VERBUNDSCHEIBE FÜR EIN HEAD-UP-DISPLAY

Die Erfindung betrifft eine Verbundscheibe für ein Head-Up-Display ein Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung.

Verbundscheiben werden heutzutage an vielen Orten, insbesondere im Fahrzeugbau, verwendet. Dabei umfasst der Begriff Fahrzeug unter anderem Straßenfahrzeuge, Flugzeuge, Schiffe, landwirtschaftliche Maschinen oder auch Arbeitsgeräte.

Auch in anderen Bereichen werden Verbundscheiben verwendet. Hierzu zählen beispielsweise Gebäudeverglasungen oder Informationsdisplays, z.B. in Museen oder als Werbedisplays.

Dabei weist eine Verbundscheibe im Allgemeinen zwei Scheiben auf, die auf eine Zwischenschicht laminiert sind.

Insbesondere Windschutzscheiben werden häufig mit sogenannten Head-Up-Displays (HUDs) ausgestattet. Mit einem Projektor, typischerweise im Bereich des Armaturenbretts, werden Bilder auf die Windschutzscheibe projiziert, dort reflektiert und vom Fahrer als virtuelles Bild (von ihm aus gesehen) hinter der Windschutzscheibe wahrgenommen. So können wichtige Informationen in das Blickfeld des Fahrers projiziert werden, beispielsweise die aktuelle Fahrtgeschwindigkeit, Navigations- oder Warnhinweise, die der Fahrer wahrnehmen kann, ohne seinen Blick von der Fahrbahn wenden zu müssen. Head-Up- Displays können so wesentlich zur Steigerung der Verkehrssicherheit beitragen.

Die DE 10 2014 220 189 A1 offenbart eine HUD-Projektionsanordnung, welche mit p- polarisierter Strahlung betrieben wird, um ein HUD-Bild zu erzeugen. Da der Einstrahlwinkel typischerweise nahe dem Brewsterwinkel liegt und p-polarisierte Strahlung daher nur in geringem Maße von den Glasoberflächen reflektiert wird, weist die Windschutzscheibe eine reflektierende Struktur auf, die p-polarisierte Strahlung in Richtung des Fahrers reflektieren kann. Als reflektierende Struktur wird eine einzelne metallische Schicht vorgeschlagen mit einer Dicke von 5 nm bis 9 nm, beispielsweise aus Silber oder Aluminium, die auf der dem Innenraum des PKWs abgewandten Außenseite der Innenscheibe aufgebracht ist. In der US 2004/0135742 A1 ist ebenfalls eine HUD-Projektionsanordnung offenbart, welche mit p-polarisierter Strahlung betrieben wird, um ein HUD-Bild zu erzeugen, und eine reflektierende Struktur aufweist, die p-polarisierte Strahlung in Richtung des Fahrers reflektieren kann. Als reflektierende Struktur werden die in der US 5,882,774 A offenbarten mehrlagigen Polymerschichten vorgeschlagen.

Die CN 113031276 A offenbart eine mit p-polarisierter Strahlung betriebene HUD- Projektionsanordnung mit einer p-polarisierte Strahlung reflektierenden Schicht auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe einer Verbundscheibe.

WO 2019/179783 A1 offenbart eine Projektionsanordnung für ein Head-Up-Display, mindestens umfassend eine Verbundscheibe, umfassend eine Außenscheibe und eine Innenscheibe, die über eine thermoplastische Zwischenschicht miteinander verbunden sind, mit einer Oberkante und einer Unterkante und einem HUD-Bereich; eine elektrisch leitfähige Beschichtung auf der zur Zwischenschicht hingewandten Oberfläche der Außenscheibe oder der Innenscheibe oder innerhalb der Zwischenschicht; und einen Projektor, der auf den HUD- Bereich gerichtet ist, wobei die Strahlung des Projektors zumindest einen p-polarisierten Anteil aufweist und wobei die elektrisch leitfähige Beschichtung im Spektral be re ich von 400 nm bis 650 nm nur ein einziges lokales Reflexionsmaximum für p-polarisierte Strahlung aufweist, welches im Bereich von 510 nm bis 550 nm befindlich ist.

WO 2019/046157 A1 offenbart eine HUD-Projektionsanordnung, welche mit p-polarisierter Strahlung betrieben wird, um ein HUD-Bild zu erzeugen, welche eine Außenscheibe, eine keilförmige Zwischenschicht und eine Innenscheibe aufweist, wobei auf der außenseitigen Oberfläche der Innenscheibe eine p-polarisierte Strahlung reflektierende Beschichtung aufgetragen ist.

CN 113071165 A offenbart eine HUD-Projektionsanordnung, welche mit p-polarisierter Strahlung betrieben wird, um eine HUD-Bild zu erzeugen, welche eine Außenscheibe, eine keilförmige Zwischenschicht und eine Innenscheibe aufweist, wobei auf der innenraumseitigen Oberfläche der Außenscheibe eine p-polarisierte Strahlung reflektierende Beschichtung aufgetragen ist und auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe eine reflexionserhöhende Beschichtung aufgetragen ist. Da Projektoren in einer HUD-Projektionsanordnung, welche mit p-polarisierter Strahlung betrieben wird, um ein HUD-Bild zu erzeugen in der Regel die p-polarisierte Strahlung nicht in einem einzelnen Strahl emittieren sondern als ein Strahlenbündel von unzähligen Strahlen, welche in unterschiedlichen Winkeln auf die Verbundscheibe treffen, trifft nicht die gesamte vom Projektor emittierte Strahlung im Brewster- Winkel auf die innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe der Verbundscheibe. Dies führt zu einem zweiten Bild geringer Intensität aufgrund von Reflexionen an der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe der Verbundscheibe und einem ersten Bild hoher Intensität aufgrund der Reflexion an der p- polarisierende Strahlung reflektierenden Schicht. Für den Betrachter sind beide Bilder gegeneinander verschoben sichtbar, ähnlich zu dem Auftreten klassischer Geisterbilder. Allerdings ist bei den klassischen Geisterbildern die Reflexion an der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe der Verbundscheibe von höherer Intensität als die Reflexion innerhalb der Verbundscheibe.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Verbundscheibe und eine verbesserte Projektionsanordnung für ein Head-Up-Display bereitzustellen. Weitere Aufgabe der Erfindung ist es ein Herstellungsverfahren anzugeben.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird erfindungsgemäß durch eine Verbundscheibe, eine Projektionsanordnung und ein Verfahren gemäß den unabhängigen Ansprüchen gelöst. Bevorzugte Ausführungen gehen aus den Unteransprüchen hervor.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe umfasst eine Außenscheibe, eine erste thermoplastische Zwischenschicht, eine Funktionsfolie, eine zweite thermoplastische Zwischenschicht und eine Innenscheibe. Die Funktionsfolie ist zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet. Die erste thermoplastische Zwischenschicht ist zwischen der Außenscheibe und der Funktionsfolie angeordnet und die zweite thermoplastische Zwischenschicht ist zwischen der Funktionsfolie und der Innenscheibe angeordnet.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe weist eine Oberkante und eine Unterkante und zwei Seitenkanten auf. Mit Oberkante wird die diejenige Kante der Verbundscheibe bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage nach oben zu weisen. Mit Unterkante wird diejenige Kante bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage nach unten zu weisen. Ist die Verbundscheibe die Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeugs, so wird die Oberkante häufig auch als Dachkante und die Unterkante häufig auch als Motorkante bezeichnet.

Die Außenscheibe, die Innenscheibe, die erste thermoplastische Zwischenschicht, die zweite thermoplastische Zwischenschicht und die Funktionsfolie weisen jeweils eine außenseitige und eine innenraumseitige Oberfläche, eine Oberkante, eine Unterkante und zwei Seitenkanten auf. Mit Oberkante wird die diejenige Kante bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage nach oben zu weisen. Mit Unterkante wird diejenige Kante bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage nach unten zu weisen. Mit außenseitiger Oberfläche wird im Sinne der Erfindung diejenige Hauptfläche bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage der äußeren Umgebung zugewandt zu sein. Mit innenraumseitiger Oberfläche wird im Sinne der Erfindung diejenige Hauptfläche bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage dem Innenraum zugewandt zu sein. Die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe und die außenseitige Oberfläche der Innenscheibe sind einander zugewandt und durch die erste thermoplastische Zwischenschicht und die zweite thermoplastische Zwischenschicht miteinander verbunden.

Die außenseitige Oberfläche der Außenscheibe wird als Seite I bezeichnet. Die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe wird als Seite II bezeichnet. Die außenseitige Oberfläche der Innenscheibe wird als Seite III bezeichnet. Die innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe wird als Seite IV bezeichnet.

Erfindungsgemäß ist die Funktionsfolie eine als HUD-Folie einsetzbare reflektierende Folie, welche geeignet ist, mindestens 5 %, bevorzugt 10 % bis 70 %, besonders bevorzugt 15 % bis 60 %, insbesondere 20 % bis 50 %, von auf die Folie auftreffender p-polarisierter Strahlung zu reflektieren.

Die Funktionsfolie ist insbesondere geeignet mindestens 5 %, bevorzugt 10 % bis 70 %, besonders bevorzugt 15 % bis 60 %, insbesondere 20 % bis 50 %, von in einem Einfallswinkel von 55° bis 80°, bevorzugt 55° bis 75°, besonders bevorzugt 60° bis 70° auf die Folie auftreffender p-polarisierter Strahlung zu reflektieren.

Da die Funktionsfolie wie oben beschrieben eine als HUD-Folie einsetzbare reflektierende Folie ist, versteht es sich, dass die p-polarisierte Strahlung, welche die Funktionsfolie zu reflektieren geeignet ist, p-polarisiertes Strahlung im sichtbaren Spektralbereich ist, d.h. im Bereich von 400 nm bis 780 nm.

Erfindungsgemäß ist die Dicke der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht zumindest abschnittsweise veränderlich. Der maximale Keilwinkel a (alpha) der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht beträgt erfindungsgemäß weniger als 0,20 mrad. Der Keilwinkel weist aber zumindest abschnittsweise einen endlichen Keilwinkel auf, also einen Keilwinkel größer 0°. Mit „abschnittsweise“ ist hier gemeint, dass der vertikale Verlauf zwischen Unterkante und Oberkante zumindest einen Abschnitt aufweist, in dem sich die Dicke der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht ortsabhängig ändert. Die Dicke kann sich aber auch in mehreren Abschnitten ändern oder im gesamten vertikalen Verlauf. Mit vertikalem Verlauf ist der Verlauf zwischen Unterkante und Oberkante mit Verlaufsrichtung im Wesentlichen senkrecht zu besagten Kanten bezeichnet.

Mit Keilwinkel wird der Winkel zwischen den beiden Oberflächen der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht bezeichnet. Ist der Keilwinkel nicht konstant, so sind zu seiner Messung an einem Punkt die Tangenten an die Oberflächen heranzuziehen.

Die Innenscheibe und die Außenscheibe weisen unabhängig voneinander eine im Wesentlichen konstante Dicke auf. Sie weisen folglich einen im Wesentlichen rechteckigen Querschnitt auf. Es handelt sich bei der Innenscheibe und der Außenscheibe somit nicht um Keilglasscheiben.

Die erste thermoplastische Zwischenschicht weist eine im Wesentlichen konstante Dicke auf. Sie weist folglich einen im Wesentlichen rechteckigen Querschnitt auf. Es handelt sich bei der ersten thermoplastischen Zwischenschicht somit nicht um eine Keilfolie.

Dadurch, dass die zweite thermoplastische Zwischenschicht einen maximalen Keilwinkel aufweist und die Außenscheibe, die erste thermoplastische Zwischenschicht und die Innenscheibe von im wesentlichen konstanter Dicke sind, weist auch die erfindungsgemäße Verbundscheibe einen maximalen Keilwinkel auf. Es versteht sich, dass der maximale Keilwinkel der erfindungsgemäßen Verbundscheibe dem maximalen Keilwinkel der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht entspricht. Unter einer im Wesentlichen konstanten Dicke einer Scheibe oder einer Schicht ist in der vorliegenden Anmeldung zu verstehen, dass die Dicke der Scheibe oder der Schicht über die Länge und Breite im Rahmen normaler Fertigungstoleranzen konstant ist. Bevorzugt bedeutet dies, dass die Dicke um nicht mehr als 5 %, bevorzugt um nicht mehr als 3 % variiert.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die zweite thermoplastische Zwischenschicht einen maximalen Keilwinkel a zwischen 0,01 mrad und 0,19 mrad auf, besonders bevorzugt zwischen 0,12 mrad und 0,15 mrad, beispielsweise 0,12, mrad, 0,14 mrad oder 0,15 mrad. Mit dem maximalen Keilwinkel wird der größte Keilwinkel bezeichnet, der in der Zwischenschicht auftritt.

Der Keilwinkel der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht kann im vertikalen Verlauf konstant sein, was zu einer linearen Dickenänderung der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht führt, wobei die Dicke typischerweise von unten nach oben größer wird. Die zweite thermoplastische Zwischenschicht weist in dieser Ausführungsform somit einen keilförmigen Querschnitt auf. Die Richtungsangabe „von unten nach oben“ bezeichnet die Richtung von Unterkante zu Oberkante, also den vertikalen Verlauf. Es können aber auch komplexere Dickenprofile vorliegen, bei denen der Keilwinkel von unten nach oben veränderlich (das heißt im vertikalen Verlauf ortsabhängig) ist, linear oder nicht-linear.

Bevorzugt nimmt die Dicke der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht im vertikalen Verlauf von unten nach oben zumindest abschnittsweise zu.

Die veränderliche Dicke der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht kann auf einen Abschnitt des vertikalen Verlaufs beschränkt sein. Dieser Abschnitt entspricht bevorzugt mindestens dem sogenannten HUD-Bereich der Verbundscheibe, also dem Bereich, in dem bei einer Projektionsanordnung der HUD-Projektor ein Bild erzeugt. Der Abschnitt kann aber auch größer sein. Die Dicke der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht kann im gesamten vertikalen Verlauf veränderlich sein, beispielsweise von der Unterkante zur Oberkante im Wesentlichen stetig zunehmen.

Die Funktionsfolie kann eine T rägerfolie mit einer reflektierenden Beschichtung sein oder eine metallfreie reflektierende Polymerfolie. Die reflektierende Beschichtung ist bevorzugt auf der innenraumseitigen Oberfläche, d.h. der Oberfläche, die dem Fahrzeuginnenraum zugewandt ist, aufgebracht und umfasst bevorzugt mindestens eine Schicht auf Basis eines Metalls oder eine rein dielektrische Schichtabfolge mit alternierenden Brechungsindizes. Die Schicht auf Basis eines Metalls enthält bevorzugt Silber und/oder Aluminium, oder besteht daraus. Die dielektrische Schichtabfolge enthält bevorzugt Siliciumnitrid, Siliciumoxid und/oder Zinkoxid. Die reflektierende Polymerfolie umfasst bevorzugt dielektrische Polymerschichten oder besteht daraus. Die dielektrischen Polymerschichten enthalten bevorzugt PET. Die Funktionsfolie in dieser Zusammensetzung ist geeignet, auf die Schicht auftreffende p- polarisiertes Strahlung im sichtbaren Spektralbereich zu reflektieren.

Die Funktionsfolie ist bevorzugt eine Polyethylenterephthalat (PET) basierte Folie, die mit einem Copolymerenschichtenstapel auf Basis von PET und/oder Polyethylennaphthalat (PEN) beschichtet ist. Die Beschichtung ist bevorzugt auf der innenraumseitigen Oberfläche, d.h. der Oberfläche, die dem Fahrzeuginnenraum zugewandt ist, aufgebracht. Geeignete Funktionsfolien sind beispielsweise in der US 5,882,774 A beschrieben.

Die Funktionsfolie kann zwischen 20 pm (Mikrometer) und 2 mm, bevorzugt zwischen 20 pm und 120 pm, dick sein. Die Dicke der Funktionsfolie ist über die gesamte Länge im Wesentlichen konstant, somit hat die Funktionsfolie einen im Wesentlichen rechteckigen Querschnitt. Die Funktionsfolie ist demnach keine Keilfolie.

Die erste thermoplastische Zwischenschicht und die zweite thermoplastische Zwischenschicht können unabhängig voneinander zumindest Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA), Polyurethan (PU) oder Gemische oder Copolymere oder Derivate davon, bevorzugt Polyvinylbutyral (PVB) enthalten oder daraus bestehen.

Die erste thermoplastische Zwischenschicht und die zweite thermoplastische Zwischenschicht können unabhängig voneinander durch eine einzelne Folie ausgebildet sein oder auch durch mehr als eine Folie.

Die erste thermoplastische Zwischenschicht und die zweite thermoplastische Zwischenschicht können zwischen 20 pm (Mikrometer) und 2 mm dick sein. Die Dicke der ersten thermoplastischen Zwischenschicht ist über die gesamte Länge im Wesentlichen konstant, somit hat die erste thermoplastische Zwischenschicht einen im Wesentlichen rechteckigen Querschnitt. Die erste thermoplastische Zwischenschicht ist demnach keine Keilfolie. Die Dicke der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht ist wie oben beschrieben im vertikalen Verlauf zumindest abschnittsweise veränderlich mit einem maximalen Keilwinkel a von weniger als 0,20 mrad. Die zweite thermoplastische Zwischenschicht ist somit eine keilförmige Zwischenschicht und kann auch als Keilfolie bezeichnet werden.

Die erfindungsgemäßen maximalen Keilwinkel von kleiner 0,20 mrad sind deutlich kleiner als die Keilwinkel für herkömmliche Verbundscheiben im Bereich von 0,5 mrad. Folien mit nur geringen Keilwinkeln sind kostengünstiger und einfacher herzustellen als Folien mit größeren Keilwinkeln. Geeignete Verfahren zur Herstellung von Folien mit geringen Keilwinkeln wie beispielsweise Reckverfahren oder Extrusionsverfahren sind dem Fachmann bekannt.

Je größer die Bildweite des HLIDs ist, also der Abstand des virtuellen Bildes vom Verbundglas, desto geringer muss der Keilwinkel zur Vermeidung des Doppelbildes sein. Große Bildweiten treten insbesondere bei sogenannten „Augmented Reality“ HLIDs auf, bei denen nicht lediglich eine Information auf einen begrenzten Bereich der Windschutzscheibe projiziert wird, sondern Elemente der äußeren Umgebung in die Darstellung einbezogen werden. Beispiele hierfür sind die Markierung eines Fußgängers, die Anzeige des Abstands zu einem vorausfahrenden Fahrzeug oder die Projektion einer Navigationsangabe direkt auf die Fahrbahn, beispielsweise zur Markierung der zu wählenden Fahrspur.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist die zweite thermoplastische Zwischenschicht eine keilförmig gereckte thermoplastische Zwischenschicht.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die zweite thermoplastische Zwischenschicht eine Dicke von 200 pm bis 1000 pm, bevorzugt 300 pm bis 850 pm, auf und die erste thermoplastische Zwischenschicht weist eine Dicke zwischen 20 pm (Mikrometer) und 2 mm, bevorzugt zwischen 10 pm und 120 pm, besonders bevorzugt zwischen 15 pm und 90 pm, ganz besonders bevorzugt zwischen 20 pm und 75 pm auf. Bei der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht bezieht sich die Dickenangabe auf die Dicke an der dünnsten Stelle.

In einer alternativen bevorzugten Ausführungsform weist die erste thermoplastische Zwischenschicht eine Dicke von 200 pm bis 1000 pm, bevorzugt 300 pm bis 850 pm, auf und die zweite thermoplastische Zwischenschicht weist eine Dicke zwischen 20 pm (Mikrometer) und 2 mm, bevorzugt zwischen 10 pm und 120 pm, besonders bevorzugt zwischen 15 pm und 90 pm, ganz besonders bevorzugt zwischen 20 pm und 75 pm auf. Bei der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht bezieht sich die Dickenangabe auf die Dicke an der dünnsten Stelle. Die erste thermoplastische Zwischenschicht und die Funktionsfolie können auch als sogenannter Bilayer vorliegen und als dieser in eine Stapelfolge zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe eingebracht werden. Das heißt die erste thermoplastische Zwischenschicht und die Funktionsfolie müssen nicht zwingend als zwei einzelne Schichten nacheinander in die Stapelfolge eingebracht werden, sondern können als gemeinsamer Bilayer in die Stapelfolge eingebracht werden.

Alternativ können auch die zweite thermoplastische Zwischenschicht und die Funktionsfolie als sogenannter Bilayer vorliegen und als dieser in eine Stapelfolge zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe eingebracht werden. Das heißt die zweite thermoplastische Zwischenschicht und die Funktionsfolie müssen nicht zwingend als zwei einzelne Schichten nacheinander in die Stapelfolge eingebracht werden, sondern können als gemeinsamer Bilayer in die Stapelfolge eingebracht werden.

Die zweite thermoplastische Zwischenschicht kann wie oben beschrieben auch durch mehr als eine Folie ausgebildet sein. Dabei kann eine der Folien auch zusammen mit der Funktionsfolie als sogenannter Bilayer vorliegen und als dieser in eine Stapelfolge zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe eingebracht werden. In dieser Ausführungsform werden Bilayer und die weitere Folie bzw. die weiteren Folien der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht nacheinander in die Stapelfolge eingebracht.

In der erfindungsgemäßen Verbundscheibe ist wie oben beschrieben, die Funktionsfolie zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet. Die Funktionsfolie ist somit im Inneren der Verbundscheibe angeordnet und auf diese Weise insbesondere im HUD- Bereich beispielsweise vor Beschädigungen wie Kratzern und auch vor Fingerabdrücken geschützt

Die Funktionsfolie erstreckt sich bevorzugt über die gesamte Fläche der Verbundscheibe oder im Wesentlichen über die ganze Fläche der Verbundscheibe. Im Wesentlichen über die ganze Fläche der Verbundscheibe bedeutet über die ganze Fläche der Verbundscheibe abzüglich eines umlaufenden Randbereiches von beispielsweise 20 mm.

Besonders bevorzugt erstreckt sich die Funktionsfolie über die gesamte Fläche der Verbundscheibe abzüglich eines umlaufenden Randbereiches von beispielsweise 20 mm. Weist die Verbundscheibe ein Sensorfenster auf, so weist die Funktionsfolie bevorzugt in dem Bereich des Sensorfensters eine Aussparung auf.

Die zweite thermoplastische Zwischenschicht kann wie oben beschrieben auch durch mehr als eine Folie ausgebildet sein. In diesem muss mindestens eine der Folien mit dem Keilwinkel ausgebildet sein.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe kann zusätzlich einen Abdeckdruck, insbesondere aus einer dunklen, bevorzugt schwarzen, Emaille umfassen. Bei dem Abdeckdruck handelt es sich insbesondere um einen peripheren, d.h. rahmenartigen, Abdeckdruck, der somit in einem umlaufenden Randbereich angeordnet ist, und/oder einen Abdeckdruck, der in einem das Kamerafenster umgebenden Bereich angeordnet ist. Der periphere Abdeckdruck dient in erster Linie als UV-Schutz für den Montagekleber der Verbundscheibe. Der Abdeckdruck kann opak und vollflächig ausgebildet sein. Der Abdeckdruck kann zumindest abschnittsweise auch semitransparent, beispielsweise als Punktraster, Streifenraster oder kariertes Raster ausgebildet sein. Alternativ kann der Abdeckdruck auch einen Gradienten aufweisen, beispielsweise von einer opaken Bedeckung zu einer semitransparenten Bedeckung. Der Abdeckdruck ist üblicherweise auf der innenraumseitigen Oberfläche der Außenscheibe oder auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe aufgebracht.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Verbundscheibe ein Sensorfenster auf und die Außenscheibe und/oder die Innenscheibe weist in einem umlaufenden Randbereich und in einem das Sensorfenster umgebenden Bereich einen Abdeckdruck auf.

Die erste thermoplastische Zwischenschicht und die zweite thermoplastische Zwischenschicht können unabhängig voneinander auch eine Zwischenschicht mit akustisch dämpfenden Eigenschaften, eine Infrarotstrahlung reflektierende Zwischenschicht, eine Infrarotstrahlung absorbierende Zwischenschicht, eine UV-Strahlung absorbierende Zwischenschicht, eine zumindest abschnittsweise gefärbte Zwischenschicht und/oder eine zumindest abschnittsweise getönte Zwischenschicht sein. So kann die erste thermoplastische Zwischenschicht oder die zweite thermoplastische Zwischenschicht beispielsweise auch eine Bandfilterfolie sein.

Die Außenscheibe und die Innenscheibe sind bevorzugt aus Glas gefertigt, insbesondere aus Kalk-Natron-Glas, was für Fensterscheiben üblich ist. Die Scheiben können grundsätzlich aber auch aus anderen Glasarten (beispielsweise Borosilikatglas, Quarzglas, Aluminosilikatglas) oder transparenten Kunststoffen (beispielsweise Polymethylmethacrylat oder Polycarbonat) gefertigt sein.

Die Dicke der Außenscheibe und der Innenscheibe kann breit variieren und so den Erfordernissen im Einzelfall angepasst werden. Die Außenscheibe und die Innenscheibe weisen bevorzugt Dicken von 0,5 mm bis 5 mm auf, besonders bevorzugt von 1 mm bis 3 mm, ganz besonders bevorzugt von 1 ,6 mm bis 2,1 mm. Besonders bevorzugt weist die Außenscheibe eine Dicke von 2,1 mm auf und die Innenscheibe eine Dicke von 1 ,2 mm oder 1 ,6 mm auf. Es kann sich bei der Außenscheibe oder insbesondere der Innenscheibe aber auch um Dünnglas mit einer Dicke von beispielsweise 0,55 mm oder 0,7 mm handeln.

Die Außenscheibe und die Innenscheibe können unabhängig voneinander klar und farblos, aber auch getönt oder gefärbt sein. Die Gesamttransmission durch das Verbundglas beträgt in einer bevorzugten Ausgestaltung größer 70%. Der Begriff Gesamttransmission bezieht sich auf das durch ECE-R 43, Anhang 3, § 9.1 festgelegte Verfahren zur Prüfung der Lichtdurchlässigkeit von Kraftfahrzeugscheiben.

Die Außenscheibe und die Innenscheibe können unabhängig voneinander nicht vorgespannt, teilvorgespannt oder vorgespannt sein. Soll mindestens eine der Scheiben eine Vorspannung aufweisen, so kann dies eine thermische oder chemische Vorspannung sein.

Die Außenscheibe und/oder die Innenscheibe können Antireflexbeschichtungen, Antihaftbeschichtungen, Antikratzbeschichtungen, photokatalytische Beschichtungen, elektrisch heizbare Beschichtungen, Sonnenschutzbeschichtungen und/oder Low-E- Beschichtungen aufweisen.

Die Höhe der Außenscheibe und der Innenscheibe, d.h. im Falle einer Windschutzscheibe der Abstand zwischen der Dachkante der Verbundscheibe und der Motorkante der Verbundscheibe beträgt bevorzugt zwischen 0,8 m und 1 ,40 m, besonders bevorzugt zwischen 0,9 m und 1 ,25 m. Es versteht sich, dass somit auch die Höhe der ersten thermoplastischen Zwischenschicht, der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht und der Funktionsfolie bevorzugt zwischen 0,8 m und 1 ,40 m, besonders bevorzugt zwischen 0,9 m und 1 ,25 m beträgt. Die erfindungsgemäße Verbundscheibe kann eine Fahrzeugscheibe sein. Eine Fahrzeugscheibe ist zur Abtrennung eines Fahrzeuginnenraums von einer äußeren Umgebung vorgesehen. Eine Fahrzeugscheibe ist also eine Fensterscheibe, die in eine Fensteröffnung der Fahrzeugkarosserie eingesetzt ist oder dafür vorgesehen ist. Eine erfindungsgemäße Verbundscheibe ist insbesondere eine Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeugs.

Mit Innenscheibe wird bei einer Fahrzeugscheibe diejenige Scheibe bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage dem Innenraum des Fahrzeugs zugewandt zu sein. Mit Außenscheibe wird diejenige Scheibe bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage der äußeren Umgebung des Fahrzeugs zugewandt zu sein.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe ist bevorzugt in einer oder in mehreren Richtungen des Raumes gebogen, wie es für Kraftfahrzeugscheiben üblich ist, wobei typische Krümmungsradien im Bereich von etwa 10 cm bis etwa 40 m liegen. Das Verbundglas kann aber auch plan sein, beispielsweise wenn es als Scheibe für Busse, Züge oder Traktoren vorgesehen ist.

Die Erfindung betrifft auch eine Projektionsanordnung für ein Head-Up-Display zur Darstellung eines virtuellen Bildes für einen Betrachter, mindestens umfassend eine erfindungsgemäße Verbundscheibe und einen Projektor, der auf einen Bereich B gerichtet ist,

Wie bei HUDs üblich bestrahlt der Projektor einen Bereich B der Windschutzscheibe, wo die Strahlung in Richtung des Betrachters (Fahrers) reflektiert wird, wodurch ein virtuelles Bild erzeugt wird, welches der Betrachter von ihm aus gesehen hinter der Windschutzscheibe wahrnimmt. Der durch den Projektor bestrahlbare Bereich B der Windschutzscheibe wird auch als HUD-Bereich bezeichnet. Die Strahlrichtung des Projektors kann typischerweise durch Spiegel variiert werden, insbesondere vertikal, um die Projektion an die Körpergröße des Betrachters anzupassen. Der Bereich, in dem sich die Augen des Betrachters bei gegebener Spiegelstellung befinden müssen, wird als Eyeboxfenster bezeichnet. Dieses Eyeboxfenster kann durch Verstellung der Spiegel vertikal verschoben werden, wobei der gesamte dadurch zugängliche Bereich (das heißt die Überlagerung aller möglichen Eyeboxfenster) als Eyebox bezeichnet wird. Ein innerhalb der Eyebox befindlicher Betrachter kann das virtuelle Bild wahrnehmen. Damit ist natürlich gemeint, dass sich die Augen des Betrachters innerhalb der Eyebox befinden müssen, nicht etwa der gesamte Körper. Die hier verwendeten Fachbegriffe aus dem Bereich der HLIDs sind dem Fachmann allgemein bekannt. Für eine ausführliche Darstellung sei auf die Dissertation „Simulationsbasierte Messtechnik zur Prüfung von Head-Up Displays“ von Alexander Neumann am Institut für Informatik der Technischen Universität München (München: Universitätsbibliothek der TU München, 2012) verwiesen, insbesondere auf Kapitel 2 „Das Head-Up Display“.

Erfindungsgemäß weist die Strahlung des Projektors einen p-polarisierten Anteil von mindestens 70 % auf und mindestens 5 % der von dem Projektor emittierten und auf die Funktionsfolie der Verbundscheibe auftreffenden p-polarisierten Strahlung wird von der Funktionsfolie in Richtung des Betrachters zur Erzeugung eines virtuellen Bildes in einem Abstand von der Verbundscheibe reflektiert, wobei die Dicke der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht im vertikalen Verlauf zumindest in diesem Bereich B veränderlich ist mit einem maximalen Keilwinkel a von weniger als 0,20 mrad.

Der Anteil von p-polarisierter Strahlung an der Gesamtstrahlung des Projektors beträgt bevorzugt 80 %, besonders bevorzugt 100 %.

Die Angabe der Polarisationsrichtung bezieht sich dabei auf die Einfallsebene der Strahlung auf der Verbundscheibe. Mit p-polarisierter Strahlung wird eine Strahlung bezeichnet, deren elektrisches Feld in der Einfallsebene schwingt. Mit s-polarisierter Strahlung wird eine Strahlung bezeichnet, deren elektrisches Feld senkrecht zur Einfallsebene schwingt. Die Einfallsebene wird durch den Einfallsvektor und die Flächennormale der Verbundscheibe im geometrischen Zentrum des bestrahlten Bereichs aufgespannt.

In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Projektionsanordnung trifft die Strahlung des Projektors mit einem Einfallswinkel von 55° bis 80°, bevorzugt 55° bis 75°, besonders bevorzugt 60° bis 70° auf die Verbundscheibe. Dieser Einfallswinkel kommt dem Brewsterwinkel für einen Luft-Glas-Übergang (57,2°, Kalk-Natron-Glas) relativ nahe.

Es versteht sich, dass die Strahlung des Projektors im sichtbaren Spektral be re ich des elektromagnetischen Spektrums liegt. Typische HUD-Projektoren arbeiten mit den Wellenlängen von ca. 470 nm, 550 nm und 630 nm (RGB). In einer bevorzugten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Projektionsanordnung werden 10 % bis 70 %, bevorzugt 15 % bis 60 %, besonders bevorzugt 20 % bis 50 % der von dem Projektor emittierten und auf die Funktionsfolie der Verbundscheibe auftreffenden p- polarisierten Strahlung von der Funktionsfolie in Richtung des Betrachters reflektiert.

Die Bildweite des HLIDs bei der erfindungsgemäßen Projektionsanordnung, also der Abstand des virtuellen Bildes von der Verbundscheibe beträgt in einer bevorzugten Ausführungsform mindestens 2500 mmm, bevorzugt mindestens 3500 mm, ganz besonders bevorzugt mindestens 4500 mm. Die Bildweite kann auch 10000 mm oder mehr betragen. So kann die Bildweite beispielweise 2500 mm, 3000 mm, 4500 mm oder 10000 mm betragen.

Durch die keilförmige Ausbildung der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht werden bei der erfindungsgemäßen Projektionsanordnung die beiden Bilder, die durch Reflexion des Projektorbildes an der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe und an der Funktionsfolie erzeugt werden, miteinander überlagert. Störende Geisterbilder treten daher nicht oder nur in geringem Maße auf.

Die vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Verbundscheibe gelten entsprechend auch für die erfindungsgemäße Projektionsanordnung und umgekehrt.

Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe wobei zumindest

(a) eine Außenscheibe, eine erste thermoplastische Zwischenschicht, eine Funktionsfolie, welche geeignet ist, mindestens 5 % von auf die Funktionsfolie auftreffender p- polarisierter Strahlung zu reflektieren, eine zweite thermoplastische Zwischenschicht, deren Dicke im vertikalen Verlauf zumindest abschnittsweise veränderlich ist mit einem maximalen Keilwinkel a von weniger als 0,20 mrad, und eine Innenscheibe bereitgestellt werden;

(b) eine Stapelfolge gebildet wird, in der die Funktionsfolie zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet ist, die erste thermoplastische Zwischenschicht zwischen der Außenscheibe und der Funktionsfolie angeordnet ist und die zweite thermoplastische Zwischenschicht zwischen der Funktionsfolie und der Innenscheibe angeordnet ist; und

(c) die Stapelfolge durch Lamination verbunden wird. Soll die Verbundscheibe gebogen sein, so werden die Außenscheibe und die Innenscheibe vor der Lamination einem Biegeprozess unterzogen. Bevorzugt werden die Außenscheibe und die Innenscheibe gemeinsam (d.h. zeitgleich und durch dasselbe Werkzeug) kongruent gebogen, weil dadurch die Form der Scheiben für die später erfolgende Laminierung optimal aufeinander abgestimmt sind. Typische Temperaturen für Glasbiegeprozesse betragen beispielsweise 500°C bis 700°C.

Die Lamination der Stapelfolge kann mittels geläufiger Laminationsverfahren erfolgen. Es können beispielsweise sogenannte Autoklavverfahren bei einem erhöhten Druck von etwa 10 bar bis 15 bar und Temperaturen von 130 °C bis 145 °C über etwa 2 Stunden durchgeführt werden. Alternativ sind auch autoklavfreie Verfahren möglich. An sich bekannte Vakuumsackoder Vakuumringverfahren arbeiten beispielsweise bei etwa 200 mbar und 80 °C bis 110 °C.

Alternativ können Vakuumlaminatoren eingesetzt werden. Diese bestehen aus einer oder mehreren beheizbaren und evakuierbaren Kammern, in denen die erste Scheibe und die zweite Scheibe innerhalb von beispielsweise etwa 60 Minuten bei verminderten Drücken von 0,01 mbar bis 800 mbar und Temperaturen von 80 °C bis 170 °C laminiert werden.

Die vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Verbundscheibe gelten entsprechend auch für Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe und umgekehrt.

Die Erfindung betrifft auch die Verwendung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe als Fahrzeugscheibe für ein Head-Up Display in Fortbewegungsmitteln für den Verkehr auf dem Lande, in der Luft oder zu Wasser, insbesondere in Kraftfahrzeugen und insbesondere in einer Windschutzscheibe, ganz besonders für ein Head-Up Display in einem Kraftfahrzeug.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen und Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnungen sind schematische Darstellungen und nicht maßstabsgetreu. Die Zeichnungen schränken die Erfindung in keiner Weise ein.

Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe; Fig. 2 einen Querschnitt durch die Verbundscheibe gemäß Fig. 1 entlang der Schnittlinie X-X‘;

Fig. 3 einen Querschnitt durch eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Projektionsanordnung; und

Fig. 4 ein Flussdiagramm einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens.

In Fig. 1 ist eine Draufsicht auf eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100 dargestellt und in Fig. 2 ist ein Querschnitt durch die Verbundscheibe 100 gemäß Fig. 1 entlang der Schnittlinie X-X‘ dargestellt. Die Verbundscheibe 100 ist aufgebaut aus einer Außenscheibe 1 , einer ersten thermoplastischen Zwischenschicht 2, einer Funktionsfolie 3, einer zweiten thermoplastischen Zwischenschicht 4 und einer Innenscheibe 5. Die Funktionsfolie 3 ist zwischen der Außenscheibe 1 und der Innenscheibe 5 angeordnet, die erste thermoplastische Zwischenschicht 2 ist zwischen der Außenscheibe 1 und der Funktionsfolie 3 angeordnet und die zweite thermoplastische Zwischenschicht 4 ist zwischen der Funktionsfolie 3 und der Innenscheibe 5 angeordnet. Die Außenscheibe 1 und die Innenscheibe 5 sind über die erste thermoplastische Zwischenschicht 2 und die zweite thermoplastische Zwischenschicht 4, zwischen denen die Funktionsfolie 3 angeordnet ist, miteinander verbunden.

Die in den Fig. 1 und 2 gezeigte Verbundscheibe 100 ist beispielsweise eine Windschutzscheibe eines Personenkraftwagens. Die Außenscheibe 1 ist in Einbaulage der äußeren Umgebung zugewandt, die Innenscheibe 5 dem Fahrzeuginnenraum. Die Unterkante U der Verbundscheibe 100 ist nach unten in Richtung des Motors des Personenkraftwagens angeordnet, die Oberkante O der Verbundscheibe 100 ist nach oben in Richtung des Dachs angeordnet, die beiden Seitenkanten S sind seitlich angeordnet.

Die Außenscheibe 1 und die Innenscheibe 5 bestehen beispielsweise aus Kalk-Natron-Glas. Die Außenscheibe 1 weist beispielsweise eine Dicke von 2,1 mm auf, die Innenscheibe 5 weist beispielsweise eine Dicke von 1,6 mm oder von 1 ,2 mm auf.

Die erste thermoplastischen Zwischenschicht 2 ist beispielsweise eine aus PVB bestehende Zwischenschicht und weist eine Dicke von 75 pm auf. Die Dicke der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht 4 nimmt im vertikalen Verlauf von der Unterkante U zur Oberkante O stetig zu. Die Dickenzunahme ist in der Fig. 2 der Einfachheit halber linear dargestellt, kann aber auch komplexere Profile aufweisen. Die zweite thermoplastische Zwischenschicht 4 ist aus einer einzelnen Folie aus PVB ausgebildet. Der Keilwinkel a beträgt etwa 0,1 mrad, beispielweise 0,14 mrad oder 0,12 mrad und die Dicke der Folie an der dünnsten Stelle beträgt 0,76 mm.

In der Fig. 1 ist auch ein Bereich B angedeutet, welche dem HUD-Bereich der Verbundscheibe 100 entspricht. In diesem Bereich sollen Bilder durch einen HUD-Projektor erzeugt werden. Durch die keilförmige Ausbildung der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht 4 werden die beiden Bilder, die durch Reflexion des Projektorbildes an der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe 5 und an der innenraumseitigen Oberfläche der Funktionsfolie 3 erzeugt werden, miteinander überlagert. Störende Geisterbilder treten daher nicht oder nur in geringem Maße auf.

Die Funktionsfolie 3 ist in der in der Fig. 1 und Fig. 2 gezeigten Ausführungsform der Verbundscheibe 100 beispielsweise eine Polyethylenterephthalat (PET) basierte reflektierende Folie, die in Richtung der Innenscheibe mit einem Copolymerenschichtenstapel auf Basis von PET und Polyethylennaphthalat (PEN) beschichtet ist und geeignet ist, einen Anteil von 20 % bis 50 % von auf die Funktionsfolie 3 auftreffender p-polarisierter Strahlung zu reflektieren. Die Funktionsfolie 3 weist beispielsweise eine Dicke zwischen 20 pm und 120 pm auf.

Die Außenscheibe 1 , die Innenscheibe 5, die erste thermoplastische Zwischenschicht 2 und die zweite thermoplastische Zwischenschicht 4 weisen die gleichen äußeren Abmessungen auf, so dass die Seitenkanten, die Oberkanten und die Unterkanten der Außenscheibe 1 , der Innenscheibe 5, der ersten thermoplastischen Zwischenschicht 2 und der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht 4 in Durchsicht durch die Verbundscheibe 100 bündig übereinanderliegen.

Die Funktionsfolie 3 erstreckt sich in der in den Fig. 1 und 2 gezeigten Ausführungsform über die gesamte Fläche der Verbundscheibe 100. Bevorzugt erstreckt sich die Funktionsfolie 3 jedoch über die gesamte Fläche der Verbundscheibe 100 abzüglich eines umlaufenden Randbereichs von 20 mm, so dass die Funktionsfolie in der Verbundscheibe vor äußeren Einflüssen geschützt ist.

Fig. 3 zeigt einen Querschnitt einer erfindungsgemäßen Projektionsanordnung 101 , welche die Verbundscheibe 100 aus den Fig. 1 und 2 umfasst. Die Anordnung umfasst außer dem Verbundglas 100 einen Projektor 7, welcher auf einen Bereich B gerichtet ist. In dem Bereich B (HUD-Bereich) können durch den Projektor Bilder erzeugt werden, welche vom Betrachter 8 (Fahrzeugfahrer) als virtuelle Bilder auf der von ihm abgewandten Seite der Verbundscheibe 100 wahrgenommen werden. Der Keilwinkel im Bereich B führt zu gegeneinander geneigten Oberflächen der Innenscheibe 5 und der Funktionsfolie 3, wodurch Geisterbilder vermieden werden können.

In der Fig. 3 ist auch der Strahlengang von zwei von dem Projektor 7 emittierten p-polarisierten Lichtstrahlen eingezeichnet. Der Lichtstrahl C trifft im Brewster- Winkel auf die innenraumseitige Oberfläche IV der Innenscheibe 5. Der Projektionswinkel entspricht somit dem Brewster-Winkel. Dort tritt dieser Lichtstrahl in die Verbundscheibe 100 ein und wird gebrochen und wird anschließend von der innenraumseitigen Oberfläche der Funktionsfolie 3 reflektiert und tritt an der innenraumseitigen Oberfläche IV der Innenscheibe 5 wieder aus der Verbundscheibe 100 aus und wird dort wieder gebrochen und trifft schließlich auf den Betrachter 8.

Der Lichtstrahl D trifft nicht im Brewster-Winkel auf die innenraumseitige Oberfläche IV der Innenscheibe 5 und wird dort in Richtung des Betrachters 8 reflektiert.

C1 bezeichnet den Strahlengang des Lichtstrahls C zwischen dem Projektor 7 und der innenraumseitigen Oberfläche IV der Innenscheibe 5. C2 bezeichnet den Strahlengang des Lichtstrahls C zwischen der innenraumseitigen Oberfläche IV der Innenscheibe 5 und der innenraumseitigen Oberfläche der Funktionsfolie 3. C3 bezeichnet den Strahlengang des Lichtstrahls C zwischen der innenraumseitigen Oberfläche der Funktionsfolie 3 und der innenraumseitigen Oberfläche IV der Innenscheibe 5. C4 bezeichnet den Strahlengang des Lichtstrahls C zwischen der innenraumseitigen Oberfläche IV der Innenscheibe 5 und dem Betrachter 8.

D1 bezeichnet den Strahlengang des Lichtstrahls D zwischen dem Projektor 7 und der innenraumseitigen Oberfläche IV der Innenscheibe 5. D2 bezeichnet den Strahlengang des Lichtstrahls D zwischen der innenraumseitigen Oberfläche IV der Innenscheibe 5 und dem Betrachter 8.

Der Betrachter 8 nimmt nur ein virtuelles Bild 6 war, da die aus den Lichtstrahlen C und D entstehenden virtuellen Bilder übereinanderliegen. Fig. 4 zeigt ein Flussdiagramm einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Das Verfahren umfasst einen ersten Schritt S1 , in dem eine Außenscheibe 1 , eine erste thermoplastische Zwischenschicht 2, eine Funktionsfolie 3, welche geeignet ist mindestens 5 % von auf die Funktionsfolie 3 auftreffender p-polarisierter Strahlung zu reflektieren, eine zweite thermoplastische Zwischenschicht 4, deren Dicke im vertikalen Verlauf zumindest abschnittsweise veränderlich ist mit einem maximalen Keilwinkel a von weniger als 0,20 mrad, und eine Innenscheibe 5 bereitgestellt werden.

In einem zweiten Schritt S2 wird eine Stapelfolge gebildet, in der die Funktionsfolie 3 zwischen der Außenscheibe 1 und der Innenscheibe 5 angeordnet ist, die erste thermoplastische Zwischenschicht 2 zwischen der Außenscheibe 1 und der Funktionsfolie 3 angeordnet ist und die zweite thermoplastische Zwischenschicht 4 zwischen der Funktionsfolie 3 und der Innenscheibe 5 angeordnet ist.

In einem dritten Schritt S3 wird die Stapelfolge durch Lamination verbunden.

Bezugszeichenliste:

1 Außenscheibe

2 erste thermoplastische Zwischenschicht

3 Funktionsfolie

4 zweite thermoplastische Zwischenschicht

5 Innenscheibe

6 virtuelles Bild

7 Projektor

8 Betrachter

100 Verbundscheibe

101 Projektionsanordnung

I außenseitige Oberfläche der Außenscheibe 1

II innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe 1

III außenseitige Oberfläche Innenscheibe 5

IV innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe 5

O Oberkante

U Unterkante

S Seitenkante

B Bereich der Verbundscheibe / HUD-Bereich

C1 Strahlengang

02 Strahlengang

03 Strahlengang

04 Strahlengang

D1 Strahlengang

D2 Strahlengang a Keilwinkel

X-X‘ Schnittlinie