La présente invention se rapporte à un panneau composite et en particulier à une nacelle de turboréacteur d'aéronef comprenant un tel panneau composite.

Il est déjà connu, notamment dans le domaine de l'aéronautique, d'utiliser des panneaux composites présentant une structure sandwich formée par une âme centrale présentant une structure alvéolaire, par exemple du type nid d'abeille, prise en sandwich entre deux peaux.

Ces panneaux composites peuvent être également des panneaux d'atténuation acoustique prévus pour réduire les émissions de bruit des turboréacteurs, ces panneaux présentant en général une structure sandwich comprenant :

- une peau perforée, perméable à l'air, externe (orientée vers la source du bruit), dite « résistive » ou « acoustique », dont le rôle est de dissiper l'énergie acoustique ;

une âme centrale présentant une structure alvéolaire du type nid d'abeille ; et,

- une peau interne formée par une peau pleine (opposée à la source du bruit), dite structurante.

Dans certains cas, les panneaux composites doivent être conçus pour être installés en zone chaude de nacelle de turboréacteur d'aéronef, et notamment dans la partie aval de cette nacelle par laquelle sont expulsés des gaz d'échappement.

L'utilisation de tels panneaux composites est généralement structurelle et, lorsqu'il s'agit de panneaux d'atténuation acoustique dans cette zone d'échappement, cela permet aussi de réduire sensiblement les émissions sonores situées dans la plage des hautes fréquences.

Par ailleurs, afin de résister à certaines contraintes structurelles, il est connu d'utiliser plusieurs panneaux composites dont certains, situés au niveau de zones de contraintes les plus sollicitées structurellement, comprennent une âme centrale présentant une structure alvéolaire plus dense que celle des panneaux adjacents.

Une autre alternative pour renforcer structurellement un panneau composite est de joindre bord à bord deux structures alvéolaires de densité différentes, la zone prévue pour être la plus sollicitée étant munie d'une structure alvéolaire de densité plus importante, par exemple au moyen d'alvéoles de plus petite taille ou bien au moyen d'épaisseur plus épaisse des parois délimitant les alvéoles.

Toutefois, ces solutions présentent notamment l'inconvénient de nécessiter une ou plusieurs jonction(s) entre deux structures alvéolaires distinctes, voire entre deux panneaux composites. Ces jonctions constituent des zones de faiblesse en cas de fortes sollicitations mécaniques et thermiques, mais aussi lors de la pose de fixations traversantes.

Par ailleurs, pour les applications particulières dans le domaine de l'aéronautique, et notamment dans le cadre de l'utilisation de tels panneaux composites sur des nacelles de turboréacteurs d'aéronefs, ces dits panneaux présentent généralement des reliefs tels des courbures, c'est-à-dire qu'ils ne sont pas plans.

Dans ce contexte, les forces exercées sur des jonctions entre deux structures alvéolaires distinctes, voire entre deux panneaux composites distincts, au niveau de telles courbures tendent à fragiliser encore l'ensemble structurel.

Le but de l'invention est de résoudre tout ou partie des inconvénients précités, et notamment de proposer une structure sandwich pouvant être renforcée au moins localement de manière plus simple, améliorée et de préférence compatible avec les contraintes liées à une utilisation dans une nacelle de turboréacteur pour un aéronef.

À cet effet, la présente invention a pour objet un panneau composite comprenant une structure sandwich formée par une âme centrale présentant une structure alvéolaire primaire, par exemple du type nid d'abeille, prise en sandwich entre deux peaux, la structure alvéolaire primaire comprenant un réseau d'alvéoles principales, le panneau composite étant caractérisé en ce qu'il comprend une pluralité de chevilles, chaque cheville étant d'une part, agencée pour se loger et coopérer à l'intérieur d'une alvéole principale et, d'autre part, formée d'une structure alvéolaire secondaire comprenant un réseau d'alvéoles secondaires.

Une telle structure sandwich formée par la structure alvéolaire primaire conserve ainsi son intégrité structurelle et ne présente pas de zone de faiblesse liée à une jonction particulière.

En d'autres termes, la structure alvéolaire primaire est continue au-delà d'une simple zone de renfort du panneau, zone de renfort au niveau de laquelle les chevilles sont placées.

Par ailleurs, chaque cheville se logeant et coopérant à l'intérieur d'une alvéole principale, elles participent au renfort structural du panneau, les forces s'exerçant à la fois sur les réseaux d'alvéoles primaires et secondaires. En effet, puisque les chevilles coopèrent à l'intérieur des alvéoles principales, les parois délimitant les alvéoles principales sont en contact (liaison brasée ou collée, par exemple) avec la structure alvéolaire secondaire formant la cheville associée, cela autour du pourtour de ladite cheville, notamment de façon discontinue. De cette manière, les forces s'exerçant sur la structure alvéolaire primaire sont transmises également à chaque structure alvéolaire secondaire, soit à chaque cheville.

Enfin, chaque cheville étant logée à l'intérieur d'une alvéole principale, elle ne crée pas de discontinuité au niveau de la peau associée.

Selon une configuration technique avantageuse, chacune des chevilles présente une hauteur sensiblement égale à une épaisseur de la structure alvéolaire primaire.

Une telle caractéristique permet notamment un renfort amélioré du panneau composite lorsqu'il est soumis à des forces de compression. En effet, dans ce cas, les parois délimitant chacune des alvéoles primaires comme secondaires travaillent localement et ensemble en compression.

Avantageusement encore, le panneau composite comprend au moins une zone de courbure ou courbée, les chevilles étant localisées au niveau de ladite zone de courbure.

De cette manière, le panneau conservant une intégrité structurale notamment au niveau de son réseau d'alvéole primaire, la zone de courbure peut être renforcée sans impliquer de jonctions qui représenteraient des zones de faiblesse.

Avantageusement, les alvéoles principales et les alvéoles secondaires présentent une section de même forme.

Selon une configuration particulière, les alvéoles principales et/ou secondaires présentent une section de forme hexagonale.

Selon une caractéristique particulière, le panneau composite est métallique, de préférence en titane. Toutefois, d'autres matériaux tels que l'inox, l'aluminium, l'inconel ^® , le carbone/epoxy, le polybismaléimide (BMI), le poly(p- phénylènetéréphtalamide) (PPD-T), la fibre de verre, des composites à matrice céramique (CMC), et/ou des composites oxyde-oxyde peuvent être utilisés.

En effet, pour les applications particulières à haute température, on utilise en général des panneaux composites dont les peaux sont formées par une tôle métallique et la structure alvéolaire formant l'âme centrale est également métallique.

La structure alvéolaire formant l'âme centrale peut être alors reliée par brasage aux tôles métalliques. Par définition, le brasage est une méthode d'assemblage de deux éléments à l'aide d'un métal d'apport dont une température de fusion inférieure à celle du métal de base des éléments. En portant le métal d'apport à sa température de fusion, celui-ci se liquéfie et mouille le métal de base avec lequel il est en contact puis diffuse à l'intérieur de ce dernier. Ensuite, en refroidissant l'assemblage, le métal d'apport se solidifie et assure la liaison entre les différents éléments en contact.

La structure alvéolaire formant l'âme centrale peut également être reliée par collage aux peaux dans le cas où d'autres matériaux sont utilisés.

Avantageusement, les chevilles sont formées du même matériau que celui formant la structure alvéolaire primaire.

Selon une caractéristique particulière, le panneau composite est un panneau d'atténuation acoustique, l'une des peaux étant une peau perforée.

Selon un autre aspect, l'invention concerne également une structure interne fixe pour une nacelle d'aéronef, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un panneau composite comportant tout ou partie des caractéristiques précitées.

Selon un autre aspect, l'invention a également pour objet une nacelle pour aéronef, caractérisée en ce qu'elle comprend un panneau composite comportant tout ou partie des caractéristiques précitées, ou de préférence au moins une structure interne fixe comprenant un tel panneau composite.

Par ailleurs, l'invention concerne également un procédé de fabrication d'un panneau composite comportant tout ou partie des caractéristiques précitées, le procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend :

une étape d'insertion de chevilles dans des alvéoles principales, chaque cheville se logeant et coopérant à l'intérieur d'une alvéole principale ; et - une étape de fixation des peaux de chaque côté de la structure alvéolaire primaire munie des chevilles, de sorte que la structure alvéolaire primaire munie des chevilles est prise en sandwich entre deux peaux.

Un tel procédé est donc très simple d'utilisation et rapide à mettre en œuvre tout en limitant le surcoût de la production. Par ailleurs, il n'est pas nécessaire que les opérateurs soient spécifiquement formés pour appliquer un tel procédé, ce qui en facilite la mise en œuvre.

Selon une caractéristique avantageuse, l'étape de fixation des peaux est une étape de brasage de la structure alvéolaire primaire munie des chevilles et prise en sandwich entre deux peaux. Ceci notamment lorsque le panneau composite est métallique. En effet, l'utilisation de telles chevilles est particulièrement avantageuse dans ce contexte puisque qu'elles sont compatibles avec une étape de brasage.

Alternativement, l'étape de fixation des peaux est une étape de collage des peaux avec la structure alvéolaire primaire et avec les chevilles, notamment lorsque ces dites chevilles présentent une hauteur sensiblement égale à l'épaisseur de la structure alvéolaire primaire. Ceci notamment lorsque le panneau est en matériau(x) composite(s), par exemple en carbone.

Avantageusement encore, le procédé comporte une étape préliminaire de courbure de la structure alvéolaire primaire, avant l'étape d'insertion de chevilles dans lesdites alvéoles principales.

En effet, la mise en œuvre de l'étape d'insertion de chevilles dans des alvéoles principales postérieurement à la courbure de ladite structure alvéolaire primaire permet de limiter le risque d'arracher les parois des alvéoles principales, ce qui permet de ne pas fragiliser le réseau d'alvéoles principales.

D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lumière de la description qui va suivre, et à l'examen des figures ci- annexées, dans lesquelles :

la figure 1 est une représentation générale d'une nacelle de turboréacteur pour un aéronef ;

- la figure 2 illustre une vue éclatée de la structure interne fixe 8 de la nacelle de la figure 1 ;

la figure 3 illustre une vue écorchée d'un panneau acoustique ;

la figure 4 illustre une portion d'un panneau composite selon un mode de réalisation de l'invention ;

- la figure 5 illustre une portion d'un panneau composite selon un autre mode de réalisation de l'invention ;

les figures 6 et 7, illustrent une cheville coopérant à l'intérieur d'une alvéole principale de la structure alvéolaire primaire selon deux modes de réalisation distincts.

Sur l'ensemble de ces figures, des références identiques ou analogues désignent des organes ou ensembles d'organes identiques ou analogues.

Comme représenté sur la figure 1, une nacelle 1 présente une forme sensiblement tubulaire selon un axe longitudinal X. Cette nacelle 1 est destinée à être suspendue à un pylône 2, lui-même fixé sous une aile d'un aéronef.

De façon générale, la nacelle 1 comprend une section avant ou amont 3 avec une lèvre d'entrée 4 d'air formant une entrée d'air 5, une section médiane 6 entourant une soufflante d'un turboréacteur (non représenté) et une section arrière ou aval 7. La section aval 7 comprend une structure interne fixe 8 (IFS) entourant la partie amont du turboréacteur, et une structure externe fixe (OFS) 9.

L'IFS 8 et l'OFS 9 délimitent une veine annulaire permettant le passage d'un flux d'air principal pénétrant la nacelle 1 au niveau de l'entrée d'air 5.

La nacelle 1 comporte donc des parois délimitant un espace, telle que l'entrée d'air 5 ou la veine annulaire, dans lequel le flux d'air principal pénètre, circule et est éjecté.

La nacelle 1 se termine par une tuyère d'éjection 10 comprenant un module externe 11 et un module interne 12. Les modules interne 12 et externe 11 définissent un canal d'écoulement d'un flux d'air chaud sortant du turboréacteur.

La figure 2 illustre une vue éclatée de la structure interne fixe 8 de la nacelle 1. Dans ce mode de réalisation, l'IFS comprend un tonneau 13 composé de deux parois 13a, 13b de forme sensiblement semi-circulaire formant chacune un demi tonneau de sorte que, une fois assemblées, ces parois 13a, 13b forment le tonneau 13 de forme globalement cylindrique d'axe longitudinal X.

Par ailleurs, l'IFS comprend deux îlots 14, 15 pour assurer une liaison structurelle entre l'IFS et l'OFS. L'un 14, appelé îlot 12H est agencé pour être placé au dessus verticalement du tonneau, et l'autre 15 appelé îlot 6H est agencé pour être placé en dessous verticalement du tonneau. Chacun de ces îlots 14, 15 est ici composé de deux ensembles de pièces 14a, 14b 15a, 15b, chacun étant destiné à être assemblé avec l'une des parois formant demi tonneau.

Les ensembles de pièces composant notamment cet IFS 8, comme de nombreuses autres pièces de la nacelle, sont généralement des panneaux composites 20' composés de plusieurs pièces, à savoir deux peaux 22 et une âme centrale 21 présentant une structure à âme alvéolaire du type nid d'abeille prise en sandwich entre les deux peaux 22. Ces panneaux composites offrent un gain de poids et une résistance améliorée.

Ces panneaux composites 20 peuvent être également des panneaux d'atténuation acoustique prévus pour réduire les émissions de bruit des turboréacteurs. Ce type de panneaux, illustré sur la figure 3, présente en général une structure sandwich comprenant :

une peau perforée 221, perméable à l'air, externe (orientée vers la source du bruit), dite « résistive » ou « acoustique », dont le rôle est de dissiper l'énergie acoustique ; une âme centrale 21 présentant une structure alvéolaire du type nid d'abeille ; et,

une peau interne 222 formée par une peau pleine (opposée à la source du bruit), dite structurante.

L'invention décrite ci-après est particulièrement avantageuse dans le cadre de la fabrication de ces panneaux composites, destinées à équiper une nacelle.

La figure 4 illustre une portion d'une structure sandwich formée par une âme centrale 21 présentant une structure alvéolaire primaire 210 du type nid d'abeille. Cette âme centrale 21 est destinée à être prise en sandwich entre deux peaux pour former le panneau composite 20.

Pour rendre la figure plus lisible, les peaux ne sont pas illustrées sur cette figure.

La structure alvéolaire primaire 210 comprend un réseau d'alvéoles principales 23, cesdites alvéoles principales 23 présentant une section de forme hexagonale formant une structure de type nid d'abeille.

Le panneau composite 20 comprend une pluralité de chevilles 24, chaque cheville 24 étant d'une part, agencée pour se loger et coopérer à l'intérieur d'une alvéole principale 23 et, d'autre part, formée d'une structure alvéolaire secondaire 240 comprenant un réseau d'alvéoles secondaires 25. Ces alvéoles secondaires 25 présentent également une section de forme hexagonale formant une structure de type nid d'abeille.

De cette manière, en insérant et en venant loger une structure alvéolaire secondaire 240 à l'intérieur des alvéoles principales 23 cette structure alvéolaire secondaire 240 va renforcer structurellement la structure alvéolaire primaire 210 du type nid d'abeille. Plus précisément ici, les alvéoles secondaires 25 de la structure alvéolaire secondaire 240 sont placées, en position insérée de la cheville 24, parallèlement aux alvéoles principales 23 de la structure alvéolaire primaire 210.

Par ailleurs, ce renfort structural est effectué sans créer de discontinuité dans la structure alvéolaire primaire 210 du type nid d'abeille. En d'autres termes, la structure sandwich formée par la structure alvéolaire primaire 210 conserve ainsi son intégrité structurelle et ne présente pas de zone de faiblesse liée à une quelconque jonction.

De préférence, ces chevilles 24 sont localisées ensemble sur une zone du panneau, définissant une zone de renfort de la structure alvéolaire primaire 210, c'est- à-dire encore une zone de renfort du panneau 20. Dans cette configuration, la structure alvéolaire primaire 210 conserve son intégrité structurelle et s'étend de façon continue au-delà de cette zone de renfort, en particulier sur toute l'étendue du panneau composite 20.

Du fait de la coopération des chevilles 24 avec les alvéoles principales 23, celles-ci, en position insérée, sont chacune en contact et en appui avec des parois latérales de l'alvéole principale 23 qui la délimite, les alvéoles principales 23 présentant un contour fermé. De cette manière, les forces s'exerçant sur la structure alvéolaire primaire 210 seront transmises à chacune des structures alvéolaires secondaire 240, c'est-à-dire encore, à chacune des chevilles 24.

Cela revient à placer des inserts présentant une structure alvéolaire dans des alvéoles de plus grande dimension par rapport à celles de l'insert lui-même. Par exemple, il peut s'agir d'une cheville ou insert de type nid d'abeille dans des alvéoles d'une structure de type nid d'abeille formant l'âme 21 d'un panneau composite 20.

De préférence, comme c'est le cas ici, chacune des chevilles 24 présente une hauteur sensiblement égale à une épaisseur e de la structure alvéolaire primaire 210. En d'autres termes, chacune des deux extrémités des chevilles 24 affleure avec une surface de la structure alvéolaire primaire 210 sur laquelle va venir se fixer chacune des peaux, par exemple par brasage, d'un côté de l'âme centrale et de l'autre côté opposé. La distance entre ces deux surfaces opposées de la structure alvéolaire primaire 210 définissant son épaisseur e.

Dans le cas particulier où le panneau composite 20 est destiné à former au moins une partie d'une structure interne fixe 8 pour une nacelle 1 de turboréacteur d'aéronef, comme un panneau d'atténuation acoustique, celui-ci est généralement métallique pour résister aux différentes contraintes thermiques afférentes à l'utilisation du turboréacteur de l'aéronef.

Dans cet exemple, l'âme centrale 21 formée par la structure alvéolaire primaire 210, ainsi que les chevilles 24 et les peaux 22 sont en titane. On notera toutefois que d'autres métaux tels que l'aluminium, l'inox ou encore l'inconel ^® peuvent être utilisés.

Dans ce cas, l'âme centrale 21 et les peaux sont généralement assemblées par brasage.

Les chevilles 24 étant disposées, en position insérée, exclusivement à l'intérieur des alvéoles principales 23 de l'âme centrale 21, celles-ci ne forment aucune gêne pour l'application des peaux sur l'âme centrale 21. Par ailleurs, l'utilisation de telles chevilles 24 est compatible avec une telle étape de brasage. De façon générale, un procédé de fabrication d'un panneau composite 20 tel que décrit ci-avant comprend :

une étape d'insertion de chevilles 24 dans des alvéoles principales 23, chaque cheville 24 se logeant et coopérant à l'intérieur d'une alvéole principale 23 ; et - une étape de fixation des peaux 22 de chaque côté de la structure alvéolaire primaire 210 munie des chevilles 24, de sorte que la structure alvéolaire primaire 210 munie des chevilles 24 est prise en sandwich entre deux peaux 22.

Dans le cas particulier où le panneau composite 20 est composé de métaux, l'étape de fixation des peaux est de préférence une étape de brasage de la structure alvéolaire primaire 210 munie des chevilles 24 et prise en sandwich entre les deux peaux 22.

Dans ce cas, l'étape de brasage permet la fixation des chevilles :

d'une part au niveau de ses extrémités avec les peaux 22 lorsque chacune des chevilles 24 présente une hauteur sensiblement égale à une épaisseur e de la structure alvéolaire primaire 210 ; et

d'autre part, latéralement entre des bords latéraux de la cheville 24 avec les parois latérales délimitant l'alvéole principale 23 associée, ceux-ci étant en contact. Cette fixation étant permise lors du brasage par remontée capillaire.

Alternativement, dans le cas particulier où le panneau composite 20 est constitué de matériaux composites, l'étape de fixation des peaux est une étape de collage des peaux sur l'âme centrale 21 formée par la structure alvéolaire primaire 210 et munie des chevilles 24 de sorte que ladite âme centrale 21 est prise en sandwich entre les deux peaux 22.

Dans ce cas, l'étape de collage permet la fixation des chevilles 24 au niveau de ses extrémités avec les peaux 22 situées de part et d'autre de l'âme centrale 21 lorsque chacune des chevilles 24 présente une hauteur sensiblement égale à l'épaisseur e de la structure alvéolaire primaire 210. Par ailleurs, chaque cheville 24 coopérant à l'intérieur d'une alvéole principale 23, ses bords latéraux sont en contact avec les parois délimitant l'alvéole principale 23 associée présentant un contour fermé lorsqu'elles sont emmanchées dans lesdites alvéoles principales 23, et ne nécessitent ainsi pas de collage.

Les chevilles 24 étant formées d'une structure alvéolaire secondaire 240 comprenant un réseau d'alvéoles secondaires 25, ses bords latéraux sont des parois découpées de ce réseau d'alvéoles secondaires 25. Les contacts entre ces bords latéraux de la cheville et les parois délimitant l'alvéole principale 23 associée sont donc discontinus le long du contour fermé de ladite alvéole principale.

Comme cela est visible sur la figure 2, les panneaux composites 20 ne sont généralement pas plans et présentent des zones de courbure. Afin de renforcer localement les panneaux composites 20 sans alourdir plus que nécessaire la structure interne fixe, donc la nacelle, les chevilles 24 sont localisés au niveau de ces zones de courbure, ces zones étant les plus sollicitées.

Dans ce mode de réalisation, la structure alvéolaire primaire 210 comprend un réseau d'alvéoles principales 23 de taille 3/8 de pouce (0.009525 m) et la structure alvéolaire secondaire 240 comprenant un réseau d'alvéoles secondaires 25 de taille 1/8 de pouce (0.003175 m). Ces tailles sont données à titre d'exemple, il est entendu que, de façon générale, les alvéoles secondaires 25 sont de taille plus petite que celle des alvéoles principales 23.

La figure 5 illustre une portion d'une structure sandwich formée par une âme centrale 21 présentant une structure alvéolaire primaire 210 du type nid d'abeille selon un autre mode de réalisation, cette âme centrale 21 étant destinée à être prise en sandwich entre deux peaux (non illustrées ici) pour former le panneau composite 20.

Ce mode de réalisation diffère essentiellement de celui illustré figure 4 en ce que les alvéoles principales 23 ne sont pas hexagonales mais globalement en losange. Toutefois elles peuvent être d'une autre forme, par exemple de forme carrée.

La zone de renfort, définie par la zone où les chevilles 24 sont localisées dans la structure alvéolaire primaire 210, est ici une zone sensiblement en forme de losange.

De préférence, comme cela est illustré sur la figure 5, toutes les alvéoles principales 23 de la structure alvéolaire primaire 210 formant une zone de renfort logent une cheville 24. En d'autres termes, une zone de renfort ne présente pas d'alvéole principale 23 qui serait vide, c'est-à-dire sans cheville 24.

Les figures 6 et 7 illustrent chacune une cheville 24 coopérant à l'intérieur d'une alvéole principale 23 de la structure alvéolaire primaire 210 selon deux modes de réalisation distincts.

Dans ces deux exemples les alvéoles principales 23 et les alvéoles secondaires 25 présentent une section de même forme :

- sur la figure 6, l'alvéole principale 23 et les alvéoles secondaires 25 de la cheville 24 présentent une section de forme hexagonale ; et sur la figure 7, l'alvéole principale 23 et les alvéoles secondaires 25 de la cheville 24 présentent une section de forme carrée.

Par ailleurs, dans ces deux modes de réalisation, la cheville 24 présente une forme particulièrement adaptée à l'alvéole principale 23 à l'intérieur de laquelle elle est logée et coopère.

Plus précisément, le rapport de la dimension de l'alvéole principale 23 sur la dimension de l'une des alvéoles secondaires 25 de la cheville 24 associée est ici un nombre entier. De cette manière, et dans le cas où les alvéoles principales 23 et les alvéoles secondaires 25 présentent une section de même forme, une enveloppe circonscrite aux parois périphériques de la cheville 24 présente une section sensiblement identique à celle de l'alvéole principale 23 associée. La coopération des chevilles 24 avec les alvéoles principales 23 est ainsi améliorée.

Sur la figure 6 par exemple, les dimensions de l'alvéole principale 23 de section hexagonale sont quatre fois plus grandes que celles d'une alvéole secondaire 25 de la cheville 24 également de section hexagonale, lesdites alvéoles secondaires 25 de la cheville 24 étant quant à elles de mêmes dimensions. Ce rapport peut varier en fonction du renfort souhaité et de la densité recherchée. En particulier plus la densité recherchée sera importante et plus ce rapport sera grand.

Sur la figure 7, les dimensions de l'alvéole principale 23 de section carrée sont trois fois plus grandes que celles d'une alvéole secondaire 25 de la cheville 24 également de section carrée, lesdites alvéoles secondaires 25 de la cheville 24 étant quant à elle aussi de mêmes dimensions.

Les contacts entre la cheville 24 et les parois délimitant l'alvéole principale 23 sont seulement des contacts surfaciques. Ceci, à la différence du mode de réalisation illustré par exemple sur la figure 4 où les bords latéraux des chevilles 24 sont des parois découpées de son réseau d'alvéoles secondaires 25. De ce fait, les contacts entre la cheville 24 et les parois délimitant l'alvéole principale 23 sont essentiellement linéiques.

On notera que ce contact surfacique est continu dans le cas de la figure 7 et discontinue dans le cas de la figure 6, autour du pourtour de la cheville 24.

De tels contacts seulement surfaciques entre des parois périphériques du réseau d'alvéoles secondaires 25 de la cheville 24 et les parois délimitant l'alvéole principale 23 associée permettent d'assurer un meilleur renforcement du panneau composite 20. L'invention est décrite dans ce qui précède à titre d'exemple. Il est entendu que l'homme du métier est à même de réaliser différentes variantes de réalisation de l'invention sans pour autant sortir du cadre de l'invention.

Par exemple, il est décrit que les chevilles sont localisées de préférence au niveau d'une zone de courbure pour renforcer cette zone en particulier, en conservant l'intégrité structurale du panneau, notamment au niveau de son réseau d'alvéole primaire.

De façon plus générale, la cheville telle que décrite permet de consolider toutes zones où un effort est exigé, tel que le renforcement d'un panneau sandwich au niveau par exemple de la pose de fixations d'un verrou, de jonction de panneaux etc..

On notera également que la section des alvéoles principales 23 est indépendante de celle des alvéoles secondaires 25. Toutefois, une résistance particulièrement améliorée a été constatée pour des alvéoles principales 23 et secondaires 25 chacune de section hexagonale.