Die Erfindung betrifft eine Verbundscheibe mit einer bereichsweise aufgebrachten Reflexionsfläche, ein Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung, sowie eine Projektionsanordnung.

Moderne Automobile werden in zunehmendem Maße mit sogenannten Head-Up-Displays (HllDs) ausgestattet. Mit einem Projektor, typischerweise im Bereich des Armaturenbretts, werden Bilder auf die Windschutzscheibe projiziert, dort reflektiert und vom Fahrer als virtuelles Bild hinter der Windschutzscheibe wahrgenommen. So können wichtige Informationen in das Blickfeld des Fahrers projiziert werden, beispielsweise die aktuelle Fahrtgeschwindigkeit, Navigations- oder Warnhinweise, die der Fahrer wahrnehmen kann, ohne seinen Blick von der Fahrbahn wenden zu müssen. Head-Up-Displays können so wesentlich zur Steigerung der Verkehrssicherheit beitragen.

Head-Up-Displays weisen jedoch häufig das Problem auf, dass der Bereich der Windschutzscheibe, der zur Reflexion des vom Projektor projizierten Lichtes vorgesehen ist, eine hohe Transparenz von in der Regel mindestens 70 % aufweisen muss. Das reflektierte Licht des Projektors wird also von Licht aus der äußeren Umgebung überlagert, was je nach Lichtverhältnissen zu einer Kontrastverringerung des virtuellen Bildes und damit zu einer schlechteren visuellen Wahrnehmbarkeit für den Fahrer führen kann. Eine ausreichende visuelle Wahrnehmbarkeit von insbesondere sicherheitsrelevanten Informationen wie beispielsweise Fahrspur-Hilfen, Geschwindigkeitsanzeige oder Drehzahl des Motors sollte bei allen Wetter- und Lichtverhältnissen gewährleistet sein. So wäre es wünschenswert, über eine Projektionsanordnung, die auf der Head-Up-Display-Technologie basiert, zu verfügen, bei der keine unerwünschten Nebenbilder auftreten und deren Anordnung bei guter Erkennbarkeit mit ausreichender Helligkeit und Kontrast der angezeigten Bildinformationen relativ einfach zu bewerkstelligen ist. Um dies zu erreichen, ist es notwendig den Kontrast im Reflexionsbereich der Windschutzscheibe zu erhöhen. Die Kontrasterhöhung kann zum Beispiel dadurch erreicht werden, dass der Hintergrund des Reflexionsbereichs größtenteils oder vollständig opak ist. Solche Lösungen erfordern jedoch, dass nur in einem lokal begrenzten Bereich der Windschutzscheibe eine Reflexionsschicht aufgebracht ist.

Die Aufbringung von metallischen Beschichtungen auf Glasscheiben wird üblicherweise mittels Sputtern, insbesondere Magnetronsputtern, realisiert. Beim Sputtern werden Atome aus einem Target durch den Beschuss mit Ionen herausgelöst. Mittels physikalischer Gasphasenabscheidung wird in einer evakuierten Kammer die Glasscheibe mit den aus dem Target herausgelösten Atomen beschichtet. Die Atome bewegen sich hierbei, geführt durch elektrische Felder, durch die Kammer auf die Glasscheibe zu. Sie bewegen sich also von der Kathode, auf der das Target angeordnet ist, auf die Anode zu. Aufgrund der Anordnung der Glasscheibe zwischen Kathode und Anode kommt es zur Schichtbildung auf der Glasscheibe. Im Falle vom Magnetronsputtern wird hinter der Kathode ein zusätzliches Magnetfeld angeordnet, was zu einem schnelleren Schichtwachstum und einer dichteren, also weniger porösen, Schicht führt. Verfahren in denen Sputtern zur Beschichtung von Glasscheiben verwendet wird, sind beispielsweise aus WO 9900528A1 , DE 10126868C1 und WO 2017198363A1 bekannt.

Magnetronsputtern bietet sich auch deshalb zur Beschichtung von Glasscheiben an, weil es im Gegensatz zu vielen anderen Beschichtungstechnologien auch verwendet werden kann, wenn die Glasscheibe gebogen ist, wie es beispielsweise bei Glasscheiben der Fall ist, die für den Fahrzeugsektor vorgesehen sind. Ein Nachteil beim Sputtern ist jedoch, dass ohne besondere Vorkehrungen nicht selektiv nur bestimmte Oberflächenbereiche beschichtet werden können, sondern immer nur die gesamte Oberfläche. Das selektive Beschichten nur bestimmter Oberflächenbereiche lässt sich beispielsweise durch aufwändige Maskierung der Bereiche realisieren, die nicht beschichtet werden sollen. Eine solche Maskierung lässt sich nur mit erheblichem Aufwand in die industrielle Serienfertigung beschichteter Glasscheiben integrieren und ist mit relativ hohen Kosten verbunden.

Kaltgasspritzen bietet sich ebenfalls als Verfahren zur Beschichtung von Glasscheiben an und ist ein dem Fachmann allgemein bekanntes Beschichtungsverfahren, bei dem ein Pulver mit sehr hoher Geschwindigkeit auf einen Träger aufgebracht wird. Verfahren zur Beschichtung mittels Kaltgasspritzen sind beispielsweise aus WO 2010/003396 A1 , EP 3 845 685 A1 und EP 2 902 530 A1 bekannt.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Verbundscheibe mit einer bereichsweise aufgebrachten Reflexionsfläche bereitzustellen. Insbesondere soll die Verbundscheibe einfach herzustellen sein. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird erfindungsgemäß durch eine Verbundscheibe gemäß Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungen gehen aus den Unteransprüchen hervor.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe umfasst eine Außenscheibe, eine thermoplastische Zwischenschicht, mindestens eine Maskierungsschicht, eine Innenscheibe, eine Klebeschicht und eine Metallfolie. Die thermoplastische Zwischenschicht ist zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet und die Klebeschicht ist zwischen der Innenscheibe und der Metallfolie angeordnet. Erfindungsgemäß ist die mindestens eine Maskierungsschicht in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet und die Metallfolie ist in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe vollständig in dem Bereich liegt, in dem die mindestens eine Maskierungsschicht angeordnet ist.

Die Verbundscheibe ist dafür vorgesehen, in einer Fensteröffnung eines Fahrzeugs den Innenraum gegenüber der äußeren Umgebung abzutrennen. Mit Innenscheibe wird im Sinne der Erfindung die dem Fahrzeuginnenraum zugewandte Scheibe der Verbundscheibe bezeichnet. Mit Außenscheibe wird die der äußeren Umgebung zugewandte Scheibe bezeichnet.

Die Verbundscheibe weist insbesondere eine Oberkante und eine Unterkante, sowie zwei dazwischen verlaufende Seitenkanten auf. Mit Oberkante wird diejenige Kante bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage nach oben zu weisen. Mit Unterkante wird diejenige Kante bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage nach unten zu weisen. Im Falle einer Windschutzscheibe wird die Oberkante häufig auch als Dachkante und die Unterkante als Motorkante bezeichnet.

Die Außenscheibe, die Innenscheibe und die Metallfolie weisen jeweils eine außenseitige und eine innenraumseitige Oberfläche auf und eine dazwischen verlaufende, umlaufende Seitenkante. Mit außenseitiger Oberfläche wird im Sinne der Erfindung diejenige Hauptfläche bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage der äußeren Umgebung zugewandt zu sein. Mit innenraumseitiger Oberfläche wird im Sinne der Erfindung diejenige Hauptfläche bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage dem Innenraum zugewandt zu sein. Die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe und die außenseitige Oberfläche der Innenscheibe sind einander zugewandt und durch die thermoplastische Zwischenschicht miteinander verbunden.

Die außenseitige Oberfläche der Außenscheibe wird als Seite I bezeichnet. Die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe wird als Seite II bezeichnet. Die außenseitige Oberfläche der Innenscheibe wird als Seite III bezeichnet. Die innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe wird als Seite IV bezeichnet. Die außenseitige Oberfläche der Metallfolie wird als Seite V bezeichnet. Die innenraumseitige Oberfläche der Metallfolie wird als Seite VI bezeichnet.

Gemäß einer Ausgestaltung ist die Innenscheibe zwischen der Außenscheibe und der Metallfolie angeordnet (Metallfolie ist auf der innenraumseitigen Oberfläche (Seite IV) der Innenscheibe angeordnet). In diesem Fall sind die innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe und die außenseitige Oberfläche der Metallfolie einander zugewandt. Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist die Metallfolie zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet (Metallfolie ist auf der außenseitigen Oberfläche (Seite III) der Innenscheibe angeordnet). In diesem Fall sind die außenseitige Oberfläche der Innenscheibe und die innenraumseitige Oberfläche der Metallfolie einander zugewandt. Die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe und die außenseitige Oberfläche der Innenscheibe sind stets einander zugewandt.

Erfindungsgemäß ist die Metallfolie dünn und weist vorzugsweise eine Dicke von weniger als 200 pm (Mikrometer), insbesondere weniger als 100 pm, auf. Ein solche Metallfolie ist flexibel und kann in vorteilhafter Weise an die Biegung einer Scheibe angepasst werden.

Die Metallfolie ist kein elektrischer Sammelleiter. Insbesondere ist die Metallfolie nicht mit einer transparenten, elektrisch leitfähigen Beschichtung oder einer anderen elektrisch leitfähigen Struktur der Verbundscheibe zur Übertragung elektrischer Leistung verbunden. Insbesondere ist die Metallfolie in bzw. an der Verbundscheibe elektrisch isoliert angeordnet.

Erfindungsgemäß ist an der innenraumseitigen Oberfläche der Metallfolie eine Reflexionsfläche zum Reflektieren von Licht angeordnet. In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist die innenraumseitige Oberfläche der Metallfolie selbst als Reflexionsfläche vorgesehen. In diesem Fall befindet sich keine weitere der Lichtreflexion dienende Beschichtung oder Schicht auf der innenraumseitigen Oberfläche der Metallfolie, d.h. die Reflexionsfläche wird durch das Material der Metallfolie gebildet. Möglich und erfindungsgemäß vorgesehen ist alternativ aber auch, dass die innenraumseitige Oberfläche der Metallfolie mit einer der Lichtreflexion dienenden Beschichtung oder Schicht versehen ist, beispielsweise eine Glättungsschicht, wie eine Nickelbeschichtung, die insbesondere durch Galvanisieren auf die innenraumseitige Oberfläche der Metallfolie aufgebracht ist. In diesem Fall stellt die Glättungsschicht die Reflexionsfläche bereit. Durch eine solche Glättungsschicht kann die Rauigkeit der innenraumseitigen Oberfläche der Metallfolie verringert werden, d.h. die Reflexionsfläche wird glatter und weist eine noch bessere Reflektivität auf.

Im Einbauzustand der Verbundscheibe in einem Fahrzeug hat die Reflexionsfläche einen geringeren Abstand zum Fahrzeuginnenraum als mindestens eine Maskierungsschicht, sodass die bildgebende Einheit einer Projektionsanordnung, die im Fahrzeuginnenraum angeordnet ist, direkte Sicht auf die Reflexionsfläche hat und die Reflexionsfläche von der bildgebenden Einheit abgegebenes Licht reflektieren kann. Möglich ist auch, dass eine zusätzliche Maskierungsschicht näher zum Fahrzeuginnenraum angeordnet als die Reflexionsfläche. Um in diesem Fall eine direkte Sicht der bildgebenden Einheit auf die Reflexionsfläche zu gewährleisten, weist diese zusätzliche Maskierungsschicht eine oder mehrere Durchbrechungen auf, sodass das Licht der bildgebenden Einheit von der Reflexionsfläche reflektiert und von einem Betrachter im Fahrzeuginnenraum gesehen werden kann.

Dadurch, dass die Metallfolie in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet ist, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe vollständig in dem Bereich liegt, in dem mindestens eine Maskierungsschicht angeordnet ist, ist auch die von der Metallfolie gebildete Reflexionsfläche in einem Bereich angeordnet, der in senkrechter Sicht durch die Verbundscheibe vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht angeordnet ist. Somit ist die Reflexionsfläche in senkrechter Sicht durch die Verbundscheibe bzw. in orthogonaler Projektion durch die Verbundscheibe in Überdeckung bzw. Überlapp zur Maskierungsschicht angeordnet. Die Reflexionsfläche (bzw. Metallfolie) weist somit keinen Abschnitt auf, der nicht in Überdeckung zur Maskierungsschicht ist, d.h. die Reflexionsfläche ist nur dort ausgebildet, wo sie sich in Sicht auf die Innenseite der Verbundscheibe vor der Maskierungsschicht befindet. Dies gewährleistet einen hohen Kontrast und Helligkeit und somit eine gute Erkennbarkeit des von der Reflexionsfläche reflektierten virtuellen Bilds. Wie oben beschrieben, dient die Reflexionsfläche zum Reflektieren von Licht. Bevorzugt ist die Reflexionsfläche lichtundurchlässig oder teilweise lichtdurchlässig, was im Sinne der Erfindung bedeutet, dass sie eine mittlere Transmission (nach ISO 9050:2003) im sichtbaren Spektralbereich von bevorzugt höchstens 80 %, besonders bevorzugt höchstens 50 % und insbesondere weniger als 10 % aufweist. Die Reflexionsfläche reflektiert bevorzugt mindestens 10 %, besonders bevorzugt mindestens 50 %, ganz besonders bevorzugt mindestens 80 % und insbesondere mindestens 90 % des auf die Reflexionsfläche auftreffenden Lichtes. Die Reflexionsfläche reflektiert vorzugsweise p-polarisiertes und s- polarisiertes Licht zu gleichen Anteilen, sie kann aber auch p-polarisiertes Licht und s- polarisiertes Licht unterschiedlich stark reflektieren. Bei einer Ausgestaltung weist das von der Reflexionsfläche reflektierte Licht überwiegend p-polarisiertes Licht auf, so dass das virtuelle Bild auch bei Verwendung von s-polarisierenden Sonnenbrillen gut erkennbar ist. Dem Fachmann sind Methoden zur Bestimmung des relativen Anteils des reflektierten Lichts bekannt. In diesem Zusammenhang wird auf die Norm DIN EN 410 - 2011-04 verwiesen. Der relative Anteil des reflektierten Lichts kann durch eine Lichtquelle (z.B. Lichtart A) und einen Detektor auf einer selben Seite der Reflexionsfläche bestimmt werden, wobei das Licht beispielsweise in einem Winkel von 80° zur Normalen auf die Reflexionsfläche gerichtet wird.

Das von der Reflexionsfläche reflektierte Licht ist vorzugsweise sichtbares Licht, also Licht in einem Wellenlängenbereich von ca. 380 nm bis 780 nm. Die Reflexionsfläche weist vorzugsweise einen hohen und gleichmäßigen Reflexionsgrad (über verschiedene Einstrahlwinkel) gegenüber p-polarisierter und/oder s-polarisierter Strahlung auf, so dass eine intensitätsstarke und farbneutrale Bild-Darstellung gewährleistet ist.

Die Angabe der Polarisationsrichtung bezieht sich dabei auf die Einfallsebene der Strahlung auf der Verbundscheibe. Mit p-polarisierter Strahlung wird eine Strahlung bezeichnet, deren elektrisches Feld in der Einfallsebene schwingt. Mit s-polarisierter Strahlung wird eine Strahlung bezeichnet, deren elektrisches Feld senkrecht zur Einfallsebene schwingt. Die Einfallsebene wird durch den Einfallsvektor und die Flächennormale der Verbundscheibe im geometrischen Zentrum des bestrahlten Bereichs aufgespannt.

Anders ausgedrückt, wird die Polarisation, also insbesondere der Anteil an p- und s- polarisierter Strahlung, an einem Punkt des von der Bildanzeigevorrichtung bestrahlten Bereichs bestimmt, bevorzugt im geometrischen Zentrum des bestrahlten Bereichs. Da Verbundscheiben gebogen sein können (beispielweise, wenn sie als Windschutzscheibe ausgebildet sind), was Auswirkungen auf die Einfallsebene der Bildanzeigevorrichtung- Strahlung hat, können in den übrigen Bereichen leicht davon abweichende Polarisationsanteile auftreten, was aus physikalischen Gründen unvermeidlich ist.

In einer vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe besteht die Metallfolie aus Edelstahl. Derartige Metallfolien sind gut erhältlich und kostengünstig.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe, bei welcher die Reflexionsfläche durch die Metallfolie selbst gebildet wird (d.h. durch das Material der Metallfolie), ist die Reflexionsfläche der Metallfolie (d.h. die außenseitige Oberfläche der Metallfolie) poliert und die innenraumseitige Oberfläche der Metallfolie ist aufgeraut. Einerseits kann hierdurch eine gute Reflektivität der Reflexionsfläche sichergestellt werden. Andererseits ist die Haftung an die Innenscheibe durch die Klebeschicht verbessert. Relativ ausgedrückt, ist die innenraumseitige Oberfläche rauer als die außenseitige Oberfläche der Metallfolie bzw. Reflexionsfläche.

Die Reflexionsfläche kann optional mit einer Glättungsschicht, beispielsweise einer Nickelbeschichtung versehen sein, um die Reflektivität zu verbessern.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe ist zumindest die Reflexionsfläche, insbesondere die komplette außenseitige Oberfläche (Seite VI) der Metallfolie, mit einer Schutzschicht versehen. Die Schutzschicht ist vorzugsweise transparent und flächig, insbesondere deckungsgleich, auf der Reflexionsfläche aufgebracht. Die Schutzschicht ist beispielsweise ein Polymer auf Basis von Polyacrylaten, Polyoximen, Alkydharzen, Polyurethanen oder Mischungen davon. Vorzugsweise enthält die Schutzschicht SiÜ2, SisN4 oder TiÜ2, oder besteht daraus.

Die Schutzschicht schützt die Reflexionsfläche vor mechanischer Beschädigung wie beispielsweise Verkratzungen. Sie kann außerdem dazu dienen, die Haltbarkeit der Reflexionsfläche zu erhöhen.

Die Schutzschicht hat vorzugsweise eine Dicke von 50 nm bis 10 pm und besonders bevorzugt von 100 nm bis 5 pm. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Schutzschicht eine leicht zu reinigende Schicht und/oder eine "Anti-Fingerabdruck"-Schicht. Mit leicht zu reinigender Schicht ist im Sinne der Erfindung gemeint, dass sich Schmutz in Form von beispielsweise Fingerabdrücken, Fettflecken und Schmutzpartikeln auf der Schutzschicht durch das Verwenden eines Tuches und vorzugsweise eines Mikrofasertuches von der Schutzschicht entfernen lassen. Fettlösende oder scheuernde Reinigungsmittel sowie Lösungsmittel, beispielsweise auf Basis von Alkoholen, werden daher zur Reinigung der Schutzschicht weitestgehend vermieden. Mit Anti-Fingerabdruck-Schicht ist im Sinne der Erfindung eine Schicht gemeint, bei der Fingerabdrücke, welche auf der Schutzschicht anhaften, optisch kaum bis gar nicht wahrnehmbar sind. Mit Fingerabdrücken sind insbesondere die fetthaltigen Komponenten eines menschlichen Fingers gemeint, die beim Berühren einer Oberfläche auf dieser Zurückbleiben und unästhetisch wirken können.

In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe ist auf der innenraumseitigen Oberfläche der Metallfolie eine Reflexionsfläche zum Reflektieren von Licht angeordnet und auf dieser Reflexionsfläche ist eine Schutzschicht angeordnet.

Wie oben beschrieben, ist bei der erfindungsgemäßen Verbundscheibe mindestens eine Maskierungsschicht in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet. Vorzugsweise ist die Maskierungsschicht in einem Randbereich der Verbundscheibe, welcher typischerweise an den Scheibenrand der Scheibe angrenzt, angeordnet. Der große Vorteil dieser Anordnung ergibt sich bei der Nutzung der Verbundscheibe in einem Fahrzeug als Windschutzscheibe, da die Maskierungsschicht bei Anordnung in einem Randbereich außerhalb des Hauptdurchsichtbereiches des Fahrers liegt.

Die Maskierungsschicht ist bevorzugt zumindest entlang der Unterkante und angrenzend an der Unterkante angeordnet. Hieraus ergibt sich in der Draufsicht auf die Verbundscheibe ein rechteckiger opaker Streifen, der entlang der Unterkante angeordnet ist.

In einer besonderen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe ist die Maskierungsschicht rahmenförmig umlaufend ausgebildet. In einem Abschnitt, in dem die Metallfolie und somit auch die darauf angebrachte Reflexionsfläche in Überdeckung zur Maskierungsschicht angeordnet ist, ist die rahmenförmig ausgebildete Maskierungsschicht vorzugsweise mit einer Verbreiterung versehen, d.h. weist eine größere Breite (Abmessung senkrecht zur Erstreckung) auf als in anderen Abschnitten. Die Maskierungsschicht kann auf diese Weise in geeigneter Weise an die Abmessungen der Metallfolie mit der darauf angebrachten Reflexionsfläche angepasst werden. In einer Ausführungsform ist somit die Maskierungsschicht rahmenförmig umlaufend ausgebildet ist und weist insbesondere in einem Abschnitt, der in Überdeckung zur Metallfolie ist, eine größere Breite auf als in hiervon verschiedenen Abschnitten.

Die Metallfolie mit der darauf angebrachten Reflexionsfläche hat bevorzugt im Wesentlichen die Form eines Rechteckes, das sich in einem Bereich nahe der Unterkante zwischen den beiden Seitenkanten erstreckt. Besonders bevorzugt reichen die Kanten der Metallfolie nicht an die Seitenkanten und die Unterkante heran, sondern sind beispielsweise 2 cm bis 5 cm von diesen beabstandet.

Die Metallfolie kann in einfacher Weise auf ein geeignetes Maß zugeschnitten werden, so dass sich die Herstellung der Metallfolie gut in die Abläufe der industriellen Serienfertigung von Verbundscheiben integrieren lässt.

Die Maskierungsschicht im Sinne der Erfindung ist eine Schicht, die die Durchsicht durch die Verbundscheibe verhindert. Dabei findet eine Transmission von höchstens 5 %, bevorzugt von höchstens 2 %, besonders bevorzugt von höchstens 1 %, insbesondere von höchstens 0,1 %, des Lichtes des sichtbaren Spektrums durch die Maskierungsschicht statt. Bei der Maskierungsschicht handelt es sich somit um eine opake Maskierungsschicht, bevorzugt eine schwarze Maskierungsschicht.

Die Maskierungsschicht ist bevorzugt eine Beschichtung aus einer oder mehreren Schichten. Alternativ kann die Maskierungsschicht auch ein gefärbter Bereich der thermoplastischen Zwischenschicht sein. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Verbundscheibe besteht die Maskierungsschicht aus einer Einzelschicht. Dies hat den Vorteil einer besonders einfachen und kostengünstigen Fertigung der Verbundscheibe, da nur eine einzige Schicht für die Maskierungsschicht ausgebildet werden muss. Bei der Maskierungsschicht handelt es sich insbesondere um einen opaken Abdeckdruck aus einer dunklen, bevorzugt schwarzen, Emaille.

Vorteilhaft ist die mindestens eine Maskierungsschicht als ein auf der innenraumseitigen Oberfläche (Seite II) der Außenscheibe angeordneter opaker Abdeckdruck ausgebildet, insbesondere aus einer dunklen, bevorzugt schwarzen, Emaille. Alternativ oder ergänzend ist die Maskierungsschicht als ein auf der außenseitigen Oberfläche (Seite III) der Innenscheibe angeordneter opaker Abdeckdruck ausgebildet, insbesondere aus einer dunklen, bevorzugt schwarzen, Emaille. Insbesondere kann ein erster opaker Abdeckdruck auf der innenraumseitigen Oberfläche (Seite II) der Außenscheibe und ein zweiter opaker Abdeckdruck auf der außenseitigen Oberfläche (Seite III) der Innenscheibe angeordnet sein.

Falls die Metallfolie auf der außenseitigen Oberfläche (Seite III) der Innenscheibe angeordnet ist, befindet sich eine Maskierungsschicht zwischen Außenscheibe und der beschichteten Metallfolie. Ist eine zusätzliche Maskierungsschicht (z.B. opaker Abdeckdruck) näher zur Innenscheibe angeordnet ist, so ist diese Maskierungsschicht mit einer oder mehreren Durchbrechungen versehen, um vom Innenraum her freie Sicht auf die Reflexionsfläche zu gewährleisten.

In einer alternativen Ausführungsform ist die Maskierungsschicht als ein opak gefärbter Bereich der thermoplastischen Zwischenschicht ausgebildet. In einer Ausführungsform ist die thermoplastische Zwischenschicht einstückig ausgebildet und in einem Bereich opak gefärbt.

Eine als ein opak gefärbter Bereich der thermoplastischen Zwischenschicht ausgebildete Maskierungsschicht kann auch realisiert werden, in dem eine aus einer opaken thermoplastischen Folie und einer transparenten thermoplastischen Folie zusammengesetzte thermoplastische Zwischenschicht eingesetzt wird. Die opake thermoplastische Folie und transparente thermoplastische Folie werden vorzugsweise versetzt voneinander angeordnet, so dass sich beide Folien in Durchsicht durch die Verbundscheibe nicht überdecken. Die transparente und die opake Folie bestehen aus dem gleichen Kunststoff oder enthalten vorzugsweise den gleichen Kunststoff. Die Materialien auf dessen Basis die opake Folie und die transparente Folie ausgebildet sein können, sind jene, die auch für die thermoplastische Zwischenschicht beschrieben sind. Die opake Folie ist vorzugsweise eine gefärbte Folie, die verschiedene Farben, insbesondere schwarz, aufweisen kann.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe kann insbesondere einen auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe angeordneten opaken Abdeckdruck aufweisen, insbesondere zumindest in dem Bereich, in dem die Metallfolie angeordnet ist. Durch einen solchen Abdeckdruck auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe werden die Haftungseigenschaften der Oberfläche gegenüber einer Klebeschicht verbessert. Der opake Abdeckdruck ist bevorzugt rahmenförmig ausgebildet. Bevorzugt ist die Klebeschicht eine thermoplastische Schicht oder ein optisch klarer Kleber (OCA). Dem Fachmann sind geeignete optische klare Kleber, sogenannte optical clear adhesives (OCA) bekannt. Eine als thermoplastische Schicht ausgebildete Klebeschicht enthält zumindest ein thermoplastisches Polymer, bevorzugt Ethylenvinylacetat (EVA), Polyvinylbutyral (PVB) oder Polyurethan (PU) oder Gemische oder Copolymere oder Derivate davon, besonders bevorzugt PVB. Die thermoplastische Schicht ist typischerweise aus einer thermoplastischen Folie (Verbindefolie) ausgebildet. Die Dicke der thermoplastischen Schicht beträgt bevorzugt von 0,2 mm bis 2 mm, besonders bevorzugt von 0,3 mm bis 1 mm, beispielsweise 760 pm. Die thermoplastische Schicht kann durch eine einzelne Folie ausgebildet sein oder auch durch mehr als eine Folie. Die Metallfolie kann beispielsweise durch Laminieren mit der Innenscheibe fest verbunden werden.

Die Verbundscheibe ist bevorzugt in einer oder in mehreren Richtungen des Raumes gebogen, wie es für Kraftfahrzeugscheiben üblich ist, wobei typische Krümmungsradien im Bereich von etwa 10 cm bis etwa 40 m liegen. Die Verbundscheibe kann aber auch plan sein, beispielsweise wenn sie als Scheibe für Busse, Züge oder Traktoren vorgesehen ist.

Die thermoplastische Zwischenschicht, über welche die Außenscheibe mit der Innenscheibe verbunden ist, enthält zumindest ein thermoplastisches Polymer, bevorzugt Ethylenvinylacetat (EVA), Polyvinylbutyral (PVB) oder Polyurethan (PU) oder Gemische oder Copolymere oder Derivate davon, besonders bevorzugt PVB. Die thermoplastische Zwischenschicht ist typischerweise aus einer thermoplastischen Folie (Verbindefolie) ausgebildet. Die Dicke der thermoplastischen Zwischenschicht beträgt bevorzugt von 0,2 mm bis 2 mm, besonders bevorzugt von 0,3 mm bis 1 mm, beispielsweise 760 pm. Die thermoplastische Zwischenschicht kann durch eine einzelne Folie ausgebildet sein oder auch durch mehr als eine Folie. Es kann sich bei der thermoplastischen Zwischenschicht auch um eine Folie mit funktionellen Eigenschaften, beispielsweise eine Folie mit akustisch dämpfenden Eigenschaften handeln.

Die Außenscheibe und Innenscheibe enthalten oder bestehen bevorzugt aus Glas, besonders bevorzugt Flachglas, Floatglas, Quarzglas, Borosilikatglas, Kalk-Natron-Glas, Alumino- Silikat-Glas, oder klaren Kunststoffen, vorzugsweise starre klare Kunststoffe, insbesondere Polyethylen, Polypropylen, Polycarbonat, Polymethylmethacrylat, Polystyrol, Polyamid, Polyester, Polyvinylchlorid und/oder Gemische davon. Die Außenscheibe und die Innenscheibe können klar und farblos, aber auch getönt oder gefärbt sein. Die Gesamttransmission durch Windschutzscheibe beträgt in einer bevorzugten Ausgestaltung im Hauptdurchsichtsbereich größer 70% (Lichtart A). Der Begriff Gesamttransmission bezieht sich auf das durch ECE-R 43, Anhang 3, §9.1 festgelegte Verfahren zur Prüfung der Lichtdurchlässigkeit von Kraftfahrzeugscheiben. Die Außenscheibe und die Innenscheibe können unabhängig voneinander nicht vorgespannt, teilvorgespannt oder vorgespannt sein. Soll mindestens eine der Scheiben eine Vorspannung aufweisen, so kann dies eine thermische oder chemische Vorspannung sein.

Die Dicke der Außenscheibe und der Innenscheibe kann breit variieren und so den Erfordernissen im Einzelfall angepasst werden. Die Außenscheibe und die Innenscheibe weisen bevorzugt Dicken von 0,5 mm bis 5 mm auf, besonders bevorzugt von 1 mm bis 3 mm, ganz besonders bevorzugt von 1 ,6 mm bis 2,1 mm. Beispielsweise weist die Außenscheibe eine Dicke von 2,1 mm auf und die Innenscheibe eine Dicke von 1 ,6 mm auf. Es kann sich bei der Außenscheibe oder insbesondere der Innenscheibe aber auch um ein Dünnglas mit einer Dicke von beispielsweise 0,55 mm handeln.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe kann eine oder mehrere zusätzliche Zwischenschichten, insbesondere funktionale Zwischenschichten, umfassen. Bei einer zusätzlichen Zwischenschicht kann es sich insbesondere um eine Zwischenschicht mit akustisch dämpfenden Eigenschaften, eine Infrarotstrahlung reflektierende Zwischenschicht, eine Infrarotstrahlung absorbierende Zwischenschicht, eine UV-Strahlung absorbierende Zwischenschicht, eine zumindest abschnittsweise gefärbte Zwischenschicht und/oder eine zumindest abschnittsweise getönte Zwischenschicht handeln. Beim Vorhandensein mehrerer zusätzlicher Zwischenschichten können diese auch unterschiedliche Funktionen aufweisen.

Die Erfindung betrifft auch eine Projektionsanordnung, welche eine erfindungsgemäße Verbundscheibe und eine auf die Reflexionsfläche gerichtete bildgebende Einheit umfasst.

Erfindungsgemäß ist somit auch eine Projektionsanordnung, welche umfasst: eine Verbundscheibe, mindestens umfassend eine Außenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche, eine thermoplastische Zwischenschicht, eine Innenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche, mindestens eine Maskierungsschicht, die in einem Bereich der Verbundscheibe zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet ist, eine Klebeschicht und eine Metallfolie mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche, an der eine Reflexionsfläche zum Reflektieren von Licht angeordnet ist, wobei die thermoplastische Zwischenschicht zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet ist, die Klebeschicht zwischen der Innenscheibe und der Metallfolie angeordnet ist, und wobei die Metallfolie in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet ist, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht angeordnet ist, und eine auf die Reflexionsfläche gerichtete bildgebende Einheit.

Insbesondere die Kombination der Reflexionsfläche mit der aus Sicht eines Fahrzeuginsassen dahinterliegenden Maskierungsschicht bewirkt bei einer erfindungsgemäßen Projektionsanordnung eine gute Sichtbarkeit des Bildes, auch bei äußerer Sonneneinstrahlung und bei Verwendung lichtschwacher bildgebender Einheiten. Auch unter diesen Umständen erscheint das von der bildgebenden Einheit erzeugte Bild hell und ist ausgezeichnet erkennbar. Dies ermöglicht eine Reduktion der Leistung der bildgebenden Einheit und somit einen verminderten Energieverbrauch.

Aus Sicht eines Fahrzeuginsassen ist die Reflexionsfläche in Durchsicht durch die Innenscheibe räumlich vor der Maskierungsschicht angeordnet. Der Bereich der Verbundscheibe, in dem die Reflexionsfläche angeordnet ist, wirkt dadurch opak. Der Ausdruck "in Durchsicht durch die Verbundscheibe" bedeutet, dass durch die Verbundscheibe geblickt wird, ausgehend von der innenraumseitigen Oberfläche der Verbundscheibe. Im Sinne der vorliegenden Erfindung bedeutet "räumlich vor", dass die Reflexionsfläche räumlich weiter entfernt von der außenseitigen Oberfläche der Außenscheibe angeordnet ist als die Maskierungsschicht. Bevorzugt ist die Maskierungsschicht zumindest in dem Bereich verbreitert, der mit der Reflexionsfläche überlappt und in dem die Verbundscheibe zur Darstellung von Bildern genutzt wird. Dies bedeutet, dass die Maskierungsschicht in diesem Bereich senkrecht zum nächstliegenden Abschnitt der umlaufenden Kante der Verbundscheibe betrachtet eine größere Breite aufweist als in anderen Abschnitten. Die Maskierungsschicht kann auf diese Weise an die Abmessungen der Reflexionsfläche angepasst werden.

Die bildgebende Einheit der Projektionsanordnung strahlt Licht aus und ist so in Nachbarschaft zur innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe angeordnet, dass die bildgebende Einheit diese Oberfläche bestrahlt, wobei das Licht von der Reflexionsfläche der Verbundscheibe reflektiert wird. Die Reflexionsfläche reflektiert bevorzugt mindestens 10 %, besonders bevorzugt mindestens 50 %, ganz besonders bevorzugt mindestens 80 % und insbesondere mindestens 90 % des auf die Reflexionsfläche auftreffenden Lichtes in einem Wellenlängenbereich von 400 nm bis 700 nm und Einstrahlwinkeln von 55° bis 80°. Dies ist vorteilhaft, um eine möglichst große Helligkeit eines von der bildgebenden Einheit ausgestrahlten und an der Reflexionsfläche reflektierten Bildes zu erreichen.

Die bildgebende Einheit dient der Ausstrahlung eines Bildes, kann also auch als Projektor, Anzeigevorrichtung oder Bildanzeigevorrichtung bezeichnet werden. Als bildgebende Einheit kann beispielsweise auch ein Display oder auch eine andere dem Fachmann bekannte Vorrichtung verwendet werden. Bevorzugt ist die bildgebende Einheit ein Display, besonders bevorzugt ein LCD-Display, LED-Display, OLED-Display oder elektrolumineszentes Display, insbesondere ein LCD-Display. Displays weisen eine geringe Einbauhöhe auf und sind so einfach und platzsparend in das Armaturenbrett eines Fahrzeugs zu integrieren. Darüber hinaus sind Displays im Vergleich zu anderen bildgebenden Einheiten wesentlich energiesparender zu betreiben. Die vergleichsweise geringere Helligkeit von Displays ist dabei in der erfindungsgemäßen Kombination der Reflexionsfläche und mit der dahinterliegenden Maskierungsschicht völlig ausreichend. Die Strahlung der bildgebenden Einheit trifft vorzugsweise mit einem Einfallswinkel von 55° bis 80°, bevorzugt von 62° bis 77°, auf die Verbundscheibe im Bereich der Reflexionsfläche. Der Einfallswinkel ist der Winkel zwischen dem Einfallsvektor der Strahlung der Bildanzeigevorrichtung und der Flächennormale im geometrischen Zentrum der Reflexionsfläche.

Dadurch, dass die Reflexionsfläche auf der außenseitigen Oberfläche einer an die innenraumseitige Oberfläche oder außenseitige Oberfläche der Innenscheibe geklebten Metallfolie angeordnet ist, wird das Auftreten eines störenden Geisterbildes vermieden.

Bei einer Projektionsanordnung mit einer auf der innenraumseitigen Oberfläche der Metallfolie angeordneten Reflexionsfläche wird das gewünschte virtuelle Bild durch Reflexion an der Reflexionsfläche erzeugt und es tritt kein Geisterbild auf.

Die vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Verbundscheibe gelten entsprechend auch für die erfindungsgemäße Projektionsanordnung und umgekehrt. Erfindungsgemäß ist auch ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe, umfassend: a) Herstellen eines Verbunds aus einer Außenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche, einer thermoplastischen Zwischenschicht und einer Innenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche, wobei die thermoplastische Zwischenschicht zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet ist und zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe in einem Bereich mindestens eine Maskierungsschicht angeordnet ist; b) Bereitstellung einer Metallfolie mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche, an der eine Reflexionsfläche zum Reflektieren von Licht angeordnet ist; c) Verbinden der Metallfolie mit der Innenscheibe über eine Klebeschicht derart, dass die Metallfolie in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet ist, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht angeordnet ist.

Die Schritte a), b) und c) können in der angegebenen Reihenfolge, gleichzeitig oder in beliebiger Reihenfolge erfolgen. Insbesondere kann der Schritt c) vor oder nach Schritt a) erfolgen. Schritt a) erfolgt nach Schritt c), wenn die beschichtete Glasscheibe auf die außenseitige Oberfläche (Seite III) der Innenscheibe aufgebracht wird. Schritt c) kann nach Schritt a) erfolgen, wenn die beschichtete Glasscheibe auf die innenraumseitige Oberfläche (Seite IV) der Innenscheibe aufgebracht wird.

Wie oben erläutert, ist die Metallfolie in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht angeordnet ist. Somit ist die Metallfolie von den äußeren Ausmaßen her kleiner als die Außenscheibe und die Innenscheibe der Verbundscheibe. Über die an der Metallfolie angeordneten Reflexionsfläche kann eine Reflexionsfläche selektiv in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet werden.

Die Bereitstellung der Metallfolie in Schritt b) kann zusätzlich das Aufbringen einer Schutzschicht auf die auf der innenraumseitigen Oberfläche aufgebrachten Reflexionsfläche umfassen. Die Schutzschicht wird vorzugsweise mittels Sprühens oder Spritzens, zum Beispiel mit einem Druckzerstäuber, auf die Reflexionsfläche aufgebracht. Soll die Verbundscheibe gebogen sein, so werden bei der Bereitstellung des Verbunds in Schritt a) eine gebogene Außenscheibe und eine gebogene Innenscheibe eingesetzt. Die Metallfolie mit der Reflexionsfläche ist aufgrund der geringen Dicke der Metallfolie flexibel und passt sich in Schritt c) an die gebogene Innenscheibe an. Dies ist ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Das Herstellen des Verbunds in Schritt a) kann mittels dem Fachmann geläufigen Laminationsverfahren erfolgen.

Die vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Verbundscheibe gelten entsprechend auch für Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe.

Die Erfindung betrifft auch die Verwendung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe als Fahrzeugscheibe in Fortbewegungsmitteln für den Verkehr auf dem Land, in der Luft oder zu Wasser, insbesondere in Kraftfahrzeugen und insbesondere als Windschutzscheibe für ein Head-Up-Display.

Die verschiedenen Ausgestaltungen der Erfindung können einzeln oder in beliebigen Kombinationen realisiert sein. Insbesondere sind die vorstehend genannten Merkmale nicht nur in den angegebenen Kombinationen, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung einsetzbar, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, wobei Bezug auf die beigefügten Figuren genommen wird. Es zeigen in vereinfachter, nicht maßstabsgetreuer Darstellung:

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe,

Fig. 2 einen Querschnitt durch die in Figur 1 gezeigten Ausführungsform,

Fig. 3 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe, Fig. 4 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe,

Fig. 5 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe,

Fig. 6 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe,

Fig. 7 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe,

Fig. 8 einen Querschnitt durch eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Projektionsanordnung,

Fig. 9 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe,

Fig. 10 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe,

Fig. 11 ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens anhand eines Flussdiagramms.

Figur 1 zeigt eine Draufsicht auf eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100 und in Figur 2 ist der Querschnitt durch die in Figur 1 gezeigte Verbundscheibe 100 entlang der Schnittlinie X-X‘ dargestellt. Die in den Figuren 1 und 2 gezeigte Verbundscheibe 100 weist eine Oberkante O, eine Unterkante U und zwei Seitenkanten S auf. Weiterhin umfasst die Verbundscheibe 100 eine Außenscheibe 1 mit einer außenseitigen Oberfläche I und einer innenraumseitigen Oberfläche II, eine Innenscheibe 2 mit einer außenseitigen Oberfläche III und einer innenraumseitigen Oberfläche IV, eine thermoplastische Zwischenschicht 3, eine Maskierungsschicht 4, eine Klebeschicht 5 und eine Metallfolie 6 mit einer außenseitigen Oberfläche V und einer innenraumseitigen Oberfläche VI. Die thermoplastische Zwischenschicht 3 ist zwischen der Außenscheibe 1 und der Innenscheibe 2 an- geordnet, die Innenscheibe 2 ist zwischen der Außenscheibe 1 und der Metallfolie 6 angeordnet und die Klebeschicht 5 ist zwischen der Innenscheibe 2 und der Metallfolie 6 angeordnet. Die Außenscheibe 1 , die thermoplastische Zwischenschicht 3 und die Innenscheibe 2 sind vollflächig übereinander angeordnet. Die Maskierungsschicht 4 ist zwischen der Außenscheibe 1 und der Innenscheibe 2 in einem Bereich der Verbundscheibe 100 angeordnet, dessen flächige Ausdehnung kleiner ist als die flächige Ausdehnung der Verbundscheibe 100, d.h. die Maskierungsschicht 4 erstreckt sich nicht vollflächig über die Verbundscheibe 100. In der in den Figuren 1 und 2 gezeigten Ausführungsform ist die Maskierungsschicht 4 als ein auf der innenraumseitigen Oberfläche II der Außenscheibe 1 angeordneter erster opaker Abdeckdruck ausgebildet und nur in einem an die Unterkante U grenzenden Randbereich der Verbundscheibe 100 angeordnet. Die Metallfolie 6 ist in einem Bereich der Verbundscheibe 100 angeordnet, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe 100 vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht 4 angeordnet ist. Die Metallfolie 6 ist somit von den äußeren Abmessungen her kleiner als die Innenscheibe 2. Die außenseitige Oberfläche V der Metallfolie 6 ist über die Klebeschicht 5 mit der innenraumseitigen Oberfläche IV der Innenscheibe 2 verbunden. In der in Figur 2 gezeigten Ausführungsform ist auf der innenraumseitigen Oberfläche VI der Metallfolie 6 eine Reflexionsfläche 7 zum Reflektieren von Licht ausgebildet, d.h. die innenraumseitige Oberfläche der Metallfolie selbst dient als Reflexionsfläche 7.

Die Metallfolie 6 besteht beispielsweise aus Edelstahl und weist eine Dicke von beispielsweise 90 pm auf. Die thermoplastische Zwischenschicht 3 enthält beispielsweise PVB und weist eine Dicke von 0,76 mm auf. Die Außenscheibe 1 besteht beispielsweise aus Kalk-Natron- Glas und ist 2,1 mm dick. Die Innenscheibe 2 besteht beispielsweise aus Kalk-Natron-Glas und ist 1 ,6 mm dick.

Die Klebeschicht 5 besteht beispielsweise aus einem optisch klaren Klebstoff. Alternativ besteht die Klebeschicht 5 aus einem thermoplastischen Material, wie Polyvinylbutyral (PVB), und die Metallfolie 6 wurde durch Laminieren mit der Innenscheibe 2 verbunden.

Es versteht sich, dass die Verbundscheibe 100 jede beliebige geeignete geometrische Form und/oder Krümmung aufweisen kann. Typischerweise ist die Verbundscheibe 100 eine gebogene Verbundscheibe. Beispielsweise ist die Verbundscheibe 100 die Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeugs. In der in den Figuren 1 und 2 gezeigten Ausführungsform erstreckt sich die Maskierungsschicht 4 zwischen den beiden Seitenkanten S der Verbundscheibe 100 und weist ausgehend von der Unterkante U der Verbundscheibe 100 beispielsweise eine Breite von 30 cm auf.

Figur 3 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Die in Figur 3 im Querschnitt (analog zu Figur 2) gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in Figur 2 gezeigten nur dahingehend, dass zusätzlich auf der innenraumseitigen Oberfläche VI der Metallfolie 6 vollflächig eine Schutzschicht 8 aufgebracht ist. Die Schutzschicht 8 ist beispielsweise ein Polymer auf Basis von Polyacrylaten, Polyoxi- men, Alkydharzen, Polyurethanen oder Mischungen davon. Beispielsweise enthält die Schutzschicht SiO2, SisN4 oder TiO2, oder besteht daraus. Die Schutzschicht 8 hat beispielsweise eine Dicke von 500 nm.

Figur 4 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Die in Figur 4 im Querschnitt (analog zu Figur 2) gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in Figur 2 gezeigten nur dahingehend, dass die Maskierungsschicht 4 nicht als ein auf der innenraumseitigen Oberfläche II der Außenscheibe 1 angeordneter erster opaker Abdeckdruck ausgebildet, sondern als ein auf der außenseitigen Oberfläche III der Innenscheibe 2 angeordneter erster opaker Abdeckdruck ausgebildet ist.

Figur 5 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Die in Figur 5 im Querschnitt gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in Figur 4 gezeigten nur dahingehend, dass zusätzlich auf der innenraumseitigen Oberfläche VI der Metallfolie 6 vollflächig eine Schutzschicht 8 aufgebracht ist (analog zu Figur 3).

Figur 6 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Die in Figur 6 im Querschnitt gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in Figur 2 gezeigten nur dahingehend, dass die Maskierungsschicht 4 nicht als ein auf der innenraumseitigen Oberfläche II der Außenscheibe 1 angeordneter erster opaker Abdeckdruck ausgebildet ist, sondern als ein opak gefärbter Bereich der thermoplastischen Zwischenschicht 3 ausgebildet ist.

Figur 7 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Die in Figur ? im Querschnitt gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in Figur 2 gezeigten nur dahingehend, dass die Verbundscheibe 100 zusätzlich einen auf der außenseitigen Oberfläche III der Innenscheibe 2 aufgebrachten zweiten opaken Abdeckdruck 9 aufweist.

Fig. 8 zeigt einen Querschnitt durch eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Projektionsanordnung 101. Die in Figur 16 gezeigte Projektionsanordnung 101 umfasst eine Verbundscheibe 100 und eine bildgebende Einheit 10. Die Projektionsanordnung 101 weist eine bildgebende Einheit 10 auf. Die bildgebende Einheit 10 dient zur Erzeugung von p-polarisier- tem Licht und/oder s-polarisiertem Licht (Bildinformationen), das auf die Reflexionsfläche 7 gerichtet wird und durch die Reflexionsfläche 7 als reflektiertes Licht in den Fahrzeuginnenraum reflektiert wird, wo es von einem Betrachter, z.B. Fahrer, wahrgenommen werden kann. Die Reflexionsfläche 7 ist zur Reflexion des Lichts der bildgebenden Einheit 10 geeignet ausgebildet. Das Licht trifft bevorzugt mit einem Einfallswinkel von 55° bis 80°, insbesondere von 62° bis 77°, auf die Reflexionsfläche 7. Die bildgebende Einheit 10 ist beispielsweise ein Display, insbesondere ein LCD-Display. Bevorzugt dient die bildgebende Einheit 10 zur Erzeugung von nur p-polarisiertem Licht, das insbesondere auch mit polarisierenden Sonnenbrillen, die einen s-Polarisationsfilter aufweisen, gut gesehen werden kann.

In Weiteren werden weitere Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100 (Figuren 9 und 10) anhand von Querschnitten veranschaulicht. In den weiteren Ausführungsformen der Figuren 9 und 10 der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100 ist die Metallfolie 6 an der außenseitigen Oberfläche (Seite III) der Innenscheibe 2 angeordnet. Diese Ausführungsformen können gleichermaßen in der in Figur 8 beispielhaft veranschaulichten Projektionsanordnung 101 eingesetzt werden.

Figur 9 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Der Querschnitt ist nur im Bereich der Metallfolie 6 dargestellt. Die in Figur 9 im Querschnitt gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in Figur 2 gezeigten nur dahingehend, dass die Metallfolie 6 auf der außenseitigen Oberfläche III der Innenscheibe 2 angebracht ist. Die Klebeschicht 5 befindet sich zwischen der Metallfolie 6 und der außenseitigen Oberfläche (Seite III) der Innenscheibe 2. Die Reflexionsfläche 7 ist auf der innenraumseitigen Oberfläche VI der Metallfolie 6 angeordnet bzw. wird von dieser gebildet. Möglich wäre gleichermaßen, dass die Maskierungsschicht 4 alternativ oder als zusätzliche Maskierungsschicht auf der außenseitigen Oberfläche (Seite III) der Innenscheibe 2 angeordnet ist. In diesem Fall weist die auf Seite III angeordnete Maskierungsschicht eine oder mehrere Durchbrechungen auf, um freie Sicht auf die Reflexionsfläche 7 zu gewährleisten.

Figur 10 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Der Querschnitt ist nur im Bereich der Metallfolie 6 dargestellt. Die in Figur 10 im Querschnitt gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in Figur 6 gezeigten dahingehend, dass die Metallfolie 6 auf der außenseitigen Oberfläche III der Innenscheibe 2 angebracht ist. Die Klebeschicht 5 befindet sich zwischen der Metallfolie 6 und der außenseitigen Oberfläche (Seite III) der Innenscheibe 2.

In Fig. 11 ist ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens anhand eines Flussdiagramms gezeigt.

In einem Schritt S1 wird ein Verbund aus einer Außenscheibe 1 mit einer außenseitigen Oberfläche I und einer innenraumseitigen Oberfläche II, einer thermoplastischen Zwischenschicht 3 und einer Innenscheibe 2 mit einer außenseitigen Oberfläche III und einer innenraumseitigen Oberfläche IV, wobei die thermoplastische Zwischenschicht 3 zwischen der Außenscheibe 1 und der Innenscheibe 2 angeordnet ist und zwischen der Außenscheibe 1 und der Innenscheibe 2 in einem Bereich eine Maskierungsschicht 4 angeordnet ist, hergestellt.

In einem Schritt S2 wird eine Metallfolie 6 mit einer außenseitigen Oberfläche V und einer innenraumseitigen Oberfläche VI, wobei an der innenraumseitigen Oberfläche VI der Metallfolie 6 eine Reflexionsfläche 7 zum Reflektieren von Licht angeordnet ist, bereitgestellt.

In einem dritten Schritt S3 wird die Metallfolie 6 mit der Innenscheibe 2 über eine Klebeschicht 5 zu einer Verbundscheibe 100 verbunden, derart, dass die Metallfolie 6 in einem Bereich der Verbundscheibe 100 angeordnet ist, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe 100 vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht 4 angeordnet ist.

Die Schritte S1 , S2 und S3 können in beliebiger Reihenfolge oder gleichzeitig erfolgen. Aus obigen Ausführungen ergibt sich, dass die Erfindung eine verbesserte Verbundscheibe bereitstellt, mit der das Bild eines Projektors reflektiert und das virtuelle Bild mit ausreichender Helligkeit und hohem Kontrast visuell wahrnehmbar ist, so dass eine gute Erkennbarkeit insbesondere von sicherheitsrelevanten Informationen bei allen Wetter- und Lichtver- hältnissen zuverlässig gewährleistet ist. Zudem können unerwünschte Nebenbilder vermieden werden. In der industriellen Serienfertigung kann die Verbundscheibe effizient und kostengünstig hergestellt werden, wobei sich die Herstellung der Verbundscheibe in gängigen Herstellungsverfahren auf einfache Weise implementieren lässt.

Bezugszeichenliste:

100 Verbundscheibe

101 Projektionsanordnung

1 Außenscheibe

2 Innenscheibe

3 thermoplastische Zwischenschicht

4 Maskierungsschicht

5 Klebeschicht

6 Metallfolie

7 Reflexionsfläche

8 Schutzschicht

9 zweiter opaker Abdeckdruck

10 bildgebende Einheit

O Oberkante der Verbundscheibe 100

U Unterkante der Verbundscheibe 100

S Seitenkante der Verbundscheibe 100

I außenseitige Oberfläche der Außenscheibe 1

11 innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe 1

III außenseitige Oberfläche der Innenscheibe 2

IV innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe 2

V außenseitige Oberfläche der Metallfolie 6

VI innenraumseitige Oberfläche der Metallfolie 6