Die Erfindung betrifft eine Verbundscheibe für ein Head-Up-Display, ein Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung.

Verbundscheiben werden heutzutage an vielen Orten, insbesondere im Fahrzeugbau, verwendet. Dabei umfasst der Begriff Fahrzeug unter anderem Straßenfahrzeuge, Flugzeuge, Schiffe, landwirtschaftliche Maschinen oder auch Arbeitsgeräte.

Auch in anderen Bereichen werden Verbundscheiben verwendet. Hierzu zählen beispielsweise Gebäudeverglasungen oder Informationsdisplays, z.B. in Museen oder als Werbedisplays.

Dabei weist eine Verbundscheibe im Allgemeinen zwei Scheiben auf, die auf eine Zwischenschicht laminiert sind. Die Scheiben selbst können eine Krümmung aufweisen und sind in aller Regel von konstanter Dicke. Die Zwischenschicht weist in aller Regel ein thermoplastisches Material, vorzugsweise Polyvinylbutyral (PVB), einer vorbestimmten Dicke, z.B. 0,76 mm, auf.

Da die Verbundscheiben häufig in Bezug auf einen Betrachter geneigt sind, kommt es zu Doppelbildern. Diese Doppelbilder sind dadurch bedingt, dass einfallendes Licht in aller Regel nicht vollständig durch beide Scheiben tritt, sondern dass zumindest ein Teil des Lichtes reflektiert wird und erst danach durch die zweite Scheibe tritt. Diese Doppelbilder sind insbesondere bei Dunkelheit wahrnehmbar, vor allem bei stark einstrahlenden Lichtquellen, wie z.B. die Scheinwerfer eines entgegenkommenden Fahrzeugs. Diese Doppelbilder sind extrem störend und ein Sicherheitsproblem.

Häufig werden Verbundscheiben auch als Head-Up-Display (HUD) zur Anzeige von Informationen verwendet. Dabei wird mittels einer Projektionsvorrichtung ein Bild auf die Verbundglasscheiben projiziert, um dem Betrachter eine Information ins Sichtfeld einzublenden. Im Fahrzeugbereich wird die Projektionseinrichtung z.B. auf dem Armaturenbrett angeordnet, so dass das projizierte Bild auf der nächstliegenden Glasfläche der zum Betrachter hin geneigten Verbundglasscheibe in Richtung des Betrachters reflektiert wird (vgl. z.B. das europäische Patent EP 0 420 228 B1 oder die deutsche Offenlegungsschrift DE 10 2012 21 1 729 A1 ). Hier tritt wiederum ein Teil des Lichts in die Verbundglasscheiben ein und wird nun z.B. an der inneren Grenzschicht der vom Betrachter aus gesehen weiter außen liegenden Glasfläche und der Zwischenschicht reflektiert und tritt anschließend versetzt aus der Verbundglasscheibe aus. Auch hier tritt ein ähnlicher Effekt, der Effekt der Geisterbilder, in Bezug auf das darzustellende Bild auf.

Eine reine klassische Kompensation von Geisterbildern führt dazu, dass eine Überkompensation für Doppelbilder in Transmission zu beobachten ist. Dies führt dazu, dass der jeweilige Betrachter irritiert wird oder im schlimmsten Fall eine Fehlinformation erhält. Bislang wird versucht, dieses Problem dadurch zu lösen, dass die Oberflächen der Scheiben nicht mehr parallel, sondern in einem festen Winkel angeordnet werden. Dies wird zum Beispiel dadurch erreicht, dass die Zwischenschicht keilförmig mit kontinuierlich linear und/oder nichtlinear ansteigender und/oder abnehmender Dicke ist. Im Fahrzeugbau wird typischerweise die Dicke so variiert, dass am unteren Ende der Verbundglasscheibe hin zum Motorraum die kleinste Dicke vorgesehen ist, während die Dicke zum Dach hin ansteigt.

Verbundscheiben dieser Art mit keilförmiger Zwischenschicht und die optischen Gesetze, auf denen sie beruhen, sind an sich bekannt und werden beispielsweise in den internationalen Patentanmeldungen WO 2015/086234 A1 und WO 2015/086233 A1 oder den deutschen Offenlegungsschriften DE 196 1 1 483 A1 und DE 195 35 053 A1 beschrieben. Die keilförmigen Zwischenschichten werden in der Regel durch Extrusion hergestellt. Es ist jedoch auch möglich durch Recken einer thermoplastischen Folie mit im Ausgangszustand im Wesentlichen konstanter Dicke einen Keilwinkel einzubringen. Das Recken thermoplastischer Zwischenschichten und Verbundglasscheiben mit einer gereckten Zwischenschicht sind beispielsweise in der WO 2017/153167 A1 , der EP 1 800 855 A1 , der WO 2016/091435 A1 und der US 2005/0142332 A1 offenbart.

Eine keilförmige Verbundscheibe kann alternativ zu der Anordnung einer keilförmigen Zwischenschicht zwischen zwei Glasscheiben mit konstanter Dicke auch durch die Anordnung einer Zwischenschicht konstanter Dicke zwischen zwei Glasscheiben, von denen mindestens eine einen keilförmigen Querschnitt aufweist, realisiert werden.

In der EP 3 248 949 A1 und der US 7,122,242 B2 sind Verfahren für die Herstellung von Floatglasscheiben mit einem keilförmigen Querschnitt offenbart, sowie Verbundscheiben umfassend zwei Floatglasscheiben und eine dazwischenliegende Zwischenschicht, wobei mindestens eine der Floatglasscheiben einen keilförmigen Querschnitt aufweist. Die US 2017/0305240 A1 und die JP 2017-105665 offenbaren Verbundscheiben umfassend zwei Glasscheiben und eine dazwischenliegende Zwischenschicht, wobei mindestens eine der Glasscheiben einen keilförmigen Querschnitt aufweist und die Zwischenschicht einen Keilwinkel aufweisen kann.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Verbundscheibe für ein Head-Up-Display mit einem definierten keilförmigen Querschnitt bereitzustellen. Zudem liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde ein Herstellungsverfahren für eine Verbundscheibe für ein Head-Up-Display bereitzustellen, mit dem der Keilwinkel einer Verbundscheibe auf einfache Weise feineingestellt werden kann.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird erfindungsgemäß durch eine Verbundscheibe gemäß Anspruch 1 und ein Verfahren gemäß Anspruch 1 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungen gehen aus den Unteransprüchen hervor.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe weist einen oberen Scheibenrand, einen unteren Scheibenrand und zwei seitliche Scheibenränder auf und umfasst eine Außenscheibe und eine Innenscheibe, die über eine thermoplastische Zwischenschicht miteinander verbunden sind.

Die Außenscheibe und die Innenscheibe weisen jeweils eine außenseitige und eine innenraumseitige Oberfläche auf und eine dazwischen verlaufende, umlaufende Kante, die aus der Oberkante, der Unterkante und den zwei Seitenkanten der jeweiligen Scheibe gebildet wird.

Die thermoplastische Zwischenschicht weist eine außenseitige und eine innenraumseitige Oberfläche auf und eine dazwischen verlaufende, umlaufende Kante, die aus der Oberkante, der Unterkante und den zwei Seitenkanten der thermoplastischen Zwischenschicht gebildet wird.

Es versteht sich, dass in der erfindungsgemäßen Verbundscheibe die Außenscheibe, die thermoplastische Zwischenschicht und die Innenscheibe flächig derart übereinander angeordnet sind, dass die Oberkanten, die Unterkanten und die zwei Seitenkanten der Außenscheibe, der Innenscheibe und der thermoplastischen Zwischenschicht jeweils im Wesentlichen deckungsgleich übereinander angeordnet sind. Das heißt der obere Scheibenrand der erfindungsgemäßen Verbundscheibe wird durch die Oberkanten der Außenscheibe, der thermoplastischen Zwischenschicht und der Innenscheibe gebildet, der untere Scheibenrand der erfindungsgemäßen Verbundscheibe wird durch die Unterkanten der Außenscheibe, der thermoplastischen Zwischenschicht und der Innenscheibe gebildet und die beiden seitlichen Scheibenränder der erfindungsgemäßen Verbundscheibe werden durch die Seitenkanten der Außenscheibe, der thermoplastischen Zwischenschicht und der Innenscheibe gebildet.

Mit oberen Scheibenrand oder Oberkante wird die diejenige Kante der Verbundscheibe oder ihrer Bestandteile bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage nach oben zu weisen. Mit unterem Scheibenrand oder Unterkante wird diejenige Kante bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage nach unten zu weisen. Ist die Verbundscheibe die Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeugs, so wird der obere Scheibenrand oder die Oberkante häufig auch als Dachkante und der untere Scheibenrand oder die Unterkante als Motorkante bezeichnet.

Mit außenseitiger Oberfläche wird im Sinne der Erfindung diejenige Hauptfläche bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage der äußeren Umgebung zugewandt zu sein. Mit innenraumseitiger Oberfläche wird im Sinne der Erfindung diejenige Hauptfläche bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage dem Innenraum zugewandt zu sein. Die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe und die außenseitige Oberfläche der Innenscheibe sind einander zugewandt und durch die thermoplastische Zwischenschicht miteinander verbunden.

Erfindungsgemäß weist die Außenscheibe einen keilförmigen Querschnitt mit dem größten linearen Dickenanstieg entlang einer zweiten Richtung R2 der kürzesten Verbindungslinie zwischen der Unterkante der Außenscheibe und der Oberkante der Außenscheibe auf und/oder die Innenscheibe weist einen keilförmigen Querschnitt mit dem größten linearen Dickenanstieg entlang einer vierten Richtung R4 der kürzesten Verbindungslinie zwischen der Unterkante der Innenscheibe und der Oberkante der Innenscheibe auf. Somit weist die Außenscheibe ein dickeres erstes Ende und ein dünneres zweites Ende auf und/oder die Innenscheibe weist ein dickeres erstes Ende und ein dünneres zweites Ende auf. Erfindungsgemäß weist die thermoplastische Zwischenschicht einen keilförmigen Querschnitt mit dem größten linearen Dickenanstieg entlang einer sechsten Richtung R6 auf, wobei die sechste Richtung R6 um einen von 0° verschiedenen Winkel a zu einer siebten Richtung R7 der kürzesten Verbindungslinie zwischen der Unterkante der thermoplastischen Zwischenschicht und der Oberkante der thermoplastischen Zwischenschicht gedreht ist.

In einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe ist der Winkel a größer als 0° und kleiner als 90°, bevorzugt ist dieser größer als 0° und kleiner als 45°, besonders bevorzugt größer als 0° und kleiner als 30° und ganz besonders bevorzugt größer als 0° und kleiner als 15°. Es versteht sich, dass bei der Angabe der Maße des Winkels jeweils sowohl der im Uhrzeigersinn als auch der gegen den Uhrzeigersinn gemessene Winkel gemeint sein kann.

Bei den erfindungsgemäßen Verbundscheiben nimmt die Dicke von der Unterkante zur Oberkante zu. Das dickere Ende der Verbundscheibe befindet sich somit an der Oberkante und das dünnere Ende an der Unterkante der Verbundscheibe.

Die Außenscheibe und die Innenscheibe sind in der erfindungsgemäßen Verbundscheibe derartig angeordnet, dass die Enden mit der größeren Dicke jeweils über einander angeordnet sind und die Enden mit der geringeren Dicke jeweils über einander angeordnet sind.

In einer Ausführungsform ist sowohl die Außenscheibe als auch die Innenscheibe keilförmig, d.h. in dieser Ausführungsform weist die Außenscheibe einen keilförmigen Querschnitt auf und auch die Innenscheibe weist einen keilförmigen Querschnitt auf.

Es ist aber auch möglich, dass nur eine der beiden Scheiben der Verbundscheiben einen keilförmigen Querschnitt aufweist. So weist in einer Ausführungsform nur die Außenscheibe einen keilförmigen Querschnitt auf und die Innenscheibe weist keinen keilförmigen Querschnitt auf. In einer weiteren Ausführungsform weist nur die Innenscheibe einen keilförmigen Querschnitt auf und die Außenscheibe weist keinen keilförmigen Querschnitt auf.

Die Summe aus dem Keilwinkel der Außenscheibe und dem Keilwinkel der Innenscheibe beträgt bevorzugt 0,05 mrad bis 0,9 mrad. Dies bedeutet, dass, wenn nur eine der beiden Scheiben einen keilförmigen Querschnitt aufweist, diese bevorzugt einen Keilwinkel von 0,05 mrad bis 0,9 mrad aufweist. Der Keilwinkel der erfindungsgemäßen Verbundscheibe beträgt bevorzugt 0,1 mrad bis 1 ,0 mrad, besonders bevorzugt 0,15 mrad bis 0,75 mrad, ganz besonders bevorzugt 0,3 mrad bis 0,7 mrad.

Die thermoplastische Zwischenschicht weist bevorzugt einen Keilwinkel im Bereich von 0,01 mrad bis 0,15 mrad, bevorzugt 0,01 mrad bis 0,1 mrad entlang der Richtung R7, d.h. entlang der kürzesten Verbindungslinie zwischen der Unterkante und der Oberkante der thermoplastischen Zwischenschicht, auf, wobei der Keilwinkel der thermoplastischen Zwischenschicht bevorzugt kleiner als die Summe aus dem Keilwinkel der Außenscheibe und dem Keilwinkel der Innenscheibe ist.

Zwischen Keilwinkel K4 der thermoplastischen Zwischenschicht entlang der siebten Richtung R7, d.h. der kürzesten Verbindungslinie zwischen der Unterkante und der Oberkante der thermoplastischen Zwischenschicht, und dem Keilwinkel K5 der thermoplastischen Zwischenschicht entlang der sechsten Richtung R6 besteht folgender Zusammenhang, wobei der Winkel a den Winkel zwischen der sechsten Richtung R6 und der siebten Richtung R7 angibt:

In einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe ist die thermoplastische Zwischenschicht eine keilförmig extrudierte Zwischenschicht.

In einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe ist die thermoplastische Zwischenschicht eine gereckte Zwischenschicht.

Die thermoplastische Zwischenschicht enthält in einer Ausführungsform zumindest Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA), Polyurethan (PU) oder Gemische oder Copolymere oder Derivate davon, bevorzugt Polyvinylbutyral (PVB), besonders bevorzugt Polyvinylbutyral (PVB) und Weichmacher.

Die thermoplastische Zwischenschicht kann durch eine einzelne Folie ausgebildet sein oder auch durch mehr als eine Folie. Die thermoplastische Zwischenschicht kann eine funktionale Zwischenschicht sein, insbesondere eine Zwischenschicht mit akustisch dämpfenden Eigenschaften, eine Infrarotstrahlung reflektierende Zwischenschicht, eine Infrarotstrahlung absorbierende Zwischenschicht, eine UV-Strahlung absorbierende Zwischenschicht, eine gefärbte Zwischenschicht und/oder eine getönte Zwischenschicht.

In einer Ausführungsform ist die thermoplastische Zwischenschicht eine funktionale Zwischenschicht mit akustisch dämpfenden Eigenschaften. Eine solche akustische Zwischenschicht besteht typischerweise aus mindestens drei Lagen, wobei die mittlere Lage eine höhere Plastizität oder Elastizität aufweist als die sie umgebenden äußeren Lagen, beispielsweise infolge eines höheren Anteils an Weichmachern.

In einer weiteren Ausführungsform ist die thermoplastische Zwischenschicht eine funktionale Zwischenschicht mit einer Farbfunktion. Dies bedeutet die thermoplastische Zwischenschicht ist gefärbt oder getönt. Bei Verbundscheiben, die als Windschutzscheiben vorgesehen sind, ist die Färbung oder Tönung derart ausgebildet, dass die Verbundscheibe im Spektralbereich von 380 nm bis 780 nm eine Lichttransmission von größer 70 % aufweist. Bei Verbundscheiben, die als Dachscheiben oder rückwärtige Seitenscheiben vorgesehen sind, kann die Färbung oder Tönung auch dunkler ausgebildet sein und die Verbundscheiben somit eine Lichttransmission von 70 % oder weniger im Spektralbereich von 380 nm bis 780 nm aufweisen. Es versteht sich, dass bei einer Windschutzscheibe in Ausführungsformen die Transmission außerhalb des Sichtbereichs, insbesondere im an die Dachkante angrenzenden Bereich, auch weniger als 70 % betragen kann.

In einer weiteren Ausführungsform ist die thermoplastische Zwischenschicht eine funktionale Zwischenschicht mit einer Solarfunktion, insbesondere mit Infrarotstrahlung absorbierenden Eigenschaften, wie beispielsweise eine PVB-Folie, in welcher Indiumzinnoxid (ITO) Partikel enthalten ist.

In einer Ausführungsform ist die thermoplastische Zwischenschicht als ein Infrarotstrahlung reflektierendes Element ausgebildet, beispielsweise als ein Infrarotstrahlung reflektierender Bilayer umfassend eine erste Schicht und eine daran angeordnete Trägerfolie mit Infrarotstrahlung reflektierender Beschichtung oder ein Infrarotstrahlung reflektierender Trilayer umfassend eine erste Schicht, eine zweite Schicht und eine dazwischen angeordnete Trägerfolie mit Infrarotstrahlung reflektierender Beschichtung. Die thermoplastische Zwischenschicht kann auch eine funktionale Zwischenschicht sein, bei der zwei oder mehr funktionale Eigenschaften kombiniert sind, beispielsweise akustisch dämpfende Eigenschaften mit einer Farbfunktion und/oder einer Solarfunktion.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe kann eine oder mehrere zusätzliche Zwischenschichten, insbesondere zusätzliche funktionale Zwischenschichten, umfassen, wobei diese zusätzlichen Zwischenschichten von im Wesentlichen konstanter Dicke sind. D.h. die eine oder die mehreren zusätzlichen Zwischenschichten weisen keinen Keilwinkel auf.

Bei einer zusätzlichen Zwischenschicht kann es sich insbesondere um ein Infrarotstrahlung reflektierendes Element, eine ultraviolette Strahlung absorbierende Schicht, eine getönte oder gefärbte Schicht, eine Barriereschicht oder eine Kombination dieser handeln. Beim Vorhandensein mehrerer zusätzlicher Zwischenschichten können diese auch unterschiedliche Funktionen aufweisen.

Die eine oder die mehreren zusätzlichen Zwischenschichten enthalten in einer Ausführungsform zumindest Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA), Polyurethan (PU) oder Gemische oder Copolymere oder Derivate davon, bevorzugt Polyvinylbutyral (PVB), besonders bevorzugt Polyvinylbutyral (PVB) und Weichmacher.

Die Außenscheibe und/oder die Innenscheibe können Antireflexbeschichtungen, Antihaftbeschichtungen, Antikratzbeschichtungen, photokatalytische Beschichtungen, elektrisch heizbare Beschichtungen, Sonnenschutzbeschichtungen und/oder Low-E- Beschichtungen aufweisen.

Die Dicke der Außenscheibe und der Innenscheibe kann breit variieren und so den Erfordernissen im Einzelfall angepasst werden. Die Außenscheibe und die Innenscheibe weisen bevorzugt Dicken von 1 mm bis 5 mm auf, besonders bevorzugt von 1 mm bis 3 mm, wobei bei keilförmigen Scheiben mit Dicke jeweils die größte Dicke gemeint ist. Beispielsweise ist die Außenscheibe an dem dickeren ersten Ende 2,1 mm dick und die Innenscheibe an dem dickeren ersten Ende 1 ,6 mm dick. Es kann sich bei der Außenscheibe oder insbesondere der Innenscheibe aber auch um Dünnglas mit einer Dicke von beispielsweise 0,55 mm handeln. Die Dicke der thermoplastischen Zwischenschicht ist beispielsweise 0,76 mm bis 0,84 mm an der dicksten Stelle und beispielsweise mindestens 0,55 mm, bevorzugt mindestens 0,65 mm, an der dünnsten Stelle, mit der Maßgabe, dass die Dicke an der dünnsten Stelle geringer ist als die Dicke an der dicksten Stelle.

Thermoplastische Folien, insbesondere PVB-Folien werden in der Standarddicken wie beispielsweise 0,38 mm und 0,76 mm vertrieben. Es werden aber auch thermoplastische Folien, insbesondere PVB-Folien in Dicken von 1 ,14 mm oder 1 ,52 mm vertrieben. Thermoplastische Folien mit akustisch dämpfenden Eigenschaften werden beispielsweise in Dicken von 0,50 mm und 0,84 mm vertrieben. Aus all diesen Folien lassen sich durch Recken vorteilhaft keilförmige gereckte thermoplastische Zwischenschichten hersteilen.

Der Fachmann erkennt nachträglich, ob ein Keilwinkel durch Recken oder durch Extrusion ausgebildet ist.

Die Höhe der Außenscheibe und der Innenscheibe, d.h. im Falle einer Windschutzscheibe der Abstand zwischen der Dachkante der Verbundscheibe und der Motorkante der Verbundscheibe beträgt bevorzugt zwischen 0,8 m und 1 ,40 m, besonders bevorzugt zwischen 0,9 m und 1 ,25 m. Es versteht sich, dass somit auch die Höhe der thermoplastischen Zwischenschicht und der optionalen zusätzlichen Zwischenschichten bevorzugt zwischen 0,8 m und 1 ,40 m, besonders bevorzugt zwischen 0,9 m und 1 ,25 m beträgt.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe kann eine Fahrzeugscheibe sein. Eine Fahrzeugscheibe ist zur Abtrennung eines Fahrzeuginnenraums von einer äußeren Umgebung vorgesehen. Eine Fahrzeugscheibe ist also eine Fensterscheibe, die in eine Fensteröffnung der Fahrzeugkarosserie eingesetzt ist oder dafür vorgesehen ist. Eine erfindungsgemäße Verbundscheibe ist insbesondere eine Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeugs.

Mit Innenscheibe wird bei einer Fahrzeugscheibe diejenige Scheibe bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage dem Innenraum des Fahrzeugs zugewandt zu sein. Mit Außenscheibe wird diejenige Scheibe bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage der äußeren Umgebung des Fahrzeugs zugewandt zu sein. Die Außenscheibe und die Innenscheibe können unabhängig voneinander klar und farblos, aber auch getönt, getrübt oder gefärbt sein. Die Gesamttransmission durch die Verbundscheibe beträgt in einer bevorzugten Ausgestaltung größer 70%, insbesondere wenn die Verbundscheibe eine Windschutzscheibe ist. Der Begriff Gesamttransmission bezieht sich auf das durch ECE-R 43, Anhang 3, § 9.1 festgelegte Verfahren zur Prüfung der Lichtdurchlässigkeit von Kraftfahrzeugscheiben. Die Außenscheibe und die Innenscheibe können aus nicht vorgespanntem, teilvorgespanntem oder vorgespanntem Glas bestehen.

Eine erfindungsgemäße Verbundscheibe kann zusätzlich einen Abdeckdruck, insbesondere aus einer dunklen, bevorzugt schwarzen, Emaille umfassen. Bei dem Abdeckdruck handelt es sich insbesondere um einen peripheren, d.h. rahmenartigen, Abdeckdruck. Der periphere Abdeckdruck dient in erster Linie als UV-Schutz für den Montagekleber der Verbundscheibe. Der Abdeckdruck kann opak und vollflächig ausgebildet sein. Der Abdeckdruck kann zumindest abschnittsweise auch semitransparent, beispielsweise als Punktraster, Streifenraster oder kariertes Raster ausgebildet sein. Alternativ kann der Abdeckdruck auch einen Gradienten aufweisen, beispielsweise von einer opaken Bedeckung zu einer semitransparenten Bedeckung. Der Abdeckdruck ist üblicherweise auf der innenraumseitigen Oberfläche der Außenscheibe oder auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe aufgebracht.

Wie oben beschrieben weist erfindungsgemäß die Außenscheibe und/oder die Innenscheibe einen keilförmigen Querschnitt auf. Bei der Außenscheibe und/oder Innenscheibe handelt es sich bevorzugt um ein im Floatglasverfahren hergestelltes Floatglas mit keilförmigem Querschnitt. Es kann sich beispielsweise um ein Quarzglas, Borosilikat-'glas, Aluminosilikatglas oder bevorzugt um ein Kalk-Natron-Glas handeln.

Sofern nur die Außenscheibe ein im Floatglasverfahren hergestelltes Floatglas mit keilförmigem Querschnitt ist, so weist die Innenscheibe eine im Wesentlichen konstante Dicke auf und kann im Floatglasverfahren aus Kalk-Natron-Glas, wie es für Fensterscheiben üblich ist, gefertigt sein. Die Innenscheibe kann in diesem Fall aber auch aus anderen Glassorten gefertigt sein, beispielsweise Quarzglas, Borosilikatglas oder Aluminosilikatglas. Alternativ kann die Innenscheibe in diesem Fall auch nicht im Floatglasverfahren hergestellt und aus starren klaren Kunststoffen, beispielsweise Polycarbonat oder Polymethylmethacrylat gefertigt sein. Sofern nur die Innenscheibe ein im Floatglasverfahren hergestelltes Floatglas mit keilförmigem Querschnitt ist, so weist die Außenscheibe eine im Wesentlichen konstante Dicke auf und kann im Floatglasverfahren aus Kalk-Natron-Glas, wie es für Fensterscheiben üblich ist, gefertigt sein. Die Außenscheibe kann in diesem Fall aber auch aus anderen Glassorten gefertigt sein, beispielsweise Quarzglas, Borosilikatglas oder Aluminosilikatglas. Alternativ kann die Außenscheibe in diesem Fall auch nicht im Floatglasverfahren hergestellt sein und aus starren klaren Kunststoffen, beispielsweise Polycarbonat oder Polymethylmethacrylat gefertigt sein.

In einer Ausführungsform ist die Außenscheibe und/oder die Innenscheibe ein Flachglas, insbesondere ein in einem Floatglasverfahren hergestelltes Floatglas.

Unter einer im Wesentlichen konstanten Dicke einer Schicht ist in der vorliegenden Anmeldung zu verstehen, dass die Dicke der Schicht über die Länge und Breite im Rahmen normaler Fertigungstoleranzen konstant ist. Bevorzugt bedeutet dies, dass die Dicke um nicht mehr als 5 %, bevorzugt um nicht mehr als 3 % variiert.

Beim Float-’glas^venfahnren wird eine Glasschmelze von einer Seite her auf ein Bad aus flüssigem Zinn (Float-'bad) geleitet. Beispielsweise beträgt die Temperatur am Eingang des Zinn-'bads ca. 1000 °C. Die leichtere Glasschmelze schwimmt auf dem Zinn und breitet sich auf der Zinnoberfläche gleichmäßig aus. An einem kühleren Ende des Zinn^bads wird das erstarrte Glas in Bandform fortlaufend herausgezogen und anschließend gekühlt. Nach ausreichendem Kühlen werden vom Glasband jeweils Glastafeln in gewünschter Größe abgelängt, aus denen dann beispielsweise Glasscheiben für Windschutzscheiben ausgeschnitten werden können.

Durch die Verteilung der Glasschmelze auf dem Zinnbad bestimmt sich eine Gleichgewichtsdicke des Glases. Um Floatglas mit einem keilförmigen Querschnitt herzustellen, wird beispielsweise das Glas durch aktiv angetriebene (Top-)Rollen aus dem Zinnbad gezogen, wodurch eine Dehnung des Glasbands erreicht wird. Hierbei kann über die Geschwindigkeit der Rollen die Dicke des Glases eingestellt werden, wobei für die Herstellung von dünneren Gläsern eine größere Geschwindigkeit und entsprechend für dickere Gläser eine geringere Geschwindigkeit der Rollen eingestellt wird. Wenn beispielsweise die Geschwindigkeit der Rollen in den seitlichen Bereichen des Glasbandes größer ist als in der Mitte des Glasbandes, so kann ein Glasband mit einem plankonvexen Querschnitt hergestellt werden, aus dem keilförmige Scheiben ausgeschnitten werden können

Wie dem Fachmann bekannt ist, weist im Floatglasverfahren hergestelltes Glas durch das Herausziehen aus dem Zinnbad eine gewisse Unebenheit bzw. Welligkeit seiner Oberflächen auf. Demnach verfügen beide Glasoberflächen über längliche Erhebungen und Einsenkungen in paralleler Anordnung, die sich jeweils in Zugrichtung des Glasbands aus dem Zinnbad erstrecken. Die länglichen Erhebungen und Einsenkungen entsprechen Wellenbergen und Wellentälern, die senkrecht zur Zugrichtung alternierend angeordnet sind. Dem Fachmann sind diese länglichen Strukturen des Glases auch unter dem Begriff "Floatlinien" (float lines) bekannt. In der Fertigung von Flachglasscheiben mit keilförmigen Querschnitt werden die Glasscheiben mit ihrer längeren Abmessung in Zugrichtung des Glasbands aus dem Zinnbad ausgeschnitten, so dass sich die Floatlinien parallel zur längeren Abmessung der Glasscheiben erstrecken.

Auch keilförmige thermoplastische Zwischenschichten, die durch Extrusion einer Folie mit keilförmigen Querschnitt oder durch Recken einer im Extrusionsverfahren hergestellten Folie im Wesentlichen konstanter Dicke hergestellt werden, sind typischerweise von einer herstellungsbedingten, unerwünschten Welligkeit gekennzeichnet. So verfügen die Oberflächen der thermoplastischen Zwischenschicht, über eine Mehrzahl länglicher Erhebungen (Wellenberge) und länglicher Einsenkungen (Wellentäler), die sich entlang einer fünften (Folien-)Richtung R5 erstrecken und in einer zur fünften (Folien-)Richtung R5 senkrechten sechsten (Folien-)Richtung R6 alternierend angeordnet sind. Die fünfte Richtung R5 entspricht der Extrusionsrichtung der thermoplastischen Zwischenschicht. Die sechste Richtung R6 entspricht der Richtung des größten linearen Dickenanstiegs der thermoplastischen Zwischenschicht. Die länglichen Erhebungen und länglichen Vertiefungen der thermoplastischen Zwischenschicht sind typischer Weise zueinander parallel und in einander abwechselnder Abfolge angeordnet.

Die länglichen Erhebungen (Wellenberge) und Einsenkungen (Wellentäler) beschreiben im Sinne der Erfindung die herstellungsbedingte, eigentlich unerwünschte Oberflächenwelligkeit. Typischerweise beträgt der Abstand benachbarter Erhebungen beziehungsweise der Abstand benachbarter Einsenkungen größer oder gleich 50 mm. Dies ist zu unterscheiden von einer erwünschten Oberflächenrauigkeit, die häufig bewusst in Form von länglichen Erhebungen und Einsenkungen in die Folienoberfläche eingeprägt werden, um die Entlüftung beim Laminieren einer Verbundscheibe zu begünstigen, wobei der Abstand benachbarter Erhebungen beziehungsweise Einsenkungen typischerweise kleiner als 1 mm beträgt.

Die Überlagerung der herstellungsbedingten Welligkeit einer thermoplastischen Zwischenschicht mit der herstellungsbedingten Welligkeit einer Scheibe kann zu einer nachteiligen Beeinträchtigung der optischen Eigenschaften eines Verbundglases, bei dem zwischen einer ersten Scheibe und einer zweiten Scheibe diese thermoplastische Zwischenschicht einlaminiert ist, führen. Dieser Effekt ist besonders ausgeprägt, wenn sich die herstellungsbedingten Welligkeiten der thermoplastischen Zwischenschicht und der ersten Scheibe und/oder der zweiten Scheibe ungünstig überlagern. Wird beispielsweise bei Windschutzscheiben in Kraftfahrzeugen der Kopf von einer zur anderen Seite oder von oben nach unten geneigt, können durch eine lokal verschiedene optische Brechkraft Gegenstände in Durchsicht verzerrt erscheinen.

Dadurch, dass in der erfindungsgemäßen Verbundscheibe die thermoplastische Zwischenschicht den größten linearen Dickenanstieg entlang einer sechsten Richtung R6 aufweist, die um den von 0° verschiedenen Winkel a zu der siebten Richtung R7 der kürzesten Verbindungslinie zwischen der Unterkante und der Oberkante der thermoplastischen Zwischenschicht gedreht ist, sind in der erfindungsgemäßen Verbundscheibe auch die herstellungsbedingten Welligkeiten der thermoplastischen Zwischenschicht zu den herstellungsbedingten Welligkeiten der als Scheibe mit einem keilförmigen Querschnitt ausgebildeten Außenscheibe und/oder zu den herstellungsbedingten Welligkeiten der als Scheibe mit einem keilförmigen Querschnitt ausgebildeten Innenscheibe um den Winkel a gedreht. Somit überlagert sich die herstellungsbedingte Welligkeit der keilförmigen Außenscheibe und/oder Innenscheibe nicht mit der herstellungsbedingten Welligkeit der thermoplastischen Zwischenschicht. Die optischen Eigenschaften der erfindungsgemäßen Verbundscheibe sind daher gegenüber den optischen Eigenschaften einer Verbundscheibe, bei der die thermoplastische Zwischenschicht den größten linearen Dickenanstieg entlang der kürzesten Verbindungslinie von der Unterkante zur Oberkante aufweist, verbessert. In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Winkel a größer als 0° und kleiner als 90°, bevorzugt größer als 0° und kleiner als 45°, besonders bevorzugt größer als 0° und kleiner als 30° und ganz besonders bevorzugt größer als 0° und kleiner als 15°

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe ist bevorzugt in einer oder in mehreren Richtungen des Raumes gebogen, wie es für Kraftfahrzeugscheiben üblich ist, wobei typische Krümmungsradien im Bereich von etwa 10 cm bis etwa 40 m liegen. Das Verbundglas kann aber auch plan sein, beispielsweise wenn es als Scheibe für Busse, Züge oder Traktoren vorgesehen ist.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe kann als Head-Up-Display (HUD) zur Anzeige von Informationen verwendet werden.

Die Erfindung betrifft auch eine Projektionsanordnung für ein Head-Up-Display (HUD) mindestens umfassend eine erfindungsgemäße Verbundscheibe und einen Projektor. Wie bei HUDs üblich bestrahlt der Projektor einen Bereich der Windschutzscheibe, wo die Strahlung in Richtung des Betrachters (Fahrers) reflektiert wird, wodurch ein virtuelles Bild erzeugt wird, welches der Betrachter von ihm aus gesehen hinter der Windschutzscheibe wahrnimmt. Der durch den Projektor bestrahlbare Bereich der Windschutzscheibe wird als HUD-Bereich bezeichnet. Die Strahlrichtung des Projektors kann typischerweise durch Spiegel variiert werden, insbesondere vertikal, um die Projektion an die Körpergröße des Betrachters anzupassen. Der Bereich, in dem sich die Augen des Betrachters bei gegebener Spiegelstellung befinden müssen, wird als Eyeboxfenster bezeichnet. Dieses Eyeboxfenster kann durch Verstellung der Spiegel vertikal verschoben werden, wobei der gesamte dadurch zugängliche Bereich (das heißt die Überlagerung aller möglichen Eyeboxfenster) als Eyebox bezeichnet wird. Ein innerhalb der Eyebox befindlicher Betrachter kann das virtuelle Bild wahrnehmen. Damit ist natürlich gemeint, dass sich die Augen des Betrachters innerhalb der Eyebox befinden müssen, nicht etwa der gesamte Körper.

Die hier verwendeten Fachbegriffe aus dem Bereich der HUDs sind dem Fachmann allgemein bekannt. Für eine ausführliche Darstellung sei auf die Dissertation „Simulationsbasierte Messtechnik zur Prüfung von Head-Up Displays“ von Alexander Neumann am Institut für Informatik der Technischen Universität München (München: Universitätsbibliothek der TU München, 2012) verwiesen, insbesondere auf Kapitel 2„Das Head-Up Display“.

Die vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Verbundscheibe gelten entsprechend auch für die Projektionsanordnung umfassend eine erfindungsgemäße Verbundscheibe und einen Projektor.

Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe für ein Head- Up-Display (HUD), wobei die Verbundscheibe eine Außenscheibe, eine Innenscheibe und eine zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnete thermoplastische Zwischenschicht mit einem keilförmigen Querschnitt aufweist und die Außenscheibe und/oder die Innenscheibe einen keilförmigen Querschnitt aufweist, und wobei bei dem Verfahren zumindest:

(a) eine Außenscheibe mit einer Oberkante, einer Unterkante und zwei Seitenkanten und eine Innenscheibe mit einer Oberkante, einer Unterkante und zwei Seitenkanten bereitgestellt wird, wobei die Außenscheibe einen keilförmigen Querschnitt mit dem größten linearen Dickenanstieg entlang einer zweiten Richtung R2 der kürzesten Verbindungslinie zwischen der Unterkante und der Oberkante aufweist und/oder die Innenscheibe einen keilförmigen Querschnitt mit dem größten linearen Dickenanstieg entlang einer vierten Richtung R4 der kürzesten Verbindungslinie zwischen der Unterkante und der Oberkante aufweist;

(b) eine thermoplastische Zwischenschicht mit einem keilförmigen Querschnitt als Rollenware bereitgestellt wird;

(c) eine thermoplastische Zwischenschicht mit einer Oberkante und einer Unterkante und zwei Seitenkanten, d.h. eine thermoplastische Zwischenschicht in Scheibenform, aus der thermoplastischen Zwischenschicht mit einem keilförmigen Querschnitt als Rollenware derart ausgeschnitten wird, dass die thermoplastische Zwischenschicht einen keilförmigen Querschnitt mit dem größten linearen Dickenanstieg entlang einer sechsten Richtung R6 aufweist, wobei die sechste Richtung R6 um einen von 0° verschiedenen Winkel a zu einer siebten Richtung R7 der kürzesten Verbindungslinie zwischen der Unterkante und der Oberkante der thermoplastischen Zwischenschicht gedreht ist;

(d) die thermoplastische Zwischenschicht flächig zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet wird; und

(e) die Außenscheibe, die thermoplastische Zwischenschicht und die Innenscheibe durch Lamination verbunden werden.

Die thermoplastische Zwischenschicht mit einem keilförmigen Querschnitt als Rollenware kann durch Extrusion einer keilförmigen thermoplastischen Zwischenschicht oder durch Recken einer thermoplastischen Zwischenschicht mit konstanter Dicke hergestellt werden. Die thermoplastische Zwischenschicht mit konstanter Dicke, oder zumindest einzelne Folien dieser, kann bevorzugt im Extrusionsverfahren hergestellt werden. Der Keilwinkel einer gereckten thermoplastischen Zwischenschicht als Rollenware lässt sich durch Wahl eines geeigneten Reckkegels einstellen. Dem Fachmann ist bekannt, welcher Reckkegel in Abhängigkeit von dem für die gestreckte thermoplastische Zwischenschicht angestrebten Keilwinkel bei dem Reckvorgang verwendet werden muss.

Das Verfahren kann zusätzlich die Schritte der Bereitstellung mindestens einer zusätzlichen Zwischenschicht und der Anordnung dieser unabhängig voneinander zwischen der Außenscheibe und der thermoplastischen Zwischenschicht oder zwischen der Innenscheibe und der thermoplastischen Zwischenschicht umfassen. Die mindestens eine zusätzliche Zwischenschicht weist eine im Wesentlichen konstante Dicke auf. Bei der Bereitstellung einer zusätzlichen Zwischenschicht kann diese somit zwischen der Außenscheibe und der thermoplastischen Zwischenschicht oder zwischen der Innenscheibe und der thermoplastischen Zwischenschicht angeordnet werden. Bei der Bereitstellung mehr als einer zusätzlichen Zwischenschicht können diese somit entweder zwischen der Außenscheibe und der thermoplastischen Zwischenschicht oder zwischen der Innenscheibe und der thermoplastischen Zwischenschicht angeordnet werden oder es können sowohl zwischen der Außenscheibe und der thermoplastischen Zwischenschicht als auch zwischen der Innenscheibe und der thermoplastischen Zwischenschicht zusätzliche Zwischenschichten angeordnet werden.

Bei der mindestens einen zusätzlichen Zwischenschicht handelt es sich bevorzugt um eine funktionale Zwischenschicht, insbesondere eine IR-reflektierende Schicht, eine UV- absorbierende Schicht, eine getönte oder gefärbte Schicht, eine Barriereschicht oder eine Kombination dieser. Beim Vorhandensein mehrerer zusätzlicher Zwischenschichten können diese auch unterschiedliche Funktionen aufweisen.

Erfindungsgemäß ist auch ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe mit einem gewünschten Keilwinkel K1 , wobei zumindest:

(a) der gewünschte Keilwinkel K1 festgelegt wird;

(b) eine Außenscheibe und eine Innenscheibe bereitgestellt wird, wobei die Außenscheibe und/oder die Innenscheibe einen keilförmigen Querschnitt aufweist und die Summe KS aus dem Keilwinkel K2 der Außenscheibe und dem Keilwinkel K3 der Innenscheibe kleiner als der gewünschte Keilwinkel K1 ist;

(c) die Differenz KD zwischen dem gewünschten Keilwinkel K1 und der Summe KS bestimmt wird; (d) eine thermoplastische Zwischenschicht mit einem keilförmigen Querschnitt als Rollenware bereitgestellt wird, wobei der Keilwinkel K5 der thermoplastischen Zwischenschicht als Rollenware größer als die Differenz KD ist;

(e) der Winkel a bestimmt wird, um den die kürzeste Verbindungslinie zwischen der Unterkante und der Oberkante der thermoplastischen Zwischenschicht in Scheibenform von der Richtung R6 entlang des größten linearen Dickenanstiegs der thermoplastischen Zwischenschicht abweichen muss, um einen Keilwinkel K4 der thermoplastischen Zwischenschicht entlang der kürzesten Verbindungslinie zwischen der Unterkante und der Oberkante zu erhalten, der der Differenz KD entspricht;

(f) die thermoplastische Zwischenschicht in Scheibenform aus der thermoplastischen Zwischenschicht als Rollenware derartig ausgeschnitten wird, dass die thermoplastische Zwischenschicht einen keilförmigen Querschnitt mit dem größten linearen Dickenanstieg entlang der sechsten Richtung R6 aufweist, wobei die sechste Richtung R6 um den Winkel a zu der kürzesten Verbindungslinie zwischen der Unterkante und der Oberkante der thermoplastischen Zwischenschicht in Scheibenform gedreht ist;

(g) die thermoplastische Zwischenschicht flächig zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet wird; und

(h) die Außenscheibe, die thermoplastische Zwischenschicht und die Innenscheibe durch Lamination verbunden werden.

Der Winkel a lässt sich wie folgt berechnen:

In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens ist der Winkel a größer als 0° und kleiner als 90°, bevorzugt größer als 0° und kleiner als 45°, besonders bevorzugt größer als 0° und kleiner als 30° und ganz besonders bevorzugt größer als 0° und kleiner als 15°.

Das erfindungsgemäße Verfahren bietet den Vorteil, dass durch das Einbringen einer um den Winkel a gedrehten thermoplastischen Zwischenschicht mit einem keilförmigen Querschnitt der Keilwinkel feineingestellt werden kann, da sich beim Drehen einer keilförmigen Folie der Keilwinkel bei Messung in derselben Richtung geringfügig verringert. Bei thermoplastischen Zwischenschichten mit keilförmigen Querschnitt ist somit der Keilwinkel der Zwischenschicht über Auswahl eines geeigneten Winkels, um den die thermoplastische Zwischenschicht gedreht ist, einfach feineinzustellen. Bei der Produktion von keilförmigen Floatglas ist die Produktion von Scheiben mit unterschiedlichen Keilwinkeln deutlich aufwendiger, so dass in der Regel nur Scheiben mit einer Reihe von bestimmten Keilwinkeln, beispielsweise 0,1 mrad, 0,2, mrad, 0,3 mrad, 0,4 mrad, 0,5 mrad, 0,6 mrad hergestellt werden. Die Verwendung einer gedrehten thermoplastischen Zwischenschicht mit keilförmigen Querschnitt ermöglicht es auf einfache Weise den Keilwinkel einer Verbundscheibe aus einer Außenscheibe und einer Innenscheibe und einer thermoplastischen Zwischenschicht, wobei die Außenscheibe und/oder die Innenscheibe einen keilförmigen Querschnitt aufweist, feineinzustellen.

Beispielsweise kann zur Herstellung einer Verbundscheibe mit einem Keilwinkel von 0,55 mrad eine Außenscheibe mit einem Keilwinkel von 0,5 mrad, eine Innenscheibe konstanter Dicke (Keilwinkel gleich 0 mrad) und eine gedrehte thermoplastische Zwischenschicht mit einem Keilwinkel entlang der kürzesten Verbindungslinie von der Unterkante zur Oberkante von 0,05 mrad laminiert werden.

Soll die Verbundscheibe gebogen sein, so werden die Außenscheibe und die Innenscheibe bevorzugt vor der Lamination einem Biegeprozess unterzogen. Bevorzugt werden die Außenscheibe und die Innenscheibe gemeinsam (d.h. zeitgleich und durch dasselbe Werkzeug) kongruent gebogen, weil dadurch die Form der Scheiben für die später erfolgende Laminierung optimal aufeinander abgestimmt sind. Typische Temperaturen für Glasbiegeprozesse betragen beispielsweise 500°C bis 700°C.

Die vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Verbundscheibe gelten entsprechend auch für Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe.

Die Erfindung betrifft auch die Verwendung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe als Fahrzeugscheibe in Fortbewegungsmitteln für den Verkehr auf dem Lande, in der Luft oder zu Wasser, insbesondere in Kraftfahrzeugen und insbesondere in einer Windschutzscheibe in einem Kraftfahrzeug.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen und Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnungen sind schematische Darstellungen und nicht maßstabsgetreu. Die Zeichnungen schränken die Erfindung in keiner Weise ein. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung der Anordnung von Einzelscheiben beim

Ausschneiden von Einzelscheiben mit keilförmigen Querschnitt aus im Floatprozess hergestellten Flachglas;

Fig. 2 eine Querschnittansicht einer im Floatprozess hergestellten Einzelscheibe mit keilförmigem Querschnitt entlang der in Fig. 1 dargestellten Schnittlinie X-X‘;

Fig. 3 eine schematische Darstellung einer thermoplastischen Zwischenschicht als

Rollenware;

Fig. 4 einen Ausschnitt einer Querschnittansicht einer Ausführungsform der thermoplastischen Zwischenschicht als Rollenware entlang der in Fig. 3 dargestellten Schnittlinie A-A;

Fig. 5 eine schematische Darstellung in welcher Anordnung die thermoplastische

Zwischenschicht in Scheibenform aus der thermoplastischen Zwischenschicht als Rollenware ausgeschnitten wird;

Fig. 6 eine Explosionsdarstellung einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen

Verbundscheibe;

Fig. 7 eine Explosionsdarstellung einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe;

Fig. 8 eine Explosionsdarstellung einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe;

Fig. 9 einen Querschnitt einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen

Projektionsanordnung,

Fig. 10 ein Flussdiagramm einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung der Anordnung von Einzelscheiben 5 beim Ausschneiden von Einzelscheiben aus im Floatprozess hergestelltem Flachglas mit keilförmigen Querschnitt 5 aus dem im Floatprozess hergestellten Glasband 6, das einen plankonvexen Querschnitt aufweist. Die erste Richtung R1 und die dritte Richtung R3 entspricht der Zugrichtung des Glasbandes 6 im Floatprozess. Die zweite Richtung R2 und die vierte Richtung R4 verlaufen entlang der kürzesten Verbindungslinie von der Unterkante U5 zur Oberkante 05 der jeweiligen Einzelscheibe 5 und somit senkrecht zur ersten Richtung R1 und zur dritten Richtung R3. Fig. 2 zeigt eine Querschnittansicht einer im Floatprozess hergestellten Einzelscheibe mit keilförmigem Querschnitt 5 entlang der in Fig. 1 dargestellten Schnittlinie X-X‘. Bei der in der Fig. 2 gezeigten Einzelscheibe 5 kann es sich beispielsweise um die Außenscheibe 2 eines erfindungsgemäßen Verbundglases 1 handeln. Es kann sich bei der in der Fig. 2 gezeigten Einzelscheibe 5 aber auch um die Innenscheibe 3 eines erfindungsgemäßen Verbundglases handeln. Bei einem erfindungsgemäßen Verbundglas 1 können auch sowohl die Außenscheibe 2 als auch die Innenscheibe 3 wie in der Fig. 2 dargestellt ausgebildet sein.

Die in der Fig. 2 im Querschnitt gezeigte Einzelscheibe 5 weist an den Oberflächen 12, 12‘ Erhebungen 8 und Einsenkungen 9 auf, die sich senkrecht zu einer kürzesten Verbindungslinie zwischen der Oberseite 05 und der Unterseite U5 erstrecken. Die in der Fig. 2 im Querschnitt gezeigte Einzelscheibe weist beispielsweise eine Dicke von 2,1 mm an dem dickeren Ende und einen Keilwinkel von 0,7 mrad auf und besteht beispielsweise aus Kalk- Natron-Glas.

In Fig. 3 ist eine schematische Darstellung einer thermoplastischen Zwischenschicht als Rollenware 15 dargestellt. Die thermoplastische Zwischenschicht als Rollenware 15 weist einen keilförmigen Querschnitt auf und ist beispielsweise aus einer einzigen Lage thermoplastischen Materials ausgebildet, beispielsweise aus einer PVB-Folie mit einer Dicke von 0,76 mm am dickeren Ende. Alternativ kann sie aus einem anderen geeigneten Material wie beispielsweise Polyamid oder Polyethylen bestehen. Die thermoplastische Zwischenschicht als Rollenware 15 ist durch Extrusion einer keilförmigen Zwischenschicht oder durch Recken einer im Extrusionsverfahren hergestellten thermoplastischen Zwischenschicht mit im Wesentlichen konstanter Dicke hergestellt, wobei die Extrusionsrichtung jeweils der Auf- bzw. Abwickelrichtung der Rolle 15 entspricht. In Fig. 3 ist die Extrusions- bzw. Abwickelrichtung mit der Richtung R5 gekennzeichnet und die Richtung des größten linearen Dickenanstiegs der thermoplastischen Zwischenschicht mit der Richtung R6 gekennzeichnet.

Fig. 4 zeigt einen Ausschnitt einer Querschnittansicht der thermoplastischen Zwischenschicht als Rollenware 15 gemäß der in Fig. 3 eingezeichneten Schnittlinie A-A. Erkennbar ist, dass die Dicke der thermoplastischen Zwischenschicht als Rollenware 15 von A in Richtung A zunimmt. Die Dicke der thermoplastischen Zwischenschicht als Rollenware 15 beträgt beispielsweise 0,76 mm an der dicksten Stelle. Die Oberflächen 13, 13‘ der thermoplastischen Zwischenschicht als Rollenware weisen eine Mehrzahl von der Oberfläche vorspringender, länglicher Erhebungen 10 und die Oberfläche vertiefender, länglicher Einsenkungen 1 1 in paralleler Anordnung auf. Die Erhebungen 10 und Einsenkungen 1 1 erstrecken sich jeweils in Extrusionsrichtung R5 (nicht in Fig. 4 eingezeichnet). Quer zur Extrusionsrichtung, das heißt in Richtung R6, sind die Erhebungen 10 und Einsenkungen 1 1 alternierend angeordnet. Die Erhebungen 10 und Einsenkungen 1 1 sind wellenförmig ausgebildet, so dass die Oberflächen 13, 13‘ der thermoplastischen Zwischenschicht als Rollenware 15 eine Welligkeit aufweisen.

Fig. 5 zeigt schematisch die Anordnung in der die thermoplastische Zwischenschicht 4 in Scheibenform aus der thermoplastischen Zwischenschicht als Rollenware 15 ausgeschnitten wird. Die thermoplastische Zwischenschicht als Rollenware 15 entspricht in der Fig. 5 der thermoplastischen Zwischenschicht als Rollenware 15 der Fig. 3. Es ist der Fig. 5 zu entnehmen, dass die kürzeste Verbindungslinie von der Unterkante U4 zur Oberkante 04 der thermoplastischen Zwischenschicht 4 in Scheibenform mit der Richtung R7 bezeichnet ist. Wie in der Fig. 5 dargestellt, ist die Richtung R6, entlang derer die thermoplastische Zwischenschicht den größten linearen Dickenanstieg aufweist, um einen Winkel a (in der Fig. 5 nicht eingezeichnet) zu der Richtung R7 gedreht. In der in Fig. 5 gezeigten Ausführungsform ist die Richtung R6 beispielsweise um 45° zu der Richtung R7 gedreht.

In Fig. 6 ist eine Explosionsdarstellung einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 1 dargestellt. Die Verbundscheibe 1 ist aufgebaut aus einer Außenscheibe 2 und einer Innenscheibe 3, die über eine thermoplastische Zwischenschicht 4 miteinander verbunden sind. Die Außenscheibe 2 ist in Einbaulage der äußeren Umgebung zugewandt, die Innenscheibe 3 dem Fahrzeuginnenraum. Die Unterkante U2 der Außenscheibe 2, die Unterkante U4 der thermoplastischen Zwischenschicht 4 und die Unterkante U3 der Innenscheibe 3 sind in der Verbundscheibe 1 bündig übereinander angeordnet, die Oberkante 02 der Außenscheibe 2, die Oberkante 04 der thermoplastischen Zwischenschicht 4 und die Oberkante 03 der Innenscheibe 3 sind in der Verbundscheibe 1 ebenfalls bündig übereinander angeordnet. Auch die Seitenkanten S2, S3 und S4 der Außenscheibe 2, der Innenscheibe 3 und der thermoplastischen Zwischenschicht 4 sind jeweils bündig übereinander angeordnet.

Die Außenscheibe 2 weist beispielsweise einen Keilwinkel von 0,3 mrad mit dem größten linearen Dickenanstieg entlang einer zweiten Richtung R2 der kürzesten Verbindungslinie zwischen der Unterkante U2 und der Oberkante 02 auf, mit beispielsweise einer Dicke von 2,1 mm an dem dickeren Ende. Die Innenscheibe 3 weist beispielsweise einen Keilwinkel von 0,3 mrad mit dem größten linearen Dickenanstieg entlang einer zweiten Richtung R4 der kürzesten Verbindungslinie zwischen der Unterkante U3 und der Oberkante 03 auf, mit beispielsweise einer Dicke von 1 ,6 mm an dem dickeren Ende. Es ist aber auch möglich, dass nur die Außenscheibe 2 oder nur die Innenscheibe 3 einen keilförmigen Querschnitt aufweist. Die thermoplastische Zwischenschicht 4 weist einen keilförmigen Querschnitt mit dem größten linearen Dickenstieg entlang der Richtung R6 auf und ist beispielsweise aus einer einzigen Lage thermoplastischen Materials ausgebildet, beispielsweise aus einer PVB-Folie mit einer Dicke von 0,76 mm an der dicksten Stelle. Die Richtung R6 ist um einen Winkel a zu der Richtung R7 entlang der kürzesten Verbindungslinie zwischen der Unterkante U4 und der Oberkante 04 gedreht. Die thermoplastische Zwischenschicht 4 weist beispielsweise entlang der Richtung R7 einen Keilwinkel von 0,03 mrad auf. Der Winkel a beträgt beispielsweise im Uhrzeigersinn gemessen 45°.

Fig. 7 zeigt eine weitere Explosionsdarstellung einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 1. Die Verbundscheibe 1 umfasst eine Außenscheibe 2 und eine Innenscheibe 3 und eine dazwischen angeordnete thermoplastische Zwischenschicht 4. Die in der Fig. 7 gezeigte Ausführungsform entspricht im Wesentlichen der in der Fig. 6 gezeigten Ausführungsform. Die thermoplastische Zwischenschicht 4 weist herstellungsbedingt eine Mehrzahl von den Oberflächen 13, 13‘ vorspringenden, länglichen Erhebungen 10 und die Oberfläche vertiefende, längliche Einsenkungen 1 1 in paralleler Anordnung auf. Die Erhebungen 10 und Einsenkungen 1 1 erstrecken sich jeweils entlang einer Richtung, die in Fig. 7 mit dem Pfeil R5 bezeichnet ist. Quer zur Richtung R5, d.h. entlang der Richtung R6 sind die Erhebungen 10 und Einsenkungen 1 1 alternierend angeordnet. Die Erhebungen 10 und Einsenkungen 1 1 sind wellenförmig ausgebildet.

Die Außenscheibe 2 und die Innenscheibe 3 sind als keilförmiges im Floatprozess hergestelltes Flachglas 5 ausgebildet und weisen herstellungsbedingt eine Mehrzahl von von der Oberfläche vorspringenden, länglichen Erhebungen 8 und die Oberfläche vertiefende, längliche Einsenkungen 9 in paralleler Anordnung auf. Die Erhebungen 8 und Einsenkungen 9 erstrecken sich jeweils entlang einer Richtung, die in Fig. 7 für die Außenscheibe 2 mit dem Pfeil R1 und für die Innenscheibe 3 mit dem Pfeil R3 bezeichnet ist. Quer zur Richtung R1 und R3, d.h. entlang der Richtung R2 und R4 sind die Erhebungen 8 und Einsenkungen 9 alternierend angeordnet. Die Erhebungen 8 und Einsenkungen 9 sind wellenförmig ausgebildet. Wie in Fig. 7 veranschaulicht, sind bei der in der Fig. 7 gezeigten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 1 die thermoplastische Zwischenschicht 4 und die Außenscheibe 2 und die Innenscheibe 3 derartig angeordnet, dass die Erhebungen 10 und Einsenkungen 1 1 der thermoplastischen Zwischenschicht 4, die entlang einer Richtung R5 verlaufen und entlang der Richtung R6 alternierend angeordnet sind, um 45° gedreht zur Richtung R1 und R3 und somit um 45° gedreht zu den Erhebungen 8 und Einsenkungen 9 der Außenscheibe 2 und der Innenscheibe 3 angeordnet sind.

Fig. 8 zeigt eine weitere Explosionsdarstellung einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 1 . Diese Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 7 gezeigten nur dahingehend, dass die Innenscheibe 3 als ein im Floatprozess hergestelltes Flachglas mit konstanter Dicke 7 ausgeführt ist. Dieses weist Floatlinien, d.h. Erhebungen 19 und Einsenkungen 20 auf, die sich entlang einer achten Richtung R8 erstrecken und quer zur achten Richtung R8, d.h. in einer neunten Richtung R9, alternierend angeordnet sind. Die Erhebungen 19 und Einsenkungen 20 sind wellenförmig ausgebildet.

Wie in Fig. 8 veranschaulicht, sind bei der in der Fig. 8 gezeigten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 1 die thermoplastische Zwischenschicht 4 und die Außenscheibe 2 und die Innenscheibe 3 derartig angeordnet, dass die Erhebungen 10 und Einsenkungen 1 1 der thermoplastischen Zwischenschicht 4, die entlang einer Richtung R5 verlaufen und entlang der Richtung R6 alternierend angeordnet sind, um 45° gedreht zur Richtung R1 und R8 und somit um 45° gedreht zu den Erhebungen 8 und Einsenkungen 9 der Außenscheibe 2 und zu den Erhebungen 19 und Einsenkungen 20 der Innenscheibe 3 angeordnet sind.

In der Fig. 9 ist der Querschnitt einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Projektionsanordnung 16 dargestellt. Die Projektionsanordnung 16 umfasst eine Verbundscheibe 1 , insbesondere die Windschutzscheibe eines Personenkraftwagens. Bei der in der Fig. 9 dargestellten Projektionsanordnung 16 entspricht die Verbundscheibe 1 der in der Fig. 6 dargestellten Verbundscheibe 1. Die Projektionsanordnung 16 umfasst außerdem einen Projektor 17, welcher auf einen Bereich B der Verbundscheibe 1 gerichtet ist. In dem Bereich B, der üblicherweise als HUD-Bereich bezeichnet wird, können durch den Projektor 17 Bilder erzeugt werden, welche von einem Betrachter 18 (Fahrzeugfahrer) als virtuelle Bilder auf der von ihm abgewandten Seite der Verbundscheibe 1 wahrgenommen werden, wenn sich seine Augen innerhalb der sogenannten Eyebox E befinden. In den Fig. 1 bis 9 ist die Verbundscheibe 1 zur Vereinfachung als plan dargestellt. Sofern es sich bei der Verbundscheibe 1 um eine Windschutzscheibe handelt ist diese bevorzugt in einer oder in mehreren Richtungen des Raumes gebogen, wie es für Kraftfahrzeugscheiben üblich ist, wobei typische Krümmungsradien im Bereich von etwa 10 cm bis etwa 40 m liegen.

Fig. 10 zeigt ein Flussdiagramm einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 1 .

Das Verfahren umfasst in einem ersten Schritt I Bereitstellen einer Außenscheibe 2 mit einer Oberkante 02 einer Unterkante U2 und zwei Seitenkanten S2 und einer Innenscheibe 3 mit einer Oberkante 03 einer Unterkante U3 und zwei Seitenkanten S3, wobei die Außenscheibe 2 einen keilförmigen Querschnitt mit dem größten linearen Dickenanstieg entlang einer zweiten Richtung R2 der kürzesten Verbindungslinie zwischen der Unterkante U2 und der Oberkante 02 und/oder die Innenscheibe 3 einen keilförmigen Querschnitt mit dem größten linearen Dickenanstieg entlang einer vierten Richtung R4 der kürzesten Verbindungslinie zwischen der Unterkante U3 und der Oberkante 03 aufweist;

In einem zweiten Schritt II umfasst das Verfahren das Bereitstellen einer thermoplastischen Zwischenschicht mit einem keilförmigen Querschnitt als Rollenware 15.

In einem dritten Schritt III umfasst das Verfahren das Ausschneiden einer thermoplastischen Zwischenschicht 4 mit einer Oberkante 04 und einer Unterkante U4 und zwei Seitenkanten S4, d. h. in Scheibenform, aus der thermoplastischen Zwischenschicht mit einem keilförmigen Querschnitt als Rollenware 15 derart, dass die thermoplastische Zwischenschicht 4 einen keilförmigen Querschnitt mit dem größten linearen Dickenanstieg entlang einer sechsten Richtung R6 aufweist, wobei die sechste Richtung R6 um einen von 0° verschiedenen Winkel a zu einer siebten Richtung R7 der kürzesten Verbindungslinie zwischen der Unterkante U4 und der Oberkante 04 gedreht ist.

In einem vierten Schritt IV umfasst das Verfahren das Anordnen der thermoplastischen Zwischenschicht 4 flächig zwischen der Außenscheibe 2 und der Innenscheibe 3.

In einem fünften Schritt V umfasst das Verfahren das Verbinden der Außenscheibe 2, der thermoplastischen Zwischenschicht 4 und der Innenscheibe 3 durch Lamination. Bezugszeichenliste:

1 Verbundscheibe

2 Außenscheibe

3 Innenscheibe

4 thermoplastische Zwischenschicht

5 Einzelscheibe aus im Floatprozess hergestelltem Flachglas mit keilförmigem Querschnitt; im Floatprozess hergestelltes Flachglas mit keilförmigem Querschnitt;

6 Glasband

7 Einzelscheibe aus im Floatprozess hergestelltem Flachglas mit im Wesentlichen konstanter Dicke; im Floatprozess hergestelltes Flachglas mit im Wesentlichen konstanter Dicke

8 Erhebung

9 Einsenkung

10 Erhebung

11 Einsenkung

12, 12‘ Scheibenoberfläche

13, 13‘ Oberfläche der thermoplastischen Zwischenschicht

15 Rolle, thermoplastische Zwischenschicht als Rollenware

16 Projektionsanordnung

17 Projektor

18 Betrachter

19 Erhebung

20 Einsenkung

B HUD-Bereich der Verbundscheibe 1

E Eyebox, Eyeboxfenster

K1 (gewünschter) Keilwinkel der Verbundscheibe

K2 Keilwinkel der Außenscheibe

K3 Keilwinkel der Innenscheibe

KS Summe aus dem Keilwinkel der Außenscheibe und dem Keilwinkel der Innenscheibe;

KS = K2 + K3;

KD Differenz zwischen dem (gewünschten) Keilwinkel K1 und der Summe KS

K4 Keilwinkel der thermoplastischen Zwischenschicht entlang der Richtung R7

K5 Keilwinkel der thermoplastischen Zwischenschicht entlang der Richtung R6

O oberer Scheibenrand der Verbundscheibe 02 Oberkante der Außenscheibe

03 Oberkante der Innenscheibe

04 Oberkante der thermoplastischen Zwischenschicht

05 Oberkante der Einzelscheibe aus im Floatprozess hergestelltem Flachglas mit keilförmigem Querschnitt

R1 erste Richtung

R2 zweite Richtung

R3 dritte Richtung

R4 vierte Richtung

R5 fünfte Richtung

R6 sechste Richtung

R7 siebte Richtung

R8 achte Richtung

R9 neunte Richtung

S Seitenrand der Verbundscheibe

52 Seitenkante der Außenscheibe

53 Seitenkante der Innenscheibe

54 Seitenkante der thermoplastischen Zwischenschicht

U unterer Scheibenrand der Verbundscheibe

U2 Unterkante der Außenscheibe

U3 Unterkante der Innenscheibe

U4 Unterkante der thermoplastischen Zwischenschicht

U5 Unterkante der Einzelscheibe aus im Floatprozess hergestelltem Flachglas mit keilförmigem Querschnitt