend in mehreren Lagen in einer Heißpresse 20 Minuten bei 140°C unter einem Druck von 100 kN gehärtet.

Man erhält ein im Vergleich zu dem Material aus Beispiel 2 flexibleres Faserverbundmaterial, das gegenüber organisch gebundenen Aramid-Geweben erhöhte thermische Beständigkeit aufweist.

BEISPIEL 6 803 ml MTEOS und 223 ml TEOS werden gemischt und im Verhält- nis 1 : 1 aufgetrennt. Eine Hälfte der Silanmischung wird mit 165 g Zr02-Sol (NZS-30A von Nissan Chemicals) und 4, 4 g konzentrierter Salzsäure intensiv gerührt und nach 5 Minuten mit der zweiten Hälfte der Silanmischung vermischt.

Nach einer Nachreaktionsphase von 12 Stunden wird das Binde- mittel mit 10 Vol-% Wasser intensiv vermischt und noch weite- re 5 Minuten gerührt. Zu der erhaltenen Mischung wird Bor- nitrid einer mittleren Korngröße von 1 ym in einer solchen Menge gegeben, daß 85% der Gesamtmasse aus Bornitrid beste- hen. Die resultierende Masse wird in einer Dicke von ca. 0, 5 mm auf eine Glasplatte aufgestrichen. Nach 12-stündigem Trocknen bei Raumtemperatur wird die Schicht entfernt und als freistehender Formkörper bei 500°C gesintert. Man erhält einen festen Formkörper.

BEISPIEL 7 1. Herstellung des Sols Zu einer Mischung von 65, 4 ml MTEOS und 18, 3 ml TEOS werden unter starkem Rühren 16, 7 ml Kieselsol und 0, 49 ml konzentrierte Salzsäure gegeben. Nach der Umsetzung der Silane wird das Sol in einem Eisbad gekühlt und mit einem Glasfaserfilter (Firma Schleicher und Schüll, Rezist 40 GF) filtriert.

2. Anwendung des Sols 100 g Glasschaumperlen werden mit 20 ml des obigen Sols vermischt und bei einem Druck von 4, 4 MPa in einer Preßform mit einem Durchmesser von 12 cm 5 Minuten lang verpreßt.

Anschließend wird der Preßling in einem Umluft-Trocken- schrank 8 Stunden lang einer Temperatur von 80°C ausgesetzt.

Man erhält einen Formkörper, der bei einer Temperatur un- terhalb des Schmelzpunktes des Rohmaterials formstabil bleibt (Anteil der Glasperlen im Formkörper 6 Masse-%).

BEISPIEL 8 Ein gereinigtes Edelstahlblech (1. 4301) wird mit einem wie in Beispiel 7 hergestellten Sol mit einer Ziehgeschwindigkeit von 2 mm/s tauchbeschichtet. Das Substrat wird 5 Minuten an Luft getrocknet und anschließend in einer N2-Atmosphäre mit einer Heizrate von 1 K/Minute auf 600°C erhitzt. Hierbei wird ein glasartiger Überzug mit einer Dicke von 3 ym auf dem Edelstahlblech erhalten. Das beschichtete Edelstahlblech kann an Luft bis zu einer Temperatur von 500°C thermisch belastet werden, ohne daß eine Verfärbung des Bleches auftritt.

BEISPIEL 9 Ein gereinigtes Aluminiumblech wird wie in Beispiel 8 be- schrieben beschichtet und nach dem Trocknen 1 Stunde lang an Luft bei einer Temperatur von 500°C gehalten. Hierdurch wird eine glasartige Schicht mit einer Dicke von 3 ym erhalten.

Das so beschichtete Blech zeigt in konzentrierter Salzsäure keine Gasentwicklung, während sich ein unbeschichtetes Blech unter starker Gasentwicklung auflöst.

BEISPIEL 10 Ein gereinigtes Edelstahlblech (1. 4301) wird mit einer Mi- schung aus 2, 5 ml Natriumwasserglas (37/40) und 47, 5 ml Wasser tauchbeschichtet (Primer) und bei 80°C getrocknet.

Anschließend wird das Edelstahlblech wie in Beispiel 8 be- schrieben beschichtet und nach dem Trocknen mit einer Heiz- rate von 1 K/Min. 1 Stunde in Luft bei 550°C erhitzt. Das so beschichtete Edelstahlblech kann an Luft bis zu einer Tempe- ratur von 500°C thermisch belastet werden, ohne daß eine Verfärbung des Bleches auftritt.

BEISPIEL 11 1. Herstellung des Standardbindemittels A 655 g MTEOS und 191 g TEOS werden in einen Kolben eingebracht, worauf man die Mischung unter intensivem Rühren mit 142 g wäßrigem Kieselsol versetzt und unmittelbar 9 ml

H2SO4 (40 Masse-%) zugibt. Nach ca. 1 Minute intensivem Rühren setzt eine exotherme Reaktion ein (Erwärmung auf ca.

60°C). Vor der weiteren Verwendung wird die Dispersion zur Alterung über Nacht bei Raumtemperatur gelagert oder 1 Stunde unter Rückfluß gekocht.

2. Herstellung des Standardbindemittels B 621 g MTEOS und 181 g TEOS werden in einen Kolben eingebracht, worauf man die Mischung unter intensivem Rühren mit 185 g wäßrigem Kieselsol ("Levasil 50/50" ; Feststoff- anteil Si02 50 Masse-%, von BAYER) versetzt und unmittelbar 10, 3 ml H2SO4 (40 Masse-a) zugibt. Nach ca. 1 Minute inten- sivem Rühren setzt eine exotherme Reaktion ein (Erwärmung auf ca. 60°C). Vor der weiteren Verwendung wird die Dispersion zur Alterung aber Nacht bei Raumtemperatur gelagert oder 1 Stunde unter Rückfluß gekocht.

3. Herstellung des Standardbindemittels C 463 g MTEOS, 180 g TEOS und 128 g Dimethyldiethoxysilan werden in einen Kolben eingebracht, worauf man die Mischung unter intensivem Rühren mit 267 g wäßrigem Kieselsol versetzt und unmittelbar 6, 06 ml HCl (37 Masse-%) zugibt.Nach ca. 1 Minute intensivem Rühren setzt eine exotherme Reaktion ein (Erwärmung auf ca. 60°C). Die Dispersion kann direkt nach Abkühlung auf Raumtemperatur verwendet werden.

BEISPIEL 12 Herstellung von Formteilen aus Steinwolle Unbehandelte Steinwolle wird mit dem Standardbindemittel A (Feststoffanteil : 35 Masse-%) mit einer Sprühpistole besprüht und dabei ständig in einem Trommelmischer verwirbelt. Dabei werden Bindemittelanteile von 3 bis 12 Masse- verwendet. Die Proben werden nach dem Besprühen bei 150°C in einer Heiz- presse bei einem Preßdruck von 0, 5 t und einer Heizzeit von 20 min und einer Kühlzeit von 20 min verpreßt. Man erhält stabile Formkörper.

BEISPIEL 13 Herstellung von gebundenen Dämmstoffplatten aus Perlit 90 g Standardbindemittel A mit einem Feststoffanteil von 50 Masse-% werden mit 6 g Wasser versetzt und in einem Trommel- mischer mit 300 g Perlit (Schüttdichte 5 1) intensiv ver- mischt. Das Gemisch wird in einer Presse zu Platten (15 cm x 15 cm x 5 cm) verpreßt. Die Platten werden nach der Entnahme aus der Presse 1 h bei 150°C ausgehärtet. Die so hergestell- ten Dämmstoffplatten zeigen gegenüber mit Wasserglas gebunde- nen Platten bei Temperaturwechselbelastung bis 1000°C keine RiBbildung.

BEISPIEL 14 Herstellung von Hochtemperatur-Aramidfaser-Kompositen Aramid-Hochmodulfasergewebe (Du Pont, Kevlar, Flächengewicht 110 g/cm2, gewaschen, Köperbindung) wird in dem Standardbin- demittel C getränkt und in mehreren Lagen übereinandergelegt.

Die Lagen werden in dem flüssigen Sol miteinander verpre$t.

Die miteinander verbundenen Gewebelagen werden 12 h bei Raumtemperatur in der Bindemittelmatrix getrocknet. Anschlie- end wird der Komposit 6 h bei 70°C und 4 h bei 130°C ver- dichtet. Nach diesem Verfahren können Hochtemperatur-Aramid- faser-Komposite mit mehreren Lagen hergestellt werden. Die Komposite zeichnen sich gegenüber mit Epoxidharz gebundenen Aramidfaser-Kompositen durch erhöhte Temperaturbeständigkeit aus.

BEISPIEL 15 Herstellung von Hochtemperatur-Kohlenstoffaser-Kompositen Kohlegewebe ("Tenax", Flächengewicht 93 g/cm2, Leinwandbin- dung, von AKZO) wird in dem Standardbindemittel C getränkt und in mehreren Lagen übereinandergelegt. Die Lagen werden in dem flüssigen Sol miteinander verpreßt. Die miteinander verbundenen Gewebelagen werden 12 h bei Raumtemperatur in der Bindemittelmatrix getrocknet. Anschließend wird das Komposit 6 h bei 70°C und 4 h bei 130°C verdichtet. Nach diesem Ver-

fahren können Hochtemperatur-Kohlefaser-Komposite mit meh- reren Lagen hergestellt werden. Die Komposite zeichnen sich gegenüber mit Epoxidharz gebundenen Kohlestoffaser-Kompositen durch erhöhte Temperaturbeständigkeit aus.

BEISPIEL 16 Herstellung von Hochtemperatur-Keramidfaser-Kompositen Siliciumcarbid-Fasern ("Nicalon"von Nippon Carbon) werden durch eine Suspension mit dem Standardbindemittel C gezogen.

Die beschichteten Fasern werden nach Antrocknung zu Faserbün- deln oder unidirektionalen bzw. multidirektionalen Laminaten gelegt und 12 h bei Raumtemperatur getrocknet. Anschließend werden die Komposite 6 h bei 60°C und 12 h bei 130°C ver- dichtet. Nach diesem Verfahren können Hochtemperatur-Sili- ciumcarbid-Komposite hergestellt werden.