Konstruktionsplatten für die Möbel-und Baustoffindustrie mit cellulosehaltigen Bestandteilen sind vor allem Holzwerkstoffplatten aber auch Vollholzplatten, Gips- faser und Gipskartonplatten sowie Kaliciumsilicatplatten und dergleichen. Diese Platten werden für die verschiedensten Zwecke eingesetzt, etwa im Möbel-und Innenausbau, bei Innentüren, für Verpackungszwecke, im Bauwesen usw.. Poröse Holzwerkstoffplatten werden für Wärme-und Schalldämmzwecke eingesetzt.

Bei Holzwerkstoffplatten unterscheidet man unter anderem zwischen Holzspan-und Holzfaserplatten sowie OSB und Sperrholzplatten. Bei Holzfaserplatten wird zer- fasertes Holz, beispielsweise durch Herstellung in einer hydrothermischen Vorbe- handlung in einem Scheibenrefiner, nach Zugabe von synthetischem Bindemittel heiß verpreßt. Im Naßverfahren können Holzfaserplatten die inhärenten Verque- rungseigenschaften des Faserstoffes verwenden, wobei die Faserverfilzung von Bedeutung ist. Bei Holzspanplatten werden Holzspäne mit Kondensationsharzen als Bindemittel, beispielsweise Harnstoff Formaldehyd oder Melamin-Formaldehyd oder Phenol-Formaldehyd (Formaldehyd-Harze) oder Polyadditionsharze wie PMDI-Klebstoffe oder Abmischungen aus diesen Harzen, warm verpreßt. Größe, Form und Anordnung der Späne und die Menge des Kunstharzanteils können die Eigenschaften der Holzspanplatten variieren. Hochwertige Spanplatten werden mehrschichtig mit besonders feinen Deckspänen hergestellt.

Es ist auch allgemein bekannt, Holzwerkstoffplatten mit ein-oder mehrschichtigen Beschichtungen zu versehen, z. B. Melamin-Beschichtungen, Dekorfilmen, Funieren usw..

An Holzwerkstoffplatten werden je nach Anwendung die verschiedensten Anforde- rungen gestellt. So ist z. B. ihre Oberflächenqualität wesentlich für eine Ober- flächenbeschichtung. Mechanische Eigenschaften wie Druckfestigkeit und Biege- steifigkeit sind für bestimmte Anwendungsfälle von Bedeutung. Ferner müssen die Holzwerkstoffplatten in bestimmten Anwendungsgebieten einer Bewitterung stand- halten oder auf den Einsatz abgestimmte Feuchte-, Brand-oder Schallschutzeigen- schaften aufweisen. Eine Beschichtung von Holzwerkstoffplatten erfolgt auch aus optischen Gründen, aber insbesondere, um mechanischen Beanspruchungen zu begegnen bzw. eine Schutzschicht vor Witterung-und Strahlungseinflüssen zu bil- den sowie beispielsweise für Gerüstbauplatten mit Anti-Slip Beschichtungen sowie spezielle Betonschalungsplatten mit Releaseeigenschaften.

Insbesondere bei Holzwerkstoffplatten geringerer Dichte oder aus groben Partikeln, z. B. OSB, kommt es zu Fehlstellen an der Oberfläche. Oberflächen mit Fehlstellen können auch bei Sperrholzplatten entstehen, wenn minderwertige Furniere verwen- det werden. Bei Holzwerkstoffplatten mit offenen Oberflächen reicht zumeist ein einziger Schleifprozeß nicht aus, um eine beschichtungsfähige Oberfläche zu erzie- len. Zusätzlich zum Schleifprozeß müssen die Fehlstellen in der Oberfläche gefüllt werden, damit sich die Fehlstellen bei der nachfolgenden Beschichtung nicht durch den Beschichtungswerkstoff hindurch auf dem Oberflächenfinish abzeichnen, bzw. den Werkstoff auf eine Beschichtung vorzubereiten. Das Füllen derartiger Fehl- stellen erfolgt z. B. durch Rakelanlagen, in denen die rohe Plattenoberfläche mit Spachtelmasse gefüllt wird. Nach dem Abtrocknen der Spachtelmasse erfolgt der Kalibrierschliff. Damit Holzwerkstoffplatten beschichtungsfähig werden, erhalten diese in einer speziellen Schleifeinrichtung einen in der Regel beidseitigen Oberflächenschliff (Kalibrierschliff). Dieser Schleifvorgang hat das Ziel, Unebenheiten der Werkstoff- platte zu beseitigen, eine einheitliche Dicke sicherzustellen sowie die Oberflächen- haftung für den Beschichtungswerkstoff zu verbessern und die damit einhergehende ausreichende Qualität der fertig beschichteten Oberfläche zu gewährleisten.

Dem Prozeß des Kalibrierschliffs schließt sich eine Obenflächenveredelung in Form der Beschichtung mit den verschiedensten Materialien an. Man unterscheidet zwischen natürlichen und künstlichen Beschichtungswerkstoffen, die unter Zugabe von Druck und Temperatur in einer Preßeinreichtung mit der Holzwerkstoffplatte verpreßt werden.

Neben den erwähnten Nachteilen bei der Herstellung beschichteter Holzwerkstoff- platten treten weitere hinzu. So kann es durch thermische-und hygrische Formände- rungen an der mit einer Finishbeschichtung belegten Oberfläche der Holzwerkstoff- platte mangels ausreichender Steifigkeit zu Rissen kommen, die zu einer Entwertung der Platte führen. Werden über den Beschichtungen Holzwerkstoffplatten mit einer strukturierten Oberfläche versehen, beispielsweise durch eine Prägeform, so ist die Prägetiefe auf die Dicke der Finishschicht begrenzt ansonsten wird die darunter- liegende Oberfläche zerstört. Ferner kann es bei der spanenden Bearbeitung der beschichteten Holzwerkstoffplatte zu Materialausbrüchen in den Schnittkanten kommen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde auf der Basis einer Konstruktionsplatte für den Möbel-und den Baubereich, insbesondere einer Holzwerkstoffplatte, eine Verbundplatte zu schaffen, welche die oben genannten Nachteile nicht aufweist und ohne aufwendige Maßnahmen mit einer gewünschten Oberfläche versehen und erforderlichenfalls hervorragend beschichtungsfähig ist.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.

Die erfindungsgemäße Verbundplatte besteht aus mindestens zwei Schichten, z. B. einer Holzwerkstoffplatte mit grober, offenporiger und/oder poröser Oberflächen- struktur und mindestens einer zweiten Schicht. Die zweite Schicht ist auf mindestens auf einer Seite der Konstruktionsplatte aufgebracht. Sie besteht aus einem Verbund- stoff, der seinerseits aus einem bahnartigen Trägermaterial besteht, das mit einem härtbaren nicht vollständig gehärteten Harz imprägniert ist und expandierbare ther- moplastische Teilchen und ein Lösungsmittel mit nicht mehr als 40 Gew. -% enthält.

Eine derartige zweite Schicht wird durch Hitze und ggf. durch Druck mit der Holz- werkstoffplatte verbunden.

Ein Verbundstoff, wie er in Patentanspruch 1 angegeben ist, ist allgemein aus der EP 0 647 182 B l bekannt geworden. Er ist dafür gedacht, mit einem oder mehreren anderen Laminatmaterialien verbunden zu werden, beispielsweise einem geschäumten Kunststoff, einem gewebten oder nicht gewebten organischen oder anorganischen Fasermaterial, einem Streckmetall oder dergleichen. Dabei bildet der Verbundstoff die Kernschicht, während das andere Laminatmaterial auf die Kern- schicht einseitig oder beidseitig aufgebracht wird. Das Aufbringen geschieht durch Warmpreßen, wobei der Halbfertigverbundstoff reagiert und die thermoplastischen Teilchen, beispielsweise Mikrokügelchen, expandieren und das Harz aushärtet. Die Erfindung sieht die Anwendung eines derartigen Verbundstoffes auf Konstruktions- platten, insbesondere Holzwerkstoffplatten für den Möbel-und Baubereich vor, deren Eigenschaften und ! oder deren Oberflächen dadurch signifikant verbessert werden.

Aufgrund seiner Eigenschaften ist der Verbundstoff auf der Oberfläche der Kon- struktionsplatte selbstklebend, wobei während des Warmpressprozess der Verbund- stoff wegen der eingelagerten thermoplastischen Teilchen aufschäumt. Mithin wird die zweite Schicht von einer bei Hitze aufschäumenden selbstklebenden und mit einem Trägermaterial bewehrten Bahn unter Einwirkung von Wärme und ggf. von Druck zu einer Beschichtung auf der Oberfläche der Konstruktionsplatte verpreßt.

Die zweite Schicht nach der Erfindung kann als zusätzliche Lage auf die geschlif- fene oder ungeschliffene Oberfläche der Konstruktionsplatte aufgelegt werden. In der Presse erfolgt mithin unter Zugabe von Druck und Hitze das Verkleben und Auf- schäumen des Verbundwerkstoffes, so daß nach Beendigung des Vorgangs eine geschlossene, kalibrierte und beschichtungsfertige Oberfläche in einem Arbeitsgang entsteht. Die Verbindung von Konstruktionsplatte, z. B. Holzwerkstoffplatte, und Verbundstoff kann in herkömmlichen druckgesteuerten Presseinrichtungen oder auch in weggesteuerten Presseinrichtungen erfolgen.

Auf die erfindungsgemäße Verbundplatte kann zusätzlich ein handelsüblicher Beschichtungswerkstoff (selbstklebend oder nicht selbstklebend) auf die zweite Schicht gelegt werden, so daß mit einem Preßvorgang eine geschlossene, kalibrierte und fertig beschichtete Oberfläche entsteht.

Bei der erfindungsgemäßen Verbundplatte bzw. bei dem Verfahren zu ihrer Her- stellung ergeben sich weitere Vorteile : - Auch sehr grobe Oberflächenstrukturen, z. B. bei Holzwerkstoffplatten, können ggf. ohne Vorhandlung eine Beschichtung erhalten, wobei die Oberfläche nach dem Aufschäumvorgang gute haptische Eigenschaften aufweist.

- Durch das Aufbringen der zweiten Schicht nach der Erfindung erhält die Ver- bundplatte eine verbesserte Zug-und Biegesteifigkeit. Ferner wird das Entstehen von Oberflächenrissen aufgrund thermischer oder hygrisch bedingter Formänderungen unterbunden.

- Die Bearbeitbarkeit der Verbundplatte wird vereinfacht. Kantenbruch bei spa- nender Bearbeitung, z. B. Formatierungsschnitten, wird verhindert.

- Durch das Aufbringen der Schicht nach der Erfindung wird eine Oberfläche erhalten, die mit einem beliebigen Material beschichtet werden kann, z. B. auch mit Metall oder Kunststoffen.

- Durch zusätzliches Einlegen weiterer Vliese, Gewebe oder dergleichen können die mechanischen Eigenschaften der Verbundplatte signifikant verbessert wer- den.

Durch das Aufbringen der erfindungsgemäßen zweiten Schicht läßt sich in großem Umfang eine gewünschte Oberflächenstruktur etwa durch Verpressen mit Präge- walzen oder Prägeblechen oder Negativformen herstellen, wobei die Prägetiefe die Dicke des Finishwerkstoffes übersteigen kann. Dies ist durch den Aufschäumprozeß der zweiten Schicht ermöglicht.

Lose kristalline Materialien, wie z. B. Quarzsand, können mit der zweiten Schicht auf die Holzwerkstoffplatte aufgebracht werden.

Direktes Beschichten mit handelsüblichen Flüssigbeschichtungen, z. B. Lack- systemen, ist möglich zur Herstellung fertiger Oberflächen. Es sind keine vorbehan- delnden Schritte, z. B. Schleifen oder Grundieren, notwendig. Der Verbundstoff fun- giert als Grundierfilm.

Bei der erfindungsgemäßen Verbundplatte dient die zweite Schicht als wasserab- weisende Schicht.

Nachstehend werden einige Beispiele für die erfindungsgemäße Verbundplatte ange- führt : Beispiel 1 : Verbundstoff auf ungeschliffener OSB-Platte Ausgangsstoffe : Verbundstoff : Rohdichte 210 kg/m3, davon 55 kg/m3 Glasfaservlies, Feuchtegehalt ca. 12 %, Aufschäumkapazität 1 mm OSB Holzwerkstoffplatte : ungeschliffen, Rohdichte ca. 650 kg/m3, Dicke 15 mm, Feuchtegehalt 6-12 % (in Abhängigkeit von Lagerdauer und-klima) Pressparameter : Druck : 1,0 N/mm2, Presszeit 90 sec, Temperatur 140 °C Beispiel 2 : Verbundstoff auf geschliffener OSB-Platte Ausgangsstoffe : Verbundstoff : Rohdichte 210 kg/m3, davon 55 kg/m3 Glasfaservlies, Feuchtegehalt ca. 12 %, Aufschäumkapazität 1 mm OSB Holzwerkstoffplatte : geschliffen, Rohdichte ca. 650 kg/m3, Dicke 15 mm, Feuchtegehalt 6-12 % (in Abhängigkeit von Lagerdauer und-klima).

Anhand eines in einer Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels soll die Erfin- dung näher erläutert werden.

Die einzige Figur zeigt im Schnitt einen Teil einer Verbundplatte nach der Erfin- dung. Bei 10 ist in der Figur eine Holzwerkstoffplatte angedeutet, die eine Holzfaser-oder Holzspanplatte, eine OSB-Platte, eine Sperrholzplatte sein kann mit poröser bzw. unebener Oberfläche, wie bei 12 angedeutet. Auf die unebene und ggf. poröse Ober- fläche 12 ist eine zweite Schicht 16 aufgebracht. Die zweite Schicht setzt sich zusammen aus einem bahnartigen Trägermaterial, hier ein Vlies, Gewirk oder Gewebe, wie bei 16 angedeutet, das mit einem härtbaren Harz imprägniert ist und in dem Mikrokügelchen 18 angeordnet sind, die bei Wärme expandieren. Ferner ist Lösungsmittel enthalten in einem Anteil von nicht mehr als 40 Gew. -%. Ein der- artiger Verbundstoff ist in EP 0 647 182 Bl offenbart. Auf der zweiten Schicht 14 ist eine dritte Schicht 20 aufgebracht, beispielsweise zu Dekorzwecken, aus optischen Gründen oder dergleichen. Alle drei Schichten 10,14 und 20 werden in einem Arbeitsgang durch Einwirkung von Wärme und ggf. durch Druck miteinander verbunden. Dabei härtet das teilweise ausgehärtete Harz aus und die Mikro- kügelchen 18 expandieren. Auf diese Weise wird eine Verbundplatte mit gewünschter Oberfläche vorgegebener Dicke erhalten. Wie erkennbar, kann die Dicke in Grenzen variiert werden und naturgemäß nicht kleiner sein als die maxi- male Dicke der Holzwerkstoffplatte 10. Nach oben hin ist die Dicke begrenzt durch die mechanische Eigenschaft der zweiten Schicht 14. Die dritte Schicht 20 ist keine Notwendigkeit, vielmehr kann die Verbundplatte auch mit erster und zweiter Schicht eingesetzt werden. Es ist auch möglich, die zweite Schicht 14 auf beiden Seiten der Holzwerkstoffplatte 10 aufzubringen.

Die zweite Schicht 16 hat im fertigen Zustand eine maximale Dicke von 6 mm