Die Erfindung betrifft eine Verbundscheibe mit einer verbesserten Sonnenschutzbeschichtung sowie deren Verwendung.

In der DE 19927683 C1 ist eine gattungsgemäße Verbundscheibe offenbart, die wenigstens zwei Glasscheiben einer diese verbindenden transparenten Zwischenschicht aufweist und weiterhin mit einer im wesentlichen Strahlen außerhalb des sichtbaren Spektrums der Sonnenstrahlung, insbesondere Infrarotstrahlen, reflektierenden Sonnenschutzschicht versehen ist, wobei die Verbundglasscheibe zusätzlich auf ihrer zu einem Innenraum hinweisenden Oberfläche mit einer weiteren, von der Sonnenschutzschicht räumlich getrennten, transparenten, im wesentlichen Wärmestrahlen reflektierenden Beschichtung (auch als Low-E-Schicht bezeichnet) versehen ist.

WO2013/127563 A1 offenbart eine weitere gattungsgemäße Verbundscheibe mit einer Sonnenschutzschicht zwischen den Glasscheiben und einer Low-E-Beschichtung auf der innenraumseitigen Oberfläche. Die Wärmestrahlen reflektierenden Beschichtung (Low- E-Beschichtung) ist auf Basis von Niob, Tantal, Molybdän oder Zirkonium ausgebildet.

Die WO2019/110172 A1 offenbart eine Verbundglasscheibe mit einer Außenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche, eine Innenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche und eine thermoplastische Zwischenschicht, welche die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe mit der außenseitigen Oberfläche der Innenscheibe verbindet, wobei die Verbundscheibe zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe mindestens eine Sonnenschutzbeschichtung aufweist, welche im Wesentlichen Strahlen außerhalb des sichtbaren Spektrums der Sonnenstrahlung, insbesondere Infrarotstrahlen, reflektiert oder absorbiert, und wobei die Verbundglasscheibe auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe eine Wärmestrahlen reflektierende Beschichtung aufweist. Die Verbundscheibe weist einen Transmissionsindex A von 0,02 bis 0,08 auf, wobei der Transmissionsindex A wie folgt bestimmt wird: TL ist dabei der Lichttransmissionsgrad und TE die Energietransmission, jeweils gemessen nach ISO 9050. TLVSG bezeichnet die Lichttransmission durch die gesamte Verbundscheibe, während TLL _OW E lediglich die Lichttransmission durch die Innenscheibe samt infrarotreflektierender LowE-Beschichtung beschreibt. Die TL-Werte lassen sich durch die Wahl der Tönung der Bestandteile der Verbundscheibe, also der Innenscheibe, der Außenscheibe und der Zwischenschicht, geeignet einstellen. Der TE-Wert wird ebenfalls durch die Wahl der Tönung der Bestandteile der Verbundscheibe bestimmt und außerdem durch die Eigenschaften der Sonnenschutzbeschichtung und der Wärmestrahlen reflektierenden Beschichtung. Mit einer solchen Verbundscheibe konnten niedrige TTS Werte von weniger als 50% in Kombination mit einer niedrigen Lichttransmission von 1 % bis 12 % erzielt werden.

DE 20 2020100793 U1 offenbart eine Fahrzeugdachscheibe mit einer

Interferenzbeschichtung zur Vermeidung von Reflektionen an Anzeigegeräten. Die Interferenzbeschichtung umfasst dabei mehrere elektrisch leitfähige Silberschichten, wobei sich zwischen den Silberschichten sowie ober- und unterhalb der Silberschichten dielektrische Schichtaufbauten befinden. Jeder der dielektrischen Schichtaufbauten umfasst dabei n optisch niedrigbrechende Schichten mit einem Brechungsindex von kleiner als 1 ,8 und (n+1) optisch hochbrechende Schichten, wobei n ganzzahlig größer oder gleich 1 ist.

In WO 2020/094423A1 wird eine Projektionsanordnung für ein Head-Up-Display (HUD), beschrieben, die eine Verbundscheibe mit elektrisch leitfähiger Beschichtung und einen Projektor umfasst, wobei die elektrisch leitfähige Beschichtung mindestens drei elektrisch leitfähige Schichten umfasst, wobei die Summe der Dicken aller elektrisch leitfähigen Schichten höchstens 30 nm beträgt und wobei die elektrisch leitfähigen Schichten eine Dicke von 5 nm bis 10 nm aufweisen.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine weiter verbesserte Verbundscheibe mit Sonnenschutzfunktion bereitzustellen, wobei die energetischen, thermischen und optischen Eigenschaften der Verbundscheibe weiter verbessert werden sollen und eine optisch ansprechende und vom Betrachtungswinkel möglichst unabhängige Reflektionsfarbe erzielt werden soll. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Verbundscheibe nach dem unabhängigen Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe, umfasst eine Außenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche (Seite I) und einer innenraumseitigen Oberfläche (Seite II), eine Innenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche (Seite III) und einer innenraumseitigen Oberfläche (Seite IV) und eine thermoplastische Zwischenschicht, welche die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe mit der außenseitigen Oberfläche der Innenscheibe verbindet, wobei die Verbundscheibe zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe mindestens eine Sonnenschutzbeschichtung aufweist welche im Wesentlichen Strahlen außerhalb des sichtbaren Spektrums der Sonnenstrahlung, insbesondere Infrarotstrahlen, reflektiert oder absorbiert, wobei die Sonnenschutzbeschichtung von Richtung der Außenscheibe aus gesehen eine Schichtabfolge

-erstes dielektrisches Modul (M1),

-erste Silberschicht (Ag1),

-zweites dielektrisches Modul (M2),

-zweite Silberschicht (Ag2),

-drittes dielektrisches Modul (M3),

-dritte Silberschicht (Ag3),

-viertes dielektrisches Modul (M4) umfasst.

Die Silberschichten (Ag1 , Ag2, Ag3) der erfindungsgemäßen Sonnenschutzbeschichtung weisen dabei zueinander eine relative geometrische Schichtdicke von 0,4<Ag1/Ag3<1 ,7 auf, wobei Ag3 oder Ag2 die Silberschicht mit der größten Dicke ist und wobei die Dicke der Silberschichten Ag3 und Ag2 auch gleich sein kann. Die dielektrischen Module (M1 , M2, M3, M4) weisen dabei eine relative optische Schichtdicke von M2/M1>1 ,9, M2/M3>0,8 und M2/M4 >1 ,6 auf. Alle dielektrischen Schichten der dielektrischen Module (M1 , M2, M3, M4) weisen einen Brechungsindex größer als 1 ,8 auf.

Der Aufbau der erfindungsgemäßen Schichtfolge der Sonnenschutzbeschichtung wird von Richtung der Außenscheibe ausgehend betrachtet. Dies bedeutet, dass das erste dielektrische Modul die der innenraumseitigen Oberfläche (Seite II) der Außenscheibe nächstliegende Schicht der Sonnenschutzbeschichtung ist und darauf in dieser Reihenfolge die erste Silberschicht (Ag1), das zweite dielektrische Modul (M2), die zweite Silberschicht (Ag2), das dritte dielektrische Modul (M3), die dritte Silberschicht (Ag3) und das vierte dielektrische Modul (M4) folgen. Das vierte dielektrische Modul ist somit die von der innenraumseitigen Oberfläche der Außenscheibe entfernteste und der außenseitigen Oberfläche (Seite III) der Innenscheibe nächstliegendste Schicht der Sonnenschutzbeschichtung. Die Silberschichten sind dabei jeweils zwischen dielektrischen Modulen, also dielektrischen Schichten oder Schichtabfolgen, angeordnet. Die Sonnenschutzbeschichtung ist dabei zwischen innenraumseitiger Oberfläche (Seite II) der Außenscheibe und außenseitiger Oberfläche (Seite III) der Innenscheibe angeordnet und kann beispielsweise auf einer der Scheibenoberflächen aufgebracht oder in der thermoplastischen Zwischenschicht integriert sein.

Mit anderen Worten ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Schichtdicke der ersten Silberschicht (Ag1) der Sonnenschutzbeschichtung, geringer ist als die jeweilige Schichtdicke einer oder beider der darauffolgenden beiden anderen Silberschichten Ag2 und Ag3, die in der Schichtabfolge der Sonnenschutzbeschichtung oberhalb der ersten Silberschicht und damit weiter von der Außenscheibe entfernt angeordnet sind. Mindestens zwei der Schichtdicken der Silberschichten Ag1 , Ag2 und Ag3 sind somit voneinander verschieden. Voneinander verschieden bedeutet in diesem Sinne, dass die Schichtdicke mindestens zweier der drei Silberschichten voneinander abweicht, bevorzugt um mindestens 5 %, besonders bevorzugt um mindestens 10 %, insbesondere um mindestens 15 % voneinander abweicht. Zusätzlich ist vorgesehen, dass die Schichtdicke des zweiten dielektrischen Moduls M2 größer ist als jeweils die Schichtdicke der anderen dielektrischen Module M1 und M4. Das zweite dielektrische Modul M2 oder das dritte dielektrische Modul M3 ist dabei das Modul mit der größten Schichtdicke, wobei beide Module M2 und M3 auch die gleiche Schichtdicke aufweisen können.

Überraschend hat sich gezeigt, dass eine solche erfindungsgemäße Verbundglasscheibe gegenüber den bisher bekannten Verbundglasscheiben mit Sonnenschutzbeschichtung deutlich verbesserte energetische Eigenschaften und dabei gleichzeitig gute optische und ästhetische Eigenschaften aufweist, insbesondere unerwünschte Farbtöne in der Reflexion der Verbundscheibe minimiert oder sogar vermieden werden können. Neben einer optisch ansprechenden Reflexionsfarbe selbst, ist auch eine möglichst geringe winkelabhängige Änderung der Reflexionsfarbe entscheidend für eine hohe Kundenakzeptanz. Die erfindungsgemäße Verbundscheibe zeigt eine nur geringe Winkelabhängigkeit der Reflektionsfarbe. Die Verbundscheibe umfasst eine Außenscheibe und eine Innenscheibe, die über eine thermoplastische Zwischenschicht miteinander verbunden sind. Die Verbundscheibe ist dafür vorgesehen, in einer Fensteröffnung, insbesondere der Fensteröffnung eines Fahrzeugs, den Innenraum gegenüber der äußeren Umgebung abzutrennen. Mit Innenscheibe wird im Sinne der Erfindung die dem Innenraum (insbesondere Fahrzeuginnenraum) zugewandte Scheibe der Verbundscheibe bezeichnet. Mit Außenscheibe wird die der äußeren Umgebung zugewandte Scheibe bezeichnet.

Die Verbundscheibe weist eine Oberkante und eine Unterkante auf sowie zwei dazwischen verlaufende Seitenkanten. Als Oberkante wird diejenige Kante bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage nach oben zu weisen. Mit Unterkante wird diejenige Kante bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage nach unten zu weisen. Im Falle einer Windschutzscheibe wird die Oberkante häufig auch als Dachkante und die Unterkante als Motorkante bezeichnet. Wird die Verbundscheibe als Dachscheibe eines Kraftfahrzeugs eingesetzt, so verlaufen die beiden Seitenkanten im Wesentlichen parallel zueinander jeweils oberhalb der Seitentüren des Fahrzeugs. Die Oberkante oder Unterkante der Verbundscheibe ist dabei der Windschutzscheibe zugewandt und die verbleibende Oberkante oder Unterkante ist in Richtung der Heckscheibe orientiert.

Die Außenscheibe und die Innenscheibe weisen jeweils eine außenseitige und eine innenraumseitige Oberfläche auf und eine dazwischen verlaufende, umlaufende Seitenkante. Mit außenseitiger Oberfläche wird im Sinne der Erfindung diejenige Hauptfläche bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage der äußeren Umgebung zugewandt zu sein. Mit innenraumseitiger Oberfläche wird im Sinne der Erfindung diejenige Hauptfläche bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage dem Innenraum zugewandt zu sein. Die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe und die außenseitige Oberfläche der Innenscheibe sind einander zugewandt und durch die thermoplastische Zwischenschicht miteinander verbunden.

Die Sonnenschutzbeschichtung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe ist bevorzugt auf einer der Zwischenschicht zugewandten Oberflächen der beiden Scheiben, also der innenraumseitigen Oberfläche der Außenscheibe oder der außenseitigen Oberfläche der Innenscheibe, aufgebracht. Alternativ kann die Sonnenschutzbeschichtung auch innerhalb der thermoplastischen Zwischenschicht angeordnet sein, beispielsweise aufgebracht auf einer Trägerfolie, die zwischen zwei thermoplastischen Verbindefolien angeordnet ist. Die Sonnenschutzbeschichtung ist bevorzugt als IR-reflektierende Beschichtung vorgesehen. Insbesondere ist die Beschichtung vollflächig auf die Scheibenoberfläche aufgebracht mit Ausnahme eines umlaufenden Randbereichs und optional lokaler Bereich, die als Kommunikations-, Sensor- oder Kamerafenster die Transmission von elektromagnetischer Strahlung durch die Verbundscheibe gewährleisten sollen und daher nicht mit der Beschichtung versehen sind. Der umlaufende unbeschichtete Randbereich weist beispielsweise eine Breite von bis zu 20 cm auf. Er verhindert den direkten Kontakt der Beschichtung zur umgebenden Atmosphäre, so dass die Beschichtung im Innern der Verbundscheibe vor Korrosion und Beschädigung geschützt ist.

Ist die Verbundscheibe eine Windschutzscheibe, so ist die Sonnenschutzbeschichtung als transparente Beschichtung auszuführen. Als transparente Beschichtung wird eine Beschichtung verstanden, die eine mittlere Transmission im sichtbaren Spektralbereich von mindestens 70 %, bevorzugt mindestens 75 % aufweist, die also die Durchsicht durch die Scheibe nicht wesentlich einschränkt. Bevorzugt sind mindestens 80% der Scheibenoberfläche mit der erfindungsgemäßen Beschichtung versehen.

Ist eine erste Schicht oberhalb einer zweiten Schicht angeordnet, so bedeutet dies im Sinne der Erfindung, dass die erste Schicht weiter von der Außenscheibe entfernt angeordnet ist als die zweite Schicht. Ist eine erste Schicht unterhalb einer zweiten Schicht angeordnet ist, so bedeutet dies im Sinne der Erfindung, dass die zweite Schicht weiter von der Außenscheibe entfernt angeordnet ist als die erste Schicht.

Ist eine Schicht auf Basis eines Materials ausgebildet, so besteht die Schicht mehrheitlich aus diesem Material, insbesondere im Wesentlichen aus diesem Material neben etwaigen Verunreinigungen oder Dotierungen.

Die Sonnenschutzbeschichtung ist ein Schichtstapel oder eine Schichtenfolge, insbesondere aus dünnen Schichten, umfassend mehrere Silberschichten, wobei jede Silberschicht jeweils zwischen zwei dielektrischen Schichten oder Schichtenfolgen angeordnet ist. Diese dielektrischen Schichten oder Schichtenfolgen werden als dielektrische Module bezeichnet. Unter einem dielektrischen Modul wird somit eine dielektrische Schicht verstanden, die aus einer einzelnen Lage, also einer einzelnen dielektrischen Schicht, oder aus mehreren Lagen dielektrischer Schichten ausgebildet sein kann. Die Beschichtung ist also ein Dünnschicht-Stapel mit n Silberschichten und (n+1) dielektrischen Schichten oder Schichtenfolgen, wobei n eine natürliche Zahl ist und wobei auf eine untere dielektrische Schicht oder Schichtenfolge jeweils im Wechsel eine Silberschicht und eine dielektrische Schicht oder Schichtenfolge folgt.

Die Sonnenschutzbeschichtung ist ein Dünnschichtstapel, also eine Schichtenfolge dünner Einzelschichten, und umfasst bevorzugt zumindest vier dielektrische Module (M 1 , M2, M3 und M4), also mindestens vier dielektrische Schichten. Jede funktionelle

Silberschicht ist zwischen zwei dielektrischen Schichten oder Schichtfolgen angeordnet. Die funktionellen Schichten oder Schichtfolgen und die dielektrischen Schichten sind dabei so angeordnet, dass zwischen jeweils zwei benachbarten funktionellen Silberschichten, zwischen denen keine weitere funktionelle Silberschicht angeordnet ist, zumindest eine dielektrische Schicht angeordnet ist und dass oberhalb der obersten funktionellen Schicht zumindest eine weitere dielektrische Schicht angeordnet ist und dass unterhalb der untersten funktionellen Schicht zumindest eine weitere dielektrische Schicht angeordnet ist.

Die erfindungsgemäße Sonnenschutzbeschichtung weist mindestens drei Silberschichten auf. Die besagte natürliche Zahl n beträgt also mindestens 3. Die Beschichtung umfasst mindestens die folgenden Schichten oder Schichtenfolgen, welche in der angegebenen Reihenfolge ausgehend von der Außenscheibe zur Innenscheibe angeordnet sind: eine erste dielektrische Schicht oder Schichtenfolge als Modul M1 , - eine erste Silberschicht Ag1 , eine zweite dielektrische Schicht oder Schichtenfolge als Modul M2, eine zweite Silberschicht Ag2, eine dritte dielektrische Schicht oder Schichtenfolge als Modul M3, eine dritte Silberschicht Ag3 und - eine vierte dielektrische Schicht oder Schichtenfolge als Modul M4.

Die erfindungsgemäße Beschichtung kann weitere Silberschichten und dielektrische Module umfassen, die oberhalb des vierten dielektrischen Moduls M4 angeordnet sind (n>3). In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung beträgt die besagte natürliche Zahl n jedoch genau 3. Komplexere Schichtaufbauten sind grundsätzlich nicht erforderlich, um die erforderlichen Spezifikationen der Beschichtungen zu erreichen. Über die Silberschichten hinausgehend können aber andere metallhaltige Schichten vorhanden sein, die nicht wesentlich zu den Sonnenschutzeigenschaften der Beschichtung beitragen, sondern einen anderen Zweck erfüllen. Dies gilt insbesondere für metallische Blockerschichten mit geometrischen Dicken von weniger als 1 nm, die bevorzugt zwischen der Silberschicht und den dielektrischen Modulen angeordnet sind.

Die Silberschichten verleihen der Sonnenschutzbeschichtung die grundlegende IR- reflektierende Wirkung. Der Begriff Silberschicht ist dabei eine Bezeichnung einer auf Basis von Silber ausgebildeten Schicht. Die Silberschichten sind auf Basis von Silber ausgebildet. Die Silberschichten enthalten bevorzugt mindestens 90 Gew. % Silber, besonders bevorzugt mindestens 99 Gew. % Silber, ganz besonders bevorzugt mindestens 99,9 Gew. % Silber. Die Silberschichten können Dotierungen aufweisen, beispielsweise Paladium, Gold, Kupfer oder Aluminium.

In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Sonnenschutzbeschichtung weisen die erste Silberschicht Ag1 und die dritte Silberschicht Ag3 eine relative geometrische Schichtdicke von 0,6<Ag1/Ag3<1 ,7 zueinander auf, während die zweite Silberschicht Ag2 die dickste Silberschicht ist. Die dielektrischen Module M1 , M2, M3 und M4 weisen eine relative optische Schichtdicke von M2/M1>2, M2/M3>1 und M2/M4>2 zueinander auf, wobei das zweite dielektrische Modul M2 das dielektrische Modul mit der größten Schichtdicke ist. Diese Ausführungsform hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen hinsichtlich einer weiter verbesserten winkelabhängigen Änderung der Reflektionsfarbe der Verbundscheibe.

Die optische Dicke ist das Produkt aus der geometrischen Dicke und dem Brechungsindex (bei 550 nm). Die optische Dicke einer Schichtenfolge berechnet sich als Summe der optischen Dicken der Einzelschichten.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Sonnenschutzbeschichtung ist die dritte Silberschicht die Silberschicht mit der größten Schichtdicke, wobei die erste Silberschicht Ag1 , die zweite Silberschicht Ag2 und die dritte Silberschicht Ag3 eine relative geometrische Schichtdicke von 0,4<Ag1/Ag3<0,9 und 0,5<Ag2/Ag3<1 ,0 zueinander aufweisen. Das erste dielektrische Modul M1 , das zweite dielektrische Modul M2, das dritte dielektrische Modul M3 und das vierte dielektrische Modul M4 weisen dabei eine relative optische Schichtdicke von M2/M1>1 ,9, M2/M3> 0,8 und M2/M4>1 ,6 zueinander auf. Eine Verbundscheibe mit dieser Ausführungsform der Sonnenschutzbeschichtung zeigt eine weiter verbesserte Energiereflektion.

Erfindungsgemäß weisen alle dielektrischen Schichten einen Brechungsindex größer als 1 ,8 auf, bevorzugt größer als 1 ,9. Anders ausgedrückt sind sämtliche dielektrische Schichten oder Schichtenfolgen der dielektrischen Module ausschließlich aus dielektrischen Schichten mit einem Brechungsindex von größer als 1 ,8 ausgebildet. Damit werden gute Ergebnisse erzielt. Die dielektrischen Schichten können beispielsweise auf Basis von Siliziumnitrid, Silizium-Metall-Mischnitride (wie Siliziumzirkoniumnitrid (SiZrN), Silizium-Aluminium-Mischnitrid, Silizium-Hafnium- Mischnitrid oder Silizium-Titan-Mischnitrid), Aluminiumnitrid (AIN), Zinnoxid (SnO), Manganoxid (MnO), Wolframoxid (WO3), Nioboxid (Nb ₂ 0s), Bismutoxid (B12O3), Titandioxid (T1O2), Zinkoxid (ZnO) oder Zinn-Zink-Mischoxid (SnZnO) ausgebildet sein.

Brechungsindizes sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung grundsätzlich bezogen auf eine Wellenlänge von 550 nm angegeben. Der Brechungsindex kann beispielsweise mittels Ellipsometrie bestimmt werden. Ellipsometer sind kommerziell erhältlich, beispielsweise von der Firma Sentech. Der Brechungsindex einer dielektrischen Schicht wird vorzugsweise bestimmt, indem diese zunächst als einzelne Schicht auf einem Substrat abgeschieden wird und anschließend der Brechungsindex mittels Ellipsometrie gemessen wird. Zur Bestimmung des Brechungsindex einer dielektrischen Schichtenfolge werden die Schichten der Schichtenfolge jeweils alleine als Einzelschichten auf einem Substrat abgeschieden und anschließend der Brechungsindex mittels Ellipsometrie bestimmt. Für jede dieser Einzelschichten ist dabei erfindungsgemäß ein Brechungsindex von mindestens 1 ,8 zu erreichen. Dielektrische Schichten mit einem Brechungsindex von mindestens 1 ,8 sowie Verfahren zu deren Abscheidung sind dem Fachmann auf dem Gebiet der Dünnschichten bekannt. Bevorzugt werden Methoden der physikalischen Gasphasenabscheidung, insbesondere Magnetronsputtern eingesetzt.

Die in der vorliegenden Beschreibung genannten Materialien können stöchiometrisch, unterstöchiometrisch ober überstöchiometrisch abgeschieden sein. Die Materialien können Dotierungen aufweisen, insbesondere Aluminium, Bor, Zirkonium oder Titan. Durch die Dotierungen können an sich dielektrische Materialien mit einer gewissen elektrischen Leitfähigkeit versehen werden. Der Fachmann wird sie hinsichtlich Ihrer Funktion dennoch als dielektrische Schichten identifizieren, wie es im Bereich der dünnen Schichten üblich ist. Das Material der dielektrischen Schichten weist bevorzugt eine elektrische Leitfähigkeit (Kehrwert des spezifischen Widerstands) von kleiner 10 ⁴ S/m auf. Das Material der Silberschichten weist bevorzugt eine elektrische Leitfähigkeit von größer 10 ⁴ S/m auf.

Bevorzugt enthalten das erste dielektrische Modul, das zweite dielektrische Modul, das dritte dielektrische Modul und/oder das vierte dielektrische Modul eine als Entspiegelungsschicht wirkende dielektrische Schicht. In einer vorteilhaften Ausgestaltung enthält jedes dielektrische Modul eine dielektrische Schicht als Entspiegelungsschicht. Die Entspiegelungsschichten senken die Reflexion von sichtbarem Licht und erhöhen somit die Transparenz der beschichteten Scheibe. Die Entspiegelungsschichten sind beispielsweise ausgebildet auf Basis von Siliziumnitrid (S13N4), Siliziumoxid (S1O2), Siliziumoxynitriden, Silizium-Metall-Mischnitriden wie Siliziumzirkoniumnitrid (SiZrN), Aluminiumnitrid (AIN) oder Zinnoxid (SnO). Die Entspiegelungsschichten können darüber hinaus Dotierungen aufweisen. Die Entspiegelungsschichten weisen bevorzugt geometrische Dicken von 5 nm bis 100 nm auf, besonders bevorzugt von 10 nm bis 60 nm. Siliziumnitride sind als Entspiegelungsschichten besonders bevorzugt, da sie einen, im Vergleich zu den Oxiden, höheren Brechungsindex aufweisen, wodurch eine vergleichsweise niedrigere Schichtdicke des Siliziumnitrids benötigt wird. Ferner werden gute Farbeigenschaften der Beschichtung erzielt.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung weist ein oder weisen mehrere dielektrische Module eine erste Anpassungsschicht auf, bevorzugt zumindest jedes dielektrische Modul, das unterhalb einer Silberschicht angeordnet ist. Die erste Anpassungsschicht ist bevorzugt oberhalb der Entspiegelungsschicht angeordnet. Die erste Anpassungsschicht ist bevorzugt direkt unterhalb der ersten Silberschicht angeordnet, so dass sie direkten Kontakt zur jeweiligen Silberschicht hat. Das ist besonders vorteilhaft im Hinblick auf die Kristallinität der Silberschicht. In einer vorteilhaften Ausgestaltung weist ein oder weisen mehrere dielektrische Module eine zweite Anpassungsschicht auf, bevorzugt jedes dielektrische Modul, das oberhalb einer Silberschicht angeordnet ist. Die zweite Anpassungsschicht ist bevorzugt unterhalb der Entspiegelungsschicht angeordnet.

Die erste Anpassungsschicht und/oder die zweite Anpassungsschicht enthält bevorzugt Zinkoxid ZnO. Die erste Anpassungsschicht und/oder die zweite Anpassungsschicht enthält weiter bevorzugt Dotierungen. Die erste Anpassungsschicht und/oder die zweite Anpassungsschicht kann beispielsweise Aluminium-dotiertes Zinkoxid (ZnO:AI) enthalten. Das Zinkoxid wird bevorzugt unterstöchiometrisch bezüglich des Sauerstoffs abgeschieden um eine Reaktion von überschüssigem Sauerstoff mit der silberhaltigen Schicht zu vermeiden. Die geometrischen Schichtdicken der ersten Anpassungsschicht und der zweiten Anpassungsschicht betragen bevorzugt von 5 nm bis 20 nm, besonders bevorzugt von 8 nm bis 20 nm. Zinkoxid hat sich aufgrund seiner guten Glättungseigenschaften als bevorzugtes Material der Anpassungsschichten erwiesen, wobei eine vorteilhaft hohe Leitfähigkeit der benachbarten Silberschicht erzielt werden kann.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung weist eine oder weisen mehrere dielektrische Module mindestens eine dielektrische Schicht als Glättungsschicht auf, bevorzugt jedes dielektrische Modul, das zwischen zwei Silberschichten angeordnet ist, besonders bevorzugt zusätzlich auch das unterste erste dielektrische Modul. Die mindestens eine Glättungsschicht ist unterhalb der ersten Anpassungsschichten angeordnet, bevorzugt zwischen der Entspiegelungsschicht und der ersten Anpassungsschicht, falls eine solche erste Anpassungsschicht vorhanden ist. Die Glättungsschicht steht besonders bevorzugt in direktem Kontakt zur ersten Anpassungsschicht. Die Glättungsschicht bewirkt eine Optimierung, insbesondere Glättung der Oberfläche für eine anschließend oberhalb aufgebrachte Silberschicht. Eine auf eine glattere Oberfläche abgeschiedene Silberschicht weist einen höheren Transmissionsgrad bei einem gleichzeitig niedrigeren Flächenwiderstand auf. Die geometrische Schichtdicke einer Glättungsschicht beträgt bevorzugt von 5 nm bis 20 nm, besonders bevorzugt von 5 nm bis 12 nm. Die Glättungsschicht weist bevorzugt einen Brechungsindex von kleiner als 2,2 auf.

Die Glättungsschicht enthält bevorzugt zumindest ein nichtkristallines Oxid. Das Oxid kann amorph oder teilamorph (und damit teilkristallin) sein, ist aber nicht vollständig kristallin. Die nichtkristalline Glättungsschicht weist eine geringe Rauheit auf und bildet somit eine vorteilhaft glatte Oberfläche für die oberhalb der Glättungsschicht aufzubringenden Schichten. Die nichtkristalline Glättungsschicht bewirkt weiter eine verbesserte Oberflächenstruktur der direkt oberhalb der Glättungsschicht abgeschiedenen Schicht, welche bevorzugt die erste Anpassungsschicht ist. Die Glättungsschicht kann beispielsweise zumindest ein Oxid eines oder mehrerer der Elemente Zinn, Silizium, Titan, Zirkonium, Hafnium, Zink, Gallium und Indium enthalten. Die Glättungsschicht enthält besonders bevorzugt ein nichtkristallines Mischoxid. Die Glättungsschicht enthält ganz besonders bevorzugt ein Zinn-Zink-Mischoxid (ZnSnO). Das Mischoxid kann Dotierungen aufweisen. Die Glättungsschicht kann beispielsweise ein Antimon-dotiertes Zinn-Zink-Mischoxid enthalten. Das Mischoxid weist bevorzugt einen unterstöchiometrischen Sauerstoffgehalt auf.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung umfasst die Sonnenschutzbeschichtung eine oder mehrere Blockerschichten. Bevorzugt ist mindestens einer, besonders bevorzugt jeder Silberschicht mindestens eine Blockerschicht zugeordnet. Die Blockerschicht steht in direktem Kontakt zur Silberschicht und ist unmittelbar oberhalb oder unmittelbar unterhalb der Silberschicht angeordnet. Zwischen der Silberschicht und der zugehörigen Blockerschicht ist also keine weitere Schicht angeordnet. Es kann auch jeweils eine Blockerschicht unmittelbar oberhalb und unmittelbar unterhalb einer Silberschicht angeordnet sein. Die Blockerschicht enthält bevorzugt Niob, Titan, Nickel, Chrom und/oder Legierungen davon, besonders bevorzugt Nickel-Chrom-Legierungen. Die geometrische Schichtdicke der Blockerschicht beträgt bevorzugt von 0, 1 nm bis 1 ,5 nm, besonders bevorzugt von 0, 1 nm bis 1 ,0 nm. Eine Blockerschicht unmittelbar unterhalb einer Silberschicht dient insbesondere zur Stabilisierung der Silberschicht während einer Temperaturbehandlung und verbessert die optische Qualität der Sonnenschutzbeschichtung. Eine Blockerschicht unmittelbar oberhalb einer Silberschicht verhindert den Kontakt der empfindlichen Silberschicht mit der oxidierenden reaktiven Atmosphäre während der Abscheidung der folgenden Schicht durch reaktive Kathodenzerstäubung, beispielsweise der zweiten Anpassungsschicht.

Ist eine Schicht auf Basis eines Materials ausgebildet, so besteht die Schicht mehrheitlich aus diesem Material neben etwaigen Verunreinigungen oder Dotierungen. Ist eine erste Schicht oberhalb einer zweiten Schicht angeordnet, so bedeutet dies im Sinne der Erfindung, dass die erste Schicht weiter von dem Substrat, auf dem die Beschichtung aufgebracht ist, entfernt angeordnet ist als die zweite Schicht. Ist eine erste Schicht unterhalb einer zweiten Schicht angeordnet ist, so bedeutet dies im Sinne der Erfindung, dass die zweite Schicht weiter vom Substrat entfernt angeordnet ist als die erste Schicht. Ist eine erste Schicht oberhalb oder unterhalb einer zweiten Schicht angeordnet, so bedeutet dies im Sinne der Erfindung nicht notwendigerweise, dass sich die erste und die zweite Schicht in direktem Kontakt miteinander befinden. Es können eine oder mehrere weitere Schichten zwischen der ersten und der zweiten Schicht angeordnet sein, sofern dies nicht explizit ausgeschlossen wird. In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist jeweils zwischen zwei benachbarten Silberschichten ein dielektrisches Modul angeordnet, welches folgende dielektrische Schichtenfolge umfasst:

- eine Entspiegelungsschicht auf Basis von Siliziumnitrid, Silizium-Metall-Mischnitride wie Siliziumzirkoniumnitrid, Aluminiumnitrid und/oder Zinnoxid,

- eine Glättungsschicht auf Basis eines Oxids eines oder mehrerer der Elemente Zinn, Silizium, Titan, Zirkonium, Hafnium, Zink, Gallium und Indium,

- eine erste und eine zweite Anpassungsschicht auf Basis von Zinkoxid und

- optional eine Blockerschicht auf Basis von Niob, Titan, Nickel, Chrom und/oder Legierungen davon. Eine bestimmte Reihenfolge der Schichten wird dabei nicht vorausgesetzt. Unterhalb der untersten Silberschicht und oberhalb der obersten Silberschicht ist bevorzugt eine Entspiegelungsschichtung und eine Anpassungsschicht angeordnet auf Basis der vorstehend genannten bevorzugten Materialien.

Die dielektrischen Module weisen gemäß der Erfindung bevorzugt jeweils eine geometrische Dicke von 10 nm bis 100 nm, besonders bevorzugt von 20 nm bis 90 nm, beispielsweise zwischen 70 nm und 85 nm auf. Aus der geometrischen Dicke der dielektrischen Module ergibt sich die optische Dicke der Module durch Multiplikation mit dem Brechungsindex der jeweiligen Schichten. Die optische Dicke der dielektrischen Module beträgt zwischen 40 nm und 240 nm, bevorzugt zwischen 50 nm und 200 nm.

Die geometrische Dicke jeder funktionellen Silberschicht der Sonnenschutzbeschichtung beträgt bevorzugt von 5 nm bis 25 nm, besonders bevorzugt von 8 nm bis 20 nm. Die geometrische Gesamtschichtdicke aller funktionellen Silberschichten der Sonnenschutzbeschichtung beträgt bevorzugt von 20 nm bis 80 nm, besonders bevorzugt von 30 nm bis 60 nm. In diesen Bereichen für die Dicke der funktionellen Schicht und die Gesamtdicke aller funktionellen Silberschichten werden besonders gute Ergebnisse hinsichtlich der Sonnenschutzfunktion und der Transparenz erreicht.

Die erfindungsgemäße Sonnenschutzbeschichtung weist IR-reflektierende Eigenschaften auf, so dass sie als Sonnenschutzbeschichtung fungiert, welche die Aufheizung des Fahrzeuginnenraums durch Reflexion der Wärmestrahlung verringert. Der TTS-Wert der mit der Beschichtung versehenen Verbundscheibe beträgt dabei bevorzugt kleiner 50%, besonders bevorzugt kleiner 45%. Mit TTS-Wert wird die insgesamt transmittierte Sonnenenergie, gemessen nach ISO 13837, bezeichnet - er ist ein Maß für den thermischen Komfort. Die Beschichtung kann auch als Heizbeschichtung verwendet werden, wenn sie elektrisch kontaktiert wird, so dass ein Strom durch sie fließt, welcher die Beschichtung erwärmt.

Die Außenscheibe und die Innenscheibe sind bevorzugt aus Glas gefertigt, insbesondere aus Kalk-Natron-Glas, was für Fensterscheiben üblich ist. Die Scheiben können grundsätzlich aber auch aus anderen Glasarten (beispielsweise Borosilikatglas, Quarzglas, Aluminosilikatglas) oder transparenten Kunststoffen (beispielsweise Polymethylmethacrylat oder Polycarbonat) gefertigt sein. Die Dicke der Außenscheibe und der Innenscheibe kann breit variieren. Vorzugsweise werden Scheiben mit einer Dicke im Bereich von 0,8 mm bis 5 mm, bevorzugt von 1 ,4 mm bis 2,9 mm verwendet, beispielsweise die mit den Standarddicken 1 ,6 mm oder 2,1 mm.

Die Außenscheibe, die Innenscheibe und die thermoplastische Zwischenschicht können klar und farblos, aber auch getönt oder gefärbt sein. Die Tönung der Außenscheibe, Innenscheibe und der thermoplastischen Zwischenschicht wird in Abhängigkeit von der gewünschten Anwendung der Verbundscheibe gewählt. Wird die Verbundscheibe als Windschutzscheibe eingesetzt, so ist eine hohe Transmission im sichtbaren Bereich des Lichtspektrums erwünscht und es wird auf dunkle Tönungen der Komponenten verzichtet. Die Gesamttransmission durch das Verbundglas beträgt in einer Ausgestaltung als Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeugs größer 70%, bezogen auf die Lichtart A. Der Begriff Gesamttransmission bezieht sich auf das durch ECE-R 43, Anhang 3, § 9.1 festgelegte Verfahren zur Prüfung der Lichtdurchlässigkeit von Kraftfahrzeugscheiben. Die Außenscheibe und die Innenscheiben können unabhängig voneinander nicht vorgespannt, teilvorgespannt oder vorgespannt sein. Soll mindestens eine der Scheiben eine Vorspannung aufweisen, so kann dies eine thermische oder chemische Vorspannung sein.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Verbundscheibe als Dachscheibe eines Kraftfahrzeugs vorgesehen, wobei zumindest die thermoplastische Zwischenschicht und die Innenscheibe getönt sind, bevorzugt dunkel, insbesondere grau getönt sind.

Geeignete Glasscheiben umfassen Glasscheiben, die unter den Handelsnamen Planiclear und Planilux (jeweils Klarglas), VG 10, VG20, VG40 oder TSANx, TSA3+, TSA4+ von Saint-Gobain bekannt sind, wobei es sich bei den Gläsern der VG-Serie um graugefärbte Gläser und bei denen der TSA-Serie um grüngefärbte Gläser handelt. Um die Transparenz TL der Verbundscheibe im sichtbaren Bereich des Lichtes weiter zu verbessern, können auch Glasscheiben mit besonders hoher Transparenz eingesetzt werden.

Die Verbundscheibe ist bevorzugt in einer oder in mehreren Richtungen des Raumes gebogen, wie es für Kraftfahrzeugscheiben üblich ist, wobei typische Krümmungsradien im Bereich von etwa 10 cm bis etwa 40 m liegen. Die Verbundscheibe kann aber auch plan sein, beispielsweise wenn es als Scheibe für Busse, Züge oder Traktoren vorgesehen ist.

Die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe und die außenseitige Oberfläche der Innenscheibe sind einander zugewandt und mittels der thermoplastischen Zwischenschicht miteinander verbunden. Die thermoplastische Zwischenschicht ist durch eine oder mehrere thermoplastische Folien ausgebildet, wobei in der resultierenden Verbundscheibe gegebenenfalls die einzelnen Folien in der resultierenden Zwischenschicht nicht mehr voneinander unterschieden werden können. Die thermoplastischen Folien enthalten bevorzugt Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA), Polyurethan (PU) und/oder Gemische davon und/oder Copolymere davon, besonders bevorzugt Polyvinylbutyral. Die Folien sind bevorzugt auf Basis der genannten Materialien ausgebildet, können aber weitere Bestandteile enthalten, beispielsweise Weichmacher, Farbmittel, IR- oder UV-Absorber.

Die thermoplastische Zwischenschicht enthält zumindest ein thermoplastisches Polymer, bevorzugt Ethylenvinylacetat (EVA), Polyvinylbutyral (PVB) oder Polyurethan (PU) oder Gemische oder Copolymere oder Derivate davon, besonders bevorzugt PVB. Die Dicke der Zwischenschicht beträgt bevorzugt von 0,2 mm bis 2 mm, besonders bevorzugt von 0,3 mm bis 1 mm. Die einzelnen Polymerfolien der Zwischenschicht, insbesondere die PVB-Folien, haben vorzugsweise eine Dicke von etwa 0,2 mm bis 1 mm, beispielsweise 0,38 mm, 0,76 mm oder 0,81 mm. Über die Dicke der Folien können weitere Eigenschaften der Verbundglasscheibe beeinflusst werden. So bewirken etwa dickere PVB-Folien eine verbesserte Schalldämpfung, insbesondere wenn sie einen akustisch wirksamen Kern enthalten, einen erhöhten Einbruchswiderstand der Verbundglasscheibe und auch einen erhöhten Schutz gegen ultraviolette Strahlung (UV- Schutz). Die Sonnenschutzbeschichtung ist erfindungsgemäß zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet. Die Sonnenschutzbeschichtung ist in einer bevorzugten Ausgestaltung auf der innenraumseitigen Oberfläche der Außenscheibe (Seite II) aufgebracht. Die Sonnenschutzbeschichtung ist auf diese Weise im Laminat der Verbundscheibe vor Witterungseinflüssen geschützt. Eine Positionierung der Sonnenschutzbeschichtung möglichst weit außen, also möglichst nahe der Außenseite der Außenscheibe, ist vorteilhaft hinsichtlich einer besonders guten Sonnenschutzwirkung. Diese wird weiter optimiert durch Verwendung einer klaren nicht getönten Außenscheibe.

In einer weiteren möglichen Ausgestaltung ist die Sonnenschutzbeschichtung in die thermoplastische Zwischenschicht eingelagert. Die Sonnenschutzbeschichtung kann auf einer thermoplastischen Folie aufgebracht sein. In einer bevorzugten Ausgestaltung ist die Sonnenschutzbeschichtung auf einer Trägerfolie aufgebracht, welche in der Herstellung der Verbundscheibe beispielsweise zwischen zwei thermoplastischen Folien angeordnet wird, die zur Ausbildung der Zwischenschicht dienen. Die Integration der Sonnenschutzbeschichtung über eine Trägerfolie ist vorteilhaft hinsichtlich einer einfachen Vorfertigung und Bereitstellung der Trägerfolie mit Sonnenschutzbeschichtung. Die zwischen Sonnenschutzbeschichtung und Außenscheibe liegende Folie der thermoplastischen Zwischenschicht ist dabei bevorzugt klar und nicht getönt. Die thermoplastische Zwischenschicht der Verbundscheibe enthält eine Trägerfolie, welche oberhalb, also auf der zur Außenscheibe gerichteten Oberfläche, die Sonnenschutzbeschichtung aufweist. Die Trägerfolie enthält bevorzugt Polyethylenterephthalat (PET) oder besteht daraus und weist eine Dicke von 20 pm bis 100 pm auf, beispielsweise etwa 50 pm. Die Trägerfolie kann aber auch aus anderen geeigneten Kunststoffen gefertigt sein.

In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung ist die Sonnenschutzbeschichtung auf der außenseitigen Oberfläche III der Innenscheibe aufgebracht. In diesem Fall sind die Außenscheibe und die thermoplastische Zwischenschicht bevorzugt klar und nicht getönt.

In einer bevorzugten Ausführungsform kann die Verbundscheibe auf der innenraumseitigen Oberfläche (Seite IV) der Innenscheibe eine Wärmestrahlen reflektierende Beschichtung, auch als Low-E-Beschichtung bekannt, aufweisen. Eine solche Low-E-Beschichtung ist besonders vorteilhaft auf der Innenseite der Innenscheibe, da auf diese Weise die die Wärmetransmission vermindernde Schicht unmittelbar an den Fahrzeuginnenraum angrenzt. Die Verbundscheiben können erfindungsgemäß dann eine besonders niedrige totale transmittierte Wärmestrahlung (TTS) von weniger als 14% (gemessen nach IS013837), aufweisen, wobei gleichzeitig ein optimales ästhetisches Erscheinungsbild ohne unerwünschte Farbtöne in der Reflexion der Verbundscheibe erzielt werden kann. Insbesondere können unerwünschte rote und gelbe Reflexionen oder Trübungen der Verbundscheibe vermieden werden.

Solche Beschichtungen sind beispielsweise aus der WO2013/131667A1 bekannt. Die Wärmestrahlen reflektierende Beschichtung kann auch als Wärmeschutzbeschichtung, Beschichtung niedriger Emissivität, emissivitätsmindernde Beschichtung, Low-E- Beschichtung oder Low-E-Schicht bezeichnet werden. Sie hat die Aufgabe, Wärmestrahlung zu reflektieren, also insbesondere IR-Strahlung, die länger wellig ist als der I R-Antei I der Sonnenstrahlung. Bei niedrigen Außentemperaturen reflektiert die Low- E-Beschichtung Wärme in den Innenraum zurück und vermindert die Auskühlung des Innenraums. Bei hohen Außentemperaturen reflektiert die Low-E-Beschichtung zusätzlich zu der Sonnenschutzbeschichtung die thermische Strahlung der erwärmten Verbundscheibe nach außen und vermindert die Aufheizung des Innenraums. Zusammen mit der erfindungsgemäßen Sonnenschutzbeschichtung, verringert die Low- E-Beschichtung besonders effektiv im Sommer die Aussendung von Wärmestrahlung der Scheibe in den Innenraum und im Winter die Abstrahlung von Wärme in die äußere Umgebung.

Gemäß der Erfindung sind bisher, beispielsweise aus der WO2013/127563 A1 oder WO201 9/110172 A1 , bekannte Wärmestrahlen-reflektierende Beschichtungen geringer Emissivität beispielsweise geeignet um in der Verbundscheibe gemäß der Erfindung eingesetzt zu werden. Es kann mit einer Kombination der erfindungsgemäßen Sonnenschutzbeschichtung und einer Low-E-Beschichtung für die Verbundscheibe ein Lichttransmissionsgrad (TL) sichtbaren Lichts bei verbesserten energetischen Werten (TTS <14 %) von 1-12 %, bevorzugt zwischen 5% und 10% erzielt werden.

Die Wärmestrahlen reflektierende Beschichtung der Verbundscheibe umfasst bevorzugt eine funktionelle Schicht, welche ein transparentes leitfähiges Oxid (auch als transparent conductive oxide oder TCO bezeichnet), enthält, bevorzugt Indiumzinnoxid (ITO), oder Zinnoxid (SnÜ2), welche zwischen dielektrischen Schichten angeordnet sind. Die dielektrischen Schichten, können insbesondere aus dielektrischen Oxiden oder Nitriden gebildet sein, wie ZnO, SnZnO, AIN, PO ₂ , S1O ₂ oder S1 ₃ N _4.

Die funktionelle Schicht der Low-E-Beschichtung kann aber auch andere, elektrisch leitfähige Oxide enthalten, beispielsweise Fluor-dotiertes Zinnoxid (Sn02: F), Antimon dotiertes Zinnoxid (Sn0 ₂ :Sb), Indium-Zink-Mischoxid (IZO) , Gallium-dotiertes oder Aluminium-dotiertes Zinkoxid , Niobiumdotiertes Titanoxid, Cadmiumstannat und/oder Zinkstannat. Damit werden besonders gute Ergebnisse hinsichtlich der Emissivität und der Biegbarkeit dieser Beschichtung erreicht.

In einer Ausgestaltung der Erfindung weist die Low-E-Beschichtung eine Emissivität von höchstens 50%, bevorzugt höchstens 30 % auf. Mit anderen Worten ist auch bevorzugt, dass die innenraumseitige Emissivität der erfindungsgemäßen Verbundscheibe bevorzugt kleiner oder gleich 50%, besonders bevorzugt von 10% bis 50%, ganz besonders bevorzugt von 20% bis 35%, beispielsweise kleiner oder gleich 30% beträgt. Mit innenraumseitiger Emissivität wird dabei das Maß bezeichnet, welches angibt, wie viel Wärmestrahlung die Scheibe mit der Low-E-Beschichtung in Einbaulage im Vergleich zu einem idealen Wärmestrahler (einem schwarzen Körper) in einen Innenraum, beispielsweise eines Gebäudes oder eines Fahrzeugs abgibt. Unter Emissivität wird im Sinne der Erfindung der normale Emissionsgrad bei 283 K nach der Norm EN 12898 verstanden.

Erfindungsgemäß weist die Verbundglasscheibe eine externe energetische Reflexion RE> 36%, bevorzugt von RE > 39% auf. Eine Berechnung des energetischen Wertes RE erfolgt gemäß der Norm ISO 9050.

In einer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Verbundglasscheibe weist diese ein außenseitiges Reflexionsvermögen (sichtbare externe Reflexion RL _ext ) von RL _ext > 8 %, bevorzugt zwischen 10% und 22%, auf, bei Verwendung eines normgerechten A- Strahlers bei einem Einfallswinkel von 2°. Eine Berechnung des optischen Wertes RL _ext erfolgt gemäß der Norm EN 410 mit Lichtart A.

Ein außenseitiges Reflexionsvermögen beschreibt dabei den reflektierten Anteil der von der äußeren Umgebung einfallenden sichtbaren Strahlung. Die Erfindung umfasst weiter ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe mit einer Sonnenschutzbeschichtung, welches die folgenden Verfahrensschritte umfasst. a) Aufbringen einer Sonnenschutzbeschichtung auf die Innenfläche (II) der Außenscheibe, oder auf die Außenfläche (III) der Innenscheibe, oder Einbringen der Sonnenschutzbeschichtung in die thermoplastische Zwischenschicht, b) Herstellung eines Schichtstapels aus mindestens umfassend in dieser Reihenfolge Außenscheibe, thermoplastische Zwischenschicht und Innenscheibe und c) Verbinden des Schichtstapels aus zumindest Außenscheibe, thermoplastischer Zwischenschicht und Innenscheibe zur Verbundscheibe.

In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens ist als ein weiterer Schritt das Aufbringen einer Wärmeschutzbeschichtung auf die Innenfläche (IV) der Innenscheibe vorgesehen.

Das Aufbringen der Sonnenschutzbeschichtung kann zeitlich vor, zeitlich nach oder gleichzeitig mit dem Aufbringen der Wärmestrahlen reflektierenden Beschichtung erfolgen. Das Verbinden von Außenscheibe und Innenscheibe zum Verbundglas erfolgt bevorzugt nachdem sowohl die Sonnenschutzbeschichtung als auch die Wärmeschutzbeschichtung aufgebracht worden sind.

Sowohl die Sonnenschutzbeschichtung als auch die Wärmeschutzbeschichtung sind thermisch hoch belastbar, so dass sie auch eine Temperaturbehandlung oder ein Biegen der Scheiben bei Temperaturen von typischerweise mehr als 600 °C ohne Beschädigung überstehen.

Die einzelnen Schichten der Sonnenschutzbeschichtung sowie der Wärmestrahlen reflektierenden Beschichtung können durch an sich bekannte Verfahren, bevorzugt durch magnetfeldunterstützte Kathodenzerstäubung abgeschieden und in den geeigneten Schichtdicken und Schichtabfolgen aufgebaut werden. Die Kathodenzerstäubung kann in einer Schutzgasatmosphäre erfolgen, beispielsweise aus Argon, oder in einer Reaktivgasatmosphäre, beispielsweise durch Zugabe von Sauerstoff oder Stickstoff. Die einzelnen Schichten können aber auch durch andere geeignete, dem Fachmann bekannte Verfahren, beispielsweise Aufdampfen oder chemische Gasphasenabscheidung aufgebracht werden.

Die thermoplastische Zwischenschicht kann in Form einer thermoplastischen Folie bereitgestellt werden. Die thermoplastische Zwischenschicht kann aber auch in Form mehrerer Folien, beispielsweise zweier oder mehrerer thermoplastischen Folien, gegebenenfalls einer zusätzlichen Trägerfolie. Das Aufbringen der Sonnenschutzbeschichtung auf die thermoplastische Zwischenschicht beinhaltet dabei nur das Aufbringen der Sonnenschutzbeschichtung auf eine der Folien, beispielsweise auf die Trägerfolie. Die Trägerfolie mit einer darauf angeordneten Sonnenschutzbeschichtung wird beim Verbinden der Scheibe zum Verbundglas bevorzugt zwischen zwei thermoplastischen Folien angeordnet, wobei die Fläche der Sonnenschutzbeschichtung der Außenscheibe zugewandt ist.

Das Verbinden der Außenscheibe und der Innenscheibe über die thermoplastische Zwischenschicht zur Verbundscheibe erfolgt bevorzugt durch Laminieren unter Einwirkung von Hitze, Vakuum und/oder Druck. Es können an sich bekannte Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe verwendet werden. Beim Laminieren fließt das erhitzte, fließfähige thermoplastische Material um die Sonnenschutzbeschichtung herum, so dass ein stabiler Verbund hergestellt wird und die Sonnenschutzbeschichtung in die Zwischenschicht eingekapselt und vor Beschädigung und Umwelteinflüssen geschützt wird.

Es können beispielsweise sogenannte Autoklavverfahren bei einem erhöhten Druck von etwa 10 bar bis 15 bar und Temperaturen von 130 °C bis 145 °C über etwa 2 Stunden durchgeführt werden. An sich bekannte Vakuumsack- oder Vakuumringverfahren arbeiten beispielsweise bei etwa 200 mbar und 80°C bis 110 °C. Die Außenscheibe, die thermoplastische Zwischenschicht und die Innenscheibe können auch in einem Kalander zwischen mindestens einem Walzenpaar zu einer Scheibe verpresst werden. Anlagen dieser Art sind zur Herstellung von Scheiben bekannt und verfügen normalerweise über mindestens einen Heiztunnel vor einem Presswerk. Die Temperatur während des Pressvorgangs beträgt beispielsweise von 40 °C bis 150 °C. Kombinationen von Kalander- und Autoklavverfahren haben sich in der Praxis besonders bewährt. Alternativ können Vakuumlaminatoren eingesetzt werden. Diese bestehen aus einer oder mehreren beheizbaren und evakuierbaren Kammern, in denen die Scheiben innerhalb von beispielsweise etwa 60 Minuten bei verminderten Drücken von 0,01 mbar bis 800 mbar und Temperaturen von 80°C bis 170°C laminiert werden.

Die Erfindung umfasst weiterhin die Verwendung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe mit Sonnenschutzbeschichtung und optional einer Low-E-Beschichtung in Fortbewegungsmitteln für den Verkehr auf dem Lande, in der Luft oder zu Wasser, insbesondere in Kraftfahrzeugen, beispielsweise als Windschutzscheibe, Heckscheibe, Seitenscheibe und/oder Dachscheibe, sowie als funktionales Einzelstück, und in Gebäuden.

Alle genannten Normen beziehen sich auf deren zum Anmeldetag gültige Fassung.

Die verschiedenen Ausgestaltungen der Erfindung können einzeln oder in beliebigen Kombinationen realisiert sein. Insbesondere sind die vorstehend genannten und nachstehend zu erläuternden Merkmale nicht nur in den angegebenen Kombinationen, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung einsetzbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen. Es sei denn Ausführungsbeispiele und/oder ihre Merkmale sind explizit nur als Alternativen genannt oder schließen sich aus.

Nachfolgend wird die Erfindung eingehender unter Bezugnahme auf die Figuren dargestellt. Dabei ist anzumerken, dass unterschiedliche Aspekte beschrieben werden, die jeweils einzeln oder in Kombination zum Einsatz kommen können. D.h. jeglicher Aspekt kann mit unterschiedlichen Ausführungsformen der Erfindung verwendet werden, soweit nicht explizit als reine Alternative dargestellt.

Die Zeichnungen sind vereinfachte, schematische Darstellungen und nicht maßstabsgetreu. Die Zeichnungen schränken die Erfindung in keiner Weise ein.

Es zeigen:

Fig. 1 einen Querschnitt durch eine erste Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe mit Sonnenschutzschicht und einer Wärmestrahlen-reflektierenden Schicht,

Fig. 2 einen Querschnitt durch eine weitere Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe mit Sonnenschutzschicht und einer Wärmestrahlen-reflektierenden Schicht, Fig. 3 einen Querschnitt durch eine weitere Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe mit Sonnenschutzschicht und einer Wärmestrahlen-reflektierenden Schicht,

Fig. 4 eine schematische Darstellung des Aufbaus einer erfindungsgemäßen Sonnenschutzschicht aufgebracht auf die Außenscheibe der Verbundscheibe und

Fig. 5 ein Flussdiagramm einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch eine Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100 mit einer Sonnenschutzbeschichtung 4 und einer Low-E- Beschichtung 5. Die Verbundscheibe 100 umfasst eine Außenscheibe 1 und eine Innenscheibe 2, die über eine thermoplastische Zwischenschicht 3 miteinander verbunden sind. Die Verbundscheibe 100 kann beispielsweise als Dachscheibe eines Personenkraftwagens vorgesehen sein, wobei die Außenscheibe 1 der äußeren Umgebung und die Innenscheibe 2 dem Fahrzeuginnenraum zugewandt ist. Die

Außenscheibe 1 weist eine Außenfläche (I) und eine Innenfläche (II) auf. Die

Innenscheibe 2 weist eine Außenfläche (III) und eine Innenfläche (IV) auf. Die

Außenflächen (I) und (III) sind der äußeren Umgebung zugewandt, die Innenflächen (II) und (IV) sind dem Fahrzeuginnenraum zugewandt. Die Innenfläche (II) der

Außenscheibe 1 und die Außenfläche (III) der Innenscheibe 2 sind einander zugewandt. Auf der Innenfläche (II) der Außenscheibe 1 ist in dieser Ausführungsform eine erfindungsgemäße Sonnenschutzbeschichtung 4 angeordnet. Die Sonnenschutzbeschichtung 4 erstreckt sich über die gesamte Innenfläche (II), bevorzugt abzüglich eines umlaufenden rahmenförmigen beschichtungsfreien Bereichs, beispielsweise mit einer Breite von 8 mm. Der beschichtungsfreie Bereich kann dann durch Verkleben mit der thermoplastischen Zwischenschicht 3 hermetisch versiegelt sein. Die Sonnenschutzbeschichtung 4 ist dadurch vorteilhaft vor Beschädigungen und Korrosion geschützt. Die Sonnenschutzbeschichtung 4 umfasst erfindungsgemäß zumindest drei funktionelle Silberschichten, welche jeweils eine Schichtdicke zwischen 5 nm und 20 nm aufweisen, wobei jede funktionelle Silberschicht zwischen dielektrischen Modulen, beispielsweise Schichten aus Siliziumnitrid angeordnet ist. Die Silberschichten (Ag1 , Ag2, Ag3) der erfindungsgemäßen Sonnenschutzbeschichtung weisen dabei zueinander eine relative geometrische Schichtdicke von 0,4<Ag1/Ag3<1 ,7 auf, wobei Ag2 oder Ag3 die dickste Silberschicht ist und die dielektrischen Module (M1 , M2, M3, M4) zueinander eine relative optische Schichtdicke von M2/M1>1 ,9, M2/M3>0,8 und M2/M4 >1 ,6 aufweisen. Der erfindungsgemäße Aufbau der Sonnenschutzbeschichtung 4 wird nachfolgend bei Figur 4 und den dort erläuterten Beispielen und Vergleichsbeispielen näher beschrieben. Die Sonnenschutzbeschichtung 4 führt zu einer verringerten Aufheizung des Fahrzeuginnenraums und der Innenscheibe 2 aufgrund der Reflexion von infraroter Strahlung. Es kann erfindungsgemäß eine energetische Reflexion RE > 36%, bevorzugt > 39 % erzielt werden. Zusätzlich werden mit der erfindungsgemäßen Sonnenschutzbeschichtung 4 neben einem guten, gegenüber bisher bekannten Systemen, verbesserten thermischen Komfort gleichzeitig auch gute optische und ästhetischen Eigenschaften der Verbundscheibe 100 erzielt. Auf der Innenfläche (IV) der Innenscheibe 2 ist optional eine Wärmeschutzbeschichtung 5 angeordnet. In dieser bevorzugten Ausführungsform ist es möglich, dass die Verbundscheibe nicht nur eine gute energetische Reflexion RE >40%, sondern auch eine besonders niedrige totale transmittierte Wärmestrahlung von TTS< 14% aufweisen kann. Die Wärmeschutzbeschichtung 5 verringert einerseits die Abstrahlung von Wärmestrahlung durch die Verbundscheibe 100 in den Fahrzeuginnenraum, insbesondere bei hohen Außentemperaturen. Die Wärmeschutzbeschichtung 5 kann andererseits die Abstrahlung von Wärmestrahlung aus dem Fahrzeuginnenraum bei niedrigen Außentemperaturen verringern. Zudem kann die Wärmeschutzbeschichtung 5 die Transmission von sichtbarem Licht in den Fahrzeuginnenraum verringern. Das sind große Vorteile der erfindungsgemäßen Verbundscheibe, da das Raumklima des Fahrzeuginnenraums deutlich verbessert wird und die Notwendigkeit des Einsatzes von Klimaanlagen vermindert wird. Hinsichtlich der energetischen Eigenschaften, insbesondere um eine energetische Reflexion RE >36 und einen möglichst niedrigen TTS Wert der resultierenden Verbundscheibe 100 zu erreichen, ist es erfindungsgemäß bevorzugt, die Sonnenschutzbeschichtung 4 auf einer klaren, ungetönten Glasscheibe (Innenseite II der Außenscheibe 1) aufzubringen. Um das äußere Escheinungsbild der Verbundscheibe 100 gegebenenfalls zu neutralisieren, beziehungsweise zu verbessern, kann es andererseits sinnvoll sein die Sonnenschutzbeschichtung 4 auf einer getönten Glasscheibe (Außenscheibe 1) aufzubringen. Eine solche Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe mit einer klaren ungetönten Außenscheibe, einer getönten thermoplastischen Zwischenschicht und einer getönten Innenscheibe ist insbesondere als Dachscheibe eines Fahrzeugs geeignet.

Fig. 2 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100 mit Sonnenschutz- und Wärmeschutzbeschichtung 4, 5. Im Unterschied zur Figur 1 ist die Sonnenschutzbeschichtung 4 nicht auf der Innenfläche (II) der Außenscheibe 1 angeordnet, sondern auf einer Trägerfolie 6 in der Zwischenschicht 3. Die Sonnenschutzbeschichtung 4 kann wahlweise auf der der Innenscheibe 2 oder der Außenscheibe 1 zugewandten Oberfläche der Trägerfolie angeordnet sein, wobei jeweils die erfindungsgemäßen Dickenverhältnisse der Schichten einzuhalten sind. Die Trägerfolie 6 enthält oder besteht bevorzugt aus Polyethylenterephthalat (PET) und weist beispielsweise eine Dicke von 50 pm auf. Die erfindungsgemäße Sonnenschutzschicht 4 umfasst einen Schichtaufbau, der näher zu Figur 4 erläutert wird. Die Trägerfolie 6 mit der Sonnenschutzbeschichtung 4 ist zwischen einer ersten thermoplastischen Folie 3a und einer zweiten thermoplastischen Folie 3b angeordnet. Die thermoplastischen Folien 3a und 3b sowie die Trägerschicht 6 bilden in der resultierenden Verbundscheibe die thermoplastische Zwischenschicht 3. Die thermoplastischen Folie 3a und 3b enthalten oder bestehen bevorzugt aus PVB und weisen beispielsweise eine Schichtdicke von 0,38 mm auf. Die Trägerfolie 6 weist eine etwas geringere Größe auf als die Außenscheibe 1 , die Innenscheibe 2 und die thermoplastischen Folien 3a und 3b. Die Trägerfolie 6 ist so in dem Verbund angeordnet, dass sich die Trägerfolie 6 nicht bis zu den seitlichen Rändern des Verbundglases erstreckt. Die Trägerfolie 6 ist dadurch im Randbereich der Verbundscheibe beispielsweise mit einer Breite von etwa 8 mm umlaufend von den thermoplastischen Folien 3a und 3b umgeben. Die Sonnenschutzbeschichtung 4 auf der Trägerfolie 6 ist somit vorteilhaft vor Beschädigungen und insbesondere Korrosion geschützt. Die Wärmeschutzbeschichtung 5 auf der Innenfläche (IV) der Innenscheibe 2 ist wie in Figur 1 ausgestaltet.

Fig. 3 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100 mit Sonnenschutz- und Wärmeschutzbeschichtung 5, 4. Im Unterschied zur Figur 1 ist die Sonnenschutzbeschichtung 4 nicht auf der Innenfläche (II) der Außenscheibe 1 angeordnet, sondern auf der Außenfläche (III) der Innenscheibe 2, wobei ein umlaufender Randbereich der Außenfläche (III) nicht mit der Sonnenschutzbeschichtung 4 versehen ist. Die Sonnenschutzbeschichtung 4 ist auch in dieser Ausgestaltung vorteilhaft vor Beschädigungen und Korrosion geschützt. Im Weiteren entspricht diese Ausführungsform der in Figur 1 gezeigten Ausgestaltung.

Figur 4 zeigt einen schematischen Aufbau einer erfindungsgemäßen Sonnenschutzschicht 4. In der gezeigten Ausgestaltung ist die Sonnenschutzbeschichtung 4 auf der Innenseite II Außenscheibe 1 als Substrat aufgebracht. Die gezeigte Sonnenschutzbeschichtung 4 enthält drei transparente funktionelle Silberschichten Ag1 , Ag2 und Ag3, die insbesondere die Infrarotstrahlen reflektierenden Schichten sind. Erfindungsgemäß weisen diese funktionellen Silberschichten eine bestimmte relative Dicke zueinander auf, im Speziellen ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die relativen geometrischen Schichtdicken 0,4<Ag1/Ag3<1 ,7 aufweisen und Ag3 oder Ag2 die dickste Silberschicht ist. Mit anderen Worten ist die Schichtdicke der ersten, der Außenscheibe 1 am nächsten angeordnete Silberschicht Ag1 dünner als die in der Schichtabfolge oberhalb folgenden zweiten Silberschicht Ag2 oder dritten Silberschicht Ag3. Die Silberschichten können beispielsweise mittels Kathodenzerstäubung in einer Argonatmosphäre abgeschieden werden.

Oberhalb, unterhalb und zwischen den Silberschichten Ag1 , Ag2 und Ag3 sind jeweils dielektrische Module M1 , M2, M3 und M4 umfassend dielektrische Schichten angeordnet. Diese dielektrischen Module (M1 , M2, M3, M4) weisen erfindungsgemäß zueinander eine relative optische Schichtdicke M2/M1>1 ,9, M2/M3>0,8 und M2/M4 >1 ,6 auf. Das dielektrische Modul M1 ist also unterhalb der ersten Silberschicht Ag1 direkt auf der Innenseite II der Außenscheibe 1 angeordnet, das zweite dielektrische Module M2 ist oberhalb der ersten Silberschicht Ag1 angeordnet. Das erste dielektrische Modul M1 kann beispielsweise ausgehend von der Außenscheibe 1 als eine Schichtabfolge von Siliziumnitrid-, ZnSnOx-und ZnO-Schichten aufgebaut sein. Die Siliziumnitrid-Schicht kann dabei aus Siliziumnitrid in einer Stickstoffhaltigen Atmosphäre abgeschieden werden, die Zinkoxid-schicht aus Zinkoxid in einer sauerstoffhaltigen Atmosphäre.

Die Sonnenbeschichtung 4 enthält mindestens eine Blockerschicht, besonders bevorzugt befindet sich jede funktionelle Silberschicht Ag1 , Ag2 Ag3 wie gezeigt in direktem Kontakt mit zumindest einer Blockerschicht B1 , B2 und B3. Die Blockerschichten enthalten erfindungsgemäß bevorzugt zumindest Nickel, Chrom oder Legierungen hiervon und / oder Titanchrom oder besteht daraus. Die Blockerschichten B (B1 , B2, B3) sind bevorzugt zwischen zumindest einer funktionellen Silberschicht und zumindest einer dielektrischen Schicht, angeordnet. Durch die Blockerschichten B wird ein Schutz der funktionellen Schicht bei Erwärmung, insbesondere während der Herstellung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe erreicht.

Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden erfindungsgemäßen Beispiele und nicht erfindungsgemäßen Vergleichsbeispiele verdeutlicht.

Beispiele Alle optischen, ästhetischen und energetischen Eigenschaften der Verbundscheiben gemäß Beispielen und Vergleichsbeispielen wurden in laminiertem Zustand gemessen. In den Beispielen und Vergleichsbeispielen wurde die Sonnenschutzbeschichtung 4 auf die Innenseite II einer klaren Außenscheibe 1 (Beispiel Planiclear) gemäß Figur 4 aufgebracht und mit einer thermoplastischen Zwischenschicht 3 und einer Innenscheibe 2 gemäß dem Aufbau der Figur 1 laminiert. Eine getönte PVB-Folie wurde in der Zwischenschicht verwendet. Die Low-E-Beschichtung wurde auf der Innenseite IV einer dunkel getönten Innenscheibe 2 (Beispiel VG10) aufgebracht. Die Low-E-Beschichtung wies eine Emissivität von 30% auf. Die Low-E-Beschichtung basiert auf einer ITO (Indiumzinnoxid) Schicht, die zwischen dielektrischen Schichten (S13N4, SiO _x ) eingekapselt sind. Die Beispiele und Vergleichsbeispiele weisen den gleichen beschriebenen Grundaufbau auf, unterscheiden sich jedoch in den verwendeten Sonnenschutzbeschichtungen.

Die erfindungsgemäßen Beispiele 1 bis 10 und nicht erfindungsgemäßen Vergleichsbeispiele wurden als Verbundscheibe (Windschutzscheibe für ein Fahrzeug) mit den angegebenen Sonnenschutzbeschichtungen hergestellt.

Für jedes Beispiel und Vergleichsbeispiel werden die Stapel-Struktur der Sonnenbeschichtung (Schichten und Schichtdicken), sowie die optischen Eigenschaften der Beschichtung in der fertiggestellten Verbundscheibe angegeben.

Die Schichtfolgen und Schichtdicken der Sonnenschutzbeschichtungen gemäß erfindungsgemäßen Beispielen 1 bis 10 sind in Tabelle 1a dargestellt. Im Vergleich dazu sind die nicht erfindungsgemäßen Vergleichsbeispiele 1 bis 4 in Tabelle 1b beschrieben. Die relativen Schichtdicken der Silberschichten und der dielektrischen Module, sowie die Werte der optischen und energetischen Eigenschaften sind für die erfindungsgemäßen Beispiele 1 bis 10 in Tabelle 2a und für die nicht erfindungsgemäßen Vergleichsbeispiele 1 bis 4 in Tabelle 2b wiedergegeben. Sämtliche Schichtdicken der Silberschichten und der Schichten der Module sind als geometrische Schichtdicken angegeben. Die relativen Schichtdicken der Silberschichten, angegeben als Dickenverhältnisse Ag2/Ag1 , Ag2/Ag3 und Ag1/Ag3 beziehen sich auf die geometrischen Schichtdicken. Für die relativen Schichtdicken der dielektrischen Module, gegeben als Dickenverhältnisse M2/M1 , M2/M3 und M2/M4, wurden die optischen Dicken verwendet.

Es bedeuten:

RE energetische Reflexion [%] TL sichtbare Lichttransmission [%]

TTS totale transmittierte Wärmestrahlung [%]

TE totale transmittierte Energie [%]

RL 8° sichtbare Reflexion bei einem Betrachtungswinkel von 8° [%] a*, b* Farbkoordinaten im Farbraum CIE (International Commision on Illumination), jeweils gemessen in Reflektion unter 60° und unter 8°

Äa*, Ab* Differenz der Farbkoordinaten bei Messung in Reflektion unter 60° und unter 8

Farbe R* vom Betrachter der Verbundscheibe wahrgenommener Farbeindruck der externen Reflektionsfarbe jeweils in Reflektion unter 60° und unter 8°

Die Werte für die Lichttransmission (TL) und die Reflexion (RL) beziehen sich auf die Lichtart A, das heißt den sichtbaren Anteil des Sonnenlichts bei einer Wellenlänge von 380 nm bis 780 nm.

Tabelle 1a: Beispiele 1-10 Schichtaufbauten der Sonnenschutzbeschichtung

Tabelle 1b: Vergleichsbeispiele 1-4 Schichtaufbauten der Sonnenschutzbeschichtung Tabelle 2a: Beispiele 1-10 Dickenverhältnisse und optische Eigenschaften im Laminat Tabelle 2b: Vergleichsbeispiele 1-4 Dickenverhältnisse und optische Eigenschaften im Laminat Erfindungsgemäß werden Verbundscheiben mit einer erfindungsgemäß aufgebauten Sonnenschutzbeschichtung bereitgestellt, die hinsichtlich der energetischen Eigenschaften, des thermischen und des visuellen Komforts und gleichzeitig hinsichtlich des ästhetischen Erscheinungsbilds verbessert und gegenüber bekannten Verbundscheiben mit Sonnenschutzbeschichtungen weiter optimiert werden konnten. Es konnte eine energetische Reflexion von RE >41 % erzielt werden. Mit der erfindungsgemäßen Sonnenschutzbeschichtung können in Verbindung mit einer Wärmerstrahlen-reflektierenden Beschichtung Verbundscheiben bereitgestellt werden, die zusätzlich eine besonders niedrige totale transmittierte Wärmestrahlung (TTS) von weniger als 14 % aufweisen können, wobei gleichzeitig ein optimales ästhetisches Erscheinungsbild ohne unerwünschte Farbtöne in der Reflexion der Verbundscheibe erzielt werden kann. Insbesondere können unerwünschte rote und gelbe Reflexionen oder Trübungen der Verbundscheibe vermieden werden. Es kann erfindungsgemäß im Wesentlichen eine konstante, gewünschte Farbreflexion der Verbundscheibe unabhängig vom Betrachtungswinkel erzielt werden.

Die erfindungsgemäßen Beispiele 1 bis 5 weisen dabei Silberschichten Ag1 , Ag2 und Ag3 mit einer relativen geometrischen Schichtdicke von 0,4<Ag1/Ag3<0,9 und 0,5<Ag2/Ag3<1 ,0 auf, wobei Ag3 die dickste Silberschicht ist und die dielektrischen Module (M1 , M2, M3, M4) eine relative optische Schichtdicke von M2/M1>1 ,9, M2/M3>0,8 und M2/M4>1 ,6 zueinander aufweisen. Die Beispiele 1 bis 5 weisen dabei eine verbesserte Energiereflektion RE auf.

Für die erfindungsgemäßen Beispiele 6 bis 10 gilt für die Silberschichten Ag1 , Ag2 und Ag3 eine relative geometrische Schichtdicke von 0,6<Ag1/Ag3<1 ,7, wobei Ag2 die dickste Silberschicht ist und die dielektrischen Module (M1 , M2, M3, M4) eine relative optische Schichtdicke von M2/M1>2, M2/M3>1 und M2/M4>2 aufweisen. Diese Verbundscheiben sind insbesondere vorteilhaft hinsichtlich möglichst geringer winkelabhängiger Farbabweichungen D a in Reflektion.

Figur 5 zeigt ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens anhand eines Flussdiagramms umfassend die folgenden Schritte.

I Bereitstellen einer Außenscheibe 1 , einer Innenscheibe 2 und mindestens einer thermoplastischen Folie zur Ausbildung der thermoplastischen Zwischenschicht 3; II Aufbringen einer erfindungsgemäßen Sonnenschutzbeschichtung 4 auf die Innenfläche II der Außenscheibe 1 oder auf die Außenfläche III der Innenscheibe 2, beispielsweise mittels Kathodenzerstäubung;

III optionales Aufbringen einer Wärmeschutzbeschichtung 5 auf die Innenseite IV der Innenscheibe 2;

IV Verbinden der Innenfläche II der Außenscheibe 1 und der Außenfläche III der Innenscheibe 2 über die thermoplastische Zwischenschicht 3 zur Verbundscheibe 100.

In einer Ausführungsform werden als Außenscheibe 1 und als Innenscheibe 2 Glasscheiben eingesetzt. In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird die Sonnenschutzbeschichtung 4 mit den mindestens drei funktionellen Silberschichten Ag1 , Ag 2 und Ag3 und den mindestens vier dielektrischen Modulen M1 , M2, M3 und M4 auf die Innenseite II der Außenscheibe 1 , bevorzugt mittels magnetfeldunterstützter Kathodenzerstäubung aufgebracht. Das Aufbringen der Sonnenschutzbeschichtung 4 kann zeitlich vor, zeitlich nach oder gleichzeitig mit dem optionalen Aufbringen der Wärmestrahlen-reflektierenden Beschichtung 5 auf die Innenseite IV der Innenscheibe 2 erfolgen. Das Verbinden von Außenscheibe 1 und Innenscheibe 2 über die Zwischenschicht 3 zum Verbundglas erfolgt bevorzugt, nachdem sowohl die Sonnenschutzbeschichtung 4 als auch die optionale Wärmeschutzbeschichtung 5 aufgebracht worden sind.

Bezugszeichenliste

1 Außenscheibe

2 Innenscheibe

3 thermoplastische Zwischenschicht 3a erste thermoplastische Folie

3b zweite thermoplastische Folie

4 Sonnenschutzbeschichtung

5 Wärmeschutzbeschichtung

6 T rägerfolie I Außenfläche von 1

II Innenfläche von 1

III Außenfläche von 2

IV Innenfläche von 2 Ag1 erste Silberschicht Ag2 zweite Silberschicht Ag3 dritte Silberschicht M1 erstes dielektrisches Modul M2 zweite dielektrisches Modul M3 drittes dielektrisches Modul M4 viertes dielektrisches Modul B Blockerschicht B1 erste Blockerschicht B2 zweite Blockerschicht

B3 dritte Blockerschicht