Die Erfindung betrifft eine Verbundscheibe mit einer bereichsweise aufgebrachten, beheizbaren Reflexionsschicht, ein Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung, sowie eine Projektionsanordnung.

HMIs (Human Machine Interfaces) also Mensch-Maschine-Schnittstellen und Displays sind wesentliche und bedeutende Themen und Funktionalitäten im Automotive Bereich. Hierbei nimmt die Größe und die Anzahl von Displays und Anzeigesystemen, insbesondere im Cockpit von Kraftfahrzeugen, immer mehr zu. Beispielsweise ist die Anzeige und Wiedergabe von Navigations-, -Sicherheits- und Telekommunikationsinformationen, sowie zusätzlichem Infotainment heutzutage nahezu unerlässlicher Standard. Es gibt Bestrebungen die Cluster- Displays, zumindest teilweise, durch raumsparende, möglichst energieeffiziente Lösungen zu ersetzen und hierdurch auch die Designfreiheit zu erhöhen.

Zusätzlich zu den bekannten Cluster-Displays, die im Innenraum von Kraftfahrzeugen platziert werden, werden heutzutage bereits in zunehmendem Maße Head-Up-Displays (HLIDs) eingesetzt. Mit einem Projektor, bei Fahrzeugen typischerweise im Bereich des Armaturenbretts, werden Bilder auf die Windschutzscheibe projiziert, dort reflektiert und vom Fahrer als virtuelles Bild hinter der Windschutzscheibe wahrgenommen. So können wichtige Informationen in das Blickfeld des Fahrers projiziert werden, beispielsweise die aktuelle Fahrtgeschwindigkeit, Navigations- oder Warnhinweise, die der Fahrer wahrnehmen kann, ohne seinen Blick von der Fahrbahn wenden zu müssen. Head-Up-Displays können so wesentlich zur Steigerung der Verkehrssicherheit beitragen.

Es werden häufig HUD-Projektionsanordnungen aus Projektor und Windschutzscheibe mit keilwinkelförmiger thermoplastischer Zwischenschicht und/oder keilwinkelförmigen Scheiben verwendet. Ein Keilwinkel wird hierbei zur Vermeidung von Doppelbildern vorgesehen. Die Strahlung von HUD-Projektoren ist typischerweise im Wesentlichen s-polarisiert, aufgrund der besseren Reflexionscharakteristik der Windschutzscheibe im Vergleich zur p-Polarisation. Trägt der Betrachter jedoch eine polarisationsselektive Sonnenbrille, die lediglich p- polarisiertes Licht transmittiert, so wird das HUD-Bild allenfalls abgeschwächt wahrnehmen. Eine Lösung dieses Problems ist die Anwendung von Projektionsanordnungen, die p- polarisiertes Licht verwenden. DE102014220189A1 offenbart eine Head-Up-Display- Projektionsanordnung, die mit p-polarisierter Strahlung betrieben wird, wobei die Windschutzscheibe eine reflektierende Struktur aufweist, die p-polarisierte Strahlung in Richtung des Betrachters reflektiert. Auch US20040135742A1 offenbart eine Head-Up- Display-Projektionsanordnung unter Verwendung p-polarisierter Strahlung, die eine reflektierende Struktur aufweist.

Head-Up-Displays weisen häufig das Problem auf, dass der Bereich der Windschutzscheibe, der zur Reflexion des vom Projektor projizierten Lichtes vorgesehen ist, eine hohe Transparenz von in der Regel mindestens 70 % aufweisen muss. Das reflektierte Licht des Projektors wird also von Licht aus der äußeren Umgebung überlagert, was je nach Lichtverhältnissen zu einer Kontrastverringerung des virtuellen Bildes und damit zu einer schlechteren visuellen Wahrnehmbarkeit für den Fahrer führen kann. Eine ausreichende visuelle Wahrnehmbarkeit von insbesondere sicherheitsrelevanten Informationen wie beispielsweise Fahrspur-Hilfen, Geschwindigkeitsanzeige oder Drehzahl des Motors sollte bei allen Wetter- und Lichtverhältnissen gewährleistet sein. Bei der Auslegung eines Displays, das auf der Head-Up-Display-Technologie basiert, muss daher der Projektor eine entsprechend große Leistung haben, so dass das projizierte Bild, insbesondere bei Einfall von Sonnenlicht, eine ausreichende Helligkeit aufweist und vom Betrachter gut erkennbar ist. Dies erfordert eine gewisse Größe des Projektors und geht mit einem entsprechenden Stromverbrauch einher.

Es wäre wünschenswert, zusätzlich oder alternativ zu den bisher bekannten und eingesetzten HUDs über eine Projektionsanordnung, die auf der Head-Up-Display-Technologie basiert, zu verfügen, bei der keine unerwünschten Nebenbilder auftreten und deren Anordnung bei guter Erkennbarkeit mit ausreichender Helligkeit und Kontrast der angezeigten Bildinformationen relativ einfach zu bewerkstelligen ist. Um dies zu erreichen, ist es notwendig den Kontrast im Reflexionsbereich der Windschutzscheibe zu erhöhen. Die Kontrasterhöhung kann zum Beispiel dadurch erreicht werden, dass der Hintergrund des Reflexionsbereichs größtenteils oder vollständig opak ist Solche Lösungen erfordern jedoch, dass nur in einem lokal begrenzten Bereich der Windschutzscheibe eine Reflexionsschicht aufgebracht ist.

Die Aufbringung von metallischen, reflektierenden Beschichtungen auf Glasscheiben wird üblicherweise mittels Sputtern, insbesondere Magnetronsputtern, realisiert. Beim Sputtern werden Atome aus einem Target, beispielsweise einem metallischen Material, durch den Beschuss mit Ionen herausgelöst. Mittels physikalischer Gasphasenabscheidung wird in einer evakuierten Kammer die Glasscheibe mit den aus dem Target herausgelösten Atomen beschichtet. Die Atome bewegen sich hierbei durch elektrische Felder geführt, durch die Kammer auf die Glasscheibe zu. Sie bewegen sich also von der Kathode, auf der das Target angeordnet ist, auf die Anode zu. Aufgrund der Anordnung der Glasscheibe zwischen Kathode und Anode kommt es zu Schichtbildung auf der Glasscheibe. Im Falle vom Magnetronsputtern wird hinter die Kathode ein zusätzliches Magnetfeld angeordnet, was zu einem schnelleren Schichtwachstum und einer dichteren, also weniger porösen, Schicht führt. Verfahren in denen Sputtern zur Beschichtung von Glasscheiben verwendet wird, sind beispielsweise aus WO 9900528A1 , DE 10126868C1 und WO 2017198363A1 bekannt.

Magnetronsputtern bietet sich auch deshalb zur Beschichtung von Glasscheiben an, weil es im Gegensatz zu vielen anderen Beschichtungstechnologien auch verwendet werden kann, wenn die Glasscheibe gebogen ist, wie es beispielsweise bei Scheiben der Fall ist, die für den Fahrzeugsektorvorgesehen sind. Ein Nachteil beim Sputtern ist jedoch, dass ohne besondere Vorkehrungen nicht selektiv nur bestimmte Oberflächenbereiche beschichtet werden können, sondern immer nur die gesamte Oberfläche. Das selektive Beschichten nur bestimmter Oberflächenbereiche lässt sich beispielsweise durch aufwendige Maskierung der Bereiche realisieren, die nicht beschichtet werden sollen.

Kaltgasspritzen bietet sich ebenfalls als Verfahren zur Beschichtung von Glasscheiben an und ist ein dem Fachmann allgemein bekanntes Beschichtungsverfahren, bei dem ein metallisches Pulver mit sehr hoher Geschwindigkeit auf einen Träger aufgebracht wird. Verfahren zur Beschichtung mittels Kaltgasspritzen sind beispielsweise aus WO 2010/003396 A1 , EP 3 845 685 A1 und EP 2 902 530 A1 bekannt.

Eine weitere große Herausforderung beim Fahren spielt die Beheizung der Windschutzscheibe, um damit Vereisungen oder Beschlagen der Scheibe, welche eine Sichtbehinderung darstellen, verhindern zu können. Diese Sichtbehinderung betrifft dann entsprechend auch die Scheibe als Projektionsfläche für Displays, die auf der HUD Technologie basieren. Die Beheizung der Scheibe findet standardmäßig über erwärmte Luft statt, welche über Zuläufe auf die Scheibe geblasen wird. Zusammengefasst wird diese Art der Beheizung unter der Heating, Ventilation and Air Conditioning (HVAC) -Methode. Neben dem enormen Energieverbrauch erfordern die Zuläufe, über die die heiße Luft transportiert und auf die Scheibe geblasen wird, einen hohen Platzbedarf. Weiterhin müssen die Auslassdüsen in bestimmter geometrischer Relation zur Scheibe abgebracht werden, was wiederum die Auslegungs- und Konstruktionsfreiheit erheblich einschränkt. Alternativ kann die Scheibe selbst eine elektrische Heizfunktion aufweisen. Aus DE 103 52 464 A1 ist beispielsweise eine Verbundglasscheibe bekannt, bei der zwischen zwei Glasscheiben elektrisch beheizbare Drähte eingelegt sind. Die spezifische Heizleistung kann dabei durch den ohmschen Widerstand der Drähte eingestellt werden. Aufgrund von Design- und Sicherheitsaspekten muss die Anzahl sowie der Durchmesser der Drähte möglichst klein gehalten werden. Die Drähte dürfen bei Tageslicht und nachts bei Scheinwerferlicht visuell nicht oder kaum wahrnehmbar sein.

Es sind auch transparente elektrisch leitfähige Beschichtungen insbesondere auf Silberbasis bekannt. Solche elektrisch leitfähigen Beschichtungen können als Beschichtungen mit reflektierenden Eigenschaften für den Infrarotbereich oder auch als beheizbare Beschichtungen verwendet werden. WO 03/024155 A2 offenbart beispielsweise eine elektrisch leitfähige Beschichtung mit zwei Silberlagen. Solche Beschichtungen weisen in der Regel Flachwiderstände im Bereich von 3 Ohm/Quadrat auf.

Ein Problem von elektrisch leitfähigen Beschichtungen ist ihr häufig hoher Flächenwiderstand, der jedenfalls bei großen Abmessungen der zu beheizenden Scheibe bzw. bei langen Strompfaden eine hohe Betriebsspannung erfordert, die jedenfalls höher als die üblichen Bordspannungen von Fahrzeugen ist. WO 2013/104439 A 1 und EP 2803246 B1 offenbaren eine elektrisch leitfähige Beschichtung zur Beheizung einer Scheibe, welche aus unterschiedlichen Schichten besteht. Zumindest eine dieser Schichten enthält ein hochbrechendes Material mit einem Brechungsindex, der größer oder gleich 2,1 ist. Der Flächenwiderstand der elektrisch leitfähigen Beschichtung kann hierdurch deutlich reduziert werden und liegt somit bevorzugt bei unter 1 Ohm/Quadrat.

In der Veröffentlichung „Glass meets flexibility: Challenges in manufacturing of thin films on flexible glass“ von M. Junghähnel et al. erschienen in Vakuum in Forschung und Praxis, Bd. 26, Nr. 5, S. 35-39 wird die Herstellung von Dünnschichten auf flexiblem Glas diskutiert.

DE 10 2009 020824 A1 offenbart ein virtuelles Bildsystem umfassend eine Windschutzscheibe mit einem matten schwarzen Material an mindestens einer der Windschutzscheibenflächen und eine Bildquelle, wobei die Bildquelle Bildstrahlen aussendet, die an der Windschutzscheibe reflektiert werden und ein Bild liefern. In WO 2022/161894 A1 wird eine Fahrzeugscheibe für ein Head-Up-Display umfassend mindestens eine transparente Scheibe und mindestens einen Maskierungsstreifen im Randbereich der Scheibe beschrieben, wobei der Maskierungsstreifen auf oder in einer Trägerfolie angeordnet ist, die Trägerfolie mit der transparenten Scheibe verbunden ist und eine lichtlenkende Vorrichtung oder eine Bildanzeigevorrichtung im Bereich des ersten Maskierungsstreifens fahrzeuginnenraumseitig des Maskierungsstreifens angeordnet ist.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Verbundscheibe mit einer bereichsweise aufgebrachten Reflexionsschicht bereitzustellen, die mit einem Head-Up Display kombinierbar ist und die vor einem Beschlagen und Vereisen und einer damit einhergehenden Sichtbehinderung, insbesondere im Bereich der Reflexionsschicht, geschützt werden kann. Insbesondere soll die Verbundscheibe einfach herzustellen sein.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird erfindungsgemäß durch eine Verbundscheibe gemäß Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungen gehen aus den Unteransprüchen und den nebengeordneten Ansprüchen hervor.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe umfasst eine Außenscheibe, eine thermoplastische Zwischenschicht, eine Maskierungsschicht, eine Innenscheibe, eine Klebeschicht und eine Glasscheibe. Die thermoplastische Zwischenschicht ist zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet und die Klebeschicht ist zwischen der Innenscheibe und der Glasscheibe angeordnet. Erfindungsgemäß ist die Maskierungsschicht in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet und die Glasscheibe ist in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht angeordnet ist. Weiterhin ist erfindungsgemäß auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe eine elektrisch leitfähige Beschichtung angeordnet die mit Leitungen, insbesondere Sammelleitern, zum Anschluss an eine Spannungsquelle zur Ausbildung eines Strompfads für einen Heizstrom verbunden ist.

Die Verbundscheibe ist dafür vorgesehen, in einer Fensteröffnung eines Fahrzeugs den Innenraum gegenüber der äußeren Umgebung abzutrennen. Mit Innenscheibe wird im Sinne der Erfindung die dem Fahrzeuginnenraum zugewandte Scheibe der Verbundscheibe bezeichnet. Mit Außenscheibe wird die der äußeren Umgebung zugewandte Scheibe bezeichnet. Die Verbundscheibe weist insbesondere eine Oberkante und eine Unterkante, sowie zwei dazwischen verlaufende Seitenkanten auf. Mit Oberkante wird diejenige Kante bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage nach oben zu weisen. Mit Unterkante wird diejenige Kante bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage nach unten zu weisen. Im Falle einer Windschutzscheibe wird die Oberkante häufig auch als Dachkante und die Unterkante als Motorkante bezeichnet.

Die Außenscheibe, die Innenscheibe und die Glasscheibe weisen jeweils eine außenseitige und eine innenraumseitige Oberfläche auf und eine dazwischen verlaufende, umlaufende Seitenkante. Mit außenseitiger Oberfläche wird im Sinne der Erfindung diejenige Hauptfläche bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage der äußeren Umgebung zugewandt zu sein. Mit innenraumseitiger Oberfläche wird im Sinne der Erfindung diejenige Hauptfläche bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage dem Innenraum zugewandt zu sein. Die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe und die außenseitige Oberfläche der Innenscheibe sind einander zugewandt und durch die thermoplastische Zwischenschicht miteinander verbunden.

Die außenseitige Oberfläche der Außenscheibe wird als Seite I bezeichnet. Die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe wird als Seite II bezeichnet. Die außenseitige Oberfläche der Innenscheibe wird als Seite III bezeichnet. Die innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe wird als Seite IV bezeichnet. Die außenseitige Oberfläche der Glasscheibe wird als Seite V bezeichnet. Die innenraumseitige Oberfläche der Glasscheibe wird als Seite VI bezeichnet.

Es versteht sich, dass die Innenscheibe zwischen der Außenscheibe und der Glasscheibe angeordnet ist. Die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe und die außenseitige Oberfläche der Innenscheibe sind einander zugewandt. Die innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe und die außenseitige Oberfläche der Glasscheibe sind einander zugewandt.

Erfindungsgemäß weist die Glasscheibe eine Dicke von 20 pm (Mikrometer) bis 500 pm auf. Bei der Glasscheibe handelt es sich somit um eine Scheibe aus ultradünnem Glas. Ein solche Scheibe aus ultradünnem Glas ist flexibel und kann an die Biegung einer Scheibe, wie sie im Fahrzeugbereich üblich ist, angepasst werden. In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe weist die Glasscheibe eine Dicke von 30 pm bis 300 pm, bevorzugt von 50 pm oder 100 pm bis 250 pm, beispielsweise bis 150 pm, beispielsweise 70 pm, auf.

Zudem ist erfindungsgemäß auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe und/oder auf der innenraumseitigen Oberfläche der Glasscheibe eine Reflexionsschicht zum Reflektieren von Licht angeordnet.

Die Reflexionsschicht hat im Einbauzustand der Verbundscheibe in einem Fahrzeug einen geringeren Abstand zum Fahrzeuginnenraum als die Maskierungsschicht.

Dadurch, dass die Glasscheibe in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet ist, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht angeordnet ist, ist auch die auf der Glasscheibe aufgebrachte Reflexionsschicht in einem Bereich angeordnet, der in senkrechter Sicht durch die Verbundscheibe vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht angeordnet ist. Somit ist die Reflexionsschicht in senkrechter Sicht durch die Verbundscheibe bzw. in orthogonaler Projektion durch die Verbundscheibe in Überdeckung bzw. Überlapp zur Maskierungsschicht angeordnet. Die Reflexionsschicht weist somit keinen Abschnitt auf, der nicht in Überdeckung zur Maskierungsschicht ist, d.h. die Reflexionsschicht ist nur dort ausgebildet, wo sie sich in Sicht auf die Innenseite der Verbundscheibe vor der Maskierungsschicht befindet.

Wie oben beschrieben handelt es sich bei der Reflexionsschicht um eine Reflexionsschicht zum Reflektieren von Licht. Bevorzugt ist die Reflexionsschicht lichtundurchlässig oder teilweise lichtdurchlässig, was im Sinne der Erfindung bedeutet, dass sie eine mittlere Transmission (nach ISO 9050:2003) im sichtbaren Spektralbereich von bevorzugt höchstens 80 %, besonders bevorzugt höchstens 50 % und insbesondere weniger als 10 % aufweist. Die Reflexionsschicht reflektiert bevorzugt mindestens 10 %, besonders bevorzugt mindestens 50 %, ganz besonders bevorzugt mindestens 80 % und insbesondere mindestens 90 % des auf die Reflexionsschicht auftreffenden Lichtes im Spektralbereich von 380 nm bis 780 nm. Diese Größe wird auch als Reflexionsgrad bezeichnet. Die Reflexionsschicht reflektiert vorzugsweise p-polarisiertes und s-polarisiertes Licht zu gleichen Anteilen, sie kann aber auch p-polarisiertes Licht und s-polarisiertes Licht unterschiedlich stark reflektieren. Das von der Reflexionsschicht reflektierte Licht ist vorzugsweise sichtbares Licht, also Licht in einem Wellenlängenbereich von ca. 380 nm bis 780 nm. Die Reflexionsschicht weist vorzugsweise einen hohen und gleichmäßigen Reflexionsgrad (über verschiedene Einstrahlwinkel) gegenüber p-polarisierter und/oder s-polarisierter Strahlung auf, so dass eine intensitätsstarke und farbneutrale Bild-Darstellung gewährleistet ist.

Der Reflexionsgrad beschreibt den Anteil der insgesamt eingestrahlten Strahlung im angegebenen Spektralbereich, der reflektiert wird. Der Reflexionsgrad bezieht sich immer auf einen bestimmten Spektralbereich, beispielsweise den sichtbaren Spektralbereich von 380 nm bis 780 nm oder beispielsweise den ultravioletten Bereich. Er wird in % angegeben (bezogen auf 100% eingestrahlte Strahlung) oder als einheitenlose Zahl von 0 bis 1 (normiert auf die eingestrahlte Strahlung). Aufgetragen in Abhängigkeit von der Wellenlänge bildet er das Reflexionsspektrum. Die Angaben zum Reflexionsgrad beziehungsweise zum Reflexionsspektrum beziehen sich auf eine Reflexionsmessung mit einer Lichtquelle, die im betrachteten Spektralbereich gleichmäßig abstrahlt mit einer normierten Strahlungsintensität von 100%.

Der Begriff „Reflexionsgrad“ wird im Sinne der Norm DIN EN 410 - 2011-04 verwendet. Unter dem Reflexionsgrad wird immer der schichtseitige Reflexionsgrad bezeichnet, der gemessen wird, wenn das mit den beschichteten Bereichen versehene Substrat, hier die auf der Innenscheibe angeordnete Glasscheibe, der Lichtquelle und dem Detektor zugewandt ist. Dabei können transparente Elemente, beispielsweise die Glasscheibe, dazwischenliegen, die das beschichtete Substrat von der Lichtquelle und dem Detektor trennen.

Der Reflexionsgrad wird gemessen mit einem Einfallswinkel von 8° (sofern nichts anderes angegeben ist) zur beschichteten Flächennormalen (mit der Beschichtung versehene Oberfläche der Innenscheibe). Der Spektral be re ich von 380 nm bis 780 nm wurde zur Charakterisierung der Reflexionseigenschaften herangezogen.

In einer anderen bevorzugten Ausgestaltung kann die Reflexionsschicht auf der Glasscheibe vorzugsweise p-polarisiertes Licht reflektieren.

Die Angabe der Polarisationsrichtung bezieht sich dabei auf die Einfallsebene der Strahlung auf der Verbundscheibe. Mit p-polarisierter Strahlung wird eine Strahlung bezeichnet, deren elektrisches Feld in der Einfallsebene schwingt. Mit s-polarisierter Strahlung wird eine Strahlung bezeichnet, deren elektrisches Feld senkrecht zur Einfallsebene schwingt. Die Einfallsebene wird durch den Einfallsvektor und die Flächennormale der Verbundscheibe im geometrischen Zentrum des bestrahlten Bereichs aufgespannt.

Anders ausgedrückt, wird die Polarisation, also insbesondere der Anteil an p- und s- polarisierter Strahlung, an einem Punkt des von der Bildanzeigevorrichtung bestrahlten Bereichs bestimmt, bevorzugt im geometrischen Zentrum des bestrahlten Bereichs. Da Verbundscheiben gebogen sein können (beispielweise, wenn sie als Windschutzscheibe ausgebildet sind), was Auswirkungen auf die Einfallsebene der Bildanzeigevorrichtung- Strahlung hat, können in den übrigen Bereichen leicht davon abweichende Polarisationsanteile auftreten, was aus physikalischen Gründen unvermeidlich ist.

In einer bevorzugten Ausgestaltung ist die Reflexionsschicht eine elektrisch-leitfähige Reflexionsschicht, die gleichzeitig die elektrisch leitfähige Beschichtung auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe ausbildet, die dazu vorgesehen ist als Heizschicht eingesetzt zu werden. Mit anderen Worten kann so diese Schicht beide Funktionen, nämlich die der Reflexion des Lichts eines Projektors für die Displayfunktion, sowie die Heizfunktion zur Vermeidung von Sichtbehinderung durch Beschlagen und Vereisen der Scheibe übernehmen und in sich vereinen. Dies hat den Vorteil, dass hier auf eine zusätzliche Schicht verzichtet werden kann, was die Herstellung der Verbundscheibe einfacher und kostengünstiger macht.

In einer Ausführungsform der Erfindung ist die Reflexionsschicht eine metallische Schicht, d.h. eine Schicht, die mindestens ein Metall, eine Metalllegierung oder ein transparentes leitfähiges Metalloxid, insbesondere Indium-Zinnoxid (ITO), enthält oder daraus besteht. Die Reflexionsschicht enthält vorzugsweise mindestens ein Metall ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Titan, Hafnium, Niob, Tantal, Chrom Molybdän, Wolfram, Cobalt, Eisen, Mangan, Zirkonium, Cer, Scandium Yttrium, Ruthenium Nickel, Palladium, Platin, Aluminium, Magnesium, Zinn, Indium Silber, Kupfer oder Gold und/oder Mischungen hiervon oder besteht daraus. Aluminium, Titan und/oder Nickel können beispielsweise eine hohe Reflexion für p- polarisiertes oder s-polarisiertes Licht aufweisen. Gleichzeitig oder als unabhängige Schicht kann die elektrisch-leitfähige Schicht gleichermaßen eine Beschichtung aus Metall, einer Metallegierung oder ein transparentes leitfähiges Metalloxid oder Mischungen hieraus umfassen oder daraus bestehen. Die Reflexionsschicht weist vorzugsweise eine Dicke von 10 nm (Nanometer) bis 150 pm (Mikrometer), bevorzugt bis 100 pm, besonders bevorzugt von 50 nm bis 50 pm, insbesondere von 100 nm bis 5 pm auf.

Verfahren zur Messung der Dicke der Reflexionsschicht sind dem Fachmann bekannt. Die Dicke der Reflexionsschicht kann mittels gängiger Verfahren zur Bestimmung der Schichtdicke von Dünnschichten bestimmt werden, beispielsweise spektroskopische Reflektrometrie, Konfokalmikroskopie, Weißlichtinterferometrie oder Ellipsometrie verwendet. Diese Methoden ermöglichen die zerstörungsfreie Messung, wobei entsprechende Messgeräte kommerziell erhältlich sind. Ellipsometer sind beispielsweise von der Firma Sentech kommerziell erhältlich. Bevorzugt werden Weisslichtinterferometrie, Profilometrie, beispielsweise konfokale Profilometrie, oder Ellipsometrie eingesetzt.

In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung ist die Reflexionsschicht eine Beschichtung, enthaltend einen Dünnschichtstapel, also eine Schichtenfolge dünner Einzelschichten. Dieser Dünnschichtstapel enthält eine oder mehrere elektrisch leitfähige Schichten auf Basis von Nickel, Chrom, Titan und/oder Aluminium. Die elektrisch leitfähige Schicht auf Basis von Nickel, Chrom, Titan und/oder Aluminium verleiht der Reflexionsschicht grundlegende reflektierende Eigenschaften und außerdem eine IR-reflektierende Wirkung und eine elektrische Leitfähigkeit. Die elektrisch leitfähige Schicht ist auf Basis von Nickel, Chrom, Titan und/oder Aluminium ausgebildet. Die leitfähige Schicht enthält bevorzugt mindestens 90 Gew. % Nickel, Chrom, Titan und/oder Aluminium, besonders bevorzugt mindestens 99 Gew. % Aluminium, ganz besonders bevorzugt mindestens 99,9 Gew. % Nickel, Chrom, Titan und/oder Aluminium. Die Schicht auf Basis von Aluminium, Chrom, Nickel und/oder Titan kann Dotierungen aufweisen, beispielsweise Palladium, Gold, Kupfer oder Silber. Materialen auf der Basis von Aluminium, Chrom, Nickel und/oder Titan sind besonders geeignet, um Licht, besonders bevorzugt p-polarisiertes Licht, zu reflektieren. Weiterhin sind sie chemisch sehr beständig. Die Verwendung von Nickel, Chrom, Titan und/oder Aluminium in metallischen Beschichtungen hat sich als besonders vorteilhaft bei der Reflexion von Licht erwiesen. Aluminium, Chrom, Nickel und/oder Titan sind im Vergleich zu vielen anderen Metallen wie beispielsweise Gold oder Silber deutlich günstiger. Die Einzelschichten des Dünnschichtstapels weisen vorzugsweise eine Dicke von 10 nm bis 1 pm auf. Der Dünnschichtstapel weist vorzugsweise 2 bis 20 Einzelschichten und insbesondere 5 bis 10 Einzelschichten auf. In einer bevorzugten Ausgestaltung der Verbundscheibe weist die Reflexionsschicht mindestens eine elektrisch leitfähige Beschichtung mit einem Flächenwiderstand von unter 3 Ohm/Quadrat, bevorzugt von unter 1 Ohm/Quadrat auf.

Der Flächenwiderstand der elektrisch leitfähigen Beschichtung kann mittels dem Fachmann bekannter Methoden bestimmt werden, beispielsweise mittels der Van-der-Pauw- Messmethode oder der Vierpunktmethode. Geeignete Messgeräte sind kommerziell erhältlich.

Zusätzlich kann in einer anderen Ausgestaltung auf der Außenseite der Innenscheibe bereichsweise oder vollflächig eine elektrisch leitfähige Beschichtung angeordnet sein und, als Heizschicht eingesetzt werden.

Wie oben beschrieben ist bei der erfindungsgemäßen Verbundscheibe eine Maskierungsschicht in einem der Bereich der Verbundscheibe angeordnet. Vorzugsweise ist die Maskierungsschicht in einem Randbereich der Verbundscheibe, welcher typischerweise an den Scheibenrand der Scheibe angrenzt, angeordnet. Der große Vorteil dieser Anordnung ergibt sich bei der Nutzung der Verbundscheibe in einem Fahrzeug als Windschutzscheibe, da die Maskierungsschicht bei Anordnung in einem Randbereich außerhalb des Hauptdurchsichtbereiches des Fahrers liegt.

Die Maskierungsschicht ist bevorzugt zumindest entlang der Unterkante und angrenzend an der Unterkante angeordnet. Hieraus ergibt sich in der Draufsicht auf die Verbundscheibe ein rechteckiger opaker Streifen, der entlang der Unterkante angeordnet ist.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe ist die Maskierungsschicht rahmenförmig umlaufend ausgebildet. In einem Abschnitt, in dem die Glasscheibe und somit auch die darauf angebrachte Reflexionsschicht in Überdeckung zur Maskierungsschicht angeordnet ist, ist die rahmenförmig ausgebildete Maskierungsschicht vorzugsweise mit einer Verbreiterung versehen, d.h. weist eine größere Breite (Abmessung senkrecht zur Erstreckung) auf als in anderen Abschnitten. Die Maskierungsschicht kann auf diese Weise in geeigneter Weise an die Abmessungen der Glasscheibe mit der darauf angebrachten Reflexionsschicht angepasst werden. In einer Ausführungsform ist somit die Maskierungsschicht rahmenförmig umlaufend ausgebildet ist und weist insbesondere in einem Abschnitt, der in Überdeckung zur Glasscheibe ist, eine größere Breite auf als in hiervon verschiedenen Abschnitten.

Die Glasscheibe mit der darauf angebrachten Reflexionsschicht hat bevorzugt im Wesentlichen die Form eines Rechteckes, das sich in einem Bereich nahe der Unterkante zwischen den beiden Seitenkanten erstreckt. Besonders bevorzugt reichen die Kanten der Glasscheibe nicht an die Seitenkanten und die Unterkante heran, sondern sind beispielsweise 2 cm bis 5 cm von diesen beabstandet.

Die Maskierungsschicht im Sinne der Erfindung ist eine Schicht, die die Durchsicht durch die Verbundscheibe verhindert. Dabei findet eine Transmission von höchstens 5 %, bevorzugt von höchstens 2 %, besonders bevorzugt von höchstens 1 %, insbesondere von höchstens 0,1 %, des Lichtes des sichtbaren Spektrums durch die Maskierungsschicht statt. Bei der Maskierungsschicht handelt es sich somit um eine opake Maskierungsschicht, bevorzugt eine schwarze Maskierungsschicht.

Die Maskierungsschicht ist bevorzugt eine Beschichtung aus einer oder mehreren Schichten. Alternativ kann die Maskierungsschicht auch ein gefärbter Bereich der thermoplastischen Zwischenschicht sein. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Verbundscheibe besteht die Maskierungsschicht aus einer Einzelschicht. Dies hat den Vorteil einer besonders einfachen und kostengünstigen Fertigung der Verbundscheibe, da nur eine einzige Schicht für die Maskierungsschicht ausgebildet werden muss.

Bei der Maskierungsschicht handelt es sich insbesondere um einen opaken Abdeckdruck aus einer dunklen, bevorzugt schwarzen, Emaille.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Maskierungsschicht als ein auf der innenraumseitigen Oberfläche der Außenscheibe angeordneter erster opaker Abdeckdruck ausgebildet, insbesondere aus einer dunklen, bevorzugt schwarzen, Emaille.

In einer alternativen bevorzugten Ausführungsform ist die Maskierungsschicht als ein auf der außenseitigen Oberfläche der Innenscheibe angeordneter erster opaker Abdeckdruck ausgebildet, insbesondere aus einer dunklen, bevorzugt schwarzen, Emaille. In einer alternativen bevorzugten Ausführungsform ist die Maskierungsschicht als ein opak gefärbter Bereich der thermoplastischen Zwischenschicht ausgebildet.

In einer Ausführungsform ist die thermoplastische Zwischenschicht einstückig ausgebildet und in einem Bereich opak gefärbt.

Eine als ein opak gefärbter Bereich der thermoplastischen Zwischenschicht ausgebildete Maskierungsschicht kann auch realisiert werden, in dem eine aus einer opaken thermoplastischen Folie und einer transparenten thermoplastischen Folie zusammengesetzte thermoplastische Zwischenschicht eingesetzt wird. Die opake thermoplastische Folie und transparente thermoplastische Folie werden vorzugsweise versetzt voneinander angeordnet, sodass sich beide Folien in Durchsicht durch die Verbundscheibe nicht überdecken. Die transparente und die opake Folie bestehen aus dem gleichen Kunststoff oder enthalten vorzugsweise den gleichen Kunststoff. Die Materialien auf dessen Basis die opake Folie und die transparente Folie ausgebildet sein können, sind jene, die auch für die thermoplastische Zwischenschicht beschrieben sind. Die opake Folie ist vorzugsweise eine gefärbte Folie, die verschiedene Farben, insbesondere schwarz, aufweisen kann.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe kann zusätzlich einen auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe angeordneten zweiten opaken Abdeckdruck aufweisen, insbesondere zumindest in dem Bereich, in dem die Glasscheibe angeordnet ist. Durch einen solchen Abdeckdruck auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe werden die Haftungseigenschaften der Oberfläche gegenüber einer Klebeschicht verbessert. Der zweite opake Abdeckdruck ist bevorzugt rahmenförmig ausgebildet.

In einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe ist auf der innenraumseitigen Oberfläche der Glasscheibe eine Reflexionsschicht zum Reflektieren von Licht angeordnet und auf dieser Reflexionsschicht ist eine Schutzschicht angeordnet.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe ist sowohl auf der innenraumseitigen Oberfläche der Glasscheibe als auch auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe jeweils eine Reflexionsschicht zum Reflektieren von Licht angeordnet und auf derjenigen Reflexionsschicht, welche auf der innenraumseitigen Oberfläche der Glasscheibe angeordnet ist, ist eine Schutzschicht angeordnet. Für die auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe angeordnete Reflexionsschicht ist keine Schutzschicht notwendig, da diese Reflexionsschicht über die Klebeschicht mit der Innenscheibe verbunden ist und somit geschützt ist. Optional kann aber auch auf der auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe angeordneten Reflexionsschicht eine Schutzschicht angeordnet sein.

Die Schutzschicht ist vorzugsweise transparent und flächig, insbesondere deckungsgleich, auf der Reflexionsschicht aufgebracht. Die Schutzschicht ist vorzugsweise ein Polymer auf Basis von Polyacrylaten, Polyoximen, Alkydharzen, Polyurethanen oder Mischungen davon. Die Schutzschicht hat vorzugsweise eine Dicke von 50 nm bis 10 pm und besonders bevorzugt von 100 nm bis 5 pm.

Die Schutzschicht schützt die Reflexionsschicht vor mechanischer Beschädigung wie beispielsweise Verkratzungen. Sie kann außerdem dazu dienen, die Haltbarkeit der Reflexionsschicht zu erhöhen. Mit der Schutzschicht trennen sich zeitaufgelöst weniger Metallpartikel und die Reflexionsschicht der Glasscheibe behält länger ihre Form bei.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Schutzschicht eine leicht zu reinigende Schicht und/oder eine „Anti-Fingerabdruck“-Schicht. Mit „leicht zu reinigender Schicht“ ist im Sinne der Erfindung gemeint, dass sich Schmutz in Form von beispielsweise Fingerabdrücken, Fettflecken und Schmutzpartikeln auf der Schutzschicht durch das Verwenden eines Tuches und vorzugsweise eines Mikrofasertuches von der Schutzschicht entfernen lassen. Fettlösende oder scheuernde Reinigungsmittel sowie Lösungsmittel, beispielsweise auf Basis von Alkoholen, werden daher zur Reinigung der Schutzschicht weitestgehend vermieden. Mit „Anti-Fingerabdruck“-Schicht ist im Sinne der Erfindung eine Schicht gemeint, bei der Fingerabdrücke, welche auf der Schutzschicht anhaften, optisch kaum bis gar nicht wahrnehmbar sind. Mit Fingerabdrücken sind insbesondere die fetthaltigen Komponenten eines menschlichen Fingers gemeint, die beim Berühren einer Oberfläche auf dieser Zurückbleiben und unästhetisch wirken können.

Bevorzugt ist die Klebeschicht eine thermoplastische Schicht oder ein optisch klarer Kleber (OCA). Dem Fachmann sind geeignete optische klare Kleber, sogenannte optical clear adhesives (OCA) bekannt.

Eine als thermoplastische Schicht ausgebildete Klebeschicht enthält zumindest ein thermoplastisches Polymer, bevorzugt Ethylenvinylacetat (EVA), Polyvinylbutyral (PVB) oder Polyurethan (PU) oder Gemische oder Copolymere oder Derivate davon, besonders bevorzugt PVB. Die thermoplastische Schicht ist typischerweise aus einer thermoplastischen Folie (Verbindefolie) ausgebildet. Die Dicke der thermoplastischen Schicht beträgt bevorzugt von 0,2 mm bis 2 mm, besonders bevorzugt von 0,3 mm bis 1 mm, beispielsweise 760 pm. Die thermoplastische Schicht kann durch eine einzelne Folie ausgebildet sein oder auch durch mehr als eine Folie.

Die Verbundscheibe ist bevorzugt in einer oder in mehreren Richtungen des Raumes gebogen, wie es für Kraftfahrzeugscheiben üblich ist, wobei typische Krümmungsradien im Bereich von etwa 10 cm bis etwa 40 m liegen. Die Verbundscheibe kann aber auch plan sein, beispielsweise wenn es als Scheibe für Busse, Züge oder Traktoren vorgesehen ist.

Die thermoplastische Zwischenschicht, über welche die Außenscheibe mit der Innenscheibe verbunden ist, enthält zumindest ein thermoplastisches Polymer, bevorzugt Ethylenvinylacetat (EVA), Polyvinylbutyral (PVB) oder Polyurethan (PU) oder Gemische oder Copolymere oder Derivate davon, besonders bevorzugt PVB. Die thermoplastische Zwischenschicht ist typischerweise aus einer thermoplastischen Folie (Verbindefolie) ausgebildet. Die Dicke der thermoplastischen Zwischenschicht beträgt bevorzugt von 0,2 mm bis 2 mm, besonders bevorzugt von 0,3 mm bis 1 mm, beispielsweise 760 pm. Die thermoplastische Zwischenschicht kann durch eine einzelne Folie ausgebildet sein oder auch durch mehr als eine Folie. Es kann sich bei der thermoplastischen Zwischenschicht auch um eine Folie mit funktionellen Eigenschaften, beispielsweise eine Folie mit akustisch dämpfenden Eigenschaften handeln.

Die Außenscheibe und Innenscheibe enthalten oder bestehen bevorzugt aus Glas, besonders bevorzugt Flachglas, Floatglas, Quarzglas, Borosilikatglas, Kalk-Natron-Glas, Alumino- Silikat-Glas, oder klaren Kunststoffen, vorzugsweise starre klare Kunststoffe, insbesondere Polyethylen, Polypropylen, Polycarbonat, Polymethylmethacrylat, Polystyrol, Polyamid, Polyester, Polyvinylchlorid und/oder Gemische davon.

Die Außenscheibe und die Innenscheibe können klar und farblos, aber auch getönt oder gefärbt sein. Die Gesamttransmission durch Windschutzscheibe beträgt in einer bevorzugten Ausgestaltung im Hauptdurchsichtsbereich größer 70% (Lichtart A). Der Begriff Gesamttransmission bezieht sich auf das durch ECE-R 43, Anhang 3, § 9.1 festgelegte Verfahren zur Prüfung der Lichtdurchlässigkeit von Kraftfahrzeugscheiben. Die Außenscheibe und die Innenscheibe können unabhängig voneinander nicht vorgespannt, teilvorgespannt oder vorgespannt sein. Soll mindestens eine der Scheiben eine Vorspannung aufweisen, so kann dies eine thermische oder chemische Vorspannung sein.

Die Dicke der Außenscheibe und der Innenscheibe kann breit variieren und so den Erfordernissen im Einzelfall angepasst werden. Die Außenscheibe und die Innenscheibe weisen bevorzugt Dicken von 0,5 mm bis 5 mm auf, besonders bevorzugt von 1 mm bis 3 mm, ganz besonders bevorzugt von 1 ,6 mm bis 2,1 mm. Beispielsweise weist die Außenscheibe eine Dicke von 2,1 mm auf und die Innenscheibe eine Dicke von 1 ,6 mm auf. Es kann sich bei der Außenscheibe oder insbesondere der Innenscheibe aber auch um Dünnglas mit einer Dicke von beispielsweise 0,55 mm handeln.

Die Glasscheibe enthält bevorzugt Alumino-Silikat-Glas, Borosilikatglas, Alumino-Borosilikat- Glas, oder besteht daraus. Die Glasscheibe kann vorgespannt, teilvorgespannt oder vorgespannt sein.

In einer Ausgestaltung der Erfindung ist mindestens in einem Durchsichtbereich der Verbundscheibe zwischen der Innenseite II der Außenscheibe und der Außenseite III der Innenscheibe ein HUD-Element angeordnet. Mit anderen Worten, erstreckt sich das HUD- Element mindestens auch ein einen Bereich der Verbundscheibe, der in der Durchsicht keine Überlappung mit einem opaken Hintergrund aufweist und einen funktionellen Bereich aufweist, der keine Überlappung mit der Glasscheibe und der darauf angeordneten Reflexionsschicht aufweist. Vorteilhafterweise beeinflussen HUD-element und die Reflexionsschicht auf der Glasscheibe sich in ihrer Funktion nicht negativ und können ergänzend zueinander verwendet werden. Das HUD-Element kann auch wahlweise ganzflächig oder lokal begrenzt in die Verbundscheibe eingebracht sein. Das HUD-Element kann beispielsweise ein Hologramm, eine p-pol Beschichtung, ein reflektiver Film, eine HUD- Schicht oder ein aktives Display sein.

Eine HUD-Schicht umfasst vorzugsweise mindestens ein Metall ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Aluminium, Zinn, Titan, Kupfer, Chrom, Cobalt, Eisen, Mangan, Zirkonium, Cer, Yttrium, Silber, Gold, Platin und Palladium, oder Mischungen davon.

In einer anderen Ausführungsform der Erfindung ist die HUD-Schicht eine Beschichtung enthaltend einen Dünnschichtstapel, also eine Schichtenfolge dünner Einzelschichten. Dieser Dünnschichtstapel enthält eine oder mehrere elektrisch leitfähige Schichten auf Basis von Silber. Die elektrisch leitfähige Schicht auf Basis von Silber verleiht der Reflexionsbeschichtung die grundlegenden reflektierenden Eigenschaften und außerdem eine IR-reflektierende Wirkung und eine elektrische Leitfähigkeit. Die elektrisch leitfähige Schicht ist auf Basis von Silber ausgebildet. Die leitfähige Schicht enthält bevorzugt mindestens 90 Gew. % Silber, besonders bevorzugt mindestens 99 Gew. % Silber, ganz besonders bevorzugt mindestens 99,9 Gew. % Silber. Die Silberschicht kann Dotierungen aufweisen, beispielsweise Palladium, Gold, Kupfer oder Aluminium. Materialen auf der Basis von Silber sind besonders geeignet, um p-polarisiertes Licht zu reflektieren. Die Verwendung von Silber hat sich als besonders vorteilhaft bei der Reflexion von p-polarisiertem Licht erwiesen. Die Beschichtung weist eine Dicke von 5 nm bis 50 nm und bevorzugt von 8 nm bis 25 nm auf.

Ist die HUD-Schicht als eine Beschichtung ausgebildet, so wird sie bevorzugt durch physikalische Gasphasenabscheidung (PVD), besonders bevorzugt durch Kathodenzerstäubung („Sputtern“) und ganz besonders bevorzugt durch magnetfeldunterstützte Kathodenzerstäubung („Magnetron-Sputtern“) auf die Innenscheibe oder Außenscheibe aufgebracht. Grundsätzlich kann die Beschichtung aber auch beispielsweise mittels chemischer Gasphasenabscheidung (CVD), beispielsweise plasmagestützter Gasphasenabscheidung (PECVD), durch Aufdampfen oder durch Atomlagenabscheidung (atomic layer deposition, ALD) aufgebracht werden. Die Beschichtung wird vor der Laminierung auf die Scheiben aufgebracht.

Die HUD-Schicht kann auch als eine reflektierende Folie ausgebildet sein, die s- und/oder p- polarisiertes Licht reflektiert. Die HUD-Schicht kann eine Trägerfolie mit einer reflektierenden Beschichtung sein oder eine reflektierende Polymerfolie. Die reflektierende Beschichtung umfasst bevorzugt mindestens eine Schicht auf Basis eines Metalls und/oder eine dielektrische Schichtabfolge mit alternierenden Brechungsindizes. Die Schicht auf Basis eines Metalls enthält bevorzugt Silber und/oder Aluminium, oder besteht daraus. Die dielektrischen Schichten können beispielsweise auf Basis von Siliziumnitrid, Zinkoxid, Zinn-Zink-Oxid, Silizium-Metall-Mischnitriden wie Silizium-Zirkonium-Nitrid, Zirkoniumoxid, Nioboxid, Hafniumoxid, Tantaloxid oder Siliziumkarbid ausgebildet sein. Die genannten Oxide und Nitride können stöchiometrisch, unterstöchiometrisch oder überstöchiometrisch abgeschieden sein. Sie können Dotierungen aufweisen, beispielsweise Aluminium, Zirkonium, Titan oder Bor. Die reflektierende Polymerfolie umfasst bevorzugt dielektrische Polymerschichten oder besteht daraus. Die dielektrischen Polymerschichten enthalten bevorzugt PET. Ist die HUD-Schicht als eine reflektierende Folie ausgebildet, ist sie bevorzugt von 30 pm bis 300 pm, besonders bevorzugt von 50 pm bis 200 pm und insbesondere von 100 pm bis 150 pm dick.

Handelt es sich um eine beschichtete, reflektierende Folie können zur Herstellung ebenfalls die Beschichtungsverfahren CVD oder PVD angewendet werden.

Gemäß einerweiteren bevorzugten Ausgestaltung ist die HUD-Schicht als reflektierende Folie ausgebildet und innerhalb der thermoplastischen Zwischenschicht angeordnet. Der Vorteil dieser Anordnung ist, dass die HUD-Schicht nicht mittels Dünnschichttechnologie (beispielsweise CVD und PVD) auf der Außenscheibe oder lnnenscheibe aufgebracht werden muss. Hieraus ergeben sich Verwendungen der HUD-Schicht mit weiteren vorteilhaften Funktionen wie einer homogeneren Reflexion des p-polarisierten Lichtes an der HUD-Schicht. Außerdem kann die Herstellung der Verbundscheibe vereinfacht werden, da die HUD-Schicht nicht vor der Laminierung über ein zusätzliches Verfahren auf der Außen- oder Innenscheibe angeordnet werden muss.

In einer bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe ist die Zwischenschicht durch eine keilförmige thermoplastische Folie, insbesondere eine PVB-Folie, ausgebildet. Diese Ausgestaltung ermöglicht eine einfache und kostengünstige Verwendung in einer zusätzlich und ergänzend eingesetzten HUD-Projektionsanordnung die mit gemischt s-/ und p-polarisiertem Licht betrieben werden kann.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe kann auch eine oder mehrere zusätzliche Zwischenschichten, insbesondere funktionale Zwischenschichten, umfassen. Bei einer zusätzlichen Zwischenschicht kann es sich insbesondere um eine Zwischenschicht mit akustisch dämpfenden Eigenschaften, eine Infrarotstrahlung reflektierende Zwischenschicht, eine Infrarotstrahlung absorbierende Zwischenschicht, eine UV-Strahlung absorbierende Zwischenschicht, eine zumindest abschnittsweise gefärbte Zwischenschicht und/oder eine zumindest abschnittsweise getönte Zwischenschicht handeln. Beim Vorhandensein mehrerer zusätzlicher Zwischenschichten können diese auch unterschiedliche Funktionen aufweisen.

Die Erfindung betrifft auch eine Projektionsanordnung mindestens umfassend eine erfindungsgemäße Verbundscheibe und eine auf die Reflexionsschicht gerichtete bildgebende Einheit.

Erfindungsgemäß ist somit auch eine Projektionsanordnung mindestens umfassend eine Verbundscheibe, mindestens umfassend eine Außenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche, eine thermoplastische Zwischenschicht, eine Innenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche, eine Maskierungsschicht, die in einem Bereich der Verbundscheibe zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet ist, eine Klebeschicht und eine Glasscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche und einer Dicke von 10 pm bis 500 pm, wobei die thermoplastische Zwischenschicht zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet ist, die Klebeschicht zwischen der Innenscheibe und der Glasscheibe angeordnet ist, auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe und/oder auf der innenraumseitigen Oberfläche der Glasscheibe eine Reflexionsschicht zum Reflektieren von Licht angeordnet ist, und wobei die Glasscheibe in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet ist, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht angeordnet ist, und wobei auf der außenseitigen Oberfläche V der Glasscheibe eine elektrisch leitfähige Beschichtung angeordnet ist, die mit einer Spannungsquelle zur Ausbildung eines Strompfads für einen Heizstrom verbunden ist und eine auf die Reflexionsschicht gerichtete bildgebende Einheit.

Insbesondere die Kombination der Reflexionsschicht mit der aus Sicht eines

Fahrzeuginsassen dahinterliegenden Maskierungsschicht bewirkt bei einer erfindungsgemäßen Projektionsanordnung in diesem Bereich eine gute Sichtbarkeit des Bildes, auch bei äußerer Sonneneinstrahlung und bei Verwendung lichtschwacher bildgebender Einheiten. Auch unter diesen Umständen erscheint das von der bildgebenden Einheit erzeugte Bild hell und ist ausgezeichnet erkennbar. Dies ermöglicht eine Reduktion der Leistung der bildgebenden Einheit und somit einen verminderten Energieverbrauch. Durch die vorgesehene elektrisch leitfähige Schicht, die die Funktion einer Heizschicht übernehmen kann, kann ein Beschlagen und Vereisen und eine dadurch verursachte Sichtbehinderung vermieden, beziehungsweise beseitigt werden.

Aus Sicht eines Fahrzeuginsassen ist die Reflexionsschicht in Durchsicht durch die Innenscheibe räumlich vor der Maskierungsschicht angeordnet. Der Bereich der Verbundscheibe, in dem die Reflexionsschicht angeordnet ist, wirkt dadurch opak. Der Ausdruck „in Durchsicht durch die Verbundscheibe“ bedeutet, dass durch die Verbundscheibe geblickt wird, ausgehend von der innenraumseitigen Oberfläche der Verbundscheibe. Im Sinne der vorliegenden Erfindung bedeutet „räumlich vor“, dass die Reflexionsschicht räumlich weiter entfernt von der außenseitigen Oberfläche der Außenscheibe angeordnet ist als die Maskierungsschicht. Bevorzugt ist die Maskierungsschicht zumindest in dem Bereich verbreitert, der mit der Reflexionsschicht überlappt und in dem die Verbundscheibe zur Darstellung von Bildern genutzt wird. Dies bedeutet, dass die Maskierungsschicht in diesem Bereich senkrecht zum nächstliegenden Abschnitt der umlaufenden Kante der Verbundscheibe betrachtet eine größere Breite aufweist als in anderen Abschnitten. Die Maskierungsschicht kann auf diese Weise an die Abmessungen der Reflexionsschicht angepasst werden.

Die bildgebende Einheit der Projektionsanordnung strahlt Licht aus und ist so in Nachbarschaft zur innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe angeordnet, dass die bildgebende Einheit diese Oberfläche bestrahlt, wobei das Licht von der Reflexionsschicht der Verbundscheibe reflektiert wird. Die Reflexionsschicht reflektiert bevorzugt mindestens 10 %, besonders bevorzugt mindestens 50 %, ganz besonders bevorzugt mindestens 80 % und insbesondere mindestens 90 % des auf die Reflexionsschicht auftreffenden Lichtes in einem Wellenlängenbereich von 400 nm bis 700 nm und Einstrahlwinkeln von 55° bis 80°. Dies ist vorteilhaft, um eine möglichst große Helligkeit eines von der bildgebenden Einheit ausgestrahlten und an der Reflexionsschicht reflektierten Bildes zu erreichen.

Die bildgebende Einheit dient der Ausstrahlung eines Bildes, kann also auch als Projektor, Anzeigevorrichtung oder Bildanzeigevorrichtung bezeichnet werden. Als bildgebende Einheit kann beispielsweise auch ein Display oder auch eine andere dem Fachmann bekannte Vorrichtung verwendet werden. Bevorzugt ist die bildgebende Einheit ein Display, besonders bevorzugt ein LCD-Display, LED-Display, OLED-Display oder elektrolumineszentes Display, insbesondere ein LCD-Display. Displays weisen eine geringe Einbauhöhe auf und sind so einfach und platzsparend in das Armaturenbrett eines Fahrzeugs zu integrieren. Darüber hinaus sind Displays im Vergleich zu anderen bildgebenden Einheiten wesentlich energiesparender zu betreiben. Die vergleichsweise geringere Helligkeit von Displays ist dabei in der erfindungsgemäßen Kombination der Reflexionsschicht und mit der dahinterliegenden Maskierungsschicht völlig ausreichend. Die Strahlung der bildgebenden Einheit kann beispielsweise mit einem Einfallswinkel von 55° bis 80°, bevorzugt von 62° bis 77°, auf die Verbundscheibe im Bereich der Reflexionsschicht treffen Der Einfallswinkel ist der Winkel zwischen dem Einfallsvektor der Strahlung der Bildanzeigevorrichtung und der Flächennormale im geometrischen Zentrum der Reflexionsschicht.

In einer bevorzugten Ausgestaltung wird die bildgebende Einheit mit p-polarisiertem Licht betrieben.

Dadurch, dass die Reflexionsschicht auf der außenseitigen Oberfläche und/oder der innenraumseitigen Oberfläche einer an die innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe geklebte Glasscheibe mit einer Dicke von 20 pm bis 500 pm angeordnet ist, wird das Auftreten eines störenden Geisterbildes vermieden.

Bei einer Projektionsanordnung mit einer auf der innenraumseitigen Oberfläche der Glasscheibe angebrachten Reflexionsschicht wird das gewünschte virtuelle Bild durch Reflexion an der Reflexionsschicht erzeugt und es tritt kein Geisterbild auf.

Bei einer Projektionsanordnung mit einer auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe angebrachten Reflexionsschicht, wird das gewünschte virtuelle Bild durch Reflexion an der Reflexionsschicht erzeugt und zusätzlich wird ein zweites virtuelles Bild, das sogenannte Geisterbild oder „Ghost“ durch Reflexion an der innenraumseitigen Oberfläche der Glasscheibe erzeugt.

Bei einer Projektionsanordnung mit einer auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe angebrachten Reflexionsschicht und einer auf der innenraumseitigen Oberfläche der Glasscheibe angebrachten Reflexionsschicht, wird ein erstes virtuelles Bild durch Reflexion an der auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe angebrachten Reflexionsschicht erzeugt und zusätzlich wird ein zweites virtuelles Bild an der auf der innenraumseitigen Oberfläche der Glasscheibe angebrachten Reflexionsschicht erzeugt. Bei den erfindungsgemäß vorgesehenen sehr geringen Dicken für die Glasscheibe ist jedoch der räumliche Versatz zwischen dem ersten virtuellen Bild und dem Geisterbild bzw. zwischen dem ersten virtuellen Bild und dem zweiten virtuellen Bild hinreichend klein, um nicht störend aufzufallen. Die Wirkung beruht auf der typischen Winkelsehschärfe des menschlichen Auges: die erfindungsgemäß dünne Glasscheibe führt zu einem Versatz zwischen dem ersten virtuellen Bild und dem Geisterbild bzw. zwischen dem ersten virtuellen Bild und dem zweiten virtuellen Bild, der für das menschliche Auge nicht mehr auflösbar ist. Die vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Verbundscheibe gelten entsprechend auch für die erfindungsgemäße Projektionsanordnung umfassend eine erfindungsgemäße Verbundscheibe und eine bildgebende Einheit und umgekehrt.

Erfindungsgemäß ist auch ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe, mindestens umfassend: a) Bereitstellung eines Verbunds aus einer Außenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche, einer thermoplastischen Zwischenschicht und einer Innenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche, wobei die thermoplastische Zwischenschicht zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet ist und zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe in einem Bereich eine Maskierungsschicht angeordnet ist; b) Bereitstellung einer Glasscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche, wobei auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe und/oder auf der innenraumseitigen Oberfläche der Glasscheibe eine Reflexionsschicht zum Reflektieren von Licht angeordnet ist, und wobei auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe eine elektrisch-leitfähige Beschichtung angeordnet ist, welche über Anschlüsse, insbesondere über Sammelleiter mit einer Spannungsquelle zur Formung eines Strompfads für einen Heizstrom verbindbar ist; c) Verbinden der Glasscheibe mit der Innenscheibe des Verbunds über eine Klebeschicht zu einer Verbundscheibe, derart, dass die Glasscheibe in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet ist, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht angeordnet ist.

Die Schritte a) und b) können in der angegebenen Reihenfolge, gleichzeitig oder in umgekehrter Reihenfolge erfolgen. Der Schritt c) erfolgt nach den Schritten a) und b).

Wie oben erläutert ist die Glasscheibe in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht angeordnet ist. Somit ist die Glasscheibe von den äußeren Ausmaßen her kleiner als die Außenscheibe und die Innenscheibe der Verbundscheibe. Die Bereitstellung der Glasscheibe in Schritt b) kann erfolgen, indem auf die innenraumseitige Oberfläche und/oder die außenseitige Oberfläche einer unbeschichteten Glasscheibe mit den gewünschten Abmessungen vollflächig eine Reflexionsschicht aufgebracht wird. Vorteilhafterweise kann die Reflexionsschicht gleichzeitig als die elektrisch-leitfähige Beschichtung ausgebildet sein und so beide Funktionen in sich vereinen. Somit kann das Herstellungsverfahren besonders effizient ausgeführt werden. Alternativ kann flächig auch eine separate elektrisch leitfähige Beschichtung auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe ausgebildet sein.

Alternativ kann die Bereitstellung der Glasscheibe in Schritt b) auch erfolgen indem auf die innenraumseitige Oberfläche und/oder die außenseitige Oberfläche einer unbeschichteten Glasscheibe, die von den äußeren Abmessungen, d.h. der Breite und Länge, größer als gewünscht ist, vollflächig eine Reflexionsschicht und/oder elektrisch-leitfähige Schicht aufgebracht wird und dann aus einer solchen beschichteten Glasscheibe ein Teilstück beispielsweise mittels eines Laserschneideverfahrens ausgeschnitten wird, welches die gewünschten Abmessungen aufweist.

Über die mit der Reflexionsschicht versehene Glasscheibe kann eine Reflexionsschicht und eine elektrisch-leitfähige Beschichtung (Schicht) selektiv in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet werden.

Die Bereitstellung der Glasscheibe in Schritt b) kann zusätzlich das Aufbringen einer Schutzschicht auf die auf der innenraumseitigen Oberfläche und/oder der außenseitigen Oberfläche aufgebrachten Reflexionsschicht umfassen. Die Schutzschicht wird vorzugsweise mittels Sprühens oder Spritzens, zum Beispiel mit einem Druckzerstäuber, auf die Reflexionsschicht aufgebracht.

Soll die Verbundscheibe gebogen sein, so werden bei der Bereitstellung des Verbunds in Schritt a) eine gebogene Außenscheibe und eine gebogene Innenscheibe eingesetzt. Die Glasscheibe mit der Reflexionsschicht ist aufgrund der geringen Dicke der Glasscheibe flexibel und passt sich in Schritt c) an die gebogene Innenscheibe des Verbundes an. Dies ist ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt die Beschichtung mit der Reflexionsschicht auf einem planen Substrat.

Das Bereitstellen des Verbunds in Schritt a) kann mittels dem Fachmann geläufigen Laminationsverfahren erfolgen. Bei der Bereitstellung der Glasscheibe in Schritt b) kann das Aufbringen der Reflexionsschicht und/oder der elektrisch-leitfähigen Beschichtung mittels allgemein bekannter Beschichtungsverfahren, wie beispielsweise Magnetronsputtern oder Kaltgasspritzen erfolgen.

Die vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Verbundscheibe gelten entsprechend auch für Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe findet bevorzugt Verwendung als Fahrzeugscheibe in Fortbewegungsmitteln für den Verkehr auf dem Land, in der Luft oder zu Wasser, insbesondere in Kraftfahrzeugen und insbesondere als Windschutzscheibe für ein Head-Up- Display. Die Verbundscheibe kann vorteilhafterweise sowohl ein übliches Head-up-Display, beispielsweise betrieben mit gemischt polarisierter Strahlung, im Durchsichtbereich, und eine Projektionsanordnung umfassend die Glasscheibe mit p-polarisierter Strahlung aufweisen. Beispielsweise können verschiedene Cluster Displays auf diese Weise ersetzt und der Raumbedarf und die Gestaltungsfreiheit, insbesondere in Fahrzeugcockpits optimiert werden.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen und Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnungen sind schematische Darstellungen und nicht maßstabsgetreu. Die Zeichnungen schränken die Erfindung in keiner Weise ein.

Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe,

Fig. 2 einen Querschnitt durch die in der Fig. 1 gezeigte Ausführungsform,

Fig. 3 eine Draufsicht auf eine andere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen

Verbundscheibe,

Fig. 4 einen Querschnitt durch die in der Fig. 3 gezeigte Ausführungsform,

Figur 5 zeigt einen Querschnitt durch eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Projektionsanordnung 101. Fig. 1 zeigt eine Draufsicht auf eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100 (auf deren Innenseite IV) und in Fig. 2 ist der Querschnitt durch die in der Fig. 1 gezeigte Verbundscheibe 100 entlang der Schnittlinie X-X‘ gezeigt. Die in den Fig.

1 und 2 gezeigte Verbundscheibe 100 weist eine Oberkante O, eine Unterkante U und zwei Seitenkanten S auf und umfasst eine Außenscheibe 1 mit einer außenseitigen Oberfläche I und einer innenraumseitigen Oberfläche II, eine Innenscheibe 2 mit einer außenseitigen Oberfläche III und einer innenraumseitigen Oberfläche IV, eine thermoplastische Zwischenschicht 3, eine Maskierungsschicht 4, eine Klebeschicht 5 und eine Glasscheibe 6 mit einer außenseitigen Oberfläche V und einer innenraumseitigen Oberfläche VI. Die thermoplastische Zwischenschicht 3 ist zwischen der Außenscheibe 1 und der Innenscheibe

2 angeordnet, die Innenscheibe 2 ist zwischen der Außenscheibe 1 und der Glasscheibe 6 angeordnet und die Klebeschicht 5 ist zwischen der Innenscheibe 2 und der Glasscheibe 6 angeordnet. Die Außenscheibe 1 , die thermoplastische Zwischenschicht 3 und die Innenscheibe 2 sind vollflächig übereinander angeordnet. Die Maskierungsschicht 4 ist zwischen der Außenscheibe 1 und der Innenscheibe 2 in einem Bereich der Verbundscheibe 100 angeordnet. In der in der Fig. 1 und 2 gezeigten Ausführungsform ist die Maskierungsschicht 4 als ein auf der innenraumseitigen Oberfläche II der Außenscheibe 1 angeordneter erster opaker Abdeckdruck ausgebildet und nur in einem an die Unterkante U grenzenden Randbereich der Verbundscheibe 100 angeordnet. Die Glasscheibe 6 ist in einem Bereich der Verbundscheibe 100 angeordnet, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe 100 vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht 4 angeordnet ist. Die Glasscheibe 6 ist somit von den äußeren Abmessungen her kleiner als die Innenscheibe 2. Die außenseitige Oberfläche V der Glasscheibe 6 ist über die Klebeschicht 5 mit der innenraumseitigen Oberfläche IV der Innenscheibe 2 verbunden. In der in der Fig. 2 gezeigten Ausführungsform ist auf der innenraumseitigen Oberfläche VI der Glasscheibe 6 eine Reflexionsschicht 7 zum Reflektieren von Licht angeordnet. Auf der außenraumseitigen Oberfläche V der Glasscheibe ist eine elektrisch-leitfähige Beschichtung (Schicht) angeordnet, die über Sammelleiter 11 , 11 ', sogenannte Busbars (siehe Fig 1) mit einer Spannungsquelle zur Ausbildung eines Strompfads für einen Heizstrom verbunden ist. Die Busbars 11 , 11 sind in dieser Ausgestaltung im Wesentlichen parallel zu den Seitenkanten der Verbundscheibe (100) ausgerichtet. Die Sammelleiter 11 , 11 ' werden in Richtung Innenraum durch die Reflexionsschicht 7 und nach außen durch die Maskierungsschicht 4 verdeckt. Die Glasscheibe 6 besteht beispielsweise aus Alumino-Silikat-Glas und weist eine Dicke zwischen 50 und 250, beispielsweise 70 pm, 100 pm oder 150 pm auf. Die thermoplastische Zwischenschicht 3 enthält beispielsweise PVB und weist eine Dicke von 0,76 mm auf. Die Zwischenschicht 3 kann beispielsweise auch keilförmig ausgestaltet sein. Die Außenscheibe 1 besteht beispielsweise aus Kalk-Natron-Glas und ist 2,1 mm dick. Die Innenscheibe 2 besteht beispielsweise aus Kalk-Natron-Glas und ist 1 ,6 mm dick.

Die Klebeschicht 5 ist beispielsweise ein optisch klarer Kleber.

Die Reflexionsschicht 7 ist beispielsweise eine metallische Schicht mit einer Dicke von 100 nm und enthält beispielsweise Aluminium.

Die Reflexionsschicht kann beispielsweise auch eine transparente, leitfähige und reflektierende Oxidschicht, beispielsweise eine Indium-Zinn-Oxid-Schicht (ITO) sein.

Die elektrisch leitfähige Schicht 8 ist auf der außenseitigen Oberfläche V der Glasscheibe 6 aufgebracht und kann beispielsweise eine ITO Schicht sein. Übergangsmetall Beschichtungen sind besonders vorteilhaft da sie eine gute Stabilität, eine gute Leitfähigkeit und zusätzlich auch gute Reflexionseigenschaften aufweisen. Letzteres ist von besonderem Interesse für Ausführungsformen wie in Figur 4 in denen die elektrisch leitfähige Schicht 8 gleichzeitig als Reflexionsschicht 7 bzw. 7E ausgebildet ist.

In der in der Fig. 1 und 2 gezeigten Ausführungsform erstreckt sich die Maskierungsschicht 4 zwischen den beiden Seitenkanten S der Verbundscheibe 100 und weist ausgehend von der Unterkante U der Verbundscheibe 100 beispielsweise eine Breite von 30 cm auf.

Es versteht sich, dass die Verbundscheibe 100 jede beliebige geeignete geometrische Form und/oder Krümmung aufweisen kann. Typischerweise ist die Verbundscheibe 100 eine gebogene Verbundscheibe.

Figur 3 zeigt eine Draufsicht auf eine andere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100 (auf deren Innenseite IV) und in Fig. 4 ist der Querschnitt durch die in der Figur 3 gezeigte Verbundscheibe 100 entlang der Schnittlinie Y-Y ‘ gezeigt. Im Unterschied zu der in Figur 1 gezeigten Ausgestaltung sind die Sammelleiter 11 , 11 ' parallel zur Oberkante O und Unterkante U ausgebildet. In der in Figur 4 gezeigten Querschnitt ist zudem die Reflexionsschicht 7 eine elektrisch-leitende Beschichtung 7E auf der außenseitigen Oberfläche V der Glasscheibe 6. Mit anderen Worten kann diese Beschichtung 7E gleichzeitig sowohl die Heizfunktion übernehmen, als auch als Reflexionsschicht dienen. Dies ist besonders effizient und spart Produktionskosten. Optional kann die Verbundscheibe (100) weitere (nicht dargestellte) funktionelle Schichten, wie beispielsweise UV oder IR- Strahlen-reflektierende Schichten oder Wärmeschutzschichten (Low-E-schichten). Beispielsweise kann auf der außenseitigen Oberfläche III der Innenscheibe bereichsweise oder ganzflächig auch eine Heizschicht angeordnet sein. Die Zwischenschicht 3 ist in der gezeigten Ausführungsform eine keilförmige Zwischenschicht 3, beispielsweise eine PVB, die insbesondere für eine zusätzliche HUD Funktion im Durchsichtbereich, beispielsweise mit einer bildgebenden Einheit mit gemischt s- und p-polarisierter Strahlung zur Verfügung steht. In einer bevorzugten Ausgestaltung ist die Verwendung einer keilförmigen PVB Zwischenschicht 3 für die HUD Funktion in Kombination mit der (beheizbaren) Reflexionsschicht 7, 7E für die weitere HUD- Displayfunktion, auch Black Print Display genannt, ist der Einsatz einer weiteren Heizschicht auf der außenseitigen Oberfläche III der Innenscheibe nicht notwendig. Dies spart Produktionskosten und trägt zusätzlich zu einem optimierten optischen Erscheinungsbild der Verbundscheibe 100 im transparenten Durchsichtbereich D bei.

Figur 5 zeigt einen Querschnitt durch eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Projektionsanordnung 101. Die in der Fig. 5 gezeigte Projektionsanordnung 101 umfasst eine Verbundscheibe 100 und eine bildgebende Einheit 10.

Bezugszeichenliste:

100 Verbundscheibe

101 Projektionsanordnung

1 Außenscheibe

2 Innenscheibe

3 thermoplastische Zwischenschicht

4 Maskierungsschicht

5 Klebeschicht

6 Glasscheibe

7 Reflexionsschicht

7E elektrisch-leitfähige Reflexionsschicht (Reflexion und Heizen)

8 elektrisch-leitfähige Beschichtung (Heizschicht)

10 bildgebende Einheit

11, i rSammelleiter

O Oberkante der Verbundscheibe 100

U Unterkante der Verbundscheibe 100

S Seitenkante der Verbundscheibe 100

D Durchsichtbereich

I außenseitige Oberfläche der Außenscheibe 1

11 innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe 1

III außenseitige Oberfläche der Innenscheibe 2

IV innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe 2

V außenseitige Oberfläche der Glasscheibe 6

VI innenraumseitige Oberfläche der Glasscheibe 6

X‘-X Schnittlinie

Y-Y‘ Schnittlinie