Die Erfindung betrifft eine Verbundscheibe für ein Head-Up-Display, ein Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung.

Verbundscheiben werden heutzutage an vielen Orten, insbesondere im Fahrzeugbau, verwendet. Dabei umfasst der Begriff Fahrzeug unter anderem Straßenfahrzeuge, Flugzeuge, Schiffe, landwirtschaftliche Maschinen oder auch Arbeitsgeräte.

Auch in anderen Bereichen werden Verbundscheiben verwendet. Hierzu zählen beispielsweise Gebäudeverglasungen oder Informationsdisplays, z.B. in Museen oder als Werbedisplays.

Dabei weist eine Verbundscheibe im Allgemeinen zwei Scheiben auf, die auf eine Zwischenschicht laminiert sind. Die Scheiben selbst können eine Krümmung aufweisen und sind in aller Regel von konstanter Dicke. Die Zwischenschicht weist in aller Regel ein thermoplastisches Material, vorzugsweise Polyvinylbutyral (PVB), einer vorbestimmten Dicke, z.B. 0,76 mm, auf.

Da die Verbundscheiben häufig in Bezug auf einen Betrachter geneigt sind, kommt es zu Doppelbildern. Diese Doppelbilder sind dadurch bedingt, dass einfallendes Licht in aller Regel nicht vollständig durch beide Scheiben tritt, sondern dass zumindest ein Teil des Lichtes reflektiert wird und erst danach durch die zweite Scheibe tritt. Diese Doppelbilder sind insbesondere bei Dunkelheit wahrnehmbar, vor allem bei stark einstrahlenden Lichtquellen, wie z.B. die Scheinwerfer eines entgegenkommenden Fahrzeugs. Diese Doppelbilder sind extrem störend und ein Sicherheitsproblem.

Häufig werden Verbundscheiben auch als Head-Up-Display (HUD) zur Anzeige von Informationen verwendet. Dabei wird mittels einer Projektionsvorrichtung ein Bild auf die Verbundglasscheiben projiziert, um dem Betrachter eine Information ins Sichtfeld einzublenden. Im Fahrzeugbereich wird die Projektionseinrichtung z.B. auf dem Armaturenbrett angeordnet, so dass das projizierte Bild auf der nächstliegenden Glasfläche der zum Betrachter hin geneigten Verbundglasscheibe in Richtung des Betrachters reflektiert wird (vgl. z.B. EP 0 420 228 B1 oder DE 10 2012 21 1 729 A1 ). Hier tritt wiederum ein Teil des Lichts in die Verbundglasscheiben ein und wird nun z.B. an der inneren Grenzschicht der vom Betrachter aus gesehen weiter außen liegenden Glasfläche und der Zwischenschicht reflektiert und tritt anschließend versetzt aus der Verbundglasscheibe aus. Auch hier tritt ein ähnlicher Effekt, der Effekt der Geisterbilder, in Bezug auf das darzustellende Bild auf.

Eine reine klassische Kompensation von Geisterbildern führt dazu, dass eine Überkompensation für Doppelbilder in Transmission zu beobachten ist. Dies führt dazu, dass der jeweilige Betrachter irritiert wird oder im schlimmsten Fall eine Fehlinformation erhält. Dieses Problem kann gelöst werden indem die Oberflächen der Scheiben nicht mehr parallel, sondern in einem festen Winkel angeordnet werden. Dies wird zum Beispiel dadurch erreicht, dass die Zwischenschicht keilförmig mit kontinuierlich linear und/oder nichtlinear ansteigender und/oder abnehmender Dicke ist. Im Fahrzeugbau wird typischerweise die Dicke so variiert, dass am unteren Ende der Verbundglasscheibe hin zum Motorraum die kleinste Dicke vorgesehen ist, während die Dicke zum Dach hin ansteigt.

Verbundscheiben dieser Art mit keilförmiger Zwischenschicht und die optischen Gesetze, auf denen sie beruhen, sind an sich bekannt und werden beispielsweise in den internationalen Patentanmeldungen WO 2015/086234 A1 und WO 2015/086233 A1 oder den deutschen Offenlegungsschriften DE 196 1 1 483 A1 und DE 195 35 053 A1 beschrieben. Die keilförmigen Zwischenschichten werden in der Regel durch Extrusion hergestellt. Es ist jedoch auch möglich durch Recken einer thermoplastischen Folie mit im Ausgangszustand im Wesentlichen konstanter Dicke einen Keilwinkel einzubringen. Das Recken thermoplastischer Zwischenschichten und Verbundglasscheiben mit einer gereckten Zwischenschicht sind beispielsweise in der WO 2017/153167 A1 , der EP 1 800 855 A1 , der WO 2016/091435 A1 und der US 2005/0142332 A1 offenbart.

Eine keilförmige Verbundscheibe kann alternativ zu der Anordnung einer keilförmigen Zwischenschicht zwischen zwei Glasscheiben mit konstanter Dicke auch durch die Anordnung einer Zwischenschicht konstanter Dicke zwischen zwei Glasscheiben, von denen mindestens eine einen keilförmigen Querschnitt aufweist, realisiert werden.

In der EP 3 248 949 A1 und der US 7,122,242 B2 sind Verfahren für die Herstellung von Floatglasscheiben mit einem keilförmigen Querschnitt offenbart, sowie Verbundscheiben umfassend zwei Floatglasscheiben und eine dazwischenliegende Zwischenschicht, wobei mindestens eine der Floatglasscheiben einen keilförmigen Querschnitt aufweist. Die JP 2017-105665 offenbart eine Verbundscheibe umfassend zwei Glasscheiben und eine dazwischenliegende Zwischenschicht, wobei mindestens eine der Glasscheiben einen keilförmigen Querschnitt aufweist und die Zwischenschicht einen Keilwinkel aufweisen kann.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Verbundscheibe für ein Head- Up-Display mit einem definierten keilförmigen Querschnitt bereitzustellen, die einfach herzustellen ist. Zudem liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde ein Herstellungsverfahren für eine Verbundscheibe für ein Head-Up-Display bereitstellen, mit dem der Keilwinkel einer Verbundscheibe auf einfache Weise feineingestellt werden kann.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird erfindungsgemäß durch eine Verbundscheibe gemäß Anspruch 1 und ein Verfahren gemäß Anspruch 12 gelöst. Bevorzugte Ausführungen gehen aus den Unteransprüchen hervor.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe umfasst eine Außenscheibe und eine Innenscheibe, die über eine thermoplastische Zwischenschicht miteinander verbunden sind.

Erfindungsgemäß ist die thermoplastische Zwischenschicht eine gereckte thermoplastische Zwischenschicht mit einem keilförmigen Querschnitt. D.h. die gereckte thermoplastische Zwischenschicht weist ein dickeres erstes Ende und ein dünneres zweites Ende auf. Der Dickenanstieg von dem zweiten Ende zum ersten Ende kann dabei kontinuierlich linear oder nicht linear sein.

Erfindungsgemäß weist die Außenscheibe und/oder die Innenscheibe einen keilförmigen Querschnitt mit einem dickeren ersten Ende und einem dünneren zweiten Ende auf.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe weist eine Oberkante und eine Unterkante auf. Mit Oberkante wird die diejenige Seitenkante der Verbundscheibe bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage nach oben zu weisen. Mit Unterkante wird diejenige Seitenkante bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage nach unten zu weisen. Ist die Verbundscheibe die Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeugs, so wird die Oberkante häufig auch als Dachkante und die Unterkante als Motorkante bezeichnet.

Die Außenscheibe und die Innenscheibe weisen jeweils eine außenseitige und eine innenraumseitige Oberfläche auf und eine dazwischen verlaufende, umlaufende Seitenkante. Mit außenseitiger Oberfläche wird im Sinne der Erfindung diejenige Hauptfläche bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage der äußeren Umgebung zugewandt zu sein. Mit innenraumseitiger Oberfläche wird im Sinne der Erfindung diejenige Hauptfläche bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage dem Innenraum zugewandt zu sein. Die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe und die außenseitige Oberfläche der Innenscheibe sind einander zugewandt und durch die gereckte thermoplastische Zwischenschicht miteinander verbunden.

Es versteht sich, dass mit Querschnitt der Querschnitt im vertikalen Verlauf zwischen der Unterkante und der Oberkante gemeint ist. Bei den erfindungsgemäßen Verbundscheiben nimmt die Dicke von der Unterkante zur Oberkante zu. Das dickere erste Ende befindet sich somit an der Oberkante und das dünnere zweite Ende an der Unterkante der Verbundscheibe. Dies gilt gleichermaßen für die thermoplastische Zwischenschicht mit einem keilförmigen Querschnitt und die Außenscheibe und/oder Innenscheibe, die einen keilförmigen Querschnitt aufweist.

Die Außenscheibe, die gereckte Zwischenschicht und die Innenscheibe sind in der erfindungsgemäßen Verbundscheibe derartig angeordnet, dass die Enden mit der größeren Dicke jeweils über einander angeordnet sind und die Ende mit der geringeren Dicke jeweils über einander angeordnet sind.

In einer Ausführungsform ist sowohl die Außenscheibe als auch die Innenscheibe keilförmig, d.h. in dieser Ausführungsform weist die Außenscheibe einen keilförmigen Querschnitt auf und auch die Innenscheibe weist einen keilförmigen Querschnitt auf.

Es ist aber auch möglich, dass nur eine der beiden Scheiben der Verbundscheiben einen keilförmigen Querschnitt aufweist. So weist in einer Ausführungsform nur die Außenscheibe einen keilförmigen Querschnitt auf und die Innenscheibe weist keinen keilförmigen Querschnitt auf. In einer weiteren Ausführungsform weist nur die Innenscheibe einen keilförmigen Querschnitt auf und die Außenscheibe weist keinen keilförmigen Querschnitt auf.

Die gereckte thermoplastische Zwischenschicht kann einen Keilwinkel im Bereich von 0,01 mrad bis 0,15 mrad, bevorzugt 0,01 mrad bis 0,1 mrad aufweisen. Die Summe aus dem Keilwinkel der Außenscheibe und dem Keilwinkel der Innenscheibe beträgt bevorzugt 0,05 mrad bis 0,9 mrad. Dies bedeutet, dass, wenn nur eine der beiden Scheiben einen keilförmigen Querschnitt aufweist, diese bevorzugt einen Keilwinkel von 0,05 mrad bis 0,9 mrad aufweist.

Der Keilwinkel der erfindungsgemäßen Verbundscheibe beträgt bevorzugt 0,1 mrad bis 1 ,0 mrad, besonders bevorzugt 0,15 mrad bis 0,75 mrad, ganz besonders bevorzugt 0,3 mrad bis 0,7 mrad.

Die gereckte thermoplastische Zwischenschicht enthält in einer Ausführungsform zumindest Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA), Polyurethan (PU) oder Gemische oder Copolymere oder Derivate davon, bevorzugt Polyvinylbutyral (PVB), besonders bevorzugt Polyvinylbutyral (PVB) und Weichmacher.

Die gereckte thermoplastische Zwischenschicht kann durch eine einzelne Folie ausgebildet sein oder auch durch mehr als eine Folie.

Die gereckte thermoplastische Zwischenschicht kann eine funktionale Zwischenschicht sein, insbesondere eine Zwischenschicht mit akustisch dämpfenden Eigenschaften, eine Infrarotstrahlung reflektierende Zwischenschicht, eine Infrarotstrahlung absorbierende Zwischenschicht, eine UV-Strahlung absorbierende Zwischenschicht, eine zumindest abschnittsweise gefärbte Zwischenschicht und/oder eine zumindest abschnittsweise getönte Zwischenschicht. So kann die gereckte thermoplastische Zwischenschicht beispielsweise auch eine Bandfilterfolie sein.

In einer Ausführungsform ist die gereckte thermoplastische Zwischenschicht eine funktionale Zwischenschicht mit akustisch dämpfenden Eigenschaften. Eine solche akustische Zwischenschicht besteht typischerweise aus mindestens drei Lagen, wobei die mittlere Lage eine höhere Plastizität oder Elastizität aufweist als die sie umgebenden äußeren Lagen, beispielsweise infolge eines höheren Anteils an Weichmachern.

In einer weiteren Ausführungsform ist die gereckte thermoplastische Zwischenschicht eine funktionale Zwischenschicht mit einer Farbfunktion. Dies bedeutet die gereckte thermoplastische Zwischenschicht ist gefärbt oder getönt. Dabei kann die gereckte thermoplastische Zwischenschicht vollflächig getönt oder gefärbt sein. Alternativ kann die gereckte thermoplastische Zwischenschicht auch einen Farbgradienten oder ein farbiges Muster aufweisen. Bei Verbundscheiben, die als Windschutzscheiben vorgesehen sind, ist die Färbung oder Tönung derart ausgebildet, dass Verbundscheibe im Spektralbereich von 380 nm bis 780 nm eine Lichttransmission von größer 70 % aufweist. Bei Verbundscheiben, die als Dachscheiben oder rückwärtige Seitenscheiben vorgesehen sind, kann die Färbung oder Tönung auch dunkler ausgebildet sein und die Verbundscheiben somit eine Lichttransmission von 70 % oder weniger im Spektralbereich von 380 nm bis 780 nm aufweisen. Es versteht sich, dass in Ausführungsformen bei einer Windschutzscheibe, die Transmission außerhalb des Sichtbereichs, insbesondere im an die Dachkante angrenzenden Bereich, auch weniger als 70 % betragen kann.

In einer weiteren Ausführungsform ist die gereckte thermoplastische Zwischenschicht eine funktionale Zwischenschicht mit einer Solarfunktion, insbesondere mit Infrarotstrahlung absorbierenden Eigenschaften, wie beispielsweise eine PVB-Folie, in welcher Indiumzinnoxid (ITO) Partikel enthalten sind.

In einer Ausführungsform ist die gereckte thermoplastische Zwischenschicht als ein Infrarotstrahlung reflektierendes Element ausgebildet, beispielsweise als ein Infrarotstrahlung reflektierender Bilayer umfassend eine erste Schicht und eine daran angeordnete Trägerfolie mit Infrarotstrahlung reflektierender Beschichtung oder ein Infrarotstrahlung reflektierender Trilayer umfassend eine erste Schicht, eine zweite Schicht und eine dazwischen angeordnete Trägerfolie mit Infrarotstrahlung reflektierender Beschichtung.

Die gereckte thermoplastische Zwischenschicht kann auch eine funktionale Zwischenschicht sein, bei der zwei oder mehr funktionale Eigenschaften kombiniert sind, beispielsweise akustisch dämpfende Eigenschaften mit einer Farbfunktion und/oder einer Solarfunktion.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe kann eine oder mehrere zusätzliche Zwischenschichten, insbesondere funktionale Zwischenschichten, umfassen, wobei diese zusätzlichen Zwischenschichten von im Wesentlichen konstanter Dicke sind. D.h. die eine oder die mehreren zusätzlichen Zwischenschichten weisen keinen Keilwinkel auf.

Unter einer im Wesentlichen konstanten Dicke einer Schicht ist in der vorliegenden Anmeldung zu verstehen, dass die Dicke der Schicht über die Länge und Breite im Rahmen normaler Fertigungstoleranzen konstant ist. Bevorzugt bedeutet dies, dass die Dicke um nicht mehr als 5 %, bevorzugt um nicht mehr als 3 % variiert.

Diese mindestens eine zusätzliche Zwischenschicht ist zwischen der Außenscheibe und der thermoplastischen Zwischenschicht oder zwischen der Innenscheibe und der thermoplastischen Zwischenschicht angeordnet. Weist die erfindungsgemäße Verbundscheibe zwei oder mehr zusätzliche Zwischenschichten auf, so ist es auch möglich, dass mindestens eine der zusätzlichen Zwischenschichten zwischen der Außenscheibe und der thermoplastischen Zwischenschicht angeordnet und mindestens eine der zusätzlichen Zwischenschicht zwischen der Innenscheibe und der thermoplastischen Zwischenschicht angeordnet ist.

Bei einer zusätzlichen Zwischenschicht kann es sich insbesondere um ein Infrarotstrahlung reflektierendes Element, eine ultraviolette Strahlung absorbierende Schicht, eine getönte oder gefärbte Schicht, eine Barriereschicht oder eine Kombination dieser handeln. Beim Vorhandensein mehrerer zusätzlicher Zwischenschichten können diese auch unterschiedliche Funktionen aufweisen.

Wie oben beschrieben weist erfindungsgemäß die Außenscheibe und/oder die Innenscheibe einen keilförmigen Querschnitt auf. Bei der Außenscheibe und/oder der Innenscheibe handelt es sich insbesondere um ein im Floatglasverfahren hergestelltes Floatglas mit keilförmigem Querschnitt. Es kann sich beispielsweise um ein Quarzglas, Borosilikat-'glas, Aluminosilikatglas oder bevorzugt um ein Kalk-Natron-Glas handeln.

Sofern nur die Außenscheibe ein im Floatglasverfahren hergestelltes Floatglas mit keilförmigem Querschnitt ist, so weist die Innenscheibe eine im Wesentlichen konstante Dicke auf und kann im Floatglasverfahren aus Kalk-Natron-Glas, wie es für Fensterscheiben üblich ist, gefertigt sein. Die Innenscheibe kann in diesem Fall aber auch aus anderen Glassorten gefertigt sein, beispielsweise Quarzglas, Borosilikatglas oder Aluminosilikatglas. Alternativ kann die Innenscheibe in diesem Fall auch nicht im Floatglasverfahren hergestellt und aus starren klaren Kunststoffen, beispielsweise Polycarbonat oder Polymethylmethacrylat gefertigt sein.

Sofern nur die Innenscheibe ein im Floatglasverfahren hergestelltes Floatglas mit keilförmigem Querschnitt ist, so weist die Außenscheibe eine im Wesentlichen konstante Dicke auf und kann im Floatglasverfahren aus Kalk-Natron-Glas, wie es für Fensterscheiben üblich ist, gefertigt sein. Die Außenscheibe kann in diesem Fall aber auch aus anderen Glassorten gefertigt sein, beispielsweise Quarzglas, Borosilikatglas oder Aluminosilikatglas. Alternativ kann die Außenscheibe in diesem Fall auch nicht im Floatglasverfahren hergestellt sein und aus starren klaren Kunststoffen, beispielsweise Polycarbonat oder Polymethylmethacrylat gefertigt sein.

In einer Ausführungsform ist die Außenscheibe und/oder die Innenscheibe ein Flachglas, insbesondere ein in einem Floatglasverfahren hergestelltes Floatglas.

Die Außenscheibe und/oder die Innenscheibe können Antireflexbeschichtungen, Antihaftbeschichtungen, Antikratzbeschichtungen, photokatalytische Beschichtungen, elektrisch heizbare Beschichtungen, Sonnenschutzbeschichtungen und/oder Low-E- Beschichtungen aufweisen.

Die Dicke der Außenscheibe und der Innenscheibe kann breit variieren und so den Erfordernissen im Einzelfall angepasst werden. Die Außenscheibe und die Innenscheibe weisen bevorzugt Dicken von 1 mm bis 5 mm auf, besonders bevorzugt von 1 mm bis 3 mm, wobei bei keilförmigen Scheiben mit Dicke jeweils die größte Dicke gemeint ist. Beispielsweise ist die Außenscheibe an dem dickeren ersten Ende 2,1 mm dick und die Innenscheibe an dem dickeren ersten Ende 1 ,6 mm dick. Es kann sich bei der Außenscheibe oder insbesondere der Innenscheibe aber auch um Dünnglas mit einer Dicke von beispielsweise 0,55 mm handeln.

Die Dicke der gereckten thermoplastischen Zwischenschicht ist beispielsweise 0,76 mm bis 0,84 mm an dem dickeren ersten Ende und beispielsweise mindestens 0,55 mm, bevorzugt mindestens 0,65 mm, an dem dünneren zweiten Ende, mit der Maßgabe, dass die Dicke am dünneren zweiten Ende geringer ist als die Dicke am dickeren ersten Ende.

Thermoplastische Folien, insbesondere PVB-Folien werden in Standarddicken wie beispielsweise 0,38 mm, 0,76 mm und 0,84 mm vertrieben. Es werden aber auch thermoplastische Folien, insbesondere PVB-Folien in Dicken von 1 ,14 mm oder 1 ,52 mm vertrieben. Thermoplastische Folien mit akustisch dämpfenden Eigenschaften werden beispielsweise in Dicken von 0,50 mm und 0,84 mm vertrieben. Aus all diesen Folien lassen sich durch Recken vorteilhaft keilförmige gereckte thermoplastische Zwischenschichten hersteilen.

Der Fachmann erkennt nachträglich, ob ein Keilwinkel durch Recken oder durch Extrusion ausgebildet ist, insbesondere am typischen Dickenverlauf in der Nähe der Unterkante und/oder Oberkante.

Die Höhe der Außenscheibe und der Innenscheibe, d.h. im Falle einer Windschutzscheibe der Abstand zwischen der Dachkante der Verbundscheibe und der Motorkante der Verbundscheibe beträgt bevorzugt zwischen 0,8 m und 1 ,40 m, besonders bevorzugt zwischen 0,9 m und 1 ,25 m. Es versteht sich, dass somit auch die Höhe der gereckten thermoplastischen Zwischenschicht und der optionalen zusätzlichen Zwischenschichten bevorzugt zwischen 0,8 m und 1 ,40 m, besonders bevorzugt zwischen 0,9 m und 1 ,25 m beträgt.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe kann eine Fahrzeugscheibe sein. Eine Fahrzeugscheibe ist zur Abtrennung eines Fahrzeuginnenraums von einer äußeren Umgebung vorgesehen. Eine Fahrzeugscheibe ist also eine Fensterscheibe, die in eine Fensteröffnung der Fahrzeugkarosserie eingesetzt ist oder dafür vorgesehen ist. Eine erfindungsgemäße Verbundscheibe ist insbesondere eine Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeugs.

Mit Innenscheibe wird bei einer Fahrzeugscheibe diejenige Scheibe bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage dem Innenraum des Fahrzeugs zugewandt zu sein. Mit Außenscheibe wird diejenige Scheibe bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage der äußeren Umgebung des Fahrzeugs zugewandt zu sein.

Die Außenscheibe und die Innenscheibe können unabhängig voneinander klar und farblos, aber auch getönt, getrübt oder gefärbt sein. Die Gesamttransmission durch die Verbundscheibe beträgt in einer bevorzugten Ausgestaltung größer 70%, insbesondere wenn die Verbundscheibe eine Windschutzscheibe ist. Der Begriff Gesamttransmission bezieht sich auf das durch ECE-R 43, Anhang 3, § 9.1 festgelegte Verfahren zur Prüfung der Lichtdurchlässigkeit von Kraftfahrzeugscheiben. Die Außenscheibe und die Innenscheibe können beispielsweise aus nicht vorgespanntem, teilvorgespanntem oder vorgespanntem Glas bestehen. io

Eine erfindungsgemäße Verbundscheibe kann zusätzlich einen Abdeckdruck, insbesondere aus einer dunklen, bevorzugt schwarzen, Emaille umfassen. Bei dem Abdeckdruck handelt es sich insbesondere um einen peripheren, d.h. rahmenartigen, Abdeckdruck. Der periphere Abdeckdruck dient in erster Linie als UV-Schutz für den Montagekleber der Verbundscheibe. Der Abdeckdruck kann opak und vollflächig ausgebildet sein. Der Abdeckdruck kann zumindest abschnittsweise auch semitransparent, beispielsweise als Punktraster, Streifenraster oder kariertes Raster ausgebildet sein. Alternativ kann der Abdeckdruck auch einen Gradienten aufweisen, beispielsweise von einer opaken Bedeckung zu einer semitransparenten Bedeckung. Der Abdeckdruck ist üblicherweise auf der innenraumseitigen Oberfläche der Außenscheibe oder auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe aufgebracht.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe ist bevorzugt in einer oder in mehreren Richtungen des Raumes gebogen, wie es für Kraftfahrzeugscheiben üblich ist, wobei typische Krümmungsradien im Bereich von etwa 10 cm bis etwa 40 m liegen. Das Verbundglas kann aber auch plan sein, beispielsweise wenn es als Scheibe für Busse, Züge oder Traktoren vorgesehen ist.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe kann als Head-Up-Display (HUD) zur Anzeige von Informationen verwendet werden.

Die Erfindung betrifft auch eine Projektionsanordnung für ein Head-Up-Display (HUD) mindestens umfassend eine erfindungsgemäße Verbundscheibe und einen Projektor. Wie bei HUDs üblich bestrahlt der Projektor einen Bereich der Windschutzscheibe, wo die Strahlung in Richtung des Betrachters (Fahrers) reflektiert wird, wodurch ein virtuelles Bild erzeugt wird, welches der Betrachter von ihm aus gesehen hinter der Windschutzscheibe wahrnimmt. Der durch den Projektor bestrahlbare Bereich der Windschutzscheibe wird als HUD-Bereich bezeichnet. Die Strahlrichtung des Projektors kann typischerweise durch Spiegel variiert werden, insbesondere vertikal, um die Projektion an die Körpergröße des Betrachters anzupassen. Der Bereich, in dem sich die Augen des Betrachters bei gegebener Spiegelstellung befinden müssen, wird als Eyeboxfenster bezeichnet. Dieses Eyeboxfenster kann durch Verstellung der Spiegel vertikal verschoben werden, wobei der gesamte dadurch zugängliche Bereich (das heißt die Überlagerung aller möglichen Eyeboxfenster) als Eyebox bezeichnet wird. Ein innerhalb der Eyebox befindlicher Betrachter kann das virtuelle Bild wahrnehmen. Damit ist natürlich gemeint, dass sich die Augen des Betrachters innerhalb der Eyebox befinden müssen, nicht etwa der gesamte Körper.

Die hier verwendeten Fachbegriffe aus dem Bereich der HUDs sind dem Fachmann allgemein bekannt. Für eine ausführliche Darstellung sei auf die Dissertation „Simulationsbasierte Messtechnik zur Prüfung von Head-Up Displays“ von Alexander Neumann am Institut für Informatik der Technischen Universität München (München: Universitätsbibliothek der TU München, 2012) verwiesen, insbesondere auf Kapitel 2„Das Head-Up Display“.

Die vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Verbundscheibe gelten entsprechend auch für die Projektionsanordnung umfassend eine erfindungsgemäße Verbundscheibe und einen Projektor.

Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe für ein Head- Up-Display (HUD), wobei die Verbundscheibe eine Außenscheibe, eine Innenscheibe und eine zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnete gereckte thermoplastische Zwischenschicht mit einem keilförmigen Querschnitt aufweist und die Außenscheibe und/oder die Innenscheibe einen keilförmigen Querschnitt aufweist, und wobei bei dem Verfahren zumindest:

(a) eine Außenscheibe und ein Innenscheibe bereitgestellt wird, wobei die Außenscheibe und/oder die Innenscheibe einen keilförmigen Querschnitt aufweist;

(b) eine gereckte thermoplastische Zwischenschicht mit einem keilförmigen Querschnitt bereitgestellt wird;

(c) die gereckte thermoplastische Zwischenschicht flächig zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet wird; und

d) die Außenscheibe, die gereckte Zwischenschicht und die Innenscheibe durch Lamination verbunden werden.

Erfindungsgemäß ist auch ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe mit einem gewünschten Keilwinkel K1 , wobei zumindest:

(a) der gewünschte Keilwinkel K1 festgelegt wird;

(b) eine Außenscheibe und ein Innenscheibe bereitgestellt wird, wobei die Außenscheibe und/oder die Innenscheibe einen keilförmigen Querschnitt aufweist und die Summe KS aus dem Keilwinkel K2 der Außenscheibe und dem Keilwinkel K3 der Innenscheibe kleiner als der gewünschte Keilwinkel K1 ist; (c) die Differenz KD zwischen dem gewünschten Keilwinkel K1 und der Summe KS bestimmt wird;

(d) eine gereckte thermoplastische Zwischenschicht mit einem keilförmigen Querschnitt bereitgestellt wird, wobei der Keilwinkel K4 der gereckten thermoplastischen Zwischenschicht der Differenz KD entspricht;

(e) die gereckte thermoplastische Zwischenschicht flächig zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet wird; und

(f) die Außenscheibe, die gereckte Zwischenschicht und die Innenscheibe durch Lamination verbunden werden.

Folglich gelten folgende Beziehungen zwischen dem gewünschten Keilwinkel K1 , dem Keilwinkel K2 der Außenscheibe, dem Keilwinkel K3 der Innenscheibe, dem Keilwinkel K4 der gereckten thermoplastischen Zwischenschicht, der Differenz KD und/oder der Summe KS:

KS = K2 + K3

K1 = K2 + K3 +K4 = KS + K4

KD = K1 - KS = K1 - (K2 + K3)

K4 = KD = K1 - KS = K1 - (K2 + K3)

Die Herstellung einer gereckten thermoplastischen Zwischenschicht kann beispielsweise durch Verstrecken einer erwärmten thermoplastischen Zwischenschicht konstanter Dicke über einen sogenannten Reckkegel erfolgen. Die thermoplastische Zwischenschicht mit konstanter Dicke, oder zumindest einzelne Folien dieser, kann bevorzugt im Extrusionsverfahren hergestellt werden. Da der Reckradius mit dem zu erzielenden Keilwinkel korreliert, kann der Fachmann durch Variation des Reckradius eine gereckte thermoplastische Zwischenschicht mit einem zuvor festgelegten Keilwinkel hersteilen. Dem Fachmann ist bekannt, welcher Reckkegel in Abhängigkeit von dem für die gestreckte thermoplastische Zwischenschicht angestrebten Keilwinkel bei dem Reckvorgang verwendet werden muss.

Zwischen dem Keilwinkel K4 der thermoplastischen Zwischenschicht, der Ausgangsdicke D der thermoplastischen Zwischenschicht vor dem Reckvorgang, dem Reckradius R und der Höhe H der thermoplastischen Zwischenschicht besteht folgender Zusammenhang:

D

K\ =

R + H Das Verfahren kann zusätzlich die Schritte der Bereitstellung mindestens einer zusätzlichen Zwischenschicht und der Anordnung dieser unabhängig voneinander zwischen der Außenscheibe und der gereckten thermoplastischen Zwischenschicht oder zwischen der Innenscheibe und der gereckten thermoplastischen Zwischenschicht umfassen. Die mindestens eine zusätzliche Zwischenschicht weist eine im Wesentlichen konstante Dicke auf. Bei der Bereitstellung einer zusätzlichen Zwischenschicht kann diese somit zwischen der Außenscheibe und der gereckten thermoplastischen Zwischenschicht oder zwischen der Innenscheibe und der gereckten thermoplastischen Zwischenschicht angeordnet werden. Bei der Bereitstellung mehr als einer zusätzlichen Zwischenschicht können diese somit entweder zwischen der Außenscheibe und der gereckten thermoplastischen Zwischenschicht oder zwischen der Innenscheibe und der gereckten thermoplastischen Zwischenschicht angeordnet werden oder es können sowohl zwischen der Außenscheibe und der gereckten thermoplastischen Zwischenschicht als auch zwischen der Innenscheibe und der gereckten thermoplastischen Zwischenschicht zusätzliche Zwischenschichten angeordnet werden.

Bei der mindestens einen zusätzlichen Zwischenschicht handelt es sich bevorzugt um eine funktionale Zwischenschicht, insbesondere eine IR-reflektierende Schicht, eine UV-Strahlung absorbierende Schicht, eine getönte oder gefärbte Schicht, eine Barriereschicht oder eine Kombination dieser. Beim Vorhandensein mehrerer zusätzlicher Zwischenschichten können diese auch unterschiedliche Funktionen aufweisen.

Das erfindungsgemäße Verfahren bietet den Vorteil, dass durch das Einbringen einer gereckten thermoplastischen Zwischenschicht mit einem keilförmigen Querschnitt der Keilwinkel feineingestellt werden kann. Bei gereckten thermoplastischen Zwischenschichten ist der Keilwinkel der Zwischenschicht über Auswahl eines geeigneten Reckradius einfach einzustellen. Bei der Produktion von keilförmigen Floatglas ist die Produktion von Scheiben mit unterschiedlichen Keilwinkeln deutlich aufwendiger, so dass in der Regel nur Scheiben mit einer Reihe von bestimmten Keilwinkeln, beispielsweise 0,1 mrad, 0,2, mrad, 0,3 mrad, 0,4 mrad, 0,5 mrad, 0,6 mrad hergestellt werden. Die Verwendung einer gereckten thermoplastischen Zwischenschicht ermöglicht es auf einfache Weise den Keilwinkel einer Verbundscheibe aus einer Außenscheibe und einer Innenscheibe und einer thermoplastischen Zwischenschicht, wobei die Außenscheibe und/oder die Innenscheibe einen keilförmigen Querschnitt aufweist, feineinzustellen. Beispielsweise können zur Herstellung einer Verbundscheibe mit einem Keilwinkel von 0,55 mrad eine Außenscheibe mit einem Keilwinkel von 0,5 mrad, eine Innenscheibe konstanter Dicke (Keilwinkel gleich 0 mrad) und eine gereckte thermoplastische Zwischenschicht mit einem Keilwinkel von 0,05 mrad laminiert werden.

Es versteht sich, dass in den erfindungsgemäßen Verfahren die Außenscheibe, die gereckte Zwischenschicht und die Innenscheibe derartig angeordnet werden, dass die Enden mit der größeren Dicke jeweils über einander angeordnet sind und die Ende mit der geringeren Dicke jeweils über einander angeordnet sind, da sich ansonsten die Keilwinkel zumindest teilweise aufheben würden.

Soll die Verbundscheibe gebogen sein, so werden die Außenscheibe und die Innenscheibe bevorzugt vor der Lamination einem Biegeprozess unterzogen. Bevorzugt werden die Außenscheibe und die Innenscheibe gemeinsam (d.h. zeitgleich und durch dasselbe Werkzeug) kongruent gebogen, weil dadurch die Form der Scheiben für die später erfolgende Laminierung optimal aufeinander abgestimmt sind. Typische Temperaturen für Glasbiegeprozesse betragen beispielsweise 500°C bis 700°C.

Die vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Verbundscheibe gelten entsprechend auch für Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe.

Die Erfindung betrifft auch die Verwendung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe als Fahrzeugscheibe in Fortbewegungsmitteln für den Verkehr auf dem Lande, in der Luft oder zu Wasser, insbesondere in Kraftfahrzeugen und insbesondere in einer Windschutzscheibe in einem Kraftfahrzeug.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen und Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnungen sind schematische Darstellungen und nicht maßstabsgetreu. Die Zeichnungen schränken die Erfindung in keiner Weise ein.

Es zeigen:

Fig. 1 die Draufsicht auf eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe; Fig. 2 den Querschnitt durch die Verbundscheibe gemäß Fig. 1 entlang der Schnittlinie X-

X‘; Fig. 3 den Querschnitt einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe;

Fig. 4 den Querschnitt einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe;

Fig. 5 den Querschnitt einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe;

Fig. 6 den Querschnitt einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe;

Fig. 7 den Querschnitt einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Projektionsanordnung;

Fig. 8 ein Flussdiagramm einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens; und Fig. 9 ein Flussdiagramm einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens.

In Fig. 1 ist eine Draufsicht auf eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 1 dargestellt und in Fig. 2 ist der Querschnitt durch diese Verbundscheibe 1 entlang der Schnittlinie X-X‘ gezeigt.

Die Verbundscheibe 1 ist aufgebaut aus einer Außenscheibe 2 und einer Innenscheibe 3, die über eine gereckte thermoplastische Zwischenschicht 4 miteinander verbunden sind. Die Außenscheibe 2 ist in Einbaulage der äußeren Umgebung zugewandt, die Innenscheibe 3 dem Fahrzeuginnenraum. Die Außenscheibe 2 weist eine außenseitige Oberfläche I auf, die in Einbaulage der äußeren Umgebung zugewandt ist, und eine innenraumseitige Oberfläche II, die in Einbaulage dem Innenraum zugewandt ist. Ebenso weist die Innenscheibe 3 eine außenseitige Oberfläche III auf, die in Einbaulage der äußeren Umgebung zugewandt ist, und eine innenraumseitige Oberfläche IV, die in Einbaulage dem Innenraum zugewandt ist. Die Unterkante U der Verbundscheibe 1 ist nach unten in Richtung des Motors des Personenkraftwagens angeordnet, ihre Oberkante O nach oben in Richtung des Dachs. Zu erkennen ist in den Fig. 1 und 2 auch der HUD-Bereich B.

In der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform weisen sowohl die Außenscheibe 2 als auch die Innenscheibe 3 einen keilförmigen Querschnitt auf. Sowohl die Außenscheibe 2 als auch die Innenscheibe 3 weisen somit ein dickeres erstes Ende und ein dünneres zweites Ende auf. Der Keilwinkel der Außenscheibe 2 ist mit K2 gekennzeichnet und beträgt beispielsweise 0,3 mrad. Der Keilwinkel der Innenscheibe 3 ist mit K3 gekennzeichnet und beträgt beispielsweise 0,3 mrad. Der Keilwinkel der gereckten thermoplastischen Zwischenschicht 4 ist mit K4 gekennzeichnet und beträgt beispielsweise 0,05 mrad. Die Verbundscheibe 1 weist somit in der in der Fig. 2 gezeigten Ausführungsform einen Keilwinkel K1 von 0,65 mrad auf. Die Außenscheibe 2 und die Innenscheibe 3 bestehen beispielsweise aus Kalk-Natron-Glas. Die Außenscheibe 2 weist beispielsweise an dem dickeren ersten Ende eine Dicke von 2,1 mm auf, die Innenscheibe 6 weist beispielsweise an dem dickeren ersten Ende eine Dicke von 1 ,6 mm auf. Die gereckte thermoplastische Zwischenschicht 4 ist beispielsweise aus einer einzigen Lage thermoplastischen Materials ausgebildet, beispielsweise aus einer PVB-Folie mit einer Dicke von 0,76 mm im Ausgangszustand vor dem Recken.

In Fig. 3 ist der Querschnitt einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 1 gezeigt. Die in der Fig. 3 im Querschnitt gezeigte Verbundscheibe 1 unterscheidet sich von der in Fig. 2 gezeigten Verbundscheibe 1 insbesondere dahingehend, dass nur die Außenscheibe 2 einen keilförmigen Querschnitt mit einem dickeren ersten Ende und einem dünneren zweiten Ende aufweist, die Innenscheibe 3 ist eine Scheibe mit im Wesentlichen konstanter Dicke. Die Dicke der Innenscheibe 3 beträgt beispielsweise 1 ,6 mm und der Keilwinkel K3 0,00 mrad. Die Dicke der Außenscheibe 2 beträgt an dem dickeren ersten Ende beispielsweise 2,1 mm und der Keilwinkel K2 der Außenscheibe 2 ist beispielsweise 0,3 mrad. Der Keilwinkel K4 der gereckten thermoplastischen Zwischenschicht 4 beträgt beispielsweise 0,07 mrad, so dass die Verbundscheibe 1 in der in der Fig. 3 gezeigten Ausführungsform einen Keilwinkel K1 von 0,37 mrad aufweist. Die gereckte thermoplastische Zwischenschicht 4 ist beispielsweise aus einer einzigen Lage thermoplastischen Materials ausgebildet, beispielsweise aus einer PVB-Folie mit einer Dicke von 0,76 mm im Ausgangszustand vor dem Recken.

In Fig. 4 ist der Querschnitt einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 1 gezeigt. Die in der Fig. 4 im Querschnitt gezeigte Verbundscheibe 1 unterscheidet sich von der in Fig. 2 gezeigten Verbundscheibe 1 insbesondere dahingehend, dass nur die Innenscheibe 3 einen keilförmigen Querschnitt mit einem dickeren ersten Ende und einem dünneren zweiten Ende aufweist, die Außenscheibe 2 ist eine Scheibe mit im Wesentlichen konstanter Dicke. Die Dicke der Außenscheibe 2 beträgt beispielsweise 2,1 mm und der Keilwinkel K2 0,00 mrad. Die Dicke der Innenscheibe 3 beträgt an dem dickeren ersten Ende beispielsweise 1 ,6 mm und der Keilwinkel K3 der Innenscheibe ist beispielsweise 0,3 mrad. Der Keilwinkel K4 der gereckten thermoplastischen Zwischenschicht beträgt beispielsweise 0,05 mrad, so dass die Verbundscheibe 1 in der in der Fig. 4 gezeigten Ausführungsform einen Keilwinkel K1 von 0,35 mrad aufweist. Die gereckte thermoplastische Zwischenschicht 4 ist beispielsweise aus einer einzigen Lage thermoplastischen Materials ausgebildet, beispielsweise aus einer PVB-Folie mit einer Dicke von 0,76 mm im Ausgangszustand vor dem Recken.

In Fig. 5 ist der Querschnitt einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 1 gezeigt. Die in der Fig. 5 im Querschnitt gezeigte Verbundscheibe 1 unterscheidet sich von der in Fig. 4 gezeigten Verbundscheibe 1 nur dahingehend, dass die gereckte thermoplastische Zwischenschicht 4 eine Zwischenschicht mit akustisch dämpfenden Eigenschaften ist, bestehend aus einer ersten Schutzschicht 5a, einer akustisch dämpfenden Schicht 5b und einer zweiten Schutzschicht 5c und einer Gesamtdicke von 0,84 mm im Ausgangszustand vor dem Recken.

In Fig. 6 ist der Querschnitt einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 1 gezeigt. Die in der Fig. 6 gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in Fig. 3 gezeigten nur dahingehend, dass zwischen der Innenscheibe 3 und der gereckten thermoplastischen Zwischenschicht 4 eine zusätzliche Zwischenschicht 6 angeordnet ist. Die zusätzliche Zwischenschicht 6 ist beispielsweise eine gefärbte PVB Folie mit einer im Wesentlichen konstanten Dicke von 0,76 mm.

In der Fig. 7 ist der Querschnitt einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Projektionsanordnung 10 dargestellt. Die Projektionsanordnung 10 umfasst eine Verbundscheibe 1 , insbesondere die Windschutzscheibe eines Personenkraftwagens. Bei der in der Fig. 7 dargestellten Projektionsanordnung 10 entspricht die Verbundscheibe 1 der in der Fig. 2 dargestellten Verbundscheibe 1. Die Projektionsanordnung 10 umfasst außerdem einen Projektor 12, welcher auf einen Bereich B der Verbundscheibe 1 gerichtet ist. In dem Bereich B, der üblicherweise als HUD-Bereich bezeichnet wird, können durch den Projektor 12 Bilder erzeugt werden, welche von einem Betrachter 1 1 (Fahrzeugfahrer) als virtuelle Bilder auf der von ihm abgewandten Seite der Verbundscheibe 1 wahrgenommen werden, wenn sich seine Augen innerhalb der sogenannten Eyebox E befinden.

In den Fig. 1 bis 7 ist die Verbundscheibe 1 zur Vereinfachung als plan dargestellt. Sofern es sich bei der Verbundscheibe 1 um eine Windschutzscheibe handelt, ist diese bevorzugt in einer oder in mehreren Richtungen des Raumes gebogen, wie es für Kraftfahrzeugscheiben üblich ist, wobei typische Krümmungsradien im Bereich von etwa 10 cm bis etwa 40 m liegen. Fig. 8 zeigt ein Flussdiagramm einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 1.

Das Verfahren umfasst in einem ersten Schritt I das Bereitstellen einer Außenscheibe 2 und einer Innenscheibe 3, wobei die Außenscheibe 2 und/oder die Innenscheibe 3 einen keilförmigen Querschnitt aufweist.

In einem zweiten Schritt II umfasst das Verfahren das Bereitstellen einer gereckten thermoplastischen Zwischenschicht 4, die einen keilförmigen Querschnitt aufweist.

In einem dritten Schritt III umfasst das Verfahren das Anordnen der gereckten thermoplastischen Zwischenschicht 4 flächig zwischen der Außenscheibe 2 und der Innenscheibe 3.

In einem vierten Schritt IV umfasst das Verfahren das Verbinden der Außenscheibe 2, der gereckten Zwischenschicht 4 und der Innenscheibe 3 durch Lamination.

Fig. 9 zeigt ein Flussdiagramm einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 1.

Das Verfahren umfasst in einem ersten Schritt I das Festlegen des gewünschten Keilwinkels K1 der Verbundscheibe 1.

In einem zweiten Schritt II umfasst das Verfahren das Bereitstellen einer ersten

Außenscheibe 2 und einer Innenscheibe 3, wobei die Außenscheibe 2 und/oder die Innenscheibe 3 einen keilförmigen Querschnitt aufweist und die Summe KS aus dem Keilwinkel K2 der Außenscheibe 2 und dem Keilwinkel K3 der Innenscheibe 3 kleiner als der gewünschte Keilwinkel K1 ist.

In einem dritten Schritt III umfasst das Verfahren die Bestimmung der Differenz KD zwischen dem gewünschten Keilwinkel K1 der Verbundscheibe 1 und der Summe KS.

In einem vierten Schritt IV umfasst das Verfahren das Bereitstellen einer gereckten thermoplastischen Zwischenschicht 4, die einen keilförmigen Querschnitt aufweist, wobei der Keilwinkel K4 der gereckten thermoplastischen Zwischenschicht 4 der Differenz KD entspricht.

In einem fünften Schritt V umfasst das Verfahren das Anordnen der gereckten thermoplastischen Zwischenschicht 4 flächig zwischen der Außenscheibe 2 und der Innenscheibe 3.

In einem sechsten Schritt VI umfasst das Verfahren das Verbinden der Außenscheibe 2, der gereckten Zwischenschicht 4 und der Innenscheibe 3 durch Lamination.

Bezugszeichenliste:

1 Verbundscheibe

2 Außenscheibe

3 Innenscheibe

4 thermoplastische Zwischenschicht

5a erste Schutzschicht

5b akustisch dämpfende Schicht

5c zweite Schutzschicht

6 zusätzliche Zwischenschicht

10 Projektionsanordnung

11 Betrachter, Fahrzeugfahrer

12 Projektor

B HUD-Bereich der Verbundscheibe 1

E Eyebox, Eyeboxfenster

K1 (gewünschter) Keilwinkel der Verbundscheibe

K2 Keilwinkel der Außenscheibe

K3 Keilwinkel der Innenscheibe

K4 Keilwinkel der gereckten thermoplastischen Zwischenschicht

KS Summe aus dem Keilwinkel der Außenscheibe und dem Keilwinkel der Innenscheibe;

KS = K2 + K3;

KD Differenz zwischen dem gewünschten Keilwinkel der Verbundscheibe und der Summe aus dem Keilwinkel der Außenscheibe und dem Keilwinkel der Innenscheibe

KD = K1 - KS

O oberer Scheibenrand / Oberkante / Dachkante der Verbundscheibe

U unterer Scheibenrand / Unterkante / Motorkante der Verbundscheibe