以下実施例を用いて本発明を具体的に説� ��する。なお、本発明は下記の実施例に限定� ��れるものではない。

 (実施例1)
 本実施例においては、図1に示すような構造 の複合糸20を作製した。天然繊維糸11,12とし� �ラミーの紡績糸(167tex、撚り数250回/m、平均� �維長72mm)2本使用し、これに添え糸13,14として 44texのポリプロピレン(PP)スリットヤーン2本� �引き揃えたものを芯糸とした。この芯糸の� �面に、幅2mm、厚み50μm、44texのPPスリットヤ� �ンをZ撚りで2本(15a,15b)、S撚りで2本(16a,16b)カ� ��ーリングマシンを用いてカバーリングする� ��とで1本の複合糸20を形成した。S撚り、Z撚� �とも1mあたり300回巻き付けた。ラミー紡績糸 とPP糸の割合は、重量比で50:50であった。な� �、カバーリング後の複合糸の拡大写真を3カ� ��撮影し、写真上で1cmの糸長さの範囲につい� ��、紡績糸面積及び被覆していない部分の面� ��を元に、スリットヤーンが芯糸をカバーリ� ��グする被覆率を算出したところ、3カ所平均 で99%の被覆率であった。

 この複合糸20を用いて図6A~Cに示すプレス� ��により成形体を作製した。すなわち、メタ� ��フレーム2に、複合糸1a、1bを図6Aのように一 方向に巻きつけた。複合糸の巻きつけ回数は 26回とし、複合糸1aの本数は幅20mmに対し、上� ��それぞれ26本であり、合計52本であった。ま た、複合糸1bも同様に合計52本である。なお� �図6Aに示すとおりメタルフレーム2に一定間� �に2箇所巻き付けた。この巻きつけた複合糸� ��、図6B~Cに示すように、熱プレス金型4,5によ って複合糸20を加熱加圧し、溶融一体化させ� ��。PPスリット糸の融点が164℃であったので� �金型温度は190℃と200℃に設定した。圧力は10 MPa、時間を10分とした。

 得られた成形品を長さ180mmにカットし、� �張試験片(長さ180mm、幅20mm、厚み約1.2mm)を作� ��した。なお、引張試験は、JIS K 7054:1995に� �じ、オートグラフ(島津製作所製:AG-IS)を用い て、つかみ具間距離100mm、試験速度1mm/minで行 った。これらの成形体の引張試験結果を表1� �示す。金型温度200℃、5分で得られた成形体� ��含浸状態を示す光学顕微鏡により観察した� ��面写真を図8Aに示し、同200℃、10分で得られ た成形体の含浸状態を示す断面写真を図8Bに� ��す。これらの写真の倍率は下線の長さ1mmと� ��て示す(図9~13においても同じ)。

 (比較例1)
 ラミーの紡績糸(167tex)1本と37.8texのPPフィラ� ��ントヤーン3本を引き揃えたものを、37.8tex� �PPフィラメント1本でカバーリングマシンを� �いてカバーリングすることで1本の複合糸を� ��成した以外は、実施例1と同様とした。これ らの成形体の引張試験結果を表1に示す。金� �温度200℃、5分で得られた成形体の含浸状態� ��示す断面写真を図9Aに示し、同200℃、10分で 得られた成形体の含浸状態を示す断面写真を 図9Bに示す。

(備考1)ラミー糸:糸切れあり、成形不良と� �った。

 表1から明らかなとおり、実施例1は比較� �1に比べて、引張強度及び弾性率は弾性率及� ��強度とも高いことが確認できた。また、図8 A-B(実施例1の含浸状態を示す断面写真)及び図 9A-B(比較例1の含浸状態を示す断面写真)から� �実施例1で得られた糸は、比較例1のそれと比 べて芯糸内部に空洞が少なく、樹脂が良く浸 透していることが分かる。

 (実施例2)
 本実施例においては、図2に示すような構造 の複合糸21を作製した。先ず天然繊維糸17と� �てラミーの紡績糸(167tex)1本を使用し、幅2mm� �厚み50μm、44texのPPスリットヤーン2本(18,19)を 、Z撚りで1本(18)、S撚りで1本(19)カバーリング マシンを用いてカバーリングすることで1本� �複合糸21を形成した。S撚り、Z撚りとも1mあ� �り300回巻き付けた。ラミー紡績糸とPP糸の割 合は、重量比で43:57であった。なお、カバー� ��ング後の複合糸の拡大写真を3カ所撮影し、 写真上で1cmの糸長さの範囲について、紡績糸 面積及び被覆していない部分の面積を元に、 スリットヤーンが芯糸をカバーリングする被 覆率を算出したところ、3カ所平均で99%の被� �率であった。

 得られた複合糸21を用いて、図6A~Cに示す� ��レス法により成形体を作製した。このとき� ��メタルフレーム2への複合糸の巻きつけ回数 は52回とし、複合糸1aの本数は幅20mmに対し、� ��下それぞれ52本であり、合計104本であった� �また、複合糸1bも同様に合計104本である。上 記以外は、実施例1と同様に実施した。金型� �度200℃、5分で得られた成形体の含浸状態を� ��す断面写真を図10Aに示し、同200℃、10分で� �られた成形体の含浸状態を示す断面写真を� �10Bに示す。比較として、比較例1で得られた� ��を使用した。これらの成形体の引張試験結� ��を表2に示す。

(備考1)ラミー糸:糸切れあり、成形不良と� �った。

 表2から明らかなとおり、実施例2は比較� �1に比べて、引張強度及び弾性率は弾性率及� ��強度とも高いことが確認できた。また、図1 0A-B(実施例2の含浸状態を示す断面写真)から� �実施例2で得られた糸は、実施例1と同様、芯 糸内部に空洞が少なく、樹脂が良く浸透して いることが分かる。

 (実施例3)
 本実施例においては、図3に示すような構造 の引き揃え糸30を作製した。天然繊維糸31と� �てラミーの紡績糸(1670deci tex、撚り数250回/m� ��平均繊維長72mm)1本を使用し、これに引き揃� ��糸32a~32dとして、444deci texのポリプロピレン (PP)スリットヤーン4本を引き揃えた。スリッ� ��ヤーン42a~42dは、幅1.2mm、厚み50μmであった� �ラミー紡績糸とPP糸の割合は、ラミー48質量% 、PP52質量%であった。

 この引き揃え糸30を用いて図6A~Cに示すプ� ��ス法により成形体を作製した。すなわち、� ��タルフレーム2に、引き揃え糸1a、1bを図6Aの ように一方向に巻きつけた。引き揃え糸の巻 きつけ回数は52回とし、引き揃え糸1aの本数� �幅20mmに対し、上下それぞれ52本であり、合� �104本であった。また、引き揃え糸1bも同様に 合計104本である。なお、図6Aにあるとおりメ� ��ルフレーム2に一定間隔に2箇所巻き付けた� �この巻きつけた糸に、図6B~Cに示すように、� ��プレス金型4,5によって引き揃え糸20を加熱� �圧し、溶融一体化させた。PPスリット糸の融 点が164℃であったので、金型温度は190℃(実� �番号1)と200℃(実験番号2)に設定した。圧力は 10MPa、成型時間を5分とした。

 得られた成形品を長さ180mmにカットし、� �張試験片(長さ180mm、幅20mm、厚み約1.2mm)を作� ��した。なお、引張試験は、JIS K 7054:1995に� �じ、オートグラフ(島津製作所製:AG-IS)を用い て、つかみ具間距離100mm、試験速度1mm/minで行 った。この実験の条件を表3に示し、成形体� �引張試験結果を表4に示す。

 金型温度190℃、5分の成形品を光学顕微鏡 により観察した断面写真を図11A~Cに示す。図1 1Aは成形体の幅方向に切断した断面写真、図1 1B~Cは図11Aの拡大断面写真である。図11B~Cから 明らかなとおり、断面にはボイトは見られず 、PPがラミー糸内に均一に浸透していた。金� ��温度200℃、5分の成形品の断面観察写真を図 12A~Cに示す。断面観察写真から、PPとラミー� �維の複合一体化成形ができていることが確� �できた。

 (実施例4)
 図4に示すような構造の引き揃え糸40を作製� ��た。実施例3で使用した引き揃え30を使用し� ��これにPPフィラメント(94deci tex、巻き付け� �200回/m)41を巻き付けた。得られた複合糸40を� ��いて、実施例3と同様に成形した。この実験 の条件を表3に示し、成形体の引張試験結果� �表4に示す。なお、ラミー紡績糸とPP糸の割� �は、実施例3の複合糸とほぼ同じであった。

 (比較例2)
 図5示すような構造の引き揃え糸50を作製し� ��。天然繊維糸51としてラミーの紡績糸(1670dec i tex(1500d)、撚り数250回/m、平均繊維長72mm)1本 を使用し、これに巻き付け糸として378deci tex (340d)のポリプロピレン(PP)フィラメントヤー� �4本をカバーリング糸として巻きつけた。フ� ��ラメントヤーン52a~52bはS撚りであり、52c~52d� ��Z撚りである。得られた引き揃え糸50を用い� ��、実施例3と同様に成形した。この実験の条 件を表3に示し、成形体の引張試験結果を表4� ��示す。

 金型温度200℃、5分の成形品を光学顕微鏡 により観察した断面写真を図13A~Bに示す。図1 3Aは成形体の幅方向に切断した断面写真、図1 3Bは図13Aの拡大断面写真である。図13Bから明� ��かなとおり、断面にはボイトが観察され、P Pがラミー糸内に不均一に浸透していた。

 (比較例3)
 前記特許文献3に開示されている、天然繊維 糸と合成樹脂フィルムとを溶融一体化した繊 維強化樹脂成形体の例を示す。天然繊維糸と してラミーの紡績糸(1670deci tex(1500d)、撚り数 250回/m、平均繊維長72mm)1本を使用し、図6Aに� �すようにメタルフレーム2に一方向に巻きつ� ��た。巻きつけ回数は52回とし、糸1aの本数は 幅20mmに対し、上下それぞれ52本であり、合計 104本であった。また、糸1bも同様に合計104本� ��した。図6Aにあるとおりメタルフレーム2に� ��定間隔に2箇所巻き付けた。この巻きつけた 糸1a,1a間、糸1b,1b間、糸1a,1bと金型4の間、糸1a ,1bと金型5の間にそれぞれ厚み200μm、幅20mmの� ��リプロピレン(PP)フィルムを配置し、図6B~C� �示すように、熱プレス金型4,5によって加熱� �圧し、溶融一体化させた。金型温度は190℃(� ��験番号1)と200℃(実験番号2)に設定した。圧� �は10MPa、成型時間を5分とした。この実験の� �件を表3に示し、成形体の引張試験結果を表4 に示す。

 表4から明らかなとおり、実施例3~4は比較 例2~3に比べて、弾性率は高いことが確認でき た。また、図11~12(実施例3の含浸状態を示す� �面写真)及び図13(比較例2の含浸状態を示す断 面写真)から、実施例3で得られた糸は、比較� ��2のそれと比べて芯糸内部に空洞が少なく、 樹脂が均一に浸透していることが分かる。加 えて、比較例3のフィルムスタック法は、FRTP� ��形時に合成樹脂フィルムを積層する操作が� ��要であり、操作性が悪く生産性が低下する� ��ともに、成形温度が低い場合において、熱� ��塑性樹脂を天然繊維糸内に均一に含浸させ� ��ことが困難であった。