La présente invention concerne un panneau composite à matrice thermodurcissable cellulaire, un procédé de fabrication de ce panneau et une structure de revêtement d'une paroi qui est formée d'un assemblage de tels panneaux et confère à la paroi une isolation thermique vis-à-vis de fluides cryogéniques et/ou une protection contre ie feu et les flammes et/ou une étanchéité à ces fluides. L'invention s'applique en particulier à une telle structure pour revêtir une plateforme, un pont ou une coque d'une unité flottante de production de gaz liquéfié en offshore, et de manière plus générale à toute autre application par exemple dans le domaine aéronautique requérant l'une au moins des trois propriétés précitées d'isolation thermique, de protection et d'étanchéité.

De manière connue, on cherche à protéger de fuites ou de déversements accidentels de liquides cryogéniques (i.e. de gaz liquéfiés dont la température à l'état liquide est inférieure à -150° C comme par exemple les gaz de pétrole liquéfiés appelés GPL, ou ie gaz nature! liquéfié) les ponts et coques d'unités flottantes de production de gaz liquéfiés en offshore, notamment lors des opérations de pompage, de traitement telles que des séparations, de liquéfaction, de stockage et de transbordement appliquées à ces liquides. En effet, on sait que les écoulements de liquides cryogéniques peuvent endommager les structures typiquement en acier utilisées dans les ponts et les coques de plateformes ou de navires par rupture fragile. C'est la raison pour laquelle on a développé par le passé des structures de revêtement des substrats des ponts et des coques protégeant ces substrats des écoulements de ces liquides, tant du point de vue de l'isolation thermique (pour éviter un refroidissement critique des substrats) que de Tétanchéité auxdits liquides.

On cherche également à conférer aux substrats de ces ponts et coques une résistance satisfaisante au feu, incluant une allumabiitté réduite, une résistance à ia propagation de flammes, une émissivité réduite de fumées et une isolation thermique (pour éviter un réchauffement critique des substrats).

Il est ainsi connu d'utiliser des structures de revêtement protectrices sous forme d'un assemblage de panneaux formant dallage sur ces substrats, ces panneaux étant par exempie constitués:

- d'une composition cellulaire de type mousse syntactique à base d'une matrice poiymérique et de microsphères creuses injectées, avec comme inconvénients principaux une étanchéité aux fluides cryogéniques et une résistance mécaniques toutes deux insuffisantes,

- d'une composition plastique compacte de type thermodurcissable, avec comme inconvénients une modularité géométrique contraignante, un poids et un coût trop élevés, ou

- d'un composite fibré à matrice thermodurcissable cellulaire, comme notamment décrit dans fe document commenté ci-après.

Ce document WO-A1 -2014/009381 présente un panneau composite à matrice thermodurcissable expansée comprenant un support en fibres naturelles imprégné par cette matrice qui est à base d'une résine en base aqueuse et d'un agent d'expansion. Le support est formé d'un feutre qui est présenté comme comprenant de préférence des fibres courtes de basalte, étant précisé que îa description de Tunique exempie de panneau fabriqué mentionne l'utilisation de fibres non pas courtes mais au contraire de fils continus de type « BCF » (i.e. « Basait Continuous Filaments »). Selon ce document, ce feutre est nécessairement aiguiileté sur ses deux surfaces par l'apport d'une fibre complémentaire thermoplastique en poiyéthylène.

Un inconvénient majeur du panneau présenté dans ce document réside dans cet apport de fibres en poiyéthylène qui est requis pour conférer une intégrité satisfaisante au feutre pour des grammages de ce dernier spécifiquement compris entre 480 et 780 g/m*.

Cependant, on peut penser que cet apport de fibres en poiyéthylène lors de l'aiguilletage du feutre en surface n'améliore pas significativement ses propriétés mécaniques, étant au contraire susceptible de générer un manque d'homogénéité dans te feutre se traduisant par sa masse surfacique localement variable ce qui, dans des domaines comme l'aéronautique, pose problème.

De plus, tors du chauffage du support fibré au moyen d'une presse chauffante lors de la troisième étape de réticuiation et d'expansion de la résine thermodurcissable décrite dans ce document, l'on utilise une température de chauffage comprise entre 90 et 15D° C et de préférence entre 135 et 145° C pour permettre à la fois une activation de l'agent d'expansion et ia réticuiation de la résine. Cependant, cette température de chauffage peut interférer négativement avec les fibres de polyèthylène apportées lors de i'aiguilietage antérieur, du fait qu'elle se situe dans ia plage usuelle de température de fusion du polyéthylène (de 85 à 140° C) ce qui peut rendre ces fibres de poiyèthylène totalement inutiles et entraîner des accumulations de poiyèthylène fondu dans certaines zones du panneau.

Outre les inconvénients précités du panneau selon ce document qui sont directement liés à I'aiguilietage du support par ces fsbres de poiyèthylène, il apparaît que les propriétés mécaniques du panneau testé n'ont été améliorées que de manière relative, compte tenu de l'épaisseur élevée obtenue pour le panneau en relation avec sa masse volumique.

Un but de ia présente invention est de proposer un panneau composite è matrice thermodurcissable cellulaire, le panneau comprenant au moins un support qui comprend des fibres courtes de basalte non tissées et qui est imprégné par ladite matrice, qui remédie aux inconvénients précités,

A cet effet, un panneau seion l'invention est tel que ledit au moins un support comprend plusieurs non-tissés superposés suivant une épaisseur de superposition, lesdits non-tissés comprenant chacun lesdites fibres courtes de basalte et étant aiguilletés dans ladite épaisseur sans apport de fibres thermoplastiques.

Par « non-tissé », on entend de manière connue dans la présente description une feuille manufacturée constituée d'un voile, d'une nappe, d'un feutre ou d'un matelas de fibres orientées dans une direction particulière ou au hasard, liées par friction et/ou cohésion et/ou adhésion, à l'exclusion du papier et des produits obtenus par tissage, tricotage, tuftage ou couturage.

Par non-tissés « aiguilletés », on entend de manière également connue leur consolidation mécanique par la technique d'aiguilletage, qui a pour effet de créer des ponts de fibres verticaux entre les différentes feuilles afin de les maintenir ensembles. Pour cette raison, l'aiguilietage ne peut s'appliquer qu'aux fibres de longueur suffisante, typiquement d ^' au moins 30 mm et en général d'au moins 40 mm, comme cela est le cas des fibres courtes de basalte utilisées dans ces non-tissés.

On notera que ce panneau de l'invention est ainsi caractérisé par l'empilement de plusieurs couches non tissées, telles que des feutres par exemple, qui comprennent ces fibres courtes de basalte de préférence à titre majoritaire ou exclusif (Le. selon une fraction massique supérieure à 60 % et encore pius préférentleilement supérieure à 90 %, éventuellement de 100 %).

Selon une autre caractéristique de l'invention, lesdiîes fibres courtes de basalte incluses dans ou constituant chaque non-tissé peuvent présenter un diamètre moyen compris entre 13 μm et 16 prn et une longueur moyenne comprise entre 30 mm et 60 mm et de préférence entre 35 mm et 45 mm. étant précisé que ces fibres courtes de basalte utilisées dans ia présente invention peuvent être rangées à la limite dans ia catégorie « TSF » (Thin Stapîe Basait Fibers » en anglais), bien que leur diamètre moyen soit légèrement supérieur à celui des fibres « TBF » disponibles dans le commerce qui est usuellement compris entre 5 μm et 12 μm.

On notera que ces fibres de basalte de type « TBF » utilisables dans les non-tissés de ia présente Invention présentent notamment l'avantage de résister à des températures allant jusqu'à 1040° C sans être altérées.

On notera également que ne sont pas utilisables à titre de fibres courtes de basalte dans les non-tissés d'un panneau selon l'invention :

- les fibres de basaite de type « BCF » (« Basait Continuous Fibers » en anglais), i.e. des fibres continues de diamètre moyen usuellement compris entre 6 μm et 21 μm et de longueur moyenne très élevée typiquement comprise entre 40 km et 60 km, du fait que ces fibres « BCF » ne confèrent pas une tenue mécanique suffisante aux non-tissés superposés et requièrent, comme expliqué dans ie document précité WO-A1 -2014/009381 , l'apport de fibres d'aiguilletage en polyéthyiéne, ni

- les fibres de basalte de type « STBF » (« Super Thin Basait

Fibers » en anglais) de diamètre usuellement compris entre 1 prn et 3 μm et de longueur moyenne typiquement voisine de 50 mm, du fait que ces fibres de très faible diamètre ne s'accrochent pas suffisamment entre elles pour obtenir un non-ttssé de type feutre et sont en outre nocives pour la santé,

On notera en outre que ces non-tissés selon l'invention présentent la particularité structurelle d'être aiguilletès ensemble et en profondeur à travers cet empilement et sans apport d'aucune fibre thermoplastique iors de l'aiguilletage, contrairement au document précité WO- A1 -2014/009381 qui enseigne un aiguilletage des deux surfaces d'un unique feutre avec apport de fibres thermoplastiques en polyéthyléne. Cet aiguifietage en profondeur des non-tissés selon l'invention sans apport de matériau thermoplastique (e.g. sans apport de polyolèfine telle que du polyéthyiéne ou de tout autre polymère thermoplastique) permet d'obtenir une tenue mécanique satisfaisante des non-tissés en les reliant entre eux tout en remédiant à l'inconvénient précité de ce document inhérent à l'utilisation de fibres d'aiguilietage polyoléfiniques susceptibles de fondre lors de l'expansion/ réticulation de la matrice thermodurcissable.

Avantageusement, lesdits plusieurs non-tissés superposés peuvent comprendre au moins trois et de préférence quatre dits non-tissés.

Selon un premier mode de réalisation de l'invention, ces non- tissés superposés sont aiguilletès avec apport de fibres continues de basalte.

Conformément à ce premier mode, lesdites fibres continues de basalte peuvent former des fils de chaîne parallèles insérés dans lesdits non-tissés superposés, lesdits fiîs de chaîne étant deux à deux espacés entre eux d ^' une distance de préférence comprise entre 10 cm et 40 cm et, à titre encore plus préférentiel, comprise entre 15 cm et 25 cm. Avantageusement, ces fibres continues de basalte peuvent présenter une masse linéique comprise entre 100 tex et 300 tex, de préférence entre 180 et 230 tex, et répondent de préférence à la dénomination « BCF »,

On notera que ces fibres continues de basalte permettent d'améliorer ia résistance dudit support dans ie sens de la longueur (Le. de la direction des fils de chaîne).

Egaiement conformément à ce premier mode, iesdits non- tissés superposés peuvent être chacun constitués (i.e. exclusivement} de ces fibres courtes de basalte et de ces fibres continues de basalte, et peuvent présenter chacun une masse surfacique comprise entre 480 et 2000 g/rn ² .

Selon un second mode de réalisation de l ^' invention, Iesdits non-tissés superposés présentent chacun une masse surfacique supérieure à 1000 g/m ² et sont aiguiiletés sans apport d'aucunes fibres.

Conformément à ce second mode, iesdits non-tissés superposés peuvent ainsi être chacun constitués (i.e, exclusivement) desdites fibres courtes de basalte.

Avantageusement, ledit au moins un support imprégné par ladite matrice thermodurcissable peut comprendre Iesdits non-tissés superposés selon une fraction massique comprise entre 15 et 25 % et ladite matrice selon une fraction massique comprise entre 75 et 85 %.

Egalement avantageusement, la matrice thermodurcissable peut comprendre (en fractions massiques) :

- entre 50 et 65 % d'une résine en base aqueuse choisie dans le groupe constitué par les résines mélamine-formaidéhyde, les résines phénoliques et les colles à bois et de préférence mélamine-formaldéhyde ;

- entre 3 et 15 % d'un agent d ^' expansion pour la formation de cellules ouvertes qui comprend de préférence de l'isobutane (pour des températures de pressage inférieures à 150" C) ou de l'isopentane (pour des températures de pressage supérieures a 150° C) ;

~ entre 0,5 et 2 % d'un catalyseur comprenant de préférence de l'hydrochlorure d'amine ; - entre 30 et 45 % d'un soivant aqueux tel que de l'eau ; et

- entre 0 et 3 % d'additifs optionnels tels que des broyats de carbone ou du graphite, par exemple.

Selon une autre caractéristique de l'Invention, lesdits non- tissés superposés et imprégnés par ladite matrice thermodurcissable peuvent présenter une masse voiumique comprise entre 60 kg/m ³ et 1200 kg/m ³ et une épaisseur comprise entre 5 mm et 30 mm.

Avantageusement, ledit panneau peut comprendre en outre :

- au moins une feuille d'aluminium située à l'extérieur desdits non-tissés superposés dudit au moins un support, par exemple située entre deux dits supports chacun constitués desdits non-tissés superposés, et/ou

- une couche externe formant un revêtement de protection du panneau qui est choisie dans le groupe constitué par les caoutchoucs, les élastomères thermoplastiques, les peintures époxy et les polyuréthanes.

On notera que cette couche externe est par exemple destinée à former une couche supérieure d'une structure de revêtement d'une paroi ou substrat selon l'invention définissant la surface externe d'un plancher, plateforme, pont ou coque sur laquelle peuvent évoluer des opérateurs.

Avantageusement, ledit panneau peut présenter :

* une conductivité thermique â 25° C inférieure ou égale à 50 mW.m ^"1 K ^"1 (avantageusement à 35 mW.m ^{' 1} K ^" '), lui conférant notamment une bonne isolation thermique aux fluides cryogéniques de sorte que la température du substrat sous-jacent ne soit pas plus basse que -60° C, et/ou

- une étanchéité à des fluides cryogéniques permettant d'éviter tout contact de ces fluides avec le substrat sous-jacent, et/ou

- une résistance passive au feu incluant :

* une altumabilité de classe CFL-S1 , d'après la norme Nf EN 13501-1 ,

* une résistance à la propagation de flammes inférieure à 25, mesurée d'après la norme ASTM E84,

^* un indice d'émissivité de fumées inférieur à 130, mesuré d'après la norme ASTM E84, et * une isolation thermique au feu garantissant une température du substrat sous-jacent pas plus élevée que 427° C.

On notera que les panneaux de l'invention présentent l'avantage d'être transparents aux hyperfréquences, incluant la fréquence spécifique de l eau (entre 1000 et 1100 MHz), et d'être aisément réparables.

Une structure de revêtement selon l'invention d ^' une paroi destinée à conférer à ladite paroi une isolation thermique vis-à-vis de fluides cryogéniques et/ou une protection contre le feu et des flammes et/ou une étanchéité à ces fluides, la structure étant en particulier adaptée pour revêtir une plateforme, un pont ou coque d'une unité flottante de production de gaz liquéfié en offshore, est telle que la structure comprend un assemblage de dits panneaux destiné à être fixé à la paroi, les panneaux étant reliés entre eux par des moyens de jonction étanches comprenant de préférence des cordons composites à base de fibres courtes de basalte imprégnées d'une matrice thermodurcissable cellulaire Identique ou différente de celle des panneaux.

On notera que les structures de revêtement selon l'invention peuvent concerner le revêtement de toute paroi ou substrat sous-jacent, que cette paroi soit par exemple horizontale (la structure forme alors un dallage formé d'un assemblage de dalles par exemple polygonales), verticale ou autre, et que ces structures peuvent par exemple protéger des parois telles que des murs ou des cloisons contre des incendies. En variante, ces structures peuvent protéger des bâtiments, des appareillages industriels (incluant des conduites ou cuves cryogéniques thermiquement isolées), et des véhicules terrestres, ferroviaires, maritimes, fluviaux, aériens ou spatiaux.

Un procédé de fabrication selon l'invention d'un dit panneau selon l'invention est tel qu'il comprend les étapes successives suivantes :

a) aiguiiletage desdits non-tissés superposés dudit au moins un support dans ladite épaisseur de superposition sans apport de fibres thermoplastiques, de préférence avec apport de fibres continues de basalte, b) imprégnation par ladite matrice des non-tissés aiguiiietés, c) calandrage desdits non-tissés imprégnés,

d) séchage desdits non-tissés imprégnés et calandres, puis e) pressage desdits non-tissés imprégnés, caiandrés et séchès entre des plateaux chauffants à écartement contrôlé.

D'autres caractéristiques, avantages et détails de ia présente invention rassortiront à la lecture de ia description suivante de plusieurs exemples de réalisation de l'Invention, donnés à titre illustratif et non limitatif, îa description étant réalisée en référence aux dessins joints, parmi lesquels :

La figure 1 est une vue schématique partielle en section transversale d'un support inclus dans un panneau selon un exemple de l'invention conforme audit premier mode, montrant la mise en œuvre de l'aiguilletage appliqué au support avant son imprégnation par la matrice thermodurcissabîe,

la figure 2 est une vue schématique partielle en section transversale du support de ia figure 1 aiguilleté et Imprégné par la matrice,

La figure 3 est une vue partielle en perspective d'un panneau selon l'invention montrant une tranche longitudinale rainurée de ce panneau destinée à recevoir un moyen de jonction avec un autre panneau,

La figure 4 est une vue partielle en perspective de détail montrant ia tranche du panneau de la figure 3 assemblée à celle d'un autre panneau par interposition de ce moyen de jonction, et

La figure 5 est une vue partielle de dessus et en perspective agrandie de l'assemblage de la figure 4.

Le support 1 selon l'exemple de l'invention visible en cours de fabrication à la figure 1 comprend quatre non-tissés 2, 3, 4, 5 superposés par exemple de type feutres qui, illustrés avant leur aiguilletage par des outils 6 et 7 munis d'aiguilles 6a et 7a, sont majoritairement ou exclusivement constitués de fibres courtes de basalte 2a, 3a, 4a, 5a sensiblement de type « TBF ». De préférence, les fibres 2a, 3a, 4a, 5a peuvent avantageusement présenter un diamètre moyen d'environ 13 pm et une longueur moyenne d'environ 40 mm.

Dans l'exemple de la figure 1 , les fibres 2a, 3a, 4a, 5a sont représentées de manière purement schématique, étant précisé qu'une orientation plus ou moins aléatoire des fibres 2a-5a est également envisageable pour chacun des non-tissés 2-5. Après aiguiiieiage en profondeur des non-tissés 2-5 obtenu par des mouvements alternatifs des outiis 6 et 7 dans le sens des doubles flèches A de sorte que ies aiguilles 6a et 7a traversent chacune l'épaisseur totaie de superposition des non-tissés 2-5 avec apport, selon ce premier mode de ['invention, de fibres longues (i.e. sensiblement continues) de basalte de classe « BCF » pour former des fils de chaîne 8, on a obtenu ie support aiguilleté visible partiellement à la figure 1 et de manière achevée à la figure 2 avec insertion des fils de chaîne continus 8 en basalte (un seul est visible à ces figures) suivant des espacements entre fils de chaîne 8 consécutifs compris entre 10 cm et 40 cm et avantageusement de l'ordre de 20 cm. A titre de fibres d'apport de type « BCF » utilisées pour cet aiguilietage, on a avantageusement utilisé des fils de titre inférieur ou égal à 230 tex et de préférence égal à 180 tex, ces fils longs ou continus présentant un diamètre moyen compris entre 8 μm et 21 μm.

La masse surfacique ou grammage de l'empilement de non- tissés 2-5 aiguilletés via ies fibres continues 8 est avantageusement comprise entre 480 et 1000 g/m ² en incluant 780 g/m ² , étant précisé que dans ce mode de réalisation de la figure 2 ies non-tissés 2-5 superposés sur une épaisseur e sont constitués de fibres de basalte, comprenant ies fibres courtes 2a-5a â titre majoritaire et ies fils continus S à titre minoritaire (en masse).

Comme indiqué précédemment dans l'exposé générai de la présente invention, on notera qu'il est possible en variante de réaliser cet aiguilietage des non-tissés 2-5 sans apport de fibres, ces non-tissés 2-5 étant alors uniquement constitués des seules fibres courtes de basalte 2a-5a.

Suite à cet aiguilietage, on a imprégné les non-tissés 2-5 par une matrice thermodurcissable 9 é base (i.e. majoritairement constituée en masse) d'une résine thermodurcissable en base aqueuse de préférence constituée d'un copoiymère de mélamine-formaldéhyde (avec un taux

- ¹

massique de formaidéhydes de l'ordre de 0,2,10 % seulement).

Le tableau 1 ci-après détaille un exemple de formulation testée pour ie support 1 constitué des non-tissés 2-5 aiguilletés et pour la composition de la matrice thermodurcissable 9 Imprégnant ce support 1. Tableau 1 :

Pour fabriquer des panneaux composites 10 selon l'invention à partir du support non tissé 1 imprégné par cette matrice 9, on a procédé comme suit, suivant un exempte de réalisation de l'invention.

Dans une première étape, on a procédé au caiandrage du support 1 imprégné de îa matrice 9 pour contrôler la proportion relative entre ce support 1 et cette matrice 9.

Dans une seconde étape, on a procédé au séchage du support 1 imprégné de ia matrice 9 et calandré comme suit :

* Evaporation d'une partie de l'eau du support 1 pendant 2 heures ;

* Condensation de l'eau évaporée pendant 2 heures ;

^* *vacuation en continu de l'eau condensée ; puis

» Répétition de ces deux cycles d'évaporation et de condensation pendant une durée allant de 24 heures à 48 heures.

Dans une troisième étape, on a procédé au pressage du support 1 à l'état sec entre deux plateaux chauffants avec écartement contrôlé, comme suit :

^* cycle de 8 minutes à 120° C avec un effort de 300 kN sur les piateaux ; * cycle de 30 secondes à 0 kN (décompression) ;

* cycle de 7 minutes à 120° C avec un effort de 300 kN sur les plateaux ; puis

* Refroidissement du produit sur une surface plane pendant

30 minutes.

On notera qu'il est envisageable, dans le cadre du procédé de fabrication d'un panneau 10 selon ('invention, de presser :

- un ou plusieurs supports non tissés 1 ensemble dans un même cycle, ou bien en variante

- n supports 1 l'un après l'autre (l.e. en n cycles), avec n entier inclusivement compris entre 2 et 5 (dans ce cas, les différents supports 1 peuvent avoir la même épaisseur ou pas).

On a ainsi obtenu des panneaux composites 10 selon l'invention qui étaient chacun formés d'une daile rectangulaire, comme iiiustré aux figures 3 à 5, étant précisé que l'on peut en variante obtenir des panneaux 10 de géométrie carrée ou autrement polygonale. Les superficies maximales obtenues pour ces panneaux 10 de l'invention, qui étaient limitées aux surfaces des presses utilisées, étaient dans ces exemples de réalisation comprises entre 0,5 m ² et 6 m ² . De plus, ces panneaux 10 présentaient chacun une masse volumique qui était comprise entre 60 kg/m ³ et 1200 kg/m ³ et qui pouvait varier ou non à ia surface de chaque panneau 10, pour une épaisseur de panneau 10 comprise entre 5 mm et 30 mm.

On a soumis les panneaux 10 aux essais précités, avec notamment comme résultats obtenus une conductivité thermique à 25° C inférieure ou égaie à 35 mW.m ^-1 K ^{- 1} une étanchéité aux fluides cryogéniques et une résistance passive au feu satisfaisantes (mesurée par ladite ailumabiiité, ladite résistance à la propagation de flamme, ledit indice d'émissivité de fumées et ladite isolation thermique au feu).

Comme illustré aux figures 3 à 5, on a ménagé dans chacun des deux chants longitudinaux 1 1 de chaque panneau 10 une rainure longitudinale 12 recevant un cordon composite de jonction 13 étanche pour l'obtention d'une structure de revêtement 20 d'une paroi selon l'invention. Chaque cordon 13 était à base des mêmes fibres courtes de basalte que celles 2a~5a des non-tissés 2-5 imprégnées de la même matrice thermodurcissable cellulaire que la matrice 9 ayant servi à l'imprégnation des non-tissés 2 à 5 (étant précisé que l'on peut utiliser en variante un cordon composite cellulaire 13 à base d'un support et/ou d'une matrice d'imprégnation autre(s) que ceux de chaque panneau 10).

Dans l'exemple des figures 3 à 5, chaque ramure 12 présente une section transversale en U asymétrique, i.e. délimitée par un bord 14 (inférieur sur ces figures) plus large que l'autre bord 15 (supérieur sur ces figures), de sorte que lors de l'aboutement de deux panneaux 10 dans un même plan par les deux bords des rainures 12 positionnées en regard l'une de l'autre, les bords inférieurs plus larges 14 sont sensiblement en butée l'un contre l'autre et les bords supérieurs moins larges 15 sont espacés l'un de l'autre. Chaque cordon de jonction 13 présente ainsi en section transversale sensiblement une forme de T (i.e. un T inversé dont le sommet remplit les deux rainures 12 en regard et dont le jambage prolonge de manière continue ce sommet entre les deux bords supérieurs 15 espacés sur toute la longueur des panneaux 10 en affleurant les surfaces adjacentes des panneaux 10).

On notera qu'il est ainsi possible d'obtenir une structure de revêtement 20 modulaire de superficie variable qui est adaptée à celle de la paroi sous-jacente à protéger.