Durch die Förderung von Mineralölen und deren thermische Verwertung zur Energiegewinnung bzw. deren Synthese zu Kunststoffen steigt der Kohlendioxidgehalt (C02) in der Erdatmosphäre stetig an. Der steigende C02-Gehalt in der Atmosphäre wird zum Teil für den globalen Treib- hauseffekt und die daraus resultierenden Klimaverschie- bungen auf der Erde mitverantwortlich gemacht. Um die Akkumulation von C02 in der Atmosphäre eindämmen zu können, ist es notwendig, den C02-Kreislauf zu schließen. Dies bedeutet, daß nur soviel C02 in einem bestimmten Zeitraum in die Atmosphäre abgegeben werden sollte, wie die Natur in dem selben Zeitraum in der Lage ist, dieses durch Photosynthese wieder neu in organische

Feststoffe zu überführen. An synthetisch aus Erdöl gewon- nenen Kunststoffen ist das Gegenteil deutlich zu demon- strieren. Werkstoffe aus synthetischen Kunststoffen können nach ihrem Nutzungszeitraum nicht CO2-neutral entsorgt werden, da mehr Kunststoffabfälle verbrannt werden, als Erdöl für die erneute Synthese neu gebildet werden kann. Dies hat zwangsläufig eine CO2-Akkumula- tion in der Atmosphäre zur Folge.

Den größten Anteil innerhalb der synthetischen Kunst- stoffe haben die Thermoplaste. Diese werden auf Extru- dern, Spritzgießmaschinen oder Warmformpressen unter Energieeinwirkung entweder in Form von Wärme oder von Friktion in einen plastischen Zustand überführt und in Matrizen oder Werkzeugen zum gewünschten Formteil urge- formt. Gelänge es nun einen Werkstoff zu generieren, der ausschließlich aus schnell nachwachsenden Rohstoffen gewonnen und außerdem auf herkömmlichen thermischen Umformmaschinen zu verarbeiten ist, ergäbe sich eine in ökologischer und ökonomischer Hinsicht wesentlich günsti- gere Bilanz.

Aus der Natur sind eine Reihe von Werkstoffen bekannt, die für solche Anwendungen geeignet wären. Hierzu gehören insbesondere die Polysaccharide (Cellulose, Stärke), die Proteine oder die Lignine. Die genannten Polymere sind allerdings nicht ohne weiteres thermisch formbar, so da$ bei Werkstoffen, die aus Gründen der Formstabilität mit Fasern, z. B. Cellulosefasern, verstärkt sein müssen, ein natürliches Verarbeitungshilfsmittel zugesetzt werden muß. Als ein solches Verarbeitungshilfsmittel hat sich erfindungsgemäß Schellack erwiesen. Schellack wird von der Laus"Kerria lacca"zum Schutz des Geleges gegen äußere Witterungseinflüsse produziert und ist bei Tempe-

raturen um etwa 80°C schmelzbar. Die guten filmbildenden Eigenschaften von Schellack tragen zu günstigen Verarbei- tungseigenschaften der Mischung mit Naturfasern auf Extrudern, Spritzgießmaschinen oder Pressen bei.

Als weiteres thermoplastisches Bindemittel für Naturfa- sern kommt erfindungsgemäß Lignin aus den unterschied- lichsten Zellstoffaufschlußverfahren zum Einsatz. Das nur sehr gering ausgeprägte thermoplastische Verhalten von Lignin nach dem Zellstoffaufschluß reicht jedoch nicht aus, um es alleine mit Naturfasern zu einem thermoplasti- schen Compound formulieren zu können.

Erst eine Kombination aus den Komponenten Naturfaser, z. B. Cellulose (als Verstärkungs-oder Füllstoff), Lignin (als Bindemittel für die Faser) und Schellack (als Verar- beitungshilfsmittel) ergibt verarbeitungsfähige Compounds mit guten mechanischen und thermischen Eigenschaften, welche zu 100% aus nachwachsenden Rohstoffen formuliert und für technologisch hochwertige Anwendungen geeignet sind.

Gegenüber bekannten Versuchen mit Zusammensetzungen aus überwiegend natürlichen Komponenten (EP 0 720 634) bietet die erfindungsgemäße Zusammensetzung gemäß den Patentan- sprüchen folgende Vorteile : -Compounds aus 100% nachwachsenden Rohstoffen (ge- schlossener CO2-Kreislauf), -Direktverarbeitung von rieselfähigen Mischungen (keine thermischen Vorstufen für die Erzeugung der Mischung, was zu einer Schonung der Mischungskompo- nenten sowie einer geringeren Geruchsemission durch geringere Anteile von Spaltprodukten führt).

-Kalte Kompaktierung bei schlecht rieselfähigen Mischungen (keine thermische Beaufschlagung, was zu einer Schonung der Mischungskomponenten sowie einer geringeren Geruchsemission durch geringere Anteile an Spaltprodukten führt), -keine Proteine (preisgünstigere Compounds, verringer- te Gefahr der Schimmelbildung der Compounds bzw. der Formteile), -kein Einsatz von Säure (geringerer Verschleiß der Verarbeitungsmaschine bzw. der Werkzeuge), -kein Gylkol oder Glycerin (keine gesundheitsbedenk- lichen Emissionen während der Verarbeitung), sämtliche Lignine aus allen Zellstoffaufschlußverfah- ren sind einsetzbar (Ligninsulfonate, Kraftlignin, Organosolvlignin, Aquasolvlignin,...), -niedrigere Verarbeitungstemperaturen durch Schellack möglich (keine thermische Beaufschlagung, was zu einer Schonung der Mischungskomponenten sowie einer geringeren Geruchsemission durch geringere Anteile an Spaltprodukten führt).

Überall dort, wo Kunststoffe oder natürlich gewachsenes Holz in Formteilen oder Werkstücken zum Einsatz kommen, können die rieselfähigen Pulvermischungen gemäß der Erfindung oder die kaltverpreßten Granulate aus Cellulo- sefasern oder-mehl mit Lignin und Schellack zum Einsatz kommen, z. B. in der Automobil-, Bau-, Möbel-, Ver- packungs-oder Elektronikindustrie.

Beispiele 1. Es werden pulverförmiges Lignin, Holzfasern und Schellack mechanisch zu einer homogenen Mischung verarbeitet. Dabei beträgt der Anteil an Lignin 45%,

der Anteil an Holzfasern 50% und der Anteil an Schel- lack 5%. Alle Komponenten liegen pulver-oder faser- förmig vor, so daß eine homogene Vormischung möglich ist. Die rieselfähige Mischung wird anschließend auf eine Spritzgießmaschine aufgegeben und zu einem Formteil umgeformt.

2. Für den Fall, daß die Vormischung wegen schlechter Rieselfähigkeit nicht unmittelbar auf eine Spritz- gießmaschine oder einen Extruder aufgegeben werden kann, wird sie zuvor nach dem Verfahrensprinzip der Pressagglomeration in rieselfähige Pellets überführt.

Die Pellets werden anschließend auf eine Spritzgieß- maschine, einen Extruder oder eine Warmformpresse aufgegeben, plastifiziert und zum Formteil ausge- formt.