Die Erfindung betrifft eine Verbundscheibe, insbesondere für eine Projektionsanordnung, deren Verwendung in einem Fahrzeug, sowie ein Verfahren zu deren Herstellung.

HMIs (Human Machine Interfaces) also Mensch-Maschine-Schnittstellen und Displays sind wesentliche und bedeutende Themen und Funktionalitäten im Automotive Bereich. Hierbei nimmt die Größe und die Anzahl von Displays und Anzeigesystemen, insbesondere im Cockpit von Kraftfahrzeugen, immer mehr zu. Beispielsweise ist die Anzeige und Wiedergabe von Navigations-, -Sicherheits- und Telekommunikationsinformationen, sowie zusätzlichem Infotainment heutzutage nahezu unerlässlicher Standard.

Zusätzlich zu den Cluster-Displays, die im Innenraum von Kraftfahrzeugen platziert werden, werden heutzutage häufig Head-Up-Displays (HUD) in Fahrzeugen und Flugzeugen eingesetzt. Die Funktionsweise eines HLIDs verläuft hierbei über die Verwendung einer bildgebenden Einheit, die mittels eines Optikmoduls und einer Projektionsfläche ein Bild projiziert, das vom Fahrer als virtuelles Bild wahrgenommen wird. Wenn dieses Bild beispielsweise über die Fahrzeug-Windschutzscheibe als Projektionsfläche reflektiert wird, können wichtige Informationen für den Nutzer dargestellt werden, die die Verkehrssicherheit wesentlich verbessern.

Bei den vorstehend beschriebenen Head-Up-Displays tritt das Problem auf, dass das Projektorbild an beiden Oberflächen der Windschutzscheibe reflektiert wird. Dadurch nimmt der Fahrer nicht nur das gewünschte Hauptbild wahr, welches durch die Reflexion an der innenraumseitigen Oberfläche der Windschutzscheibe hervorgerufen wird (Primärreflexion). Der Fahrer nimmt auch ein leicht versetztes, in der Regel intensitätsschwächeres Nebenbild wahr, welches durch die Reflexion an der außenseitigen Oberfläche der Windschutzscheibe hervorgerufen wird (Sekundärreflexion). Letzteres wird gemeinhin auch als Geisterbild („Ghosting bzw. „Ghost Image“) bezeichnet. Dieses Problem wird gemeinhin dadurch gelöst, dass die reflektierenden Oberflächen mit einem bewusst gewählten Winkel zueinander angeordnet werden, so dass Hauptbild und Geisterbild überlagert werden, wodurch das Geisterbild nicht mehr störend auffällt.

Die Strahlung des Head-Up-Display-Projektors ist typischerweise im Wesentlichen s-polarisiert aufgrund der besseren Reflexionscharakteristik der Windschutzscheibe im Vergleich zur p- Polarisation. Trägt der Fahrer jedoch eine polarisationsselektive Sonnenbrille, welche lediglich bzw. im Wesentlichen p-polarisiertes Licht transmittiert, so kann er das HUD-Bild kaum oder gar nicht wahrnehmen. Es besteht daher Bedarf an HUD-Projektionsanordnungen, welche mit polarisationsselektiven Sonnenbrillen kompatibel sind. Eine Lösung des Problems in diesem Zusammenhang ist daher die Anwendung von Projektionsanordnungen, welche p-polarisiertes Licht einsetzen.

Die DE102014220189A1 offenbart eine Head-Up-Display-Projektionsanordnung, welche mit p- polarisierter Strahlung betrieben wird, um ein Head-Up-Display-Bild zu erzeugen. Da der Einstrahlwinkel typischerweise nahe dem Brewsterwinkel liegt und p-polarisierte Strahlung daher nur in geringem Maße von den Glasoberflächen reflektiert wird, weist die Windschutzscheibe eine reflektierende Struktur auf, die p-polarisierte Strahlung in Richtung des Fahrers reflektieren kann. Als reflektierende Struktur wird eine einzelne metallische Schicht vorgeschlagen mit einer Dicke von 5 nm bis 9 nm, beispielsweise aus Silber oder Aluminium, die auf der dem Innenraum des PKWs abgewandten Außenseite der Innenscheibe aufgebracht ist.

Bei der Auslegung eines Displays, das auf der Head-Up-Display-Technologie basiert, muss weiterhin dafür Sorge getragen werden, dass der Projektor eine entsprechend große Leistung hat, so dass das projizierte Bild, insbesondere bei Einfall von Sonnenlicht, eine ausreichende Helligkeit aufweist und vom Betrachter gut erkennbar ist. Dies erfordert eine gewisse Größe des Projektors und geht, insbesondere bei der geringen Reflektivität gewöhnlicher Verbundscheiben, mit einem entsprechenden Stromverbrauch einher.

Die europäischen Anmeldungen EP20200006.3 und EP20200009.7 zeigen den Einsatz eines Maskierungsstreifens im Randbereich der Windschutzscheibe mit einem vor dem Maskierungsstreifen angeordneten transparenten Element, welches das auf das Element projizierte Bild in den Fahrzeuginnenraum reflektiert. Aufgrund des lichtundurchlässigen Hintergrundes kann das Bild mit einem höheren Kontrast wahrgenommen werden.

In der DE102009020824A1 ist eine Windschutzscheibe mit einem virtuellen Bildsystem offenbart. Die Bildanzeigevorrichtung (Projektor) ist hierbei auf einen reflektierenden Bereich gerichtet, welche entweder selbst durch eine lichtundurchlässige, reflektierende Schicht ausgebildet ist oder vor einem lichtundurchlässigen Hintergrund angeordnet ist. Die reflektierende Schicht ist auf einer dem Fahrzeuginnenraum zugewandten Fläche der Innenscheibe angeordnet. Hierdurch wird das reflektierte Bild mit einem hohen Kontrast erkennbar. Allerdings ist die reflektierende Schicht vor äußeren schädlichen Einflüssen nicht geschützt. Weiterhin besteht der Wunsch die Cluster-Displays im Fahrzeuginneren platzsparend zu ersetzen. Bisher ist dies noch nicht möglich, da die Cluster-Displays die notwendige, sowie standard- und vorschriftsmäßig erforderliche Anzeige kritischer Fahrzeugzustände übernehmen, wie die Anzeige von Fehlfunktionen, beispielsweise des Motors, der Steuerung, oder einen unzureichenden Reifendruck, andere Warnhinweise oder relevante Sicherheitsinformationen. Fallen die Displays auf HUD-Basis beispielsweise aufgrund einer Fehlfunktion aus, so würde ein Fahrer ohne die Cluster-Displays im Cockpit somit keine zusätzlichen Redundanz-Informationen zum Fahrzeugzustand oder etwaigen Fehlfunktionen oder sicherheitsrelevante Warnhinweise erhalten können.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine verbesserte Verbundscheibe für eine Projektionsanordnung, insbesondere basierend auf der Head-up-Display-Technologie, mit einem robusten System zur Anzeige von Redundanz-Informationen zu ergänzen, und insbesondere als Back-up-Lösung für die Anzeige von erforderlichen und wünschenswerten Informationen, Signalen und Warnhinweisen bereitzustellen, mit der die Cluster-Displays ersetzt und die beschriebenen Nachteile vermieden werden können.

Diese und weitere Aufgaben werden erfindungsgemäß durch eine Verbundscheibe gemäß Anspruch 1 , sowie eine Projektionsanordnung gemäß Anspruch 13 und ein Verfahren gemäß Anspruch 14, gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen gehen aus den Unteransprüchen hervor.

Erfindungsgemäß wird eine Verbundscheibe, insbesondere für eine Projektionsanordnung, bereitgestellt, die mindestens eine Außenscheibe, eine thermoplastische Zwischenschicht und eine Innenscheibe, sowie eine Reflexionsschicht, umfasst, wobei die Außenscheibe eine von der thermoplastischen Zwischenschicht abgewandte Außenseite I und eine der thermoplastischen Zwischenschicht zugewandte Innenseite II und die Innenscheibe eine der thermoplastischen Zwischenschicht zugewandte Außenseite III und eine von der thermoplastischen

Zwischenschicht abgewandte Innenseite IV aufweist, wobei die Reflexionsschicht

(Spiegelschicht) auf der Innenseite IV der Innenscheibe angeordnet und zum Reflektieren von Licht, insbesondere von p-polarisiertem Licht, geeignet ist, wobei die Reflexionsschicht in Durchsicht durch die Verbundscheibe ausgehend von der Innenseite IV der Innenscheibe räumlich vor einem opaken Hintergrund angeordnet ist, und wobei zusätzlich in dem ersten und/oder mindestens einem zweiten Bereich der Verbundscheibe, bevorzugt räumlich vor einem opaken Hintergrund, mindestens ein Licht-in-Glas-Modul-Anzeigesystem angeordnet ist, mindestens umfassend ein Licht-in-Glas-Modul zum Einkoppeln von Licht in die Innenscheibe und eine Auskopplungseinrichtung zur Auskopplung von Licht aus der Innenscheibe und weiterhin die Reflexionsschicht mindestens teilweise als Semi-Spiegelschicht, also mit anderen Worten als Semi-transparente Spiegelschicht, ausgebildet ist und in Durchsicht durch die Verbundscheibe, ausgehend von der Innenseite (IV) der Innenscheibe mindestens die Auskopplungseinrichtung des Licht-in-Glas-Modul-Anzeigesystems räumlich hinter der Semi- Spiegelschicht angeordnet ist.

Mit anderen Worten wird erfindungsgemäß erstmalig eine Verbundscheibe bereitgestellt, mit der ein verbessertes HUD-basiertes Display mit einem Licht-in-Glas-Modul-Anzeigesystem, insbesondere einer Redundanzanzeige auf Basis eines Licht-in-Glas-Moduls, kombiniert wird.

Erfindungsgemäß können vorteilhaft Cluster-Displays platzsparend durch das Licht-in-Glas- Modul-Anzeigesystem ersetzt werden. Dieses erfindungsgemäß vorgesehene Redundanzsystem auf Basis eines Licht-in-Glas-Moduls kann ergänzend und/oder bei einem Ausfall der HUD- Wiedergabe die Anzeige von erforderlichen und wünschenswerten sicherheitsrelevanten Informationen, Signalen und Warnhinweisen bereitstellen. Zusätzliche Vorteile ergeben sich daraus, dass ein solches Licht-in-Glas-Modul-Anzeigesystem robust ist und zudem deutlich energiesparender betrieben werden kann als übliche Cluster-Displays.

Das Licht-in-Glas-Modul-Anzeigesystem der erfindungsgemäßen Verbundscheibe umfasst ein Licht-in-Glas-Modul zum Einkoppeln von Licht in die Innenscheibe und eine Auskopplungseinrichtung zur Auskopplung von Licht aus der Innenscheibe. Das Licht-in-Glas- Modul umfasst dabei mindestens eine geeignete Lichtquelle (Leuchtmittel), beispielsweise eine LED, und alle notwendigen Anschlüsse und Leitungen, beispielsweise Anschlüsse an eine Stromversorgung und/oder ein Steuergerät und/oder einen Bordcomputer. Die Auskopplungseinrichtung zur gerichteten Auskopplung von Licht vom Licht-in Glas-Modul in Richtung der Innenseite IV der Innenscheibe kann beispielsweise ein optischer Streudruck (Decouple tint) auf der Zwischenschicht sein. Die Auskopplungseinrichtung, kann verschiedenste Icons und Symbole als funktionelle Indikatoren und Warnhinweise umfassen oder als solche ausgebildet sein, so dass diese im Betrieb beispielsweise als leuchtende Indikatoren für relevante Informationsanzeigen, Fehlfunktionen oder Fahrzeugzustände von einem Fahrer oder Betrachter wahrgenommen werden können. Licht-in-Glas-Module, die Licht in die Innenscheibe einkoppeln können, sowie Auskopplungseinrichtungen zur Auskopplung von Licht zur Erzeugung einer Beleuchtung oder eines optischen Signals sind grundsätzlich bekannt und lassen sich leicht in Verbundscheiben integrieren, bzw. hiermit verbinden. In der DE102012109900 B4 wird zum Beispiel eine Fahrzeugverglasung mit einem Einscheibensicherheitsglas beschrieben, in der eine Lichtquelle so angeordnet ist, dass sie Licht an der Stirnseite einer lichtleitenden Schicht in diese einkoppelt. Die lichtleitende Schicht ist stoffschlüssig mit der Scheibe verbunden und weist Auskopplungsmittel auf, die die flächige Abstrahlung des Lichts ermöglichen. Die beschriebene Fahrzeugverglasung ist zur Beleuchtung des Innenraums eines Fahrzeugs geeignet und konzipiert, eine Informationsanzeige ist mit der beschriebenen Anordnung nicht möglich und wird auch nicht angeregt. In der WO2022/096365 A1 ist eine beleuchtbare Verglasung bei der die Lichtquelle über ein transparentes Lichteinkopplungsmittel, mit einer ersten Hauptoberfläche einer ersten Scheibe verbunden ist, so dass Licht in die Scheibe eingekoppelt wird. Über ein Lichtauskopplungsmittel kann das Licht aus der Scheibe wieder ausgekoppelt werden. In der WO2022/096365 wird eine seitliche Einkopplung von Licht in die Scheibe, wie im vorstehend beschriebenen Dokument dargestellt, als nachteilig angesehen.

Die erfindungsgemäße Kombination einer HUD-Anzeige mit einem Licht-in Glas-Modul- (Informations-)anzeigesystem ist darüber hinaus im genannten Stand der Technik weder beschrieben, noch finden sich in diesen Dokumenten Anregungen oder Hinweise hierauf.

Bevorzugt ist zumindest die Auskopplungseinrichtung räumlich vor einem opaken Hintergrund angeordnet, so dass diese kaum wahrnehmbar ist, wenn das Licht-in-Glas-Modul-Anzeigesystem nicht in Betrieb ist. Dies trägt zur Übersichtlichkeit für einen Nutzer bei, der dann vorzugsweise nur die HUD-Bildwiedergabe wahrnimmt. Ist das Licht-in-Glas-Modul-Anzeigesystem jedoch in Betrieb, beispielsweise bei einem Ausfall des HUD-Displays, so sorgt der opake Hintergrund für eine gute Wahrnehmbarkeit der Lichtinformation, beispielsweise in Form von üblichen Symbolen zur Anzeige von Warnhinweisen oder Informationen zum Betriebszustand. Zusätzlich ist auch die Reflexionsschicht in räumlicher Überlappung mit zumindest der Auskopplungseinrichtung angeordnet, so dass die Reflexionsschicht diese im Stand-by oder ausgeschalteten Zustand des Licht-in-Glas-Modul-Anzeigesystems verdeckt und so zusätzlich ein optisch noch ansprechendes Erscheinungsbild ermöglicht.

In der erfindungsgemäßen Verbundscheibe ist die Reflexionsschicht als Semi-Spiegelschicht ausgebildet. Dies bedeutet, dass in Draufsicht auf die Reflexionsschicht, beispielsweise aus einem Fahrzeuginnenraum die Reflexionsschicht als verspiegelte Fläche erscheint, jedoch aus der anderen Richtung lichtdurchlässig, nicht oder wenig reflektierend ist. In Durchsicht durch die Verbundscheibe ausgehend von der Innenseite IV der Innenscheibe ist die Auskopplungseinrichtung des Licht-in-Glas-Anzeige Moduls räumlich hinter der Semi- Spiegelschicht angeordnet. Dies hat den Vorteil, dass soweit das Licht-in-Glas-Anzeigesystem außer Betrieb oder im Stand-by-Modus ist, dieses optisch vollständig von der Reflexionsschicht verdeckt wird. Dies hat den Vorteil das in Kombination mit dem HUD-Display eine bessere Übersichtlichkeit der relevanten Anzeigen und Bildwiedergaben gegeben ist und dies ein „aufgeräumtes“ und optisch ansprechendes Erscheinungsbild ermöglicht. Fällt beispielsweise das HUD-Display aus, so wird als Back-up-System das Licht-in-Glas Anzeigesystem aktiv und kann die entsprechenden Warnsignale und relevanten Informationen anzeigen.

Die Reflexionsschicht kann dabei als einheitliche Semi-Spiegelschicht ausgebildet sein. Dies ist in der Herstellung gegebenenfalls einfacher und ein optisch einheitliches Erscheinungsbild ist sichergestellt. Alternativ können auch nur die Bereiche als Semi-Spiegelschicht ausgebildet werden, die die Auskopplungseinrichtung kaschieren sollen. Dies kann zum Beispiel dadurch erzielt werden, dass in diesen Bereichen die Reflexionsschicht dünner ausgebildet wird. Eine Möglichkeit dies zu erreichen ist eine teilweise Maskierung während des Beschichtungsschritts der Scheibe oder wahlweise einer für die Reflexionsschicht verwendeten Trägerfolie zur Aufbringung auf die Scheibe.

Die Reflexionsschicht ist erfindungsgemäß auf der Innenseite IV der Innenscheibe flächig angeordnet, also mit anderen Worten auf der dem (Fahrzeug-)lnnenraum zugewandten Fläche der Innenscheibe. Dies hat den Vorteil, dass bei der Erzeugung eines Bilds vorteilhafterweise eine Sekundärreflexion, beispielsweise an der Außenscheibe, weitestgehend unterbleibt und die Entstehung von Geisterbildern vermieden werden kann. Weiterhin kann bei dieser Anordnung die Position der Reflexionsschicht freier gewählt werden als bei einer Anordnung zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe, da die Reflexionsschicht nicht von anderen opaken Schichten oder Elementen, beispielsweise einem Maskierungsstreifen, verdeckt werden kann.

Die Reflexionsschicht ist ausgehend von der Innenseite der Innenscheibe räumlich vor einem opaken, im Wesentlichen lichtundurchlässigen, Hintergrund angeordnet. Der opake Hintergrund kann in diesem Zusammenhang auf der Außenseite oder Innenseite der Außenscheibe oder innerhalb der thermoplastischen Zwischenschicht angeordnet sein. Bevorzugt ist aber mindestens ein opaker Hintergrund auf der Innenseite der Außenscheibe angeordnet. Es hat sich gezeigt, dass die Reflexionsschicht, in Überlappung mit dem opaken Hintergrund eine gute Bilddarstellung mit hohem Kontrast zum opaken Hintergrund ermöglicht, so dass es hell erscheint und damit auch ausgezeichnet erkennbar ist.

Der Ausdruck „in Durchsicht durch die Verbundscheibe“ bedeutet, dass durch die Verbundscheibe geblickt wird, ausgehend von der Innenseite der Innenscheibe. Im Sinne der vorliegenden Erfindung bedeutet „räumlich vor“, für die Reflexionsschicht und ggf. für andere Schichten oder Elemente, dass diese räumlich weiter entfernt von der Außenseite der Außenscheibe angeordnet sind, als zumindest der opake Hintergrund.

Die Reflexionsschicht ist in Durchsicht durch die Verbundscheibe im Wesentlichen in vollständiger Überlappung mit dem opaken Hintergrund. Anders ausgedrückt befindet sich die Reflexionsschicht, in Durchsicht durch die Verbundscheibe, beginnend mit der Innenseite der Innenscheibe, somit in Überlappung mit dem opaken Hintergrund. Die Kombination der erfindungsgemäßen Reflexionsschicht mit einem solchen opaken Hintergrund bewirkt eine gute Sichtbarkeit eines Bilds auch bei äußerer Sonneneinstrahlung und bei Verwendung von lichtschwachen Lichtquellen. Auch unter diesen Umständen erscheint ein von einer Lichtquelle erzeugtes Bild hell und ist ausgezeichnet erkennbar. Beim Einsatz einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe in einer Projektionsanordnung ermöglicht dies vorteilhaft eine Reduktion der Leistung der Lichtquelle und somit einen verminderten Energieverbrauch. Im Vergleich zu einem in der Größe gleich ausgelegten HUD-Display kann der Energieverbrauch erfindungsgemäß um ungefähr 80% gesenkt werden. Andererseits kann im Vergleich zu üblichen HUD-Displays die Projektionsfläche erfindungsgemäß bei gleichem Energiebedarf größer ausgelegt sein.

Die Reflexionsschicht kann als reflektierende Beschichtung ausgestaltet sein, die bevorzugt mindestens eine Schicht auf Basis eines Metalls umfasst. Die erfindungsgemäße Reflexionsschicht, auch Spiegelschicht genannt, kann vorzugsweise mindestens ein Metall ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Aluminium, Zinn, Titan, Zirkonium, Hafnium, Vanadium, Niob, Tantal, Chrom, Mangan, Eisen, Cobalt, Rhodium, Iridium, Nickel, Palladium, Platin, Kupfer, Silber, Gold oder Mischungslegierungen davon umfassen.

In einer Ausführungsform der Erfindung ist die Reflexionsschicht eine Beschichtung enthaltend einen Dünnschichtstapel, also eine Schichtenfolge dünner Einzelschichten. Dieser Dünnschichtstapel kann beispielsweise eine oder mehrere Schichten auf Basis von Chrom, Silber oder Aluminium enthalten oder daraus bestehen. Die Schicht auf Basis der vorstehend genannten Metalle, beispielsweise von Chrom, Silizium, Silber oder Aluminium verleiht der Reflexionsbeschichtung die grundlegenden reflektierenden Spiegel-Eigenschaften. Die Schicht auf Basis von Silber enthält zum Beispiel bevorzugt mindestens 90 Gew. % Silber, besonders bevorzugt mindestens 99 Gew. % Silber, ganz besonders bevorzugt mindestens 99,9 Gew. % Silber. Die Silberschicht kann Dotierungen aufweisen, beispielsweise Palladium, Gold, Kupfer oder Aluminium. Materialen auf der Basis von Chrom, Aluminium oder Silber sind besonders geeignet, um p-polarisiertes Licht zu reflektieren. Die Verwendung von Chrom oder Silber in Reflexionsschichten hat sich als besonders vorteilhaft bei der Reflexion von p-polarisiertem Licht erwiesen. Die Beschichtung als Semi-Spiegelschicht kann beispielsweiseeine Dicke von von 5 nm bis 100 nm, bevorzugt von 10 nm bis 50 nm aufweisen.

Die Reflexionsschicht kann als reflektierende Beschichtung ausgestaltet sein, die bevorzugt mindestens eine Schicht auf Basis eines Metalls und/oder eine dielektrische Schichtabfolge mit alternierenden Brechungsindizes umfasst. Durch die dielektrischen Schichten kann insbesondere der Grad der Verspiegelung eingestellt werden Die Schicht auf Basis eines Metalls enthält bevorzugt Silber, Chrom und/oder Aluminium, Silizium oder besteht daraus. Die dielektrischen Schichten können beispielsweise auf Basis von Siliziumnitrid, Zinkoxid, Zinn-Zink-Oxid, Silizium- Metall-Mischnitriden wie Silizium-Zirkonium-Nitrid, Zirkoniumoxid, Nioboxid, Hafniumoxid, Tantaloxid, Wolframoxid oder Siliziumkarbid ausgebildet sein. Die genannten Oxide und Nitride können stöchiometrisch, unterstöchiometrisch oder überstöchiometrisch abgeschieden sein. Sie können Dotierungen aufweisen, beispielsweise Aluminium, Zirkonium, Titan oder Bor.

Ist die Reflexionsschicht als eine Beschichtung ausgebildet, werden die Schichten bevorzugt durch physikalische Gasphasenabscheidung (PVD), besonders bevorzugt durch Kathodenzerstäubung („Sputtern“) und ganz besonders bevorzugt durch magnetfeldunterstützte Kathodenzerstäubung („Magnetron-Sputtern“) auf die Innenseite IV der Innenscheibe aufgebracht. Grundsätzlich kann die Beschichtung aber auch beispielsweise mittels chemischer Gasphasenabscheidung (CVD), beispielsweise plasmagestützter Gasphasenabscheidung (PECVD), durch Aufdampfen oder durch Atomlagenabscheidung (atomic layer deposition, ALD) aufgebracht werden. Die (Semi-)Transparenz der Reflexionsschicht beträgt mindestens 1%, bevorzugt mindestens 5%, besonders bevorzugt mindestens 10% Transparenz.

Beispielhafte dielektrische Schichtabfolgen mit alternierenden hohen und niedrigen

Brechungsindizes für eine Spiegelschicht sind

-TiO2/SiO2 -SiZrN/SiO ₂

Beispielhafte Silizium-basierte Schichtabfolgen für eine Spiegelschicht sind

-Si3N4 / Metall (beispielsweise Cr, Ag, Si, AI) / Si3N4-Si:B. oder SiZrAI

-Si/ SiO ₂

-Si/SisN4

Beispielhafte carbidische Schichten für eine Spiegelschicht sind -TiC -ZrC.

Beispielhafte nitridische Schichten für eine Spiegelschicht sind

-TiN

-ZrN

Ist eine Schicht auf Basis eines Materials ausgebildet, so besteht die Schicht mehrheitlich aus diesem Material, insbesondere im Wesentlichen aus diesem Material, bevorzugt zu mehr als 95 Gew.-%, besonders bevorzugt zu mehr als 98 Gew.-%, neben etwaigen Verunreinigungen oder Dotierungen.

Die Reflexionsschicht kann in einer Ausführungsform zusätzlich mit einer Schutzschicht versehen werden, die insbesondere die Kratzfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und damit die Haltbarkeit verbessert. Auch die Verbesserung der Kratzfestigkeit der Glasoberfläche ist wünschenswert, so dass die Schutzschicht auch auf der gesamten exponierten, zum Innenraum gerichteten Oberfläche der Innenscheibe aufgebracht werden kann. Diamantähnliche Kohlenstoff (DLC)- Dünnschichten eignen sich grundsätzlich gut zur Verbesserung der Kratzfestigkeit einer Oberfläche, da sie einen niedrigen Reibungskoeffizienten und eine ausreichend hohe Härte aufweisen.

Methoden zur Herstellung von DLC-Beschichtungen sind bekannt. Beispielsweise beschreibt WO 2004/071981 A1 ein Verfahren zum Abscheiden von DLC-Schichten mittels lonenstrahltechnik. WO 2016/171627 A1 betrifft das Beschichten eines Substrats, wobei die Beschichtung eine Kohlenstoffschicht wie DLC umfasst, die mittels einer physikalischen Dampfabscheidung, z.B. mittels Hochleistungsimpuls-Magnetronsputtern, aufgebracht werden kann. Weitere Verfahren und Vorrichtungen für die DLC-Beschichtung werden z.B. in CN 20383434012 und JP 2011- 068940 erwähnt. Die WO 2019/020481 A1 beschreibt ein Verfahren zur Abscheidung von DLC- Schichten durch ein PECVD-Magnetronverfahren.

Die Reflexionsschicht kann auch als eine reflektierende Folie ausgebildet sein, die Licht, bevorzugt p-polarisiertes Licht, reflektiert. Die Reflexionsschicht kann eine Trägerfolie mit einer reflektierenden Beschichtung sein oder eine reflektierende Polymerfolie. Die reflektierende Beschichtung umfasst bevorzugt mindestens eine Schicht auf Basis eines Metalls und/oder eine dielektrische Schichtabfolge mit alternierenden Brechungsindizes. Die Schicht auf Basis eines Metalls enthält bevorzugt Chrom, Silizium, Silber und/oder Aluminium, oder besteht daraus. Die dielektrischen Schichten können beispielsweise auf Basis von Siliziumnitrid, Zinkoxid, Zinn-Zink- Oxid, Silizium-Metall-Mischnitriden wie Silizium-Zirkonium-Nitrid, Zirkoniumoxid, Nioboxid, Hafniumoxid, T antaloxid, Wolframoxid oder Siliziumkarbid ausgebildet sein. Die genannten Oxide und Nitride können stöchiometrisch, unterstöchiometrisch oder überstöchiometrisch abgeschieden sein. Sie können Dotierungen aufweisen, beispielsweise Aluminium, Zirkonium, Titan oder Bor. Die reflektierende Polymerfolie umfasst bevorzugt dielektrische Polymerschichten oder besteht daraus. Die dielektrischen Polymerschichten enthalten bevorzugt Polyethylenterephthalat (PET). Ist die Reflexionsschicht als eine reflektierende Folie ausgebildet, ist sie bevorzugt von 30 pm bis 300 pm, besonders bevorzugt von 50 pm bis 200 pm und insbesondere von 100 pm bis 150 pm dick. Die Ausbildung mindestens teilweise als Semi- Spiegelschicht kann entsprechend dünnere Schichtdicken erfordern. So kann auf üblichen transparenten Folien die Beschichtung als Semi-Spiegelschicht beispielsweise in eine Dicke von von 5 nm bis 100 nm, bevorzugt von 10 nm bis 50 nm aufweisen. Wird eine solche Reflexionsschicht mit alternierenden Brechungsindizes verwendet, kann sich ein besonderer Vorteil daraus ergeben, dass die Lichtquellen der unterschiedlichen Anzeigesysteme mit unterschiedlichen Einstrahlwinkeln eingesetzt werden, so dass auch bei einer einheitlich ausgebildeten Reflexionsschicht, optimiert eine Verspiegelung, also ein besonders hoher Reflexionsgrad für das HUD-System und gleichzeitig eine (ausreichend) hohe Transparenz für das Licht-in-Glas-Anzeigesystem gegeben ist.

Handelt es sich um eine beschichtete, reflektierende Folie können zur Herstellung ebenfalls die Beschichtungsverfahren CVD oder PVD angewendet werden. Kann. Die Ausgestaltung mittels einer reflektierenden Folie hat weiterhin den Vorteil, dass diese bei Bedarf einfach erneuert werden können.

Mit dem Begriff p-polarisiertes Licht ist Licht aus dem sichtbaren Spektral be re ich gemeint, dass mehrheitlich aus Licht besteht, welches eine p-Polarisation aufweist. Das p-polarisierte Licht hat vorzugsweise einen Lichtanteil mit p-Polarisation von > 50 %, bevorzugt von > 70 % und besonders bevorzugt von > 90 % und insbesondere von etwa 100%.

Der opake Hintergrund ist in einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung ein opaker Maskierungsstreifen, welcher bereichsweise mindestens auf einer der Außenseite (I) und/ oder der Innenseiten (II) der Außenscheibe angeordnet ist. Der Maskierungsstreifen kann grundsätzlich auf jeder Scheibenseite der Außenscheibe angeordnet sein. Bei der erfindungsgemäßen Verbundscheibe ist dieser bevorzugt auf der Innenseite der Außenscheibe aufgebracht, wo er vor äußeren Einflüssen geschützt ist.

Der Maskierungsstreifen ist bevorzugt eine Beschichtung aus einer oder mehreren Schichten. Alternativ kann er aber auch ein in die Verbundscheibe eingelegtes, opakes Element sein, beispielsweise eine Folie.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Verbundscheibe besteht der Maskierungsstreifen aus einer Einzelschicht. Dies hat den Vorteil einer besonders einfachen und kostengünstigen Fertigung der Verbundscheibe, da nur eine einzige Schicht für den Maskierungsstreifen ausgebildet werden muss. Besonders bevorzugt wird diese Maskierungsschicht auf der Innenseite der Außenscheibe aufgebracht.

Er kann zusätzlich zu der im Sinne der Erfindung beschriebenen Wirkweise als Maskierung von im verbauten Zustand ansonsten durch die Scheibe erkennbaren Strukturen dienen. Insbesondere bei einer Windschutzscheibe dient der Maskierungsstreifen zum Maskieren einer Kleberaupe zum Einkleben der Windschutzscheibe in eine Fahrzeugkarosserie. Das bedeutet, er verhindert die Sicht auf die in aller Regel unregelmäßig aufgetragene Kleberaupe nach außen, so dass ein harmonischer Gesamteindruck der Windschutzscheibe entsteht. Andererseits dient der Maskierungsstreifen als UV-Schutz für das verwendete Klebematerial. Dauernde Bestrahlung mit UV-Licht schadet dem Klebematerial und würde die Verbindung der Scheibe mit der Fahrzeugkarossiere im Laufe der Zeit lösen. Bei Scheiben mit einer elektrisch steuerbaren Funktionsschicht kann der Maskierungsstreifen beispielsweise auch zum Abdecken von Sammelleitern und/oder Anschlusselementen dienen.

Der Maskierungsstreifen wird erfindungsgemäß auf die Außenscheibe oder Innenscheibe aufgedruckt, insbesondere im Siebdruckverfahren. Dabei wird die Druckfarbe durch ein feinmaschiges Gewebe hindurch auf die Glasscheibe gedruckt. Die Druckfarbe wird dabei beispielsweise mit einer Gummirakel durch das Gewebe hindurchgepresst. Das Gewebe weist Bereiche auf, welche für die Druckfarbe durchlässig sind, neben Bereichen, welche für die Druckfarbe undurchlässig sind, wodurch die geometrische Form des Drucks festgelegt wird. Das Gewebe fungiert somit als Schablone für den Druck. Die Druckfarbe enthält mindestens ein Pigment und Glasfritten, suspendiert in einer flüssigen Phase (Lösungsmittel), beispielsweise Wasser oder organische Lösungsmittel wie Alkohole. Das Pigment ist typischerweise ein Schwarzpigment, beispielsweise Pigmentruß (Carbon Black), Anilinschwarz, Beinschwarz, Eisenoxidschwarz, Spinellschwarz und/oder Graphit.

Nach dem Aufdrucken der Druckfarbe wird die Glasscheibe einer Temperaturbehandlung unterzogen, wobei die flüssige Phase durch Verdampfen ausgetrieben wird und die Glasfritten aufgeschmolzen werden und sich dauerhaft mit der Glasoberfläche verbinden. Die Temperaturbehandlung wird typischerweise bei Temperaturen im Bereich von 450°C bis 700°C durchgeführt. Als Maskierungsstreifen verbleibt das Pigment in der durch die aufgeschmolzene Glasfritte gebildeten Glasmatrix. Der Maskierungsstreifen weist bevorzugt eine Dicke von 5 pm bis 50 pm auf, besonders bevorzugt von 8 pm bis 25 pm.

Alternativ ist der Maskierungsstreifen eine gefärbte oder pigmentierte, bevorzugt schwarzpigmentierte, thermoplastische Verbundfolie, die vorzugsweise auf Basis von Polyvinylbutyral (PVB), Ethylvinylacetat (EVA) oder Polyethylenterephthalat (PET), bevorzugt PVB, ausgebildet ist. Die Färbung oder Pigmentierung der Verbundfolie ist dabei frei wählbar, bevorzugt aber schwarz. Die gefärbte oder pigmentierte Verbundfolie ist vorzugsweise zwischen der Außenscheibe und Innenscheibe angeordnet. Die gefärbte oder pigmentierte thermoplastische Verbundfolie weist bevorzugt eine Dicke von 0,25 mm bis 1 mm auf. Vorzugsweise erstreckt sich die gefärbte oder pigmentierte Verbundfolie über maximal 50 % und besonders bevorzugt maximal 30 % der Fläche der Verbundscheibe. Um Dickenunterschiede in der Verbundscheibe zu vermeiden, ist vorzugsweise eine transparente weitere thermoplastische Verbundfolie zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet, welche sich über mindestens 50 %, bevorzugt mindestens 70 % der Fläche der Verbundscheibe erstreckt. Die gefärbte oder pigmentierte Verbundfolie ist in der Flächenebene der Verbundscheibe von der transparenten thermoplastischen Verbundscheibe versetzt angeordnet, sodass sich diese nicht überlappen oder decken.

Der Maskierungsstreifen kann auch durch eine bereichsweise pigmentierte oder gefärbte thermoplastische Verbundfolie bereitgestellt werden. In diesem Fall ist die Reflexionsschicht räumlich vor dem pigmentierten oder gefärbten Bereich der thermoplastischen Verbundfolie angeordnet. Die Pigmentierung oder Färbung der Verbundfolie erstreckt sich vorzugsweise über einen Bereich von maximal 50 % und besonders bevorzugt maximal 30 % der Fläche der Verbundscheibe. Der restliche Teil der bereichsweise pigmentierten oder gefärbten thermoplastischen Verbundfolie ist transparent, also ohne Pigmentierung oder Färbung ausgebildet. Die bereichsweise pigmentierte oder gefärbte thermoplastische Verbundfolie erstreckt sich vorzugsweise über die gesamte Fläche der Verbundscheibe. Die Ausführung des Maskierungsstreifens als pigmentierte oder gefärbte thermoplastische Verbundfolie oder als bereichsweise pigmentierte oder gefärbte thermoplastische Verbundfolie vereinfacht die Herstellung der Verbundscheibe und verbessert ihre Stabilität. Es ist sehr vorteilhaft, wenn die Außenscheibe oder die Innenscheibe zuvor nicht beschichtet werden müssen, um einen opaken Hintergrund zu erzeugen. Dies erhöht zum einen die Stabilität der Verbundscheibe und verbessert weiterhin die Prozesseffizienz.

Die Außenscheibe und Innenscheibe enthalten oder bestehen bevorzugt aus Glas, besonders bevorzugt Flachglas, Floatglas, Quarzglas, Borosilikatglas, Kalk-Natron-Glas, Alumino-Silikat- Glas, oder klaren Kunststoffen, vorzugsweise starre klare Kunststoffe, insbesondere Polyethylen, Polypropylen, Polycarbonat, Polymethylmethacrylat, Polystyrol, Polyamid, Polyester, Polyvinylchlorid und/oder Gemische davon.

In einer bevorzugten Ausgestaltung besteht die Innenscheibe aus einem hoch transparenten Klarglas, beispielsweise Diamantglas. Dies verbessert die Leuchtkraft und Klarheit einer erfindungsgemäßen Licht-in-Glas-Modul-Anzeige.

Die Außenscheibe und Innenscheibe können gegebenenfalls weitere im Zusammenhang mit der Erfindung geeignete, an sich bekannte Beschichtungen aufweisen, beispielsweise Antireflexbeschichtungen, Antihaftbeschichtungen, Antikratzbeschichtungen, photokatalytische Beschichtungen, elektrisch leitfähige Beschichtungen, oder Sonnenschutzbeschichtungen oder Low-E-Beschichtungen.

Die Dicke der einzelnen Scheiben (Außenscheibe und Innenscheibe) kann breit variieren und den Erfordernissen des Einzelfalls angepasst werden. Vorzugsweise werden Scheiben mit den Standardstärken von 0,5 mm bis 5 mm und bevorzugt von 1 ,0 mm bis 2,5 mm verwendet. Die Größe der Scheiben kann breit variieren und richtet sich nach der Verwendung. Die Verbundscheibe kann eine beliebige dreidimensionale Form aufweisen. Vorzugsweise haben die Außenscheibe und Innenscheibe keine Schattenzonen, so dass sie beispielsweise durch Kathodenzerstäubung beschichtet werden können. Bevorzugt sind die Außenscheibe und Innenscheibe plan oder leicht oder stark in eine Richtung oder in mehrere Richtungen des Raumes gebogen.

Die Außenscheibe und die Innenscheibe sind erfindungsgemäß bevorzugt transparent. Im Sinne der vorliegenden Erfindung bedeutet "transparent", dass die Gesamttransmission der Verbundscheibe den gesetzlichen Bestimmungen beispielsweise für Windschutzscheiben (beispielsweise den Richtlinien der europäischen Union ECE-R43) entspricht und für sichtbares Licht bevorzugt eine Durchlässigkeit von mehr als 50% und insbesondere von mehr als 60%, beispielsweise mehr als 70%, aufweist. Mit „transparenter Innenscheibe“ und „transparenter Außenscheibe“ ist somit gemeint, dass die Innenscheibe und die Außenscheibe derart transparent sind, dass die Durchsicht durch einen Durchsichtbereich der Verbundscheibe die gesetzlichen Bestimmungen für die gewünschte Verwendung, beispielsweise für Windschutzscheiben, erfüllt sind. Entsprechend bedeutet "opak" eine Lichttransmission von weniger als 10 %, bevorzugt weniger als 5 % und insbesondere 0%.

Mit „transparenter Außenscheibe“ und „transparenter Innenscheibe“ ist im Sinne der Erfindung gemeint, dass die Durchsicht durch die Innenscheibe und die Außenscheibe möglich ist. Bevorzugt beträgt der Lichttransmissionsgrad der transparenten Außenscheibe und der transparenten Innenscheibe mindestens 55 %, besonders bevorzugt mindestens 60 % und insbesondere mindestens 70 %.

Die thermoplastische Zwischenschicht enthält oder besteht aus mindestens einem thermoplastischen Kunststoff, bevorzugt Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA) und/oder Polyurethan (PU) oder Copolymere oder Derivate davon, gegebenenfalls in Kombination mit Polyethylenterephthalat (PET). Die thermoplastische Zwischenschicht kann aber auch beispielsweise Polypropylen (PP), Polyacrylat, Polyethylen (PE), Polycarbonat (PC), Polymethylmetacrylat, Polyvinylchlorid, Polyacetatharz, Gießharz, Acrylat, fluorinierte Ethylen- Propylen, Polyvinylfluorid und/oder Ethylen-Tetrafluorethylen, oder ein Copolymer oder Gemisch davon enthalten.

Die thermoplastische Zwischenschicht ist bevorzugt als mindestens eine thermoplastische Verbundfolie ausgebildet und enthält oder besteht aus Polyvinylbutyral (PVB), besonders bevorzugt aus Polyvinylbutyral (PVB) und dem Fachmann bekannte Additive, wie beispielsweise Weichmacher. Bevorzugt enthält die thermoplastische Zwischenschicht mindestens einen Weichmacher. Weichmacher sind chemische Verbindungen, die Kunststoffe weicher, flexibler, geschmeidiger und/oder elastischer machen. Sie verschieben den thermoelastischen Bereich von Kunststoffen hin zu niedrigeren Temperaturen, so dass die Kunststoffe im Bereich der Einsatz-Temperatur die gewünschten elastischeren Eigenschaften aufweisen. Bevorzugte Weichmacher sind beispielsweise Carbonsäureester, insbesondere schwerflüchtige Carbonsäureester, Fette, Öle, Weichharze und Campher.

Bevorzugt enthält die thermoplastische Zwischenschicht auf Basis von PVB mindestens 3 Gew.- %, bevorzugt mindestens 5 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 20 Gew.-%, noch mehr bevorzugt mindestens 30 Gew.-% und insbesondere mindestens 35 Gew.-% eines Weichmachers. Der Weichmacher enthält oder besteht beispielsweise aus Triethylenglykol-bis- (2-ethylhexanoat).

Die thermoplastische Zwischenschicht kann durch eine einzelne Folie ausgebildet sein oder auch durch mehr als eine Folie. Die thermoplastische Zwischenschicht kann durch eine oder mehrere flächig übereinander angeordnete thermoplastische Folien ausgebildet werden, wobei die Dicke der thermoplastischen Zwischenschicht bevorzugt von 0,25 mm bis 1 mm beträgt, beispielsweise 0,38 mm oder 0,76 mm.

Die thermoplastische Zwischenschicht kann auch eine funktionale thermoplastische Zwischenschicht sein, insbesondere eine Zwischenschicht mit akustisch dämpfenden Eigenschaften, eine Infrarotstrahlung reflektierende Zwischenschicht, eine Infrarotstrahlung absorbierende Zwischenschicht und/oder eine UV-Strahlung absorbierende Zwischenschicht. So kann die thermoplastische Zwischenschicht beispielsweise auch eine Bandfilterfolie sein, die schmale Bänder des sichtbaren Lichts ausblendet.

In einer anderen Ausgestaltung der der Erfindung ist vorgesehen, dass das Licht-in-Glas-Modul, an einer der Kanten der Verbundscheibe angeordnet sein kann, bevorzugt in einem seitlichen Rückschnitt und/oder einer Ausnehmung der Innenscheibe und der Zwischenschicht, und die Auskopplungseinrichtung, der Außenseite (III) der Innenscheibe zugewandt, bevorzugt auf der Zwischenschicht angeordnet ist. Unter einem seitlichen Rückschnitt der Innenscheibe und der Zwischenschicht sei hier ein abschnittsweiser Rückversatz, beziehungsweise eine Verkürzung der Innenscheibe und der Zwischenschicht zur Scheibenkante der Außenscheibe zu verstanden. Dies kann auch bedeuten, dass die Zwischenschicht und die Innenscheibe fertigungstechnisch so bereitgestellt werden, dass sie einen abschnittsweisen Rückversatz zur Scheibenkante aufweisen (ohne dabei notwendigerweise geschnitten zu sein). Bevorzugt ist der seitliche Rückschnitt genau auf die Abmessungen des Licht-in-Glas-Moduls abgestimmt. Dies hat den Vorteil, dass das Licht-in- Glas-Modul passgenau eingefügt und beispielsweise durch Verklebung befestigt werden kann und beispielsweise vor einem Verrutschen gut geschützt ist.

Eine Ausnehmung ist mit anderen Worten ein Loch, beispielsweise eine mechanisch eingebrachte Bohrung, in der Innenscheibe und der daran angrenzenden Zwischenschicht der Verbundscheibe, in die das Licht-in Glas-Modul eingesetzt und, beispielsweise durch eine Klebung befestigt werden kann. Auch hier ist es vorteilhaft eine passgenaue Abstimmung der Größe der Ausnehmung auf die geometrischen Abmessungen des Licht-in Glas-Moduls vorzusehen.

Das Licht-in-Glas-Modul umfasst in einer Ausgestaltung als Leuchtmittel bevorzugt eine LED, oder eine OLED, oder eine Laserdiode neben allen notwendigen Anschlüssen. Bei Anlegen einer Spannung an die Diode wird Licht in die Innenscheibe eingekoppelt. Geeignete Leuchtmittel, insbesondere LED, die zudem eine geringe Bauhöhe aufweisen sind bereits kommerziell erhältlich

Die Leuchtmittel können farbig oder weiß sein. Bevorzugte Lichtfarben sind rot (wegen der ausgeprägten Signalwirkung), grün (wegen der hohen Empfindlichkeit des menschlichen Auges für das grüne Farbspektrum) und blau (wegen seiner besonders ästhetischen und wenig blendenden Wirkung).

In einer anderen Ausführungsform ist das Licht-in-Glas-Modul direkt und unmittelbar auf der Innenseite (IV) der Innenscheibe angeordnet und zur Lenkung des Lichts in der Innenscheibe hin zur (Licht-)Auskopplungseinrichtung ist eine Prismenfolie vorgesehen, die auf der Außenseite III der Innenscheibe angeordnet ist. An dieser Verbindungsstelle zum Licht-in-Glas-Modul muss also entweder die Reflexionsschicht vor der Verbindung und Befestigung des Licht-In-Glas-Moduls von der Innenscheibe entfernt werden oder die Reflexionsschicht kann alternativ auch mit einer entsprechenden Maske mit einer entsprechenden Ausnehmung gefertigt werden. Da die Aufbringung der Reflexionsschicht auf der Innenseite IV der Innenscheibe erfolgt, also auf einer Fläche der Verbundscheibe exponiert zur Umgebung ist eine Fertigung der Reflexionsschicht mit entsprechend davon freibleibenden Bereichen für das Licht-in-Glas-Modul problemlos machbar.

Die Auskopplungseinrichtung zur gerichteten Auskopplung von Licht vom Licht-in Glas-Modul in Richtung der Innenseite IV der Innenscheibe kann beispielsweise ein optischer Streudruck (Decouple tint) auf der Zwischenschicht sein. Die Auskopplungseinrichtung, beispielsweise der Streudruck, kann verschiedenste Icons und Symbole als funktionelle Indikatoren und Warnhinweise umfassen oder als solche ausgebildet sein, so dass diese im Betrieb beispielsweise als leuchtende Indikatoren für relevante Informationsanzeigen, Fehlfunktionen oder Fahrzeugzustände von einem Fahrer oder Betrachter wahrgenommen werden können. Zweckmäßigerweise ist die Auskopplungseinrichtung in räumlicher Nähe zum Licht-in-Glas- Modul und zur Auskopplung des hierdurch eingekoppelten Lichts geeignet angeordnet.

Das Licht-in-Glas-Modul-Anzeigesystem kann erfindungsgemäß zusätzlich oder alternativ aber auch für eine flächige, streifen- oder rahmenförmige Lichtausgabe oder Lichtanzeige ausgebildet sein. Beispielsweise könnte es auch einfach als Beleuchtung (ambient light) genutzt werden oder beispielsweise ein autonomes Fahren eines Fahrzeugs durch eine rahmenförmig umlaufende Beleuchtung der Windschutzscheibe anzeigen. In einer Verbundscheibe können ein oder mehrere Licht-in-Glas-Modul-Anzeigesysteme vorgesehen werden.

In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist mindestens in einem Durchsichtbereich der Verbundscheibe zwischen der Innenseite (II) der Außenscheibe und der Außenseite III der Innenscheibe ein Funktionsschicht-Element, angeordnet. Mit anderen Worten, erstreckt sich das Funktionsschicht-Element mindestens auch in einen Bereich der Verbundscheibe, der in der Durchsicht keine Überlappung mit einem opaken Hintergrund aufweist und damit auch einen funktionellen Bereich aufweist, der keine Überlappung mit der Reflexionsschicht hat und diese beiden Funktions-Elemente sich vorteilhafterweise in ihrer Funktion nicht negativ beeinflussen und ebenfalls ergänzend zueinander verwendet werden können. Das Funktionsschicht-Element kann auch wahlweise ganzflächig oder lokal begrenzt in die Verbundscheibe eingebracht sein. Das Funktionsschicht-Element kann beispielsweise ein Hologramm, eine p-pol Beschichtung, ein reflektiver Film, eine HUD-Schicht oder ein aktives Display sein. Eine HUD-Schicht umfasst vorzugsweise mindestens ein Metall ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Aluminium, Zinn, Titan, Kupfer, Chrom, Cobalt, Eisen, Mangan, Zirkonium, Cer, Yttrium, Silber, Gold, Platin und Palladium, oder Mischungen davon.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die HUD-Schicht eine Beschichtung enthaltend einen Dünnschichtstapel, also eine Schichtenfolge dünner Einzelschichten. Dieser Dünnschichtstapel enthält eine oder mehrere elektrisch leitfähige Schichten auf Basis von Silber. Die elektrisch leitfähige Schicht auf Basis von Silber verleiht der Reflexionsbeschichtung die grundlegenden reflektierenden Eigenschaften und außerdem eine IR-reflektierende Wirkung und eine elektrische Leitfähigkeit. Die elektrisch leitfähige Schicht ist auf Basis von Silber ausgebildet. Die leitfähige Schicht enthält bevorzugt mindestens 90 Gew. % Silber, besonders bevorzugt mindestens 99 Gew. % Silber, ganz besonders bevorzugt mindestens 99,9 Gew. % Silber. Die Silberschicht kann Dotierungen aufweisen, beispielsweise Palladium, Gold, Kupfer oder Aluminium. Materialen auf der Basis von Silber sind besonders geeignet, um p-polarisiertes Licht zu reflektieren. Die Verwendung von Silber hat sich als besonders vorteilhaft bei der Reflexion von p-polarisiertem Licht erwiesen. Die Beschichtung weist eine Dicke von 5 pm bis 50 pm und bevorzugt von 8 pm bis 25 pm auf.

Ist die HUD-Schicht als eine Beschichtung ausgebildet, so wird sie bevorzugt durch physikalische Gasphasenabscheidung (PVD), besonders bevorzugt durch Kathodenzerstäubung („Sputtern“) und ganz besonders bevorzugt durch magnetfeldunterstützte Kathodenzerstäubung („Magnetron-Sputtern“) auf die Innenscheibe oder Außenscheibe aufgebracht. Grundsätzlich kann die Beschichtung aber auch beispielsweise mittels chemischer Gasphasenabscheidung (CVD), beispielsweise plasmagestützter Gasphasenabscheidung (PECVD), durch Aufdampfen oder durch Atomlagenabscheidung (atomic layer deposition, ALD) aufgebracht werden. Die Beschichtung wird vor der Laminierung auf die Scheiben aufgebracht.

Die HUD-Schicht kann auch als eine reflektierende Folie ausgebildet sein, die p-polarisiertes Licht reflektiert. Die HUD-Schicht kann eine Trägerfolie mit einer reflektierenden Beschichtung sein oder eine reflektierende Polymerfolie. Die reflektierende Beschichtung umfasst bevorzugt mindestens eine Schicht auf Basis eines Metalls und/oder eine dielektrische Schichtabfolge mit alternierenden Brechungsindizes. Die Schicht auf Basis eines Metalls enthält bevorzugt Silber und/oder Aluminium, oder besteht daraus. Die dielektrischen Schichten können beispielsweise auf Basis von Siliziumnitrid, Zinkoxid, Zinn-Zink-Oxid, Silizium-Metall-Mischnitriden wie Silizium- Zirkonium-Nitrid, Zirkoniumoxid, Nioboxid, Hafniumoxid, Tantaloxid oder Siliziumkarbid ausgebildet sein. Die genannten Oxide und Nitride können stöchiometrisch, unterstöchiometrisch oder überstöchiometrisch abgeschieden sein. Sie können Dotierungen aufweisen, beispielsweise Aluminium, Zirkonium, Titan oder Bor. Die reflektierende Polymerfolie umfasst bevorzugt dielektrische Polymerschichten oder besteht daraus. Die dielektrischen Polymerschichten enthalten bevorzugt PET. Ist die HUD-Schicht als eine reflektierende Folie ausgebildet, ist sie bevorzugt von 30 pm bis 300 pm, besonders bevorzugt von 50 pm bis 200 pm und insbesondere von 100 pm bis 150 pm dick.

Handelt es sich um eine beschichtete, reflektierende Folie können zur Herstellung ebenfalls die Beschichtungsverfahren CVD oder PVD angewendet werden.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung ist die HUD-Schicht als reflektierende Folie ausgebildet und innerhalb der thermoplastischen Zwischenschicht angeordnet. Der Vorteil dieser Anordnung ist, dass die HUD-Schicht nicht mittels Dünnschichttechnologie (beispielsweise CVD und PVD) auf der Außenscheibe oder Innenscheibe aufgebracht werden muss. Hieraus ergeben sich Verwendungen der HUD-Schicht mit weiteren vorteilhaften Funktionen wie einer homogeneren Reflexion des p-polarisierten Lichtes an der HUD-Schicht. Außerdem kann die Herstellung der Verbundscheibe vereinfacht werden, da die HUD-Schicht nicht vor der Laminierung über ein zusätzliches Verfahren auf der Außen- oder Innenscheibe angeordnet werden muss.

Die Erfindung umfasst weiterhin eine Projektionsanordnung, umfassend eine erfindungsgemäße Verbundscheibe wie vorstehend in verschiedenen Ausgestaltungen beschrieben. Die Projektionsanordnung umfasst weiterhin eine der Reflexionsschicht zugeordnete Lichtquelle (Bildanzeigevorrichtung), die auf die Reflexionsschicht gerichtet ist und diese mit Licht, insbesondere p-polarisiertem Licht, bestrahlt, wobei die Reflexionsschicht das Licht reflektiert. Erfindungsgemäß ist die Reflexionsschicht optional durch eine darauf flächig aufgebrachte Schutzschicht vor äußeren Einflüssen, insbesondere vor Verschmutzung und Verkratzen geschützt.

Die Lichtquelle der Projektionsanordnung strahlt Licht, bevorzugt p-polarisiertes Licht, aus und ist so in Nachbarschaft zur innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe angeordnet, dass die Lichtquelle diese Oberfläche bestrahlt, wobei das Licht von der Reflexionsschicht der Verbundscheibe reflektiert wird. Wird die erfindungsgemäße Projektionsanordnung mit p- polarisiertem Licht betrieben, so ist ein besonderer Vorteil, dass diese auch mit polarisationsselektiven Sonnenbrillen kompatibel ist.

Bevorzugt reflektiert die Reflexionsschicht erfindungsgemäß mehr als 10%, bevorzugt mindestens 30% oder mehr, bevorzugt 50% oder mehr und insbesondere 70 % oder mehr, von dem auf die Reflexionsschicht auftreffenden Licht, insbesondere p-polarisiertem Licht, bevorzugt in einem Wellenlängenbereich von 450 nm bis 650 nm und Einstrahlwinkeln von 50 bis 80°, beispielsweise von 55° bis 75°. Dies ist vorteilhaft um eine möglichst große Helligkeit eines von der Lichtquelle ausgestrahlten und an der Reflexionsschicht reflektierten Bildes zu erreichen.

Die Lichtquelle dient der Ausstrahlung eines Bildes, und wird erfindungsgemäß auch als Bildanzeigevorrichtung bezeichnet. Als Lichtquelle kann ein Projektor, ein Display oder auch eine andere dem Fachmann bekannte Vorrichtung verwendet werden. Bevorzugt ist die Lichtquelle ein Display, besonders bevorzugt ein LCD-Display, LED-Display, OLED-Display oder elektrolumineszentes Display, insbesondere ein LCD-Display. Displays weisen eine geringe Einbauhöhe auf und sind so einfach und platzsparend in das Armaturenbrett eines Fahrzeugs zu integrieren. Darüber hinaus sind Displays im Vergleich zu Projektoren wesentlich energiesparender zu betreiben. Die vergleichsweise geringere Helligkeit von Displays ist dabei in Kombination mit der erfindungsgemäßen Reflexionsschicht und der dahinterliegenden opaken Abdeckschicht völlig ausreichend. Die Strahlung der Lichtquelle trifft vorzugsweise mit einem Einfallswinkel von 55° bis 80° auf die Verbundscheibe, bevorzugt von 62° bis 77° auf die Verbundscheibe im Bereich der Reflexionsschicht. Der Einfallswinkel ist der Winkel zwischen dem Einfallsvektor der Strahlung der Bildanzeigevorrichtung und der Flächennormale im geometrischen Zentrum der Reflexionsschicht.

Des Weiteren umfasst die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe und Projektionsanordnung. Das Verfahren umfasst zumindest die Schritte:

(a) Bereitstellen einer Außenscheibe, einer Innenscheibe und einer thermoplastischen Zwischenschicht, gegebenenfalls mit einem Rückschnitt oder einer Ausnehmung zur Aufnahme eines Licht-in Glas-Moduls,

(b) Aufbringen mindestens einer opaken Abdeckschicht in zumindest einem zweiten Teilbereich der innenraumseitigen Oberfläche der Außenscheibe,

(c) Einbringen einer Auskopplungseinrichtung, bevorzugt durch Aufbringen eines optischen Streudrucks auf die Zwischenschicht, (d) Zusammenlegen der Innenscheibe, der thermoplastischen Zwischenschicht und der Außenscheibe in dieser Reihenfolge zu einem Schichtstapel,

(e) Laminieren des Schichtstapels zu einer Verbundscheibe,

(f) Aufbringen einer Reflexionsschicht auf zumindest einem ersten Teilbereich der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe, wobei der erste Teilbereich zumindest teilweise überlappend mit dem zweiten Teilbereich verläuft und wobei die aufgetragene Reflexionsschicht als exponierte Schicht an der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe liegt, und weiterhin die Reflexionsschicht zumindest im Bereich der Auskopplungseinrichtung als Semi-Spiegelschicht ausgebildet wird,

(g) Anordnen mindestens eines Licht-in-Glas-Moduls, gegebenenfalls durch Einsetzen und Befestigung in dem Rückschnitt und/oder in einer Ausnehmung gegebenenfalls vorab in die Zwischenschicht und die Innenscheibe eingebrachte Ausnehmung;

(h) Optionales Aufbringen einer Schutzschicht mindestens auf die Reflexionsschicht

(i) Bereitstellen und Ausrichten einer Lichtquelle (Bildanzeigevorrichtung), bevorzugt für p- polarisiertes Licht, auf die Verbundscheibe, so dass das Licht auf die Reflexionsschicht fallen kann.

Schritt e) des Verfahrens erfolgt wahlweise vor, während oder nach den Schritten a) bis d).

Die Laminierung des Schichtstapels erfolgt unter Einwirkung von Hitze, Vakuum und/oder Druck, wobei die einzelnen Schichten durch mindestens eine thermoplastische Zwischenschicht miteinander verbunden (laminiert) werden. Es können an sich bekannte Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe verwendet werden. Es können beispielsweise sogenannte Autoklav-Verfahren bei einem erhöhten Druck von etwa 10 bar bis 15 bar und Temperaturen von 130 °C bis 145 °C über etwa 2 Stunden durchgeführt werden. An sich bekannte Vakuumsackoder Vakuumringverfahren arbeiten beispielsweise bei etwa 200 mbar und 130 °C bis 145 °C. Die Außenscheibe, die Innenscheibe und die thermoplastische Zwischenschicht können auch in einem Kalander zwischen mindestens einem Walzenpaar zu einer Verbundscheibe verpresst werden. Anlagen dieser Art sind zur Herstellung von Verbundscheiben bekannt und verfügen normalerweise über mindestens einen Heiztunnel vor einem Presswerk. Die Temperatur während des Pressvorgangs beträgt beispielsweise von 40 °C bis 150 °C. Kombinationen von Kalander- und Autoklavverfahren haben sich in der Praxis besonders bewährt. Alternativ können Vakuumlaminatoren eingesetzt werden. Diese bestehen aus einer oder mehreren beheizbaren und evakuierbaren Kammern, in denen die Außenscheibe und die Innenscheibe innerhalb von beispielsweise etwa 60 Minuten bei verminderten Drücken von 0,01 mbar bis 800 mbar und Temperaturen von 80°C bis 170°C laminiert werden können.

In einer alternativen Ausgestaltung des Verfahrens kann ein Licht-in Glas-Modul direkt und unmittelbar auf der Innenseite IV der Innenscheibe angeordnet werden und zur Lenkung des Lichts in der Innenscheibe hin zur (Signal-ZLicht-) Auskopplungseinrichtung wird dann beispielsweise eine Prismenfolie vorgesehen, die auf der Außenseite III der Innenscheibe angeordnet wird. An dieser Verbindungsstelle zum Licht-in-Glas-Modul muss also entweder die Reflexionsschicht vor der Verbindung und Befestigung des Licht-In-Glas-Moduls von der Innenscheibe entfernt, also eine Entschichtung vorgenommen werden oder die Reflexionsschicht kann alternativ auch mit einer entsprechenden Maske mit einer entsprechenden Ausnehmung in Schritt f) gefertigt werden. Da die Aufbringung der Reflexionsschicht auf der Innenseite der Innenscheibe erfolgt, also auf einer Fläche der Verbundscheibe zur Umgebung ist eine Fertigung der Reflexionsschicht mit entsprechend davon freibleibenden Bereichen für das Licht-in-Glas- Modul problemlos machbar.

In einer andern Ausführungsform des Verfahrens kann die Reflexionsschicht zur Ausbildung als Semi-Spiegelschicht, insbesondere im Bereich der Auskopplungseinrichtung, mit einer geringeren Schichtdicke ausgebildet werden, als in den weiteren Bereichen der Reflexionsschicht. Dies kann zum Beispiel durch einen geringeren Auftrag der Beschichtung, beispielsweise durch eine teilweise Maskierung dieses Bereichs während des Beschichtungsvorgangs bewirkt werden. Die (Semi-)Transparenz der Reflexionsschicht beträgt mindestens 1 %, bevorzugt mindestens 5%, besonders bevorzugt mindestens 10% Transparenz.

Weiterhin erstreckt sich die Erfindung auf Kraftfahrzeuge für den Verkehr auf dem Lande, in der Luft oder zu Wasser, in denen die erfindungsgemäße Verbundscheibe oder Projektionsanordnung beispielsweise als Windschutzscheibe, Heckscheibe, Seitenscheiben und/oder Glasdach, bevorzugt als Windschutzscheibe eingesetzt wird. Bevorzugt ist die Verwendung der Verbundscheibe als Fahrzeug-Windschutzscheibe.

Die verschiedenen Ausgestaltungen der Erfindung können einzeln oder in beliebigen Kombinationen realisiert sein. Insbesondere sind die vorstehend genannten und nachstehend zu erläuternden Merkmale nicht nur in den angegebenen Kombinationen, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung einsetzbar, es sei denn sie sind explizit nur als Alternativen zueinander möglich und beschrieben, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, wobei Bezug auf die beigefügten Figuren genommen wird. Es zeigen in vereinfachter, nicht maßstabsgetreuer Darstellung:

Es zeigt:

Figur 1 eine Querschnittansicht eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Projektionsanordnung,

Figur 2 eine Draufsicht auf die Verbundscheibe von Fig. 1 ,

Figur 3 eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 1 im Querschnitt entlang der Schnittlinie B-B'.

Figur 4 eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 1 im Querschnitt

Figur 5 eine andere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 1 im Querschnitt

Figur 6 vergrößerte Querschnittansicht einer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Schichtabfolge der Verbundscheibe 1 im Bereich Z.

Figur 1 zeigt eine Querschnittansicht auf ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Projektionsanordnung 100 in einem Fahrzeug in einer stark vereinfachten, schematischen Darstellung. Eine Draufsicht der Verbundscheibe 1 der Projektionsanordnung 100 ist in Figur 2 gezeigt. Die Querschnittansicht von Figur 1 entspricht der Schnittlinie A-A der Verbundscheibe 1 , wie in Figur 2 angedeutet ist.

Die Verbundscheibe 1 ist in Form einer Verbundscheibe ausgebildet (siehe auch Figuren 3 bis 6) und umfasst eine Außenscheibe 2 und eine Innenscheibe 3 mit einer thermoplastischen Zwischenschicht 4, welche zwischen den Scheiben 2,3 angeordnet ist. Die Verbundscheibe 1 ist beispielsweise in ein Fahrzeug eingebaut und trennt einen Fahrzeuginnenraum 12 von einer äußeren Umgebung 13 ab. Beispielsweise ist die Verbundscheibe 1 die Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeugs.

Die Außenscheibe 2 und die Innenscheibe 3 bestehen jeweils aus Glas, vorzugsweise thermisch vorgespanntem Kalk-Natron-Glas und sind für sichtbares Licht transparent. Die thermoplastische Zwischenschicht 4 besteht aus einem thermoplastischen Kunststoff, vorzugsweise Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA) und/oder Polyethylenterephthalat (PET).

Die Außenseite I der Außenscheibe 2 ist von der thermoplastischen Zwischenschicht 4 abgewandt und ist gleichzeitig die Außenfläche der Verbundscheibe 1. Die Innenseite II der Außenscheibe 2 sowie die Außenseite III der Innenscheibe 3 sind jeweils der Zwischenschicht 4 zugewandt. Die Innenseite IV der Innenscheibe 3 ist von der thermoplastischen Zwischenschicht 4 abgewandt und ist gleichzeitig die Innenseite der Verbundscheibe 1. Es versteht sich, dass die Verbundscheibe 1 jede beliebige geeignete geometrische Form und/oder Krümmung aufweisen kann. Als Verbundscheibe 1 beispielsweise für ein Fahrzeug weist sie typischerweise eine konvexe Wölbung auf.

In einem Randbereich 11 der Verbundscheibe 1 befindet sich auf der Innenseite II der Außenscheibe 2 ein rahmenförmig umlaufender erster Maskierungsstreifen 5. Der erste Maskierungsstreifen 5 ist opak und verhindert von außen die Sicht auf innenseitig der Verbundscheibe 1 angeordnete Strukturen, beispielsweise eine Kleberaupe zum Einkleben der Verbundscheibe 1 in eine Fahrzeugkarosserie. Der erste Maskierungsstreifen 5 ist vorzugsweise schwarz. Der erste Maskierungsstreifen 5 besteht beispielsweise aus einem herkömmlicherweise für Maskierungsstreifen verwendetem, elektrisch nichtleitendem Material, beispielsweise einer schwarz eingefärbten Siebdruckfarbe, die eingebrannt ist. Räumlich vor dem ersten Maskierungsstreifen 5 befindet sich auf der Innenseite IV der Innenscheibe 3 eine Reflexionsschicht 9, die mindestens teilweise als Semi-Spiegelschicht ausgebildet ist, und welche beispielsweise mittels des PVD-Verfahrens aufgedampft ist. Die Reflexionsschicht 9 ist beispielsweise eine Metallbeschichtung, welche mindestens einen Dünnschichtstapel enthält mit mindestens einer Silberschicht und einer dielektrischen Schicht. Die Reflexionsschicht 9 ist in dieser gezeigten Ausgestaltung in unmittelbarem Kontakt mit der innenraumseitigen Oberfläche IV der Innenscheibe 3. Die Reflexionsschicht 9 ist in Durchsicht durch die Verbundscheibe 1 räumlich vor einem opaken Hintergrund, hier dem Maskierungsstreifen 5 angeordnet, wobei der Maskierungsstreifen 5 die Reflexionsschicht 9 vollständig überdeckt, d.h. die Reflexionsschicht 9 weist keinen Abschnitt auf, der nicht in Überlappung zum Maskierungsstreifen 5 ist. Die Reflexionsschicht 9 ist hier beispielsweise nur im unteren (motorseitigen) Abschnitt 1 T des Randbereichs 11 der Verbundscheibe 1 angeordnet. Möglich wäre aber auch, die Reflexionsschicht 9 im oberen (dachseitigen) Abschnitt 11" oder in einem seitlichen Abschnitt des Randbereichs 11 anzuordnen. Des Weiteren könnten mehrere Reflexionsschichten 9 vorgesehen sein, die beispielweise als Teilabschnitte im unteren (motorseitigen) Abschnitt 1 T und/oder im oberen (dachseitigen) Abschnitt 11" des Randbereichs 11 angeordnet sind. Beispielsweise könnten die Reflexionsschichten 9 auch so angeordnet sein, dass ein (teilweise) umlaufendes Bild erzeugt werden kann. Es ist erfindungsgemäß aber auch möglich (hier nicht gezeigt) sowohl einen opaken Hintergrund (Maskierung) und eine Reflexionsschicht 9 in jedem geeigneten Bereich der Verbundscheibe vorzusehen. Eine randseitige Anordnung ist natürlich in einer Verwendung und Ausgestaltung der Verbundscheibe 1 als Windschutzscheibe vorteilhaft und zweckmäßig, um die geforderten Auflagen für das Sichtfeld des Fahrers zu erfüllen. Die Reflexionsschicht 9 kann das Licht-in-Glas-Modul- Anzeigesystem das regulär nicht in Betrieb ist verdecken und zu einem optisch übersichtlichen und ansprechenden Erscheinungsbild beitragen. Die Reflexionsschicht 9 kann dabei als vollständig einheitliche Semi-Spiegelschicht ausgebildet sein, also für die HUD-Anzeige reflektierend und auf der anderen Seite für die Lichtinformationsanzeige des Licht-in-Glas-Modul- Anzeigesystems transparent, oder auch nur in dem Bereich der in Durchsicht durch die Verbundscheibe in Überlappung mit der Auskopplungseinrichtung 6b ist, beispielsweise durch eine geringere Ausbildung der Dicke der Reflexionsschicht 9 eine Semi-Spiegelschicht sein.

Erfindungsgemäß kann auf der, dem Fahrzeuginnenraum 12 zugewandten Oberfläche der Reflexionsschicht 9 eine Schutzschicht 7 angeordnet sein. Die Schutzschicht 7 bildet somit erfindungsgemäß, mindestens im Bereich der Reflexionsschicht 9 die zum Innenraum 12 gerichtete äußere und zur umgebenden Atmosphäre exponierte Oberfläche der Verbundscheibe 1. Die mit der Schutzschicht 7 bedeckte Fläche, insbesondere die Reflexionsschicht 9, wird hierdurch vorteilhaft vor äußeren Einflüssen, geschützt. Der erfindungsgemäße Schutzfilm 7 ist vorteilhafterweise widerstandsfähig und kratzfest. In einer hier nicht dargestellten Ausführungsform wird auch die weitere, nicht durch die Reflexionsschicht 9 belegte, dem Innenraum 12 zugewandte Oberfläche IV der Verbundscheibe 1 mit der Schutzschicht versehen und so zum Innenraum 12 hin versiegelt. Dies hat den Vorteil, dass die damit verbundenen schützenden Eigenschaften ebenfalls ganzflächig bereitgestellt werden können. Zudem ist auch die Herstellung einer solchen ganzflächigen Versiegelung zum Innenraum 12 hin einfach, effizient und kostengünstig zu bewerkstelligen.

Der erste Maskierungsstreifen 5 kann im unteren (motorseitigen) Abschnitt 1 T des Randbereichs 11 auch verbreitert ausgestaltet sein, d.h. der erste Maskierungsstreifen 5 weist im unteren (motorseitigen) Abschnitt 1 T des Randbereichs 11 eine größere Breite als im oberen (dachseitigen) Abschnitt 11" des Randbereichs 11 (wie auch in den in Figur 1 nicht erkennbaren seitlichen Abschnitten des Randbereichs 11) der Verbundscheibe 1 auf. Als "Breite" wird die Abmessung des ersten Maskierungsstreifens 5 senkrecht zu dessen Erstreckung verstanden. Die Projektionsanordnung 100 weist weiterhin eine beispielsweise im Armaturenbrett (nicht gezeigt) angeordnete Bildanzeigevorrichtung 8 als Bildgeber auf. Die Bildanzeigevorrichtung 8 dient zur Erzeugung von Licht, insbesondere p-polarisiertem Licht 10 (Bildinformationen), das auf die Reflexionsschicht 9 gerichtet wird und durch die Reflexionsschicht 9 als reflektiertes Licht 10' in den Fahrzeuginnenraum 12 reflektiert wird, wo es von einem Betrachter, z.B. Fahrer, gesehen werden kann. Die Reflexionsschicht 9 ist zur Reflexion des Lichts, bevorzugt des p-polarisiertem Lichts 10 der Bildanzeigevorrichtung 8, d.h. eines Bilds der Bildanzeigevorrichtung 8, geeignet ausgebildet. Das Licht 10 der Bildanzeigevorrichtung 8 trifft bevorzugt mit einem Einfallswinkel von 50° bis 80°, insbesondere von 55° bis 75°, beispielsweise von 60° bis 70° auf die Verbundscheibe 1 , typischerweise etwa 65°, wie es bei HUD-Projektionsanordnungen üblich ist. Möglich wäre beispielsweise auch, die Bildanzeigevorrichtung 8 in der A-Säule eines Kraftfahrzeugs oder am Dach (jeweils fahrzeuginnenraumseitig) anzuordnen, falls die Reflexionsschicht 9 hierzu in geeigneter Weise positioniert ist. Wenn mehrere Reflexionsschichten 9 vorgesehen sind, kann jeder Reflexionsschicht 9 eine separate Bildanzeigevorrichtung 8 zugeordnet sein, d.h. es können mehrere Bildanzeigevorrichtungen 8 angeordnet sein. Die Bildanzeigevorrichtung 8 ist beispielsweise ein Display, wie ein LCD- Display, OLED-Display, EL-Display oder pLED-Display. Möglich wäre beispielsweise auch, dass es sich bei der Verbundscheibe 1 um eine Dachscheibe, Seiten- oder Heckscheibe eines Fahrzeugs handelt. In der Draufsicht von Figur 2 ist die Reflexionsschicht 9 in Erstreckung entlang des unteren Abschnitts des Randbereichs 11 ' der Verbundscheibe 1 dargestellt.

Es wird nun Bezug auf die Figuren 3 bis 6 genommen, worin vergrößerte Querschnittansichten verschiedener Ausgestaltungen der Verbundscheibe 1 mit dem Licht-in-Glas-Modul- Anzeigesystem gezeigt sind. Die Querschnittansicht der Figur 3 entspricht der Schnittlinie B-B' in Figur 2. Die in der Figur 6 gezeigte Ansicht der Schnittlinie A-A im unteren Ausschnitt Z des Randbereichs 11 ' der Verbundscheibe 1 , wie in Figur 2 angedeutet ist.

Figur 3 zeigt eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 1 im Querschnitt entlang der Schnittlinie B-B', dieser Ausgestaltung ist das Licht-in-Glas-Modul 6a, insbesondere die LED zur Einkopplung des Lichts in die Innenscheibe 3 in einem seitlichen Rückschnitt der Seitenkante der Innenscheibe 3 und der Zwischenschicht 4 angeordnet und beispielsweise über eine Klebung mit der überstehenden Außenscheibe 2, bzw. mit dem Maskierungsstreifen 5 verbunden. Vorteilhafterweise verdeckt die Maskierung 5 das Licht-in-Glas-Modul 6a und Anschlüsse nach Außen 13 was zu einem ästhetischen Erscheinungsbild der Verbundscheibe 1 beiträgt. Weiterhin sorgt die Maskierung für eine gute Wahrnehmbarkeit der hierdurch erzeugten Lichtsignale im Betriebszustand. Das Licht-in-Glas-Modul 6a koppelt nach anlegen einer Spannung seitlich Licht in die Innenscheibe 3 ein. In räumlicher Nähe ist auf der Zwischenschicht 4 eine Auskopplungseinrichtung 6b angeordnet, die das Licht in Richtung der Innenscheibe 3 aus dieser auskoppelt und Licht, bevorzugt eine Lichtinformationsanzeige, in den Innenraum 12 ausstrahlt. Die Auskopplungseinrichtung 6b kann beispielsweise ein optischer Streudruck sein. Ein solcher Streudruck kann in Form geeigneter funktioneller Icons und Symbole als Positiv oder Negativ. Die Auskopplungseinrichtung 6b kann aber auch flächig oder streifenförmig ausgestaltet sein. Insgesamt ist das Licht-in-Glas-Modul-Anzeigesystem 6 nicht auf den unteren motorseitigen Abschnitt der Verbundscheibe 1 begrenzt. Es können auch mehrere Licht-in-Glas-Modul- Anzeigesysteme 6 in oder an einer Verbundscheibe 1 vorgesehen werden.

Figur 4 zeigt in eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 1 in der im Gegensatz zu der Ausgestaltung in Figur 3 das Licht-in-Glas-Modul 6a, insbesondere die LED zur Einkopplung des Lichts in die Innenscheibe 3 in einer Ausnehmung in der Innenscheibe 3 und der Zwischenschicht 4 eingesetzt angeordnet ist. Die Ausnehmung kann beispielsweise als Bohrung gefertigt werden. Bevorzugt ist die Ausnehmung passgenau auf die Abmessungen des Licht-in-Glas-Moduls 6a ausgelegt. Dies ermöglicht eine gute und sichere Befestigung. Der weitere Aufbau entspricht dem in Figur 3. Figur 5 zeigt eine andere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 1 im Querschnitt. In dieser Ausgestaltung ist das Licht-in-Glas-Modul 6a, insbesondere die LED zur Einkopplung des Lichts in die Innenscheibe 3 direkt und unmittelbar auf der Innenseite IV der Innenscheibe 3 angeordnet und zur Lenkung des Lichts in der Innenscheibe hin zur (Licht-/Signal) Auskopplungseinrichtung ist zusätzlich eine Prismenfolie 6c vorgesehen, die auf der Außenseite III der Innenscheibe 3 angeordnet ist. Die Lichtstrahlen und deren Ausbreitungsrichtung sind schematisch mit Pfeilen dargestellt. An der Verbindungsstelle der Innenscheibe 3 zum Licht-in- Glas-Modul 6a muss entsprechend die Reflexionsschicht 9 vor der Verbindung und Befestigung des Licht-In-Glas-Moduls 6a von der Innenscheibe entfernt werden, also eine Entschichtung vorgenommen werden, oder die Reflexionsschicht 9 kann alternativ auch über die Verwendung einer entsprechenden Maske bei der Beschichtung mit einer entsprechenden Ausnehmung gefertigt werden. Da die Aufbringung der Reflexionsschicht 9 auf der Innenseite IV der Innenscheibe 3 erfolgt, also auf einer Fläche der Verbundscheibe 1 zur Umgebung ist eine Fertigung der Reflexionsschicht 9, auch eine bereichsweise Fertigung als Semi-Spiegelschicht einfach und kostengünstig auch in einen industriellen Fertigungsprozess zu integrieren.

Die Figur 6 zeigt schematisch erfindungsgemäße Kombination mit einem weiteren Funktionsschicht-Element, beispielsweise einer HUD-Schicht 15. Die auf der innenraumseitigen Oberfläche IV der Innenscheibe 3 vorgesehene Reflexionsschicht 9 sowie der in diesem Bereich als opaker Hintergrund angebrachte Maskierungstreifen 5 sind in dieser Ausgestaltung bevorzugt nur lokal auf den unteren Randbereich 11 der Verbundscheibe 1 begrenzt und beeinflussen so eine im Durchsichtbereich D der Verbundscheibe 1 angebrachte HUD-Schicht nicht. Dadurch, dass die Reflexionsschicht 9 auf der Innenraumseitigen Oberfläche IV der Verbundscheibe 1 positioniert ist, kann die HUD-Schicht 15 unabhängig von dieser an einer der internen Oberflächen der Verbundscheibe 1 angebracht werden und ist dort vor Umwelteinflüssen, geschützt. Zum Schutz der Reflexionsschicht 9 kann optional eine Schutzschicht 7, bevorzugt eine DLC Schicht vorgesehen werden, die besonders kratzfest ist und die Reflexionsschicht 9 insbesondere auch vor Korrosion schützt. Bezugszeichenliste

1 Verbundscheibe

2 Außenscheibe

3 Innenscheibe

4 thermoplastische Zwischenschicht

5 Maskierungsstreifen

6 Licht- in-Glas-Modul-Anzeigesystem

6a Licht-in-Glas-Modul (beispielsweise LED mit Anschluss)

6b (Licht-)Auskopplungseinrichtung (beispielsweise optischer Streudruck)

7 Schutzschicht (optional)

8 Bildanzeigevorrichtung

9 Reflexionsschicht

10,10' Licht (bevorzugt p-polarisiertes Licht)

11, 11', 11" Randbereich

12 Fahrzeuginnenraum

13 äußere Umgebung

14 äußerer Randbereich (Verklebungs-/Befestigungsbereich)

15 HUD-Schicht (Funktionsschicht-Element)

100 Projektionsanordnung

I Außenseite der Außenscheibe 2

II Innenseite der Außenscheibe 2

III Außenseite der Innenscheibe 3

IV Innenseite der Innenscheibe 3

D Durchsichtbereich

A-A’ Schnittlinie

B-B' Schnittlinie

Z vergrößerter Bereich