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Patent Searching and Data


Title:
COMPOSITION FOR A SPORTS SURFACE, IN PARTICULAR FOR AN EQUESTRIAN SPORT, AND METHOD FOR PRODUCING SUCH A COMPOSITION
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2019/158851
Kind Code:
A1
Abstract:
The present invention relates to a composition for producing a sports surface, in particular for an equestrian sport, advantageously comprising at least 50% by weight of sand, optionally at least one filler, and at most 10% by weight of an organic coating comprising at least one flexible polymer A having a tensile modulus of less than or equal to 1 MPa at ambient temperature, and also to a method for producing such a composition.

Inventors:
BELLIARD, Patrick (20 RUE DE LA CHAPELLE, TILQUES, 62500, FR)
Application Number:
FR2019/050303
Publication Date:
August 22, 2019
Filing Date:
February 12, 2019
Export Citation:
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Assignee:
COFORMEX (9 RUE DE LA POSTE, GENNES - VAL DE LOIRE, 49350, FR)
International Classes:
C04B26/06; C04B20/00; C04B26/08; C04B26/14; C04B26/16; C04B26/18; C04B26/32; E01C13/06
Domestic Patent References:
WO2015077376A12015-05-28
WO2008006975A12008-01-17
WO2009055623A12009-04-30
WO2015077376A12015-05-28
WO1999019567A11999-04-22
Foreign References:
FR2470782A11981-06-12
FR2707298A11995-01-13
US20040198508A12004-10-07
FR2749595A11997-12-12
US20120258811A12012-10-11
FR2707298A11995-01-13
FR2470782A11981-06-12
US9012557B12015-04-21
Other References:
DÉTERMINATION DES PROPRIÉTÉS EN TRACTION- CONDITIONS D'ESSAIS POUR FILMS ET FEUILLES, 1995
PLASTIQUES - RÉSINES THERMODURCISSABLES - ANALYSE PAR CHROMATOGRAPHIE D'EXCLUSION STÉRIQUE (G.P.C, May 2011 (2011-05-01)
TAMISAGE DE CONTRÔLE- MODES OPÉRATOIRES UTILISANT DES TAMIS DE CONTRÔLE EN TISSUS MÉTALLIQUES ET EN TÔLES MÉTALLIQUES PERFORÉES CALIBRÉES, 1989
CAOUTCHOUC ET PLASTIQUES - DISPERSIONS DE POLYMÈRES ET LATEX DE CAOUTCHOUC - DÉTERMINATION DU PH, March 2014 (2014-03-01)
PLASTIQUES - RÉSINES À L'ÉTAT LIQUIDE OU EN ÉMULSIONS OU DISPERSIONS - DÉTERMINATION DE LA VISCOSITÉ APPARENTE SELON LE PROCÉDÉ BROOKFIELD, September 1999 (1999-09-01)
PEINTURES, VERNIS ET PLASTIQUES- DÉTERMINATION DE L'EXTRAIT SEC, 2008
ANALYSE GRANULOMÉTRIQUE - SPECTROSCOPIE PAR CORRÉLATION DE PHOTONS, 1996
Attorney, Agent or Firm:
BALESTA, Pierre (CABINET BEAU DE LOMENIE, Immeuble Eurocentre179 Boulevard de Turin, LILLE, 59777, FR)
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Claims:
REVENDICATIONS

1. Composition pour la fabrication d'une surface sportive, notamment de sport équestre, caractérisée en ce qu'elle comprend :

a. au moins 50% en masse de sable ;

b. éventuellement au moins une charge ;

c. au plus 10% en masse d'un revêtement organique comprenant au moins un polymère A souple ayant un module de traction inférieur ou égal à lMPa à température ambiante, et en ce que ladite composition ne comprend pas de cires et d'huiles.

2. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le polymère A a une température de transition vitreuse inférieure ou égale à 10°C, de préférence inférieure ou égale à -5°C.

3. Composition selon l'une ou l'autre des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que le polymère A a un allongement à rupture supérieur ou égal à 300%, de préférence supérieur ou égal à 500%.

4. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le polymère A, et éventuellement le revêtement organique, a une température de dégradation supérieure ou égale à 180°C.

5. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que le polymère A comprend des unités de répétition issues de la polymérisation d'au moins un monomère comprenant des fonctions (méth)acrylate et/ou (méth)acrylique.

6. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le polymère A est choisi dans la liste constituée par : un (co)polymère d'acide (méth)acrylique, un (co)polymère d'acide (méth)acrylique et d'une unité de répétition comprenant un ou plusieurs cycle(s) aromatique(s), un (co)polymère de (méth)acrylate d'alkyle; un copolymère styrène-acide(méth)acrylique-(meth)acrylate d'alkyle, un copolymère d'acide (méth)acryique et de styrène, un (co)polymère de (méth)acrylate et d'alcool gras, un (co)polymère de (méth)acrylate et de dérivés poly-terpéniques, ou un mélange de ces derniers.

7. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un polymère B choisi dans la liste constituée par : le polyisoprène, le polyuréthane, le polysiloxane, les polyacryliques, les epoxyacrylates, les poly-epoxy, les polyesters ; les polyacrylates fluorés ; ou un mélange de ces derniers.

8. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la distribution moyenne en nombre D50 du sable est supérieure ou égale à 63 pm.

9. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ladite au moins une charge est choisie dans la liste constituée par : des fibres synthétiques, des granulés plastiques ou du caoutchouc.

10. Procédé de fabrication d'une composition pour la fabrication d'une surface sportive, notamment selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il comprend :

a. mélanger une émulsion aqueuse d'au moins un polymère A avec du sable, ledit polymère A ayant un module en traction inférieur ou égal à lMPa à température ambiante, et éventuellement au moins une charge, en sorte de former une composition comprenant au moins 50% en masse de sable, et ne comprenant pas de cires et d'huiles;

b. évaporer l'eau de ladite composition ;

c. obtention d'une composition pour la fabrication d'une surface sportive, comprenant au plus 10 % en masse d'un revêtement organique comprenant au moins ledit polymère A.

11. Procédé de fabrication selon la revendication 10, caractérisé en ce que le mélange de l'émulsion aqueuse d'au moins un polymère A avec du sable, et éventuellement d'au moins une charge est effectué à température ambiante.

12. Procédé de fabrication selon l'une ou l'autre des revendications 10 et 11, l'étape b) d'évaporation de l'eau comprend le passage du mélange de l'étape a) sur un dispositif de séchage par lit fluidisé.

13. Procédé de rénovation d'une surface de sport, en particulier de sport équestre, comprenant une composition à rénover caractérisé en ce que ledit procédé comprend la fourniture d'une composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, ou obtenue selon l'une ou l'autre des revendications 10 à 12, en tant que composition principale, puis le mélange de ladite composition à rénover avec ladite composition principale.

14. Procédé de rénovation d'une surface de sport, en particulier de sport équestre, comprenant une composition à rénover comprenant au moins 50% en masse de sable, et éventuellement au moins une charge, ledit procédé comprenant :

- la fourniture d'une émulsion aqueuse d'au moins un polymère

A ayant un module en traction inférieur ou égal à lMPa à température ambiante ;

le mélange de ladite composition à rénover avec ladite émulsion aqueuse ;

- évaporer l'eau de ladite composition ;

- obtention d'une composition pour la fabrication d'une surface sportive, comprenant au plus 10 % en masse d'un revêtement organique comprenant au moins ledit polymère A, et ne comprenant pas de cires et d'huiles.

15.Surface de sport, en particulier de sport équestre, caractérisée en ce qu'elle comprend une composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, ou obtenue selon l'une ou l'autre des revendications 10 à 14.

16. Utilisation d'une émulsion aqueuse comprenant au moins un polymère A ayant un module en traction inférieur ou égal à lMPa à température ambiante pour préparer une composition pour la fabrication d'une surface sportive, notamment de sport équestre, comprenant au moins 50% en masse de sable ; éventuellement au moins une charge ; au plus 10% en masse d'un revêtement organique comprenant au moins ledit polymère A, et ne comprenant pas de cires et d'huiles.

Description:
COMPOSITION POUR SURFACE SPORTIVE, NOTAMMENT DE SPORT EQUESTRE, ET PROCEDE DE FABRICATION D'UNE TELLE COMPOSITION

Arrière-plan de l'invention

La présente invention concerne le domaine technique des surfaces sportives, en particulier pour la course d'animaux, notamment pour la pratique du sport équestre, ainsi que le procédé de fabrication et/ou de rénovation de telles surfaces.

Le sport équestre est une activité répandue dans le monde entier, et requière des surfaces répondant à des exigences de performances croissantes, s'adaptant aux différentes disciplines équines (par exemples le dressage, le concours de saut d'obstacles, le concours complet d'équitation, l'attelage, l'endurance, la voltige, le dressage para-équestre, les courses de galop, les courses de trot,...).

De nombreuses études ont été menées à l'aide de capteurs disposés sur les animaux pour étudier l'impact de la nature des surfaces sur l'organisme des chevaux (en particulier les contraintes subies lors des entraînements et des compétitions) et sur le comportement des chevaux en résultant. Ces études ont démontré que la nature et l'état de ces surfaces ont un impact sur le confort, et donc les performances et la santé (risque de blessures) des chevaux.

Il existe donc un besoin pour des surfaces permettant d'optimiser les performances sportives et d'améliorer le confort des animaux, en particulier des chevaux, tout en limitant les risques de blessures.

Il existe également une demande pour une surface présentant des propriétés amortissantes et de rebond, ne générant pas trop de poussière et qui ne soit pas trop abrasive pour les sabots. Ladite surface doit également maintenir ses propriétés sur une large gamme de températures, afin de résister aux températures hivernales comme estivales, et ce dans des pays tempérés ou non.

WO 2009/055623 Al a ainsi pour objet une surface équestre préparée par mélange d'un sable, préalablement séché et chauffé à une température comprise entre 120°C et 160°C, avec un polymère et éventuellement une huile pour apporter la mobilité nécessaire au mélange afin d'éviter de bloquer les sabots des chevaux lors des impacts, puis des charges, telles que des fibres coupées, sont ensuite mélangées au sable et à l'huile. Le mélange est ensuite refroidi tout en étant maintenu en mouvement afin de conserver sa consistance générale granulaire. Dans ce procédé, le polymère est mélangé à l'état solide avec le sable, et fond par contact avec le sable chauffé.

WO 2015/077376 Al décrit la fabrication d'une surface équestre consistant à chauffer le sable à une température au-dessus de la température de ramollissement du revêtement organique à appliquer, puis à appliquer ce revêtement qui fond par contact avec les grains de sable chauds. Le revêtement organique comprend un polymère de polyalphaoléfine (APAO), qui est toujours en mélange avec une cire ou une huile, et un agent de couplage comprenant un silane afin d'améliorer l'adhérence du revêtement sur les grains de sable et donc la résistance à l'abrasion de celui-ci. La proportion massique en huile ou en cire est égale ou nettement supérieure à celle en APAO. A l'exemple 1, l'APAO représente moins de 50% en masse du revêtement organique, le reste étant formé d'une huile minérale et du silane.

Ces procédés imposent une application du revêtement à chaud, avec des polymères à l'état fondu ; ainsi que la nécessité de mélanger encore la surface pendant son refroidissement pour éviter la formation de blocs sablonneux amalgamés difficile à détruire. Ce procédé est difficile à mettre en œuvre et ne peut être effectué autrement que directement sur site.

De plus, ce procédé étant complexe à mettre en œuvre, la reproductibilité de la qualité des surfaces est soumise aux aléas des chantiers.

FR 2.707.298 Al concerne une surface équestre comprenant du sable et pour revêtement : une résine synthétique combinée avec une huile. La résine synthétique est sélectionnée en sorte de respecter un angle de contact déterminé afin que la surface ait un bon comportement drainant, et éviter l'accumulation d'eau de pluie. La proportion massique en huile est nettement supérieure à celle de la résine synthétique.

De plus, la cire ou l'huile a un mauvais comportement lorsque la surface est soumise à des variations de température importantes (surface trop collante ou trop dur), et a tendance à migrer en dehors du revêtement et stagner sur le fond de la piste. Le revêtement perd alors ses propriétés initiales.

FR 2.470.782 Al concerne une composition pour un sol dur puisque résistant à la compression et à la fissuration comprenant du sable et un revêtement organique dont la proportion massique est très importante. Cette surface n'est pas adaptée pour le sport équestre car les grains de sable ne sont pas mobiles. WO 99/19567 a pour objet une surface de sport équestre préparée en usine à l'avance en projetant une cire à l'état fondu (environ 120°C) sur le matériau particulaire à revêtir en mouvement.

Les cires ont cependant pour inconvénients qu'elles durcissent à basses températures dès 10-15°C et se ramollissent dès 30°C pour se liquéfier à des températures de l'ordre de 70-80°C engendrant ainsi des surfaces dures ou collantes, perdant leur cohésion et entraînant des projections plus hautes et plus nombreuses lors du galop des chevaux. De plus, la fusion partielle de ces huiles et cires génèrent des risques d'exsudation de produits préjudiciables pour l'environnement.

US 9.012.557 B1 a pour objet une surface de sport équestre obtenue en mélangeant du sable et des charges avec une résine silicone réticulable liquide. Le polymère de silicone formé étant réticulé présente l'avantage d'être moins sensible aux variations de températures. Cependant, la préparation de la surface reste complexe car il convient pour l'opérateur de maîtriser parfaitement les quantités en PDMS, en agent de réticulation et en catalyseur, ce qui peut être délicat en rénovation d'une surface lorsque l'application est effectuée sur site. De plus, les polymères de silicone sont onéreux. Enfin, pour de nouvelles surfaces basées sur ce procédé, il est tout de même nécessaire d'ajouter des huiles ou des cires afin de conférer à la surface la mobilité, la souplesse requise et permettre l'incorporation des réactifs pour former le polymère de silicone sur des ingrédients secs.

La présente invention a ainsi pour objet une composition pour la préparation d'une surface de sport, en particulier pour animaux, notamment pour les chevaux, améliorée en termes de mobilité, de souplesse, de diminution de la poussière générée, résistant aux variations de température, ne générant pas, ou à tout le moins limitant l'utilisation de produits nocifs pour l'environnement.

La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une telle composition, facile à mettre en œuvre et facilement reproductible, nécessitant un équipement limité pour une fabrication en usine parfaitement maîtrisée.

Objet et résumé de l'invention

On comprend dans le présent texte par surface sportive toute surface permettant la pratique d'un sport, en particulier adaptée pour les animaux, notamment pour la pratique d'un sport équestre. La présente invention a pour objet, selon un premier aspect, une composition pour la fabrication d'une surface sportive, notamment de sport équestre, comprenant avantageusement :

a. au moins 50% en masse de sable ;

b. éventuellement au moins une charge ;

c. au plus 10% en masse, en particulier au plus 5 % en masse, éventuellement au plus 3% en masse, d'un revêtement organique comprenant au moins un polymère A souple ayant un module de traction inférieur ou égal à lMPa à température ambiante, de préférence inférieur ou égal à 0,70 MPa, encore de préférence inférieur ou égal à 0,50 MPa, notamment inférieur ou égal à 0,40 MPa, ladite composition ne comprenant pas de cires et d'huiles.

Avantageusement, la mise en œuvre d'un polymère A souple revêtant au moins partiellement les grains de sable, et éventuellement le ou les autres composé(s) solide(s) présent(s) dans la composition, telle(s) que la ou les charge(s), permet de conférer à la surface comprenant ladite composition les propriétés d'amorti, de rebond et de confort pour les sabots des chevaux. Les grains de sable présentent une bonne cohésion entre eux limitant ainsi la génération de poussières.

Avantageusement, la composition comprend un revêtement organique, et ce en quantité lui permettant de conserver de la mobilité entre les grains de sable.

On comprend dans le présent texte par module de traction, le module dYoung, c'est-à-dire la constante reliant la contrainte de traction (MPa) et le début de la déformation (%) du polymère A, en particulier d'un matériau élastique isotrope.

Le module de traction (E) correspond à la pente de la courbe représentant la contrainte (en ordonnée) par rapport à la déformation (en abscisse) au début de l'élongation.

Le module en traction peut être mesuré à l'aide de la norme NF ISO 527 parties 1 et 3, datant de 1995, intitulée « Détermination des propriétés en traction- Conditions d'essais pour films et feuilles». De préférence, les mesures sont effectuées dans une pièce ayant une température de l'ordre de 23°C et une humidité relative de 50%, encore de préférence la vitesse de traction est de 500 mm/minute. Le module de traction est un paramètre significatif du polymère A s'agissant de la souplesse combinée avec son comportement de résistance à l'impact en comparaison avec la considération de son allongement à rupture seul (%)

En effet, pour un déplacement de la surface sportive selon une énergie donnée, si le module de traction est trop élevé, le sabot ne se déplace pas assez ce qui risque de créer un impact plus important pour le cheval. Si le module de traction est faible, le déplacement de la surface est plus important, ce qui induit un choc moins important, moins traumatisant, au moment de l'impact.

De préférence, la proportion massique dans ledit polymère A dans le revêtement organique est supérieur ou égale à 50%, encore de préférence supérieure ou égale à 75%, préférentiellement supérieure ou égale à 90%.

De préférence, la proportion massique en eau dans la composition et/ou dans le revêtement organique est inférieur à 10%, encore de préférence inférieure à 5%, préférentiellement inférieur à 3% (par exemple, ISO 3251 :2008).

Les proportions massiques dans la composition sont définies en masse sèche d'un composé donné par rapport à la masse sèche totale de ladite composition (une fois l'eau évaporée).

De préférence, la masse molaire moyenne en masse Mw du polymère A est supérieure ou égale à 10 000 g/mol, encore de préférence supérieure ou égale à 100 000 g/mol, en particulier inférieure ou égale à 800 000 g/mol, plus particulièrement inférieure ou égale à 500 000 g/mol, notamment inférieure ou égale 300 000 g/mol.

La masse molaire moyenne en masse Mw peut être mesurée à l'aide de la norme NF T51-505 datant de mai 2011 intitulée « Plastiques - Résines thermodurcissables - Analyse par chromatographie d'exclusion stérique (G.P.C) », en particulier en équivalent polystyrène.

De préférence, le sable est du sable siliceux.

De préférence, la distribution granulométrique moyenne en masse D50 est inférieure ou égale à 800 pm, encore de préférence inférieure ou égale à 500 pm, préférentiellement inférieure ou égale à 400 pm, en particulier inférieur ou égale à 300 pm, plus particulièrement inférieure ou égale à 250 pm.

De préférence, la distribution granulométrique moyenne en masse D50 est supérieure ou égale à 50 pm, encore de préférence supérieure ou égale à La distribution granulométrique moyenne en masse peut être mesurée avec la norme NF 11 507 datant de décembre 1970 ou à l'aide la norme NF ISO 2591-1 datant de septembre 1989 et intitulée « Tamisage de contrôle- Modes Opératoires utilisant des tamis de contrôle en tissus métalliques et en tôles métalliques perforées calibrées ».

De préférence, le sable comprend une proportion massique en fines, c'est-à-dire des particules dont la taille est inférieure à 63 pm, inférieure ou égale à 5%, encore de préférence inférieure ou égale à 1%. Cette disposition permet de supprimer la génération de poussières puisque les particules les plus petites et donc les plus volatiles sont supprimées.

De préférence, la proportion massique en sable dans la composition est supérieure ou égale à 60%, encore de préférence supérieure ou égale à 65%.

Dans un mode de réalisation, la proportion massique en sable dans la composition est inférieure ou égale à 90%, éventuellement inférieure ou égale à 80% ou 70%.

Dans un autre mode de réalisation, la proportion massique en sable dans la composition est supérieure ou égale à 80%, en particulier supérieure ou égale à 90%, plus particulièrement supérieure ou égale à 95%.

Le sable selon l'invention peut être lavé ou non ou être un mélange d'un sable lavé et d'un sable non lavé, en particulier selon leurs origines. Le sable lavé permet de réduire la quantité de liant polymère A.

La composition peut comprendre une ou plusieurs charges différentes.

La ou les charges sont choisies parmi les fibres et/ou granulés dans un ou plusieurs matériau(x) naturel(s) et/ou synthétique(s), et de préférence recyclés. Le ou lesdits matériau(x) est/sont choisis dans la liste constituée par : le polypropylène, le polyéthylène, un polymère chloré (par exemple le polychlorure de vinyle ou de butylène), le polyuréthane, les polyamides (PA 6-6 ou PA6 par exemples), les polyesters (par exemple le PET (polyéthylène téréphtalate)), le caoutchouc, ou un mélange de ces derniers.

De préférence, la proportion massique en charge(s) dans la composition est supérieure ou égale à 5%, éventuellement supérieure ou égale à 10% ou 20% ou encore 25%.

De préférence, la proportion massique en charge(s) dans la composition est inférieure ou égale à 40%, encore de préférence inférieure ou égale à 35%, préférentiellement inférieure ou égale à 30%, éventuellement inférieure ou égale 15%. Le ou les granulés ont de préférence une taille supérieure ou égale à 1 mm et inférieure ou égale à 10 mm, encore de préférence inférieure ou égale à 5 mm, préférentiellement supérieure ou égale à 3 mm.

Les fibres ont de préférence une taille supérieure ou égale à 10 mm, encore de préférence supérieure ou égale à 20 mm, préférentiellement inférieure ou égale à 80 mm, en particulier inférieure ou égale à 60 mm, plus particulièrement inférieure ou égale à 50 mm.

Les fibres contribuent à l'amélioration de la cohésion de la composition, i.e entre les grains de sable, et à la diminution des projections lors des impacts sur la surface sportive.

Dans un mode de réalisation, la composition comprend des charges choisies parmi des fibres, et est exempte de granulés, en particulier dans au moins un matériau polymère hydrophobe, tel qu'un polymère chloré, par exemple en PVC.

Ce type de composition est recherché en particulier pour des surfaces sportives en intérieur.

Dans un autre mode de réalisation, la composition comprend des charges choisies parmi des fibres et des granulés, en particulier des granulés dans au moins un matériau polymère hydrophobe, notamment un polymère chloré, par exemple le PVC.

Ce type de composition est recherché en particulier pour des surfaces sportives en extérieur, pour lesquelles l'hydrophobie des granulés améliore les capacités drainantes de la composition.

On comprend dans le présent texte par température ambiante, la température des conditions d'utilisation de la composition selon l'invention, en particulier supérieure ou égale à -5°C et inférieure ou égale à 40°C, plus particulièrement supérieure ou égale à 10°C et inférieure ou égale à 30°C. Cette température ambiante est différente de la température ambiante de mesure pour l'évaluation des propriétés mécaniques (module de traction, allongement à rupture,...) comprise entre entre 20°C et 25°C.

Un des avantages de la présente invention est que la composition conserve sa mobilité sans bloquer les sabots des chevaux lors des impacts malgré l'absence de cires ou d'huiles. En effet, le polymère A apporte suffisamment de souplesse et de résistance à l'impact s'affranchissant ainsi de l'ajout de cires et/ou d'huiles. Les cires et huiles, notamment minérales, ont pour inconvénients qu'elles durcissent à des températures inférieures ou égales à 10°C et se liquéfient ou fondent pour des températures supérieures ou égales à 40°C générant ainsi des mélanges qui durcissent ou au contraire collent aux sabots des chevaux n'assurant plus dans les deux cas l'amorti, le rebond et la mobilité recherchés. De plus, les cires et les huiles migrent et se déposent sur le fond de la piste. Ils ne restent donc pas dans le revêtement disposé sur les grains de sable, lequel n'assure plus alors pleinement ses propriétés initiales.

On comprend par huile et/ou cire, toute huile et/ou cire d'origine animale et/ou végétale et/ou minérale et/ou synthétique ou un mélange de ces dernières, de préférence minérale(s).

De préférence, la composition ne comprend pas de cires minérales et/ou d'huiles minérales.

On comprend par huile, tout acide gras saturé, ou insaturé, ou une huile, ou tout composé obtenu par la mise en œuvre d'au moins 85%, en particulier d'au moins 90%, plus particulièrement d'au moins 95%, en masse d'acide(s) gras insaturé(s) ou saturé(s) ou d'huile(s).

On comprend par cire, tout ester d'acides à longues chaînes (en particulier au moins 16 carbones) et d'alcools également à longues chaînes (en particulier 16 carbones ou plus), éventuellement mélangé avec de la paraffine.

Dans une variante, le polymère A a une température de transition vitreuse inférieure ou égale à 10°C, de préférence inférieure ou égale à 0°C, encore de préférence inférieure ou égale -5°C, préférentiellement inférieure ou égale à - 8°C.

De préférence, le polymère A a une température de transition vitreuse Tg supérieure ou égale à -60°C, encore de préférence supérieure ou égale à -40°C.

Le polymère A présente ainsi avantageusement une grande souplesse à température ambiante et donc dans les conditions d'utilisation de la composition conférant ainsi de l'amorti, du rebond et améliorant le confort des animaux.

Même lorsque la température ambiante est négative ou inférieure à 10°C, le polymère A conserve sa souplesse et ne se rigidifie

Il a en effet été observé suite à des essais de composition avec un polymère liant A ayant une Tg de l'ordre de 20°C, que la composition obtenue est trop rigide. La température de transition vitreuse est de préférence mesurée par calorimétrie différentielle à balayage (Differential scanning calorimetry - DSC- selon la norme ISO 11357-2 datant de 2013 avec une rampe de température de 10°C/min).

Dans une variante, le polymère A a un allongement à rupture supérieur ou égal à 300%, de préférence supérieur ou égal à 500%, encore de préférence supérieur ou égal à 700%, préférentiellement supérieur ou égal à 1000%.

L'allongement à rupture (%) peut être déterminé à l'aide de la norme précitée NF ISO 527-1 et 3 de 1995.

Cette disposition contribue à la souplesse du polymère A.

Dans une variante, le polymère A, et éventuellement le revêtement organique, a une température de dégradation supérieure ou égale à 180°C.

Avantageusement, le polymère A ne fonds pas, et ne se liquéfie pas, à des températures supérieures ou égales à 40°C de sorte que la composition ne colle pas aux sabots des chevaux par exemple, et ne génère pas des produits éventuellement nocifs par exsudation.

Avantageusement, le polymère A a une structure amorphe de sorte qu'il ne présente pas de température de fusion ou de ramollissement mais une température de décomposition ou de dégradation, c'est-à-dire une température à partir de laquelle ses propriétés mécaniques sont dégradés de manière irréversible.

Les particules de la composition conservent leur cohésion évitant ainsi la génération de poussières et des projections en hauteur lors du galop des chevaux.

De préférence, le polymère A et/ou le revêtement organique n'a/ont pas de température de fusion mais uniquement une température de décomposition.

Dans une variante, le polymère A comprend des unités de répétition issues de la polymérisation d'au moins un monomère comprenant des fonctions (méth)acrylates et/ou (méth)acryliques.

Dans une variante, le polymère A est choisi dans la liste constituée par : un (co)polymère d'acide (méth)acrylique, un (co)polymère d'acide (méth)acrylique et d'une unité de répétition comprenant un ou plusieurs cycle(s) aromatique(s), notamment le styrène ; un (co)polymère de (méth)acrylate d'alkyle ; tel que le polymère de (meth)acrylate de butyle ou le polymère de (méth)acrylate de 2-éthyl-hexyle ; un copolymère de (méth)acrylate d'alkyle et d'acide (méth)acrylique ; un copolymère styrène-acide(méth)acrylique- (meth)acrylate d'alkyle, un copolymère d'acide acrylique et de styrène, un (co)polymère de (méth)acrylate et d'alcool gras, un (co)polymère de (méth)acrylate et de dérivés poly-terpéniques, ou un mélange de ces derniers.

On comprend dans le présent texte par « alkyle » toute chaîne alkyle, linéaire et/ou ramifiée, insaturée ou non, substituée ou non, comprenant de un à quinze atomes de carbone, de préférence de un à dix atomes de carbones, encore de préférence de un à six atomes de carbone, par exemple un groupe méthyle, un groupe éthyle, un groupe n-propyl, un groupe isopropyl, un groupe n-butyl, un groupe iso-butyl, un groupe sec-butyl, un groupe ter-butyle, un groupe 2-ethylhexyl, ou un mélange de ces derniers.On comprend dans le présent texte, par alcool gras, toute chaîne carbonée (de préférence le nombre de carbone est pair) supportant au moins une fonction alcool, pouvant comprendre un nombre d'atomes de carbones allant jusqu'à 30 atomes, de préférence il s'agit des alcools primaires, par exemple le lauryle, le stéaryle. De préférence, le nombre d'atomes de carbones est compris entre 4 et 26, encore de préférence entre 10 et 26.

Ladite chaîne alkyle a pour fonction d'apporter de la souplesse au polymère A.

Dans une variante, la composition comprend au moins un polymère B choisi dans la liste constituée par : le polyisoprène, le polyuréthane, le polysiloxane, les polyacryliques, les epoxyacrylates, les poly-epoxy, les polyesters, les polyacrylates fluorés, ou un mélange de ces derniers.

Dans un mode de réalisation, la fraction massique du polymère B dans ledit revêtement organique est inférieure ou égale à 25%, de préférence supérieure ou égale à 5%, encore de préférence supérieure ou égale à 10%.

Dans une variante, la distribution granulométrique moyenne en masse

D50 du sable est supérieure ou égale à 63 pm.

Dans une variante, ladite au moins une charge est choisie dans la liste constituée par : des fibres synthétiques, des granulés plastiques ou du caoutchouc.

Dans un mode de réalisation, la composition, en particulier ladite au moins une charge, ne comprend pas de fibres élastiques, par exemple de fibres en élasthanne.

Les fibres élastiques présentent par définition un allongement à rupture supérieur à 100%, notamment supérieur à 300%.

La présente invention a pour objet, selon un second aspect, un procédé de fabrication d'une composition pour la fabrication d'une surface sportive, notamment selon l'une quelconque des variantes de réalisation définies selon un premier aspect de l'invention, comprenant avantageusement :

a. mélanger une émulsion aqueuse d'au moins un polymère A avec du sable, ledit polymère A ayant un module en traction inférieur ou égal à lMPa à température ambiante, et éventuellement au moins une charge, en sorte de former une composition comprenant au moins 50% en masse de sable, et en particulier 10% au plus en masse de ladite émulsion aqueuse ; b. évaporer l'eau de ladite composition ;

c. obtention d'une composition pour la fabrication d'une surface sportive, comprenant au plus 10 % en masse d'un revêtement organique comprenant au moins ledit polymère A, et ne comprenant pas de cires et d'huiles.

Avantageusement, il n'est pas nécessaire de chauffer le sable afin que ce dernier fasse fondre le mélange organique avec lequel il entre en contact.

De même, il n'est pas nécessaire de faire fondre au préalable le mélange organique avant de l'appliquer au sable.

L'émulsion aqueuse est de préférence appliquée à température ambiante, au mélange de l'étape a), en particulier non préalablement chauffé, afin d'enrober les particules de sable, et éventuellement les charges. Cette disposition facilite l'application du polymère A que ce soit pour la préparation de la composition en un lieu de fabrication distincte du lieu de la surface sportive, ou pour la préparation de la composition sur le lieu de la surface sportive (en rénovation ou en remplacement total).

L'eau présente dans l'émulsion favorise également l'enrobage des particules du mélange et donc le dépôt d'un revêtement organique.

Le mélange peut se faire en projetant, par exemple en pulvérisant, l'émulsion aqueuse sur le sable, puis en mélange l'ensemble à l'aide d'un outil adapté, par exemple un mélangeur à ruban en usine ou par exemple un Galopp Master classiquement utilisé pour l'entretien des pistes en cas de rénovation d'anciennes surfaces.

De préférence, l'émulsion aqueuse a un pH supérieure ou égale à 6, encore de préférence supérieure ou égale à 7 (en particulier mesurée à l'aide de la norme ISO 976 datant de mars 2014 « Caoutchouc et plastiques - Dispersions de polymères et latex de caoutchouc - Détermination du pH »). De préférence, l'émulsion aqueuse a une viscosité supérieure ou égale à 100 mPa.s, encore de préférence supérieure ou égale à 400 mPa.s, en particulier inférieure ou égale à 5000 mPa.s, plus particulièrement inférieure ou égale à 3 000 mPa.s. La viscosité est de préférence mesurée à 23°C, à l'aide viscosimètre Brookfiled RVT, 20 tours/min selon la norme N F EN ISO 2555 datant de septembre 1999 « Plastiques - Résines à l'état liquide ou en émulsions ou dispersions - Détermination de la viscosité apparente selon le procédé Brookfield).

De préférence, la fraction massique sèche de l'émulsion aqueuse selon l'invention est supérieure ou égale à 20%, encore de préférence supérieure ou égale à 40%, en particulier supérieure ou égale à 50%.

De préférence, la fraction massique sèche de l'émulsion aqueuse selon l'invention est inférieure ou égale à 80%, de préférence inférieure ou égale à 70%.

La fraction massique sèche de l'émulsion aqueuse comprenant au moins le polymère A est de préférence déterminée à 105°C et selon la norme ISO 3251 datant de 2008 « Peintures, vernis et plastiques- Détermination de l'extrait sec ».

De préférence, la taille moyenne des particules du polymère A est supérieure ou égale à 100 nm, encore de préférence supérieure ou égale à 200 nm, en particulier inférieure ou égale à 800 nm, plus particulièrement inférieure ou égale à 500 nm. La taille moyenne des particules peut être mesurée à l'aide de la norme ISO 13321 datant de 1996 « Analyse granulométrique - Spectroscopie par corrélation de photons ».

Suite à l'application de l'émulsion aqueuse, et l'évaporation de l'eau, un revêtement organique à base de polymère se forme sur tout ou partie de la surface des grains de sable, et éventuellement des charges.

L'évaporation de l'eau peut être obtenue par toute technique connue de la personne du métier, et notamment par chauffage de ladite composition par exemple à une température supérieure ou égale à 80°C, notamment inférieure ou égale à 200°C, pendant au moins 5 minutes ou encore en laissant l'eau s'évaporer à température ambiante pendant plusieurs heures.

Dans une variante, l'étape b) d'évaporation de l'eau comprend le passage du mélange de l'étape a) sur un dispositif de séchage par lit fluidisé.

Le mélange est ainsi soumis à un flux d'air et est chauffé en même temps. La température de chauffage est de préférence supérieure ou égale à 70°C et inférieure ou égale à 120°C, notamment de 100°C. Cette technique de séchage permet avantageusement de former un revêtement revêtant au moins partiellement chaque grain de sable, sans lier l'ensemble en bloc compact. En effet, sans cette technique de séchage, un bloc compact se forme, plus ou moins souple, nécessitant par la suite d'être décompacté pour obtenir la composition finale qui doit présenter une bonne mobilité des grains de sable entre-eux, tout en ayant une certaines cohésion.

Dans un mode de réalisation préféré, l'émulsion aqueuse est mélangée directement avec le sable pré-mélangé avec les charges.

Dans un autre mode de réalisation, l'émulsion aqueuse est mélangée avec le sable et les charges présents sur la piste à rénover.

L'émulsion aqueuse peut comprendre un ou des agent(s) mouillant(s) (par exemple des copolymères bloc à groupement(s) polaire(s)) et/ou un ou des stabilisateur(s) aux UV (notamment de la famille des benzotriazoles ou d'autres stabilisateurs classiquement utilisés pour les revêtements) afin d'améliorer la résistance au vieillissement et/ou un ou des additif(s) biocide(s) pour réduire le développement de micro-organismes et/ou un ou des additif(s) pour ajuster l'hydrophobicité du revêtement organique et/ou un ou des colorant(s).

Dans une variante, le mélange de l'émulsion aqueuse d'au moins un polymère A avec du sable, et éventuellement d'au moins une charge est effectué à température ambiante.

La présente invention a pour objet, selon un troisième aspect, un procédé de rénovation d'une surface de sport, en particulier de sport équestre, comprenant une composition à rénover, ledit procédé comprenant avantageusement la fourniture d'une composition selon l'une quelconque des variantes de réalisation définies en référence au premier aspect de l'invention, ou obtenue selon l'une quelconque des variantes de réalisation définies en référence au second aspect de l'invention, en tant que composition principale, puis le mélange de ladite composition à rénover avec ladite composition principale.

De préférence, la composition principale représente au moins 30% en masse de la masse totale de la composition à rénover, encore de préférence au moins 50% en masse, notamment au moins 70% en masse.

La présente invention a pour objet, selon un quatrième aspect, un procédé de rénovation d'une surface de sport, en particulier de sport équestre, comprenant une composition à rénover comprenant au moins 50% en masse de sable, et éventuellement au moins une charge, ledit procédé comprenant : la fourniture d'une émulsion aqueuse d'au moins un polymère A ayant un module en traction inférieur ou égal à lMPa à température ambiante ;

le mélange de ladite composition à rénover avec ladite émulsion aqueuse, en particulier en sorte de former une composition comprenant 10% au plus en masse de ladite émulsion aqueuse ; évaporer l'eau de ladite composition ;

obtention d'une composition pour la fabrication d'une surface sportive, comprenant au plus 10 % en masse d'un revêtement organique comprenant au moins ledit polymère A, et ne comprenant pas de cires et d'huiles.

De préférence, le mélange de l'émulsion aqueuse d'au moins un polymère A avec du sable, et éventuellement d'au moins une charge est effectué à température ambiante.

La présente invention a pour objet, selon un cinquième aspect, une surface de sport, en particulier de sport équestre, comprenant avantageusement une composition selon l'une quelconque des variantes de réalisation définies en référence à un premier aspect de l'invention, ou obtenue selon l'une quelconque des variantes de réalisation définies en référence à un second et/ou troisième et/ou quatrième aspect(s) de l'invention.

La présente invention a pour objet, selon un sixième aspect, l'utilisation d'une émulsion aqueuse comprenant au moins un polymère A ayant un module en traction inférieur ou égal à lMPa à température ambiante, pour préparer une composition pour la fabrication d'une surface sportive, notamment de sport équestre, comprenant au moins 50% en masse de sable ; éventuellement au moins une charge ; au plus 10% en masse d'un revêtement organique comprenant au moins ledit polymère A, et ne comprenant pas de cires et d'huiles.

Ladite composition reprenant avantageusement l'une quelconque des variantes de réalisation définies en référence au premier aspect de l'invention.

Les variantes et définitions en référence au premier, second, troisième, quatrième, cinquième et sixième aspects peuvent être combinées, et ce indépendamment les unes avec les autres. Description détaillée de l'invention

La présente invention sera mieux comprise à la lecture des exemples de réalisation décrits ci-après, cités à titre non limitatif.

Exemple 1

La composition comprend 67,45% en masse de sable siliceux dont la taille des grains de sable est comprise entre 63pm et 500 pm. Le sable ne comprend pas de fines (taille inférieure à 63pm) et présente une distribution granulométrique moyenne en masse D50 de l'ordre de 198 pm. La composition comprend en outre environ 1,75% d'un mélange de fibres en PP et en PE ayant des longueurs comprises entre 20 mm et 40 mm, ainsi qu'environ 27,90% en masse de granulés en PVC de l'ordre de 3 mm à 5 mm. Enfin, la composition comprend 2,90% en masse d'une émulsion aqueuse dont la fraction de la masse sèche est de l'ordre de 60%. Le polymère A est un copolymère de styrène, d'acide acrylique et d'acrylate de butyle, dont la Tg est de l'ordre de -28°C et le module de traction ou dYoung E est de l'ordre de 0,2 MPa. L'émulsion aqueuse comprend 10% en masse (par à la masse totale de l'émulsion aqueuse) d'un agent mouillant (par exemple Disperbyk P190). L'allongement à rupture du polymère A est de l'ordre 1100%. Le sable, à température ambiante (de l'ordre de 20-25°C) est tout d'abord mélangé avec les fibres et les granulés en PVC, puis l'émulsion aqueuse, également à température ambiante (de l'ordre de 20-25°C), est mélangée avec le sable et les charges pré-mélangés. Le mélange est séché en sorte d'évaporer l'eau ou laisser à température ambiante le temps que l'eau s'évapore. Le mélange obtenu est ensuite émotté à nouveau pour déstructurer les agglomérats susceptibles de se former, à température ambiante (de l'ordre de 20-25°C) en sorte de former la composition finale.

Exemple 2

La composition comprend 68,31% en masse de sable siliceux dont la taille des grains de sable est comprise entre 63pm et 400 pm. Le sable ne comprend pas de fines (taille inférieure à 63pm) et présente une distribution moyenne en nombre D50 de l'ordre de 210 pm. La composition comprend en outre environ 1,82% d'un mélange de fibres en PP et en PE ayant des longueurs comprises entre 20 mm et 40 mm, ainsi qu'environ 27,32% en masse de granulés en PVC de l'ordre de 3 mm à 5 mm. Enfin, la composition comprend 2,55% en masse d'une émulsion aqueuse dont la fraction de la masse sèche est de l'ordre de 60%. Le polymère A est un copolymère de styrène, d'acide acrylique et d'acrylate de butyle, dont la Tg est de l'ordre de -28°C et le module de traction ou dYoung E est de l'ordre de 0,2 MPa. L'émulsion aqueuse comprend 10% en masse (par à la masse totale de l'émulsion aqueuse) d'un agent mouillant (par exemple Disperbyk P190). L'allongement à rupture du polymère A est de l'ordre de 1100%. Le sable, à température ambiante (de l'ordre de 20-25°C) est tout d'abord mélangé avec les fibres et les granulés en PVC, puis l'émulsion aqueuse, également à température ambiante (de l'ordre de 20-25°C), est mélangée avec le sable et les charges pré-mélangés. Le mélange est séché en sorte d'évaporer l'eau ou laisser à température ambiante le temps que l'eau s'évapore. Le mélange obtenu est ensuite émotté à nouveau pour déstructurer les agglomérats susceptibles de se former, à température ambiante (de l'ordre de 20-25°C) en sorte de former la composition finale avec l'aspect granulaire souhaité.

Exemple 3

La composition comprend 87,49% en masse de sable siliceux dont la taille des grains de sable est comprise entre 63pm et 400 pm. Le sable ne comprend pas de fines (taille inférieure à 63pm) et présente une distribution moyenne en nombre D50 de l'ordre de 210 pm. La composition comprend en outre environ 2,19% d'un mélange de fibres en PP et en PE ayant des longueurs comprises entre 20 mm et 40 mm, ainsi qu'environ 7,87% en masse de granulés de caoutchouc recyclé et broyés de l'ordre de 3 mm à 5 mm. Enfin, la composition comprend 2,45% en masse d'une émulsion aqueuse dont la fraction de la masse sèche est de l'ordre de 60%. Le polymère A est un copolymère de styrène, d'acide acrylique et d'acrylate de butyle, dont la Tg est de l'ordre de -28°C et le module de traction ou dYoung E est de l'ordre de 0,2 MPa. L'émulsion aqueuse comprend 10% en masse (par à la masse totale de l'émulsion aqueuse) d'un agent mouillant (par exemple Disperbyk P190). L'allongement à rupture du polymère A est de l'ordre 1100 %.Le sable, à température ambiante (de l'ordre de 20-25°C) est tout d'abord mélangé avec les fibres et les granulés, puis l'émulsion aqueuse, également à température ambiante (de l'ordre de 20-25°C), est mélangée avec le sable et les charges pré-mélangés. Le mélange est séché en sorte d'évaporer l'eau ou laisser à température ambiante le temps que l'eau s'évapore. Le mélange obtenu est ensuite émotté à nouveau pour déstructurer les agglomérats susceptibles de se former, à température ambiante (de l'ordre de 20-25°C) en sorte de former la composition finale avec l'aspect granulaire souhaité. Exemple 4

La composition comprend 96,44% en masse de sable siliceux dont la taille des grains de sable est comprise entre 63pm et 400 pm. Le sable ne comprend pas de fines (taille inférieure à 63pm) et présente une distribution moyenne en nombre D50 de l'ordre de 210 pm. La composition comprend en outre environ 1,92% d'un mélange de fibres en PP et en PE ayant des longueurs comprises entre 20 mm et 40 mm (sans granulés PVC). Enfin, la composition comprend 1,64% en masse d'une émulsion aqueuse dont la fraction de la masse sèche est de l'ordre de 60%. Le polymère A est un copolymère de styrène et d'acide acrylique, dont la Tg est de l'ordre de -8 °C et le module de traction ou dYoung E est de l'ordre de 0,4 MPa. L'émulsion aqueuse comprend 10% en masse (par à la masse totale de l'émulsion aqueuse) d'un agent mouillant (par exemple Disperbyk P190). L'allongement à rupture du polymère A est de l'ordre de 1100 %. Le sable, à température ambiante (de l'ordre de 20-25°C) est tout d'abord mélangé avec les fibres puis l'émulsion aqueuse, également à température ambiante (de l'ordre de 20-25°C), est mélangée avec le sable et les fibres pré- mélangés. Le mélange est séché en sorte d'évaporer l'eau ou laisser à température ambiante le temps que l'eau s'évapore. Le mélange obtenu est ensuite émotté à nouveau pour déstructurer les agglomérats susceptibles de se former, à température ambiante (de l'ordre de 20-25°C) en sorte de former la composition finale avec l'aspect granulaire souhaité

La composition de l'exemple 4 est destinée pour des surfaces sportives nécessitant moins de déformabilité.

Les propriétés de retour d'énergie (rebond), d'enfoncement du sol (cohésion) et d'amorti de la composition finale selon l'exemple 1) ont été évaluées en comparaison avec une composition témoin 1 comprenant du sable (environ 85% en masse de la masse totale de la composition finale), une cire avec 20% d'huile minérale (environ 5% en masse de la masse totale de la composition finale), des fibres de longueurs comprises entre 20 et 40 mm, et des granulés de PVC (environ 10% en masse de la masse totale de la composition finale).

Les tests de chocs instrumentés, avec une énergie de 117 joules (permettant de mesurer la décélération sur le sol d'une masse en chute libre, par des capteurs accélérométriques, pour déterminer la vitesse et le mouvement de la masse, avant et après impact, par des intégrations successives de la déccélération), réalisés dans des conditions simulant l'impact des chevaux ont été effectués sur une surface sportive comprenant les différentes compositions selon l'invention et une composition témoin, ces dernières ayant une épaisseur de 13 cm, et comprenant une première couche d'épaisseur de 4 cm fortement compactée avec une dame de 1500 g puis une seconde couche d'épaisseur de 6 cm compactée moins fortement que la première couche et une troisième couche de finition de 3 cm environ légèrement griffée pour obtenir le foisonnement en surface.

Retour d'énergie transmise lors de l'impact du sabot en %

Tableau 1

Enfoncement du sol lors de l'impact du sabot en mm

Tableau 2 Amortissement : Force maximale ressentie par le cheval Newtons-)

Tableau 3 Test de choc effectués avec un dispositif « Cleaa Hammer »

Valeurs de 60-70 Gm

Tableau 4

La composition témoin 2 comprend du sable (environ 67,51% en masse de la masse totale de la composition finale), une cire avec 20% d'huile minérale (environ 3,69% en masse de la masse totale de la composition finale), des fibres de longueurs comprises entre 20 et 40 mm (1,80% en masse de la masse totale de la composition finale), et des granulés de PVC (environ 27% en masse de la masse totale de la composition finale).

Le « Clegg Hammer Test » est un dispositif comprenant une masse de

2500g classiquement utilisé pour évaluer les surfaces sportives pour les animaux. Ce dispositif comprend un accéléromètre permettant d'enregistrer la décélération subie au moment de l'impact. Cette décélération est exprimée en valeur Gm, laquelle augmente avec la dureté du matériau.

La composition selon l'exemple 1 assure un meilleur retour d'énergie que la composition témoin. De plus, la composition selon l'exemple 1 est moins sensible aux variations de température pour l'enfoncement du sol que la composition témoin, l'amplitude de déformation entre 9°C et 40°C est moins élevée également (moins de 10 mm de variation pour la composition selon l'exemple 1 contre quasiment 20 mm pour la composition témoin). Enfin, la composition selon l'exemple 1 offre un amorti du même ordre que celui offert par la composition témoin et ce de manière homogène de 9°C à 40°C.

La composition selon l'exemple 1 offre une meilleure élasticité. La surface sportive comprenant une telle composition retrouve plus facilement sa place après l'impact lié au choc. Le retour d'énergie est supérieur aux valeurs obtenues pour la composition témoin. L'ensemble des propriétés reflète une moindre sensibilité de la composition de l'exemple 1 à la température avec une déformation plus faible apportant un contact pour le cheval moins stressant et plus constant.

Enfin, la perméabilité à l'eau mesurée sur une hauteur de 10 cm de composition de l'exemple 1 après compactage avec une charge de 1,5 MPa est de 0,17 mm/sec soit 612 mm d'eau par heure (valeur mesurée par suivi du temps nécessaire pourla migration, au sein d'un cylindre gradué, d'une hauteur d'eau de 30 mm). Cette valeur de perméabilité permet à la composition de l'exemple 1 d'éviter la rétention d'eau en surface assurant ainsi un bon effet drainant.

Exemple comparatif 5

Une composition comprenant 100 parties de sable siliceux dont la taille des grains de sable est comprise entre 63pm et 400 pm. Le sable ne comprend pas de fines (taille inférieure à 63pm) et présente une distribution moyenne en nombre D50 de l'ordre de 210 pm. La composition comprend en outre environ 1,8 parties d'un mélange de fibres en PP et en PE ayant des longueurs comprises entre 20 mm et 40 mm (sans granulés PVC). Enfin, la composition comprend 2,5 parties d'une émulsion aqueuse dont la fraction de la masse sèche est de l'ordre de 50%. Le polymère est un copolymère de styrène et d'acide acrylique, dont la Tg est de l'ordre de 4 °C et le module de traction ou dYoung E est de l'ordre de 3,2 MPa (à 23°C). L'émulsion aqueuse comprend 10% en masse (par à la masse totale de l'émulsion aqueuse) d'un agent mouillant (par exemple Disperbyk P190).

Exemples 6 et 7

Les compositions sont identiques à la composition de l'exemple comparatif 5 à la différence que pour l'exemple 6, le polymère A est celui de l'exemple 1, et pour l'exemple 7, le polymère A est celui de l'exemple 4. Au test interne de cohésion consistant à observer l'état de la composition suite à une chute d'une hauteur de 40 cm d'une boule compactée dans ladite composition, on observe que les boucles sont intègres, sans perte de cohésion entre le sable et les charges.

Les compositions des exemples 6 et 7 donnent des surfaces élastiques, de bonne mobilité, avec une liaison entre le sable et les fibres satisfaisantes permettant au sol de ne pas fuir sous l'impact des sabots. En comparaison, la composition de l'exemple comparatif 5 présente une forte séparation entre le sable et les charges, rendant la surface impropre à son utilisation car beaucoup plus fuyante sous l'impact des sabots. La cohésion entre le sable, et les charges est trop faible. Au test interne de cohésion, on observe que la boule compactée est éclatée sans cohésion entre le sable et les charges.

Des tests au choc instrumentés ont été réalisés pour des surfaces équestres comprenant les compositions des exemples 6 et 7. Ces tests mettent en œuvre la chute d'une masse de 33 Kg et développant une énergie de 272 kJ avec un angle de 12° par rapport à la verticale de la surface testée. Ces tests simulent l'impacts des sabots des chevaux sur la surface. Les résultats sont reportés dans le tableau 5, et sont en accord avec les recommandations des fédérations sportives.

Tableau 5




 
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