Le domaine de l'invention est celui des compositions à base de poudre d'actinide, et présentant l'intérêt d'être injectables car permettant une rhéologie compatible avec les systèmes d'injection. Un des principaux domaines d'application peut concerner (mais non exclusivement) la fabrication de combustibles nucléaires (ou plus généralement de pièces/matériaux à base d'actinides).

Plus généralement, la présente invention concerne la réalisation de pièces à formes plus ou moins complexes contenant des actinides que ce soit sous forme métallique, oxyde, carbure voire nitrure. L'élaboration classique et industrielle de combustible passe actuellement et principalement par l'exploitation de la métallurgie des poudres (reposant sur le pressage des poudres constitutives des pièces/combustibles à mettre en forme et le frittage des compacts obtenus à l'issue du pressage).

Néanmoins, la mise en œuvre de la métallurgie des poudres induit un certain nombre d'inconvénients et de verrous lorsque l'on veut réaliser des pièces de formes complexes ou que l'on souhaite avoir une très bonne maîtrise du dimensionnel des pièces (a fortiori lorsque celles-ci sont de formes complexes) à élaborer et ce sans avoir recours à une étape de rectification.

Actuellement, la fabrication de combustibles nucléaires (composés d'actinides) est typiquement réalisée via des procédés classiques basés sur la métallurgie des poudres. Deux grandes étapes sont exploitées pour ce faire :

- la mise en forme des poudres constitutives du combustible (pressage avec une préparation potentielle préalable des poudres) ;

- le frittage du compact obtenu à l'issue de l'étape de pressage des poudres.

Ce type de procédé est éprouvé et industriel mais induit au moins quatre types d'inconvénients :

- la difficulté de maîtrise de la forme des pièces issues du frittage qui est elle-même conditionnée par la maîtrise de l'empilement granulaire dans les moules de presse (liée à l'homogénéité de la répartition de la matière). Or les poudres d'actinides étant pour certaines relativement cohésives, cette maîtrise n'est pas triviale et nécessite le plus souvent une préparation des poudres préalablement à leur mise en forme. Pour certaines utilisations, les spécifications géométriques imposent une rectification des objets combustibles obtenus par métallurgie des poudres ;

- cette préparation des poudres induit souvent de la dissémination de poudres ce qui conduit à l'augmentation de la rétention dans les enceintes de confinement du procédé de fabrication. Ceci a pour impact un risque radiologique accru ;

- l'impossibilité d'obtention de pièces/combustibles dont la forme est complexe (i.e quelconque) et/ou non axisymétrique puisque la mise en forme est réalisée industriellement par pressage uniaxial ;

- la nécessité d'inerter les enceintes de confinement contenant les poudres d'actinides pour limiter les risques de pyrophoricité (lorsque les actinides sont sous forme métallique ou carbure notamment).

Pour agir sur l'ensemble de ces inconvénients, le Demandeur propose des compositions chargées permettant de mettre en œuvre un procédé dit par voie injection ou moulage de poudres par injection encore appelé « MPI » (ou « PIM » en anglais pour Powder Injection Molding).

Néanmoins, pour que ce type de procédé soit opérant pour la mise en œuvre de poudres d'actinides, il est nécessaire de disposer d'une matrice organique constituée de composants organiques, généralement à base de polymères, permettant une bonne (au sens répartition homogène) incorporation de la poudre au sein de ladite matrice organique. Cette matrice organique doit répondre à l'ensemble des fonctions objectifs et contraintes imposées par ce type de procédé au vu des spécificités des matériaux nucléaires à mettre en œuvre et des spécifications des combustibles visés.

Actuellement, aucune formulation de matrice organique permettant de réaliser des pièces d'actinides n'est mentionnée dans la littérature technique et scientifique. Ceci peut notamment s'expliquer par le nombre de contraintes/critères pesant sur une matrice organique chargée. Celles- ci/ceux-ci sont à prendre en compte pour la mise en œuvre des poudres d'actinides qui ont des propriétés spécifiques et ce dans des conditions satisfaisantes (i.e. permettant d'obtenir des pièces dont les caractéristiques sont au moins équivalentes à celles obtenues par métallurgie des poudres).

Ainsi, pour répondre à cette problématique générale de fabrication de combustibles/pièces d'actinides par procédé MPI d'une manière satisfaisante, il est nécessaire pour la matrice chargée envisagée de répondre concomitamment aux critères suivants :

un taux de charge de poudres d'actinides dans la matrice chargée suffisant, pour obtenir après déliantage des densités d'empilement granulaires supérieures à 40%. (Il est rappelé que l'opération de déliantage permet de retirer les composés carbonés constitutifs de la charge composite. Ce déliantage peut se faire classiquement par action thermique permettant de volatiliser la charge).

En effet, le procédé MPI appliqué aux poudres d'actinides ayant pour objectif d'aboutir à des objets dont les caractéristiques sont similaires à celles obtenues par la métallurgie des poudres, il est nécessaire après l'étape de déliantage des polymères de mise en forme d'aboutir à des empilements granulaires et devant être cohésifs, c'est-à-dire garder leur forme, et dont la densité est équivalente à celle obtenue par pressage uniaxial de poudres (métallurgie des poudres). Une poudre peut être considérée comme cohésive si elle répond notamment à la définition de Geldard (classe C) ou possède un coefficient de Hausner supérieur à 1 ,4, « Techniques de l'ingénieur mise en forme des poudres, J 3 380-1 ». Pour atteindre cette valeur minimale de taux de charge, il est nécessaire que la poudre, surtout si elle est cohésive, comme ce qui est classiquement le cas pour les poudres d'actinides (et notamment leurs oxydes) soit désagglomérée lors du malaxage /préparation de la charge. Ce pré-requit n'est pas trivial en soi pour les motifs suivants ;

l'injectabilité de la charge : malgré le critère du taux de charge exprimé ci-dessus, il est nécessaire de pouvoir mettre en œuvre la matrice chargée au sein d'un moule (ou au travers d'une filière si on procède à une extrusion) ce qui impose une gamme de viscosité de cisaillement comprise entre 50 et 10000 Pa.s lors de l'injection avec une gamme préférentielle inférieure à 1000 Pa.s pour un gradient de vitesse de 100 s ^"1 ;

le comportement rhéofluidifiant et une robustesse du comportement rhéologique avec la température, ou plus généralement les conditions de malaxage. Le comportement rhéologique de la charge peut s'avérer rédhibitoire. Par ailleurs, les poudres d'actinides pouvant être relativement denses, cohésives et polymodales, il est notamment nécessaire de limiter tout risque de ségrégation/sédimentation au sein de la matrice chargée en cas de mauvaise formulation ou condition de mélange durant le malaxage ;

la stabilité des propriétés de la matrice chargée, ce qui sous- entend les critères suivants :

^■ une compatibilité physico-chimique, notamment une non miscibilité des polymères dans les conditions de mise en œuvre du procédé MPI ;

une stabilité chimique (c'est-à-dire une non interaction chimique notable entre les polymères entre eux et entre les polymères et les poudres d'actinides utilisées). Notamment, ce critère impose que le mélange des polymères constitutifs de la matrice soit stable au moins jusqu'à la plus faible température de décomposition des constituants de la matrice de composés organiques.

Sachant que les actinides sont par ailleurs des composés réputés favoriser la décomposition des composés carbonés constitutifs de la matrice chargée (cf. "The activity and mechanism of uranium oxide catalysts for the oxidative destruction of volatile organic compounds", S. H. Taylor, C. S. Heneghana, G.J. Hutchingsa et al., Catalysis Today, 59 :249-259, 2000 ; A study of uranium oxide based catalysts for the oxidative destruction of short chain alkanes, Applied Catalysis B : environnemental, 25 :137-149, 2000, S. H. Taylor et al.), ce critère de stabilité des propriétés n'est pas trivial à atteindre avec notamment soit un risque de modification du degré d'oxydation des actinides en contact avec les composés constitutifs de la matrice soit un risque de formation de résidus carbonés non déliantables (pouvant donc être pénalisants à l'issue de la fabrication selon la teneur résiduelle) lors de la mise en œuvre du procédé MPI ;

une matrice chargée déliantable sans recours à l'utilisation de solution aqueuse et ne renfermant pas d'eau. En effet, la mise en œuvre de poudres d'actinides induit un risque de criticité accru lors de l'utilisation d'eau et cette utilisation induit par ailleurs une génération d'effluents liquides toujours peu aisée à traiter en milieu nucléaire.

Ces critères d'acceptabilité de la matrice chargée sont à respecter concomitamment sachant par ailleurs que les combustibles/pièces d'actinides visés doivent avoir des caractéristiques au moins équivalentes à celles atteignables par la métallurgie des poudres, c'est-à-dire notamment :

une densité équivalente à au moins 95% de la densité théorique du composé d'actinides visés après le frittage des pièces ;

- une homogénéité de la microstructure, i.e. une répartition de porosité et de taille de grain uniforme ;

une maîtrise du dimensionnel, i.e. variation des cotes du combustible par rapport aux cotes moyennes attendues, soit par exemple et classiquement une tolérance de + ou - 12 microns pour des pastilles de REP rectifiées (8,19±0, 012mm) ;

une teneur massique résiduelle en carbone inférieure à 0,05% (pour les cas autres des poudres autres que les carbures).

L'ensemble des critères pesant directement sur la matrice chargée et ceux attendus sur l'objet atteignable par MPI de cette même charge, définissent une problématique spécifique non triviale que se propose de résoudre la présente invention.

C'est pourquoi, la présente invention a pour objet un ensemble de compositions chargées qui malgré les caractéristiques très spécifiques et pénalisantes des poudres d'actinides précitées permet une mise en œuvre satisfaisante (au sens de la problématique particulière précitée) de ces dernières par procédé MPI.

La présente invention a ainsi pour objet des compositions chargées en actinide permettant une mise en œuvre dans un procédé classique de type moulage par injection afin d'obtenir après injection, déliantage et frittage, des pièces à composés d'actinides à géométries complexes, maîtrisées et de qualité microstructurale équivalente à celle qui aurait été obtenue par métallurgie des poudres classiques. De telles formulations permettent par ailleurs la mise en œuvre de poudres d'actinides utilisées actuellement pour la fabrication industrielle de combustibles nucléaires, et ce sans préparation particulière de ces dernières.

Plus précisément la présente invention a pour objet une composition chargée en poudre d'actinide comprenant une matrice organique et une poudre d'actinide ou un mélange de poudres d'actinides caractérisée en ce qu'elle comprend au moins :

- un plastifiant comportant un alcane dont la plus longue chaîne radicalaire comporte au moins quelques dizaines d'atomes de carbone et de teneur volumique comprise entre 20 et 70% du volume total des composés organiques seuls ;

- un liant comprenant au moins un polymère poly-oléfinique de teneur volumique comprise entre environ 20 à 50% du volume total des composés organiques seuls ;

- un dispersant comprenant un acide carboxylique ou ses sels dont la teneur volumique est inférieure à 10% du volume total des composés organiques seuls ;

- ladite poudre d'actinide ou ledit mélange de poudre d'actinides représentant entre 40% et 65% du volume de la matrice chargée.

Selon une variante de l'invention, le polymère poly-oléfinique possède une masse molaire moyenne d'au moins 10 000 g/mol.

Selon une variante de l'invention, le polymère poly-oléfinique est du polyéthylène.

Selon une variante de l'invention, le polymère poly-oléfinique est du polypropylène.

Selon une variante de l'invention, le polymère poly-oléfinique est du polypropylène de masse molaire de supérieure à environ 100 OOOg/mol.

Selon une variante de l'invention, le plastifiant comprend de la paraffine. Selon une variante de l'invention, le plastifiant comprend du polypropylène.

Selon une variante de l'invention, le plastifiant comprend du polypropylène de masse molaire de l'ordre de 10 000 g/mol.

Selon une variante de l'invention, la surface spécifique des grains de ladite poudre d'actinides est comprise entre environ 1 m ² /g et 15 m ² /g. Selon une variante de l'invention, la densité tassée de ladite poudre d'actinides est comprise entre environ 10 à 70% de la densité théorique du/des composé(s) de la poudre/des poudres.

Selon une variante de l'invention, la densité théorique des matériaux constitutifs de la poudre est comprise entre 2 à 20.

Selon une variante de l'invention, la densité théorique des matériaux constitutifs de la poudre est comprise entre 7 à 10.

Selon une variante de l'invention, l'acide carboxylique ou ses sels présentent une masse molaire au moins égale à 100 g/mol.

Selon une variante de l'invention, la proportion massique dudit acide carboxylique ou de son/ses sels par rapport à la masse de poudres d'actinides est comprise entre environ 0,01 et 1 % massique.

L'invention sera mieux comprise et d'autres avantages apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre donnée à titre non limitatif et grâce aux figures annexées parmi lesquelles :

- la figure 1 illustre l'ensemble des étapes d'un procédé MPI mis en œuvre avec les compositions chargées de la présente invention ;

- la figure 2 illustre un exemple d'allure de l'instabilité de la pression d'écoulement en fonction du taux de cisaillement pour un cas type de mauvaise formulation ou condition de malaxage ;

- la figure 3 illustre la viscosité de cisaillement en fonction du taux de cisaillement à 220 °C pour différentes compositions chargées selon l'invention : Fa, Fb et Fc ;

- la figure 4 illustre un exemple de répartition volumique du diamètre des particules (type céramique cohésive) avant et après malaxage avec une formulation de type Fa ;

- les figures 5a, 5b et 5c montrent l'évolution du couple de malaxage en fonction du temps pour les différentes compositions Fa, Fb et Fc, les figures 5d et 5e illustrant l'évolution du couple de malaxage en fonction du taux de charge ;

- les figures 6a, 6b et 6c illustrent l'évolution expérimentale de perte de masse des exemples de compositions Fa, Fb et Fc selon l'invention, lors de l'opération de déliantage et sont comparées aux courbes théoriques (comportement des polymères mis en forme indépendants) ;

la figure 7 illustre un exemple de cycle thermique dans une opération de déliantage sous atmosphère Ar/H ₂ à laquelle sont soumises des compositions de l'invention ;

les figures 8a, 8b et 8c illustrent des réponses de mesures d'analyse Thermo-Gravimétrique (ATG) et d'analyse Thermique

Différentielle (ATD) réalisées sur des compositions de la présente invention ;

les figures 9a, 9b et 9c illustrent les spectres DRX de compositions de la présente invention ;

la figure 10 illustre les variations de diamètre mesurées en fonction des hauteurs de pastilles obtenues avant l'opération de déliantage et après opération de frittage.

De manière générale, les compositions chargées de la présente invention sont destinées à fournir des charges d'actinides présentant des propriétés satisfaisantes et permettant une mise en œuvre selon le procédé MPI décrit ci-après et illustré par les étapes récapitulées en figure 1 .

Dans une première étape 1 , correspondant au mélange et au malaxage des matières premières, on procède au mélange de l'ensemble des matières premières, à savoir dans la présente invention : la matrice organique M _or g comprenant le plastifiant, le liant, le dispersant, et la charge à base de poudre d'actinides P,. Concernant le mode opératoire, la poudre est généralement ajoutée progressivement au mélange des autres matières premières à chaud à l'aide d'un malaxeur, pouvant être équipé de pales qui permettent d'avoir des taux de cisaillement importants assurant ainsi l'homogénéité du l'ensemble.

Dans une seconde étape 2, l'étape de moulage par injection peut être réalisée comme suit : la matrice chargée fluide préalablement obtenue est placée dans une presse à injecter. Le cycle d'injection se déroule alors de la manière suivante : la matière placée dans la trémie de la presse à injecter arrive dans le fourreau qui est chauffé à température adéquate puis elle est convoyée par une vis sans fin jusqu'à la buse d'injection reliée au moule ayant le forme désirée. Une fois la matière dosée (volume lié à celui de la pièce à injecter), la vis s'arrête de tourner et le remplissage du moule est réalisé sous pression (la vis joue le rôle de piston). Le mélange est ensuite compacté dans l'empreinte durant le maintien en pression. La pièce est ensuite éjectée lorsque le mélange est suffisamment refroidi (rigidité suffisante). Les principaux paramètres qui gouvernent cette étape sont : la température des matières premières, la température du moule, la pression d'injection et la vitesse d'injection.

La troisième étape 3, correspond à l'opération de déliantage. Le déliantage est une opération clef du procédé qui consiste à enlever les matières organiques de la matrice chargée, une fois la pièce injectée. La qualité de cette opération est fondamentale pour ne pas provoquer de dégâts physiques (fissurations) ou chimiques (carburation) à la pièce. Une part très importante des défauts qui apparaissent après frittage est générée par un déliantage inadéquat.

La quatrième étape 4, correspond à l'opération de frittage. Une fois, l'étape de déliantage terminée, la pièce doit être consolidée par une étape de frittage. Le frittage est un procédé thermique qui permet, en chauffant des poudres compactées, généralement en dessous de leur point de fusion, de leur donner une cohésion après refroidissement et d'obtenir la microstructure désirée du matériau final. Le principe du frittage est basé sur la diffusion atomique : des particules en contact se soudent par des phénomènes de transport atomique par diffusion si elles sont soumises à des températures supérieures à la moitié de leur température absolue de fusion de manière à obtenir un objet fini 0 _F . Exemples de compositions chargées utilisées dans la présente invention :

Afin de démontrer la possibilité de mettre en œuvre d'une façon satisfaisante au sens de la problématique précitée les compositions de la présente invention, plusieurs compositions chargées comprenant un plastifiant, un liant et un dispersant tels que décrites dans la présente invention avec une poudre d'actinides réputée cohésive, ont été réalisées et ce avec des poudres d'oxydes d'uranium industrielles.

L'une des principales difficultés induites par l'emploi de poudres d'actinides dans le procédé PIM étant liée au caractère cohésif de ce type de poudre, l'exemple de poudre utilisée pour l'illustration de la présente invention est représentatif de cette caractéristique. Pour ce faire, il a été employé de la poudre d'oxyde d'uranium, dont les cristallites (objets élémentaires constitutifs de la poudre) sont regroupés en agrégats qui eux- mêmes sont amassés en agglomérats.

Les principales caractéristiques de la poudre utilisée majoritairement pour l'illustration de la présente invention sont données ci-après :

- un diamètre d'agglomérat formé : D _ag giomérat compris entre 10 et 200 μιτι ;

- un diamètre d'agrégat formé : D _a g _ré g _a t égal à 1 μιτι ;

- un diamètre des cristallites formées : Dchstaintes égal à 0,3 μιτι ;

- une surface spécifique : Ssa = 2 m ² /g.

La figure 2 illustre l'allure de la pression d'écoulement en fonction du taux de cisaillement (unité : s ^"1 ) pour un cas type de mauvaise formulation ou condition de malaxage, pouvant typiquement être obtenue à partir d'une matrice organique comprenant un polymère standard.

Différentes compositions composites chargées selon l'invention regroupées dans le Tableau 1 , ci-dessous ont été étudiées :

Référence Constituants Pourcentages Taux de des volumiques entre charge exemples composés volumique de organiques de l'UO 2,+x formulation

Fa Polyéthylène basse 20/27.5/2.5 50%

densité/Paraffine/Acide

stéarique/U0 _v

Fb Polypropylène/cire de 20/27.5/2.5 50%

paraffine/Acide

stéarique/U0 _v

Fc Polyéthylène basse 20/27.5/2.5 50%

densité/

Polypropylène/Acide

stéarique/U0 _v

Etape du procédé Conditions opératoires

Malaxage (réalisé dans un malaxeur T° = 175 °C

à pales) Temps = 60 minutes

Vitesse de rotation des pales = 30 tours/min

Mise en forme par injection Pression d'injection : 1500 bars

Pression de maintien : 1200 bars Température : 225 °C

Temps de refroidissement : 30s Force de fermeture du moule : 80 kN Vitesse d'injection : 20cm ³ /s

Déliantage (thermique) Cycle thermique : différentes montées en températures s'échelonnant de la température ambiante à 570 °C avec différents paliers, sous atmosphère Ar/H ₂ 5%

Frittage Cycle thermique : montée en température à 300°C/h, puis palier 4heures à 1700°C et rampe de descente en température à 600°C/h Le Tableau 2 ci-dessus donne des exemples de conditions opératoires dans lesquelles les compositions de la présente invention ont été réalisées. La présente description fournit ci-après les éléments permettant d'illustrer l'atteinte des multiples critères d'acceptabilités des compositions chargées décrites notamment dans la problématique de la présente invention. Iniectabilité et taux de charge dans des compositions chargées selon l'invention :

La figure 3 donne une illustration de l'injectabilité des compositions Fa, Fb et Fc et est représentative de la viscosité de cisaillement en fonction du taux de cisaillement (unité : s ^"1 ) à 220°C, et ce avec une température de malaxage de 175°C et un taux de charge de 50% volume. Les courbes C ₃ Fa, ^3Fb et C-3Fc étant respectivement relatives aux compositions Fa, Fb et Fc.

Au vu des valeurs de la viscosité de cisaillement de ces formulations, il est possible d'indiquer que ces compositions chargées sont bien acceptables vis-à-vis du critère rhéologique malgré un taux de charge relativement important, car se situant entre 50 et 10000 Pa.s.

Il est à noter que ces formulations permettent de plus de désagglomérer des poudres cohésives comme le montre la figure 4 qui montre un exemple de répartition volumique du diamètre des particules (type céramique cohésive) avant malaxage (courbe C _4a i ) et après malaxage (Courbe C _4a2 ) permettant d'obtenir des diamètres de particules plus faibles.

Les figures 5a, 5b et 5c illustrent les couples de malaxage et les températures appliquées au cours du temps pour les trois compositions Fa, Fb et Fc.

La figure 5d montre l'évolution du couple de malaxage en fonction du taux de charge (% en volume), pour la composition chargée Fb et ce pour les mêmes matières premières mélangées à plusieurs types de poudres. La référence CNV correspond à la poudre d'U0 ₂ +x obtenue par voie sèche. Les 3 autres références sont des poudres d'alumine capables de limiter les effets de radiolyse sur la rhéologie des pâtes chargées et la tenue mécanique des objects injectés avant déliantage. La référence Cr est le nom de fabrication qui signifie broyée, et référence GE signifiant non broyée. Le chiffre qui suit indique la surface spécifique de la poudre.

CR15 : poudre d'alumine broyée de surface spécifique 15m ² /g ;

CR30 : poudre d'alumine broyée de surface spécifique 30m ² /g ;

GE15 : poudre d'alumine non broyée de surface spécifique 15m ² /g. La figure 5e illustre les valeurs de couple de malaxage pour les formulations Fa, Fb et Fc pour un taux d'incorporation de poudre d'U0 ₂ de 50% volumique, une température de T _ma iaxage = 145°C pour les compositions chargées Fa et Fc et une température T _ma i _axa g _e = 175°C pour la composition chargée Fb.

Stabilité des propriétés des compositions chargées selon l'invention :

Les trois compositions chargées précédentes ont par ailleurs été évaluées lors d'une opération de déliantage et ces résultats ont été comparés à des résultats théoriques. Les figures 6a, 6b et 6c sont respectivement relatives aux compositions chargées Fa, Fb et Fc et illustrent la quasi absence d'interaction des constituants organiques de la matrice dont le comportement global au déliantage peut être assimilé à une combinaison linéaire des comportements individuels de ces derniers. Plus précisément les courbes C _6a -i , C ₆ t>i et C _6c i sont relatives aux courbes théoriques, les courbes C6 _a 2; C6b2 et Cec2 étant relatives aux courbes expérimentales.

Cette stabilité visée est également confirmée par la comparaison des températures de fusion des différents constituants lorsqu'ils sont pris individuellement ou en mélange comme représenté dans le Tableau 3 ci- après.

Tableau 3

Avec PEBD : du polyéthylène basse densité

PP2 : du polypropylène, masse molaire de 200 000 g/mol PW : de la paraffine

PP1 : du polypropylène, masse molaire de 12 000 /mol

Un exemple de cycle thermique pouvant être utilisé sous atmosphère d'argon et d'hydrogène dans le processus de déliantage est illustré en figure 7, est appliqué aux trois compositions chargées : Fa, Fb et Fc, ce cycle thermique court a été mis en œuvre pour permettre des évaluations rapides des compositions obtenues. De manière générale, il sera préféré des cycles longs de déliantage (typiquement quelques heures) lors de traitement industriels de fabrication de poudres mises en forme pour permettre de conserver l'intégrité de la pièce.

Les figures 8a, 8b et 8c illustrent les opérations de déliantage quant au comportement thermique des compositions chargées Fa, Fb et Fc. Plus précisément les courbes C _8a i , C ₈ t _> i et C _8c i sont relatives à des résultats de mesure ATG et les courbes C _8a 2, C ₈ b2 et C _8C 2 sont relatives à des résultats de mesure ATD. Il s'agit de mesures d'analyse Thermo-Gravimétrique (ATG) et d'analyse Thermique Différentielle (ATD).

L'analyse thermique différentielle (ATD) est une méthode utilisée pour déterminer les températures correspondantes à des modifications du matériau en fonction du traitement thermique. Elle consiste à mesurer la différence de température entre un échantillon (Te) et une référence (Tr) (matériau inerte thermiquement) en fonction du temps ou de la température, lorsqu'ils sont soumis à une variation programmée de température, sous atmosphère contrôlée. D'une manière générale, les transitions de phase et l'évaporation de solvants se traduisent par des pics endothermiques. Par contre, la cristallisation, l'oxydation et certaines réactions de décomposition se caractérisent par des pics exothermiques. L'ATD est généralement associée à une analyse thermogravimétrique (ATG) qui permet de mesurer la variation d'une masse d'un échantillon en fonction de la température de traitements thermique. Cette variation de masse peut être une perte de masse telle que rémission de vapeurs ou un gain de masse lors de la fixation d'un gaz par exemple.

Les courbes de ces figures ne montrent pas de pics d'exothermicité ni d'événement notable autre que des phénomènes de fusion et de dégradation/volatilisation des constituants de la matrice chargée ce qui confirme la stabilité de ces formulations.

Ces mesures sont renforcées dans leur conclusion par les mesures DRX qui ont été faites en fin de procédé de mise en œuvre des poudres et donc après l'opération de frittage. Les figures 9a, 9b et 9c illustrent à cet effet, les spectres DRX des compositions chargées Fa, Fb et Fc et ne permettent pas de mettre en évidence une modification de la phase U0 ₂ du combustible ce qui va dans le sens d'une non interaction significative de la poudre d'actinide avec les polymères de mise en forme ce qui est visé avec les présentes compositions chargées Fa, Fb et Fc.

Aptitude au déliantaqe des compositions chargées selon l'invention : Pour ce qui concerne le critère de l'aptitude au déliantage, il est nécessaire que l'opération de déliantage puisse s'opérer tout en conservant l'intégrité de la pièce une fois les polymères de mise en forme déliantés et sans proportion trop importante de résidus carbonés qui ne serait pas éliminable lors du frittage et qui pourrait par ailleurs modifier la microstructure du matériau d'actinide fritté.

Pour démontrer l'acceptabilité des exemples de compositions chargées Fa, Fb et Fc vis-à-vis de ce critère, le Tableau 4 ci-dessous donne les pourcentages de résidus carbonés des pièces à l'issue du frittage avec une illustration de l'allure du signal ATG pour la formulation Fa frittée sous oxydation : Formulation Taux de carbone résiduel

après frittage

Fa 0,0155%wt

Fb 0,0141 %wt

Fc 0,01 1 1 %wt

Tableau 4 Après frittage, les pièces sont par ailleurs de géométrie et de microstructure maîtrisées comme l'illustre la figure 10 relative aux variations de diamètre mesurés en fonction des hauteurs de pastilles obtenues avant l'opération de déliantage et après l'opération de frittage.