Chemikalienbeständigkeit

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Zusammensetzung, insbesondere eine Polycarbonat- Zusammensetzung, zur Erzeugung einer thermoplastischen Formmasse, ein Verfahren zur

Herstellung der thermoplastischen Formmasse, die Formmasse selbst, die Verwendung der Zusammensetzung oder Formmasse zur Herstellung von Formkörpern und die Formkörper selbst.

Polycarbonat-Zusammensetzungen sind seit langem bekannt und aus diesen Materialien werden für eine Vielzahl von Anwendungen Formkörper hergestellt, beispielsweise im Automobilbereich, für Schienenfahrzeuge, für den Bausektor, im Bereich Elektro/Elektronik und bei Haushaltsgeräten. Durch Variation der Menge und Art der Rezepturbestandteile lassen sich die Zusammensetzungen und damit auch die hergestellten Formkörper in weiten Bereichen hinsichtlich ihrer thermischen, rheologischen und mechanischen Eigenschaften an die Anforderungen der jeweiligen Anwendung anpassen.

Neben den genannten Eigenschaften ist für viele Anwendungen im Bereich unlackierter Bauteile, besonders im Automobilbereich, eine matte Oberflächenanmutung der beispielsweise im Spritzgus s verfahren hergestellten Formkörper wünschenswert. Außerdem ist es aufgrund einer fehlenden schützenden Lackschicht wichtig, dass die Formkörper eine gute Beständigkeit gegenüber Chemikali eneinflus s aufweisen. in zahlreichen Dokumenten wird offenbart, dass durch Einsatz von Copolymeren mit funktionellen Gruppen eine Reduzierung des Oberflächenglanzes erreicht werden kann.

DE 3413751 AI offenbart thermoplastische Formmassen enthaltend Polycarbonat, Pfropfpolymerisate, kautschukfreie Copolymerisate und gegebenenfalls Copolymerkautschuke sowie gegebenenfalls übliche Additive, die dadurch gekennzeichnet sind, dass die kautschukfreien Copolymerisate Epoxidverbindungen einpolymerisiert enthalten. Die aus den Formmassen hergestellten Formkörper zeichnen sich durch eine hohe Temperaturbelastungsgrenze, verbesserte Wärmeformbeständigkeit bei guter Zähigkeit und eine homogene matte Oberflächenqualität aus.

EP 1 069 156 B l offenbart flammwidrige thermoplastische Zusammensetzungen enthaltend Polycarbonat, Styrol-Pfropfpolymer, Styrol-Copolymer, SAN-gepfropftes Polycarbonat oder Polycarbonat-gepfropftes SAN und Phosphorsäureester. Die Zusammensetzungen weisen eine verbesserte Flammwidrigkeit und verbesserte mechanische Eigenschaften auf. Diese Zusammensetzungen eignen sich für Gehäuse elektrischer bzw. elektronischer Geräte. US 4885335 A offenbart Zusammensetzungen enthaltend Polycarbonat, ein Acry lnitril- Styrol - Acrylat Copolymer und ein Glycidylmethacrylat Copolymer zur Glanzreduktion.

EP 0 375 941 AI offenbart einen Thermoplasten mit guten physikalischen Eigenschaften aus Polycarbonat, ABS und einem Glycidylmethacrylat Copolymer. Die Formkörper weisen einen geringen Oberflächenglanz auf.

EP 0 549 205 Bl offenbart Polycarbonatharz-Zusammensetzungen mit einem geringen Glanz und einer hervorragenden mechanischen Festigkeit. Die Zusammensetzungen enthalten Polycarbonat, ein Styrolharz, ein Additionspoiymer mit Einheiten, die von Glycidylmethacrylat abgeleitet sind und eine organische Säure.

Es wird außerdem beschrieben, wie durch den Einsatz funktioneller Gruppen eine veränderte Phasenstruktur und als Folge davon ein verbessertes Eigenschaftsprofil erreicht werden kann.

So offenbart EP 1 854 842 Bl Styrolharz-Zusammensetzungen enthaltend Polycarbonat, ein Harz auf Styrolbasis, beispielsweise ABS, ein modifiziertes Polymer auf Styrolbasis enthaltend Monomereinheiten auf Vinylbasis mit funktionellen Gruppen. Die Zusammensetzungen eignen sich für die Spritzgussverarbeitung, weisen exzellente mechanische Eigenschaften, Fiießfähigkeit, Chemikalienbeständigkeit und Galvanisierbarkeit auf und lassen sich leicht flamm widrig ausrüsten.

In den Dokumenten aus dem Stand der Technik findet sich aber keine Offenbarung, wie das gesamte für unlackierte Anwendungen notwendige Eigenschaftsprofil erreicht werden kann, nämlich eine matte Oberflächenanmutung und gleichzeitig eine gute Chemikalienbeständigkeit.

Es war daher wünschenswert, eine Zusammensetzung für die Herstellung einer Formmasse bereitzustellen, aus denen sich Formkörper produzieren lassen, die auch ohne Oberflächenlackierung einen geringen Oberflächengianz, bevorzugt auch bei verschiedenen Verarbeitungstemperaturen und eine sehr gute Beständigkeit gegenüber Chemikalien aufweisen.

Als Maß für die Chemikalienbeständigkeit kann die Spannungsriss-Beständigkeit (ESC) in Rapsöl bei Raumtemperatur gemäß DI EN ISO 22088 (Version von 2006) dienen. Bevorzugt soll bei einer externen Randfas erdehnung von 2,4 % die Zeit bis /um Bruchversagen mindestens 15 Stunden, weiter bevorzugt mindestens 24 Stunden betragen. Es wurde nun überraschenderweise gefunden, dass eine Zusammensetzung und eine daraus hergestellte thermoplastische Formmasse, wobei die Zusammensetzung folgende Bestandteile enthält oder aus diesen besteht,

A) 30 bis 90 Gew.-%, bevorzugt 40 bis 80 Gew.-%, besonders bevorzugt 50 bis 75 Gew.-% mindestens eines Polymers ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus aromatischem Polycarbonat, aromatischem Polyestercarbonat und aromatischem Polyester,

B) 5 bis 65 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 50 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 5 bis 45 Gew.-% kautschukmodifiziertes Vinyl(co)polymerisat hergestellt im Massepolymerisationsverfahren, das frei ist von Epoxidgruppen,

C) 0,5 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 8 Gew.-%, besonders bevorzugt 2 bis 7 Gew.-% eines Block- oder Pfropfpolymers enthaltend auf Styrol und mindestens einem Epoxidgruppen- haltigem Vinylmonomer zurückgehende Strukturelemente,

D) 0 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis ! 5 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,2 bis 10 Gew.-% eines oder mehrerer weiterer Additive, wobei die Komponente C ein Gewi chts verhältni s von auf Styrol zu auf Epoxidgruppen-haltigem Vinylmonomer zurückgehenden Strukturelementen von 100: 1 bis 1 :1 , bevorzugt von 10: 1 bis 1 : 1 , weiter bevorzugt von 5: 1 bis 1 : 1 , am meisten bevorzugt von 3 : 1 bis 1 : 1 aufweist, das gewünschte Eigenschaft sprofil hat.

Die Komponente B besteht aus kautschukhaitigen Pfropfpolymerisaten, hergestellt im Massepolymerisationsverfahren, als Komponente Bl und optional kautschukfreie Vinyl(Co)Poly- merisate als Komponente B2.

Für manche Anwendungen, beispielsweise im Automobilinnenbereich, ist es weiterhin wünschenswert, dass die Formmassen einen geringen Anteil an flüchtigen Verbindungen aufweisen. Besonders ist es wünschenswert, dass die Formmassen einen geringen Gehalt an monomeren Bisphenoien, besonders an monomerem Bisphenol A enthalten. Der Gehalt an monomeren Bisphenolen soll vorzugsweise weniger als 25 ppm, weiter bevorzugt weniger als 20 ppm und besonders bevorzugt weniger als 15 ppm betragen.

Komponente A

Polycarbonate im Sinne der vorliegenden Erfindung sind sowohl Homopolycarbonate als auch Copolycarbonate und/oder Polyestercarbonate; die Polycarbonate können in bekannter Weise linear oder verzweigt sein. Erfindungsgemäß können auch Mischungen von Polycarbonaten verwendet werden.

Die thermoplastischen Polycarbonate einschließlich der thermoplastischen, aromatischen Polyestercarbonate haben mittlere Molekulargewichte Mw bestimmt durch GPC (Gelpermeationschromatographie in Methylenchlorid mit Polycarbonat als Standard) von 15.000 g/mol bis 50.000 g/mol, bevorzugt von 20.000 g/mol bis 35.000 g/mol, besonders bevorzugt von

23.000 g/mol bis 33.000 g/mol. Ein Teil, bis zu 80 Mol-%, vorzugsweise von 20 Mol-% bis zu 50 Mol-%, der Carbonat-Gruppen in den erfindungsgemäß eingesetzten Polycarbonaten können durch aromatische Dicarbonsäureester-Gruppen ersetzt sein. Derartige Polycarbonate, die sowohl Säurereste der Kohlensäure als auch Säurereste von aromatischen Dicarbonsäuren in die Molekülkette eingebaut enthalten, werden als aromatische Polyestercarbonate bezeichnet. Sie werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung unter dem Oberbegriff der thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate subsumiert.

Die Herstellung der Polycarbonate erfolgt in bekannter Weise aus Diphenolen, Kohlensäurederivaten, gegebenenfalls Kettenabbrechern und gegebenenfalls Verzweigern, wobei zur Herstellung der Polyestercarbonate ein Teil der Kohlensäurederivate durch aromatische Dicarbonsäuren oder Derivate der Dicarbonsäuren ersetzt wird, und zwar je nach Maßgabe der in den aromatischen Polycarbonaten zu ersetzenden Carbonatstruktureinheiten durch aromatische Dicarbonsäureesterstruktureinheiten. Für die Herstellung von Polycarbonaten geeignete Dihydroxyarylverbmdungen sind solche der

Formel (1)

HO-Z-OH (1),

in welcher

Z ein aromatischer Rest mit 6 bis 30 C -Atomen ist, der einen oder mehrere aromatische Kerne enthalten kann, substituiert sein kann und aliphatische oder cycloaliphatische Reste bzw. Alkylaryle oder Heteroatome als Brückenglieder enthalten kann.

Bevorzugt steht Z in Formel (1) für einen Rest der Formel (2) in der

R' und R unabhängig voneinander für H, C i - bis C is-Alkyl-, C i - bis C is-Alkoxy, Halogen wie CI oder Br oder für jeweils gegebenenfalls substituiertes Aryl- oder Aralkvl. bevorzugt für H oder C i - bis C n-Alkyl, besonders bevorzugt für H oder C i - bis Cs-Alkyl und ganz besonders bevorzugt für H oder Methyl stehen, und X für eine Einfachbindung, -SO: -, -CO-, -0-. -S-, C i - bis Ce-Alkylen, C ₂ - bis Cs-Alkyliden oder CV bis C e -Cycloalkyliden, welches mit C i - bis Ce-Alkyl, vorzugsweise Methyl oder Ethyi, substituiert sein kann, ferner für Ce- bis C n-Arylen, welches gegebenenfalls mit weiteren Heteroatome enthaltenden aromatischen Ringen kondensiert sein kann, steht.

Bevorzugt steht für eine Einfachbindung, C , - bis C ₅ -Aikyien, C ₂ - bis C ₅ -Alkyliden, C ₅ - bis C ₈ -

Cycloalkyliden, -O-, -SO-. -CO-, -S-, -SO2- oder für einen Rest der Formel (2a)

Beispiele für Dihydroxyarylverbindungen (Diphenole) sind: Dihydroxybenzole, Dihydroxydiphenyle, Bis-(hydroxyphenyl)-alkane, Bis-(hydroxyphenyl)-cycloalkane, Bis- (hydroxyphenyl)-aryle, Bis-(hydroxyphenyl)-ether, Bis-(hydroxyphenyi)-ketone, Bis- (hydroxyphenyl)-sulfide, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfoxide, 1 ,1 '-Bis- (hydroxyphenyl)-diisopropylbenzole sowie deren kemalkyherte und kemhalogenierte Verbindungen.

Für die Hersteilung der erfindungsgemäß zu verwendenden Poiycarbonate geeignete Diphenole sind beispielsweise Hydro chinon, Resorcin, Dihydroxydiphenyl, Bis-(hydroxyphenyi)-alkane, Bis(hydroxyphenyl)-cycloalkane, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfide, Bis-(hydroxyphenyl)-ether, Bis- (hydroxyphenyl)-ketone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfoxide, α,α'-Bis- (hydroxyphenyl)-diisopropylbenzole sowie deren alkylierte, kemalkyherte und kemhalogenierte Verbindungen.

Bevorzugte Diphenole sind 4,4'-Dihydroxydiphenyl, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyi)-l -phenylpropan, 1 , 1 -Bis-(4-hydroxyphenyl)-phenylethan, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)propan, 2,4-Bis-(4-hydroxy- phenyl)-2-methylbutan, l,3-Bis-[2-(4-hydroxyphenyl)-2-propyl]benzol (Bisphenol M), 2,2-Bis-(3- methyl-4-hydroxyphenyl)-propan, Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-methan, 2,2-Bis-(3,5- dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan, Bis-(3,5-dimethyi-4-hydroxyphenyl)-sulfon, 2,4-Bis-(3,5- dimethyl -4 -hydroxyphenyl)-2 -methylbutan, l ,3-Bis-[2-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-2-propyl]- benzol und l,l -Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan (Bisphenol TMC).

Besonders bevorzugte Diphenole sind 4,4'-Dihydroxydiphenyl, l,l -Bis-(4-hydroxyphenyl)-phenyl- ethan, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyi)-propan (Bisphenol A), 2,2-Bis(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)- propan. 1 , 1 -Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan und l,l -Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5- trimethylcyclohexan (Bisphenol TMC).

Insbesondere bevorzugt ist 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan (Bisphenol-A). Diese und weitere geeignete Diphenole sind z.B. in US 2 999 835 A, 3 148 172 A, 2 991 273 A, 3 271 367 A, 4 982 014 A und 2 999 846 A, in den deutschen Offenlegungsschriften 1 570 703 A, 2 063 050 A, 2 036 052 A, 2 21 1 956 A und 3 832 396 A, der französischen Patentschrift 1 561 518 AI , in der Monographie ,.H. Schnell, Chemistry and Physics of Polycarbonates, Interscience Publishers, New York 1964, S. 28 ff; S.102 ff", und in ..D.d. Legrand, J.T. Bendler, Handbook of Polycarbonate Science and Technology, Marcel Dekker New York 2000, S. 72 ff." beschrieben.

Im Falle der Homopolycarbonate wird nur ein Diphenol eingesetzt, im Falle von Copolycarbonaten werden zwei oder mehr Diphenole eingesetzt. Die verwendeten Diphenole, wie auch alle anderen der Synthese zugesetzten Chemikalien und Hilfsstoffe, können mit den aus ihrer eigenen Synthese, Handhabung und Lagerung stammenden Verunreinigungen kontaminiert sein. Es ist jedoch wünschenswert, mit möglichst reinen Rohstoffen zu arbeiten.

Die zur Regelung des Molekulargewichtes benötigten monofunktionellen Kettenabbrecher, wie Phenole oder Alkylphenole, insbesondere Phenol, p-tert. Butylphenol, iso-Octylphenol, Cumylphenol, deren Chlorkohlensäureester oder Säurechloride von Monocarbonsäuren bzw.

Gemische aus diesen Kettenabbrechern, werden entweder mit dem Bisphenol at bzw. den Bisphenolaten der Reaktion zugeführt oder aber zu jedem beliebigen Zeitpunkt der Synthese zugesetzt, solange im Reaktionsgemisch noch Phosgen oder Chlorkohiensäureendgruppen vorhanden sind, bzw. im Falle der Säurechloride und Chlorkohlensäureester als Kettenabbrecher, solange genügend phenolische Endgruppen des sich bildenden Polymers zur Verfügung stehen.

Vorzugsweise werden der oder die Kettenabbrecher jedoch nach der Phosgenierung an einem Ort oder zu einem Zeitpunkt zugegeben, wenn kein Phosgen mehr vorliegt, aber der Katalysator noch nicht dosiert wurde, bzw. sie werden vor dem Katalysator, mit dem Katalysator zusammen oder parallel zudosiert.

In der gleichen Weise werden eventuell zu verwendende Verzweiger oder Verzweigermischungen der Synthese zugesetzt, üblicherweise jedoch vor den Kettenabbrechern. Üblicherweise werden Trisphenole, Quarterphenole oder Säurechloride von Tri- oder Tetracarbonsäuren verwendet oder auch Gemische der Polyphenole oder der Säurechloride.

Einige der als Verzweiger verwendbaren Verbindungen mit drei oder mehr als drei phenolischen Hydroxylgruppen sind beispielsweise Phloroglucin, 4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)- hepten-2, 4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydrox>'phenyi)-heptan, 1 ,3,5-Tris-(4-hydroxyphenyl)-benzol, 1,1,1 -Tri-(4-hydroxyphenyl)-ethan, Tris-(4-hydroxyphenyl)-phenylmethan, 2,2-Bis-[4,4-bis-(4- hydroxyphenyl)-cyclohexyl] -propan. 2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenol, Tetra-(4- hydroxyphenyl)-methan.

Einige der sonstigen tri funktionellen Verbindungen sind 2,4-Dihydroxybenzoesäure, Trimesinsäure, Cyanurchlorid und 3,3-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-2-oxo-2,3-dihydroindol.

Bevorzugte Verzweiger sind 3,3-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-2-oxo-2,3-dihydroindol und 1,1,1 -Tri-(4-hydroxyphenyl)-ethan.

Die Menge der gegebenenfalls einzusetzenden Verzweiger beträgt 0,05 Mol-% bis 2 Mol-%, bezogen wiederum auf Mole an jeweils eingesetzten Diphenolen. Die Verzweiger können entweder mit den Diphenolen und den Kettenabbrechern in der wässrigen alkalischen Phase vorgelegt werden oder in einem organischen Lösungsmittel gelöst vor der Phosgenierung zugegeben werden.

Alle diese Maßnahmen zur Herstellung der Polycarbonate sind dem Fachmann geläufig.

Für die Herstellung der Polyestercarbonate geeignete aromatische Dicarbonsäuren sind beispielsweise Orthophthalsäure, Terephthalsäure, Isophthalsäure, tert-Butylisophthalsäure, 3,3'-Diphenyl- dicarbonsäure, 4,4'-Diphenyldicarbonsäure, 4,4-Benzophenondicarbonsäure, 3,4'-Benzophenon- dicarbonsäure, 4,4'-Diphenyletherdicarbonsäure, 4,4'-Diphenylsulfondicarbonsäure, 2,2-Bis-(4- carboxyphenyl)-propan, Trimethyl-3-phenylindan-4,5'-dicarbonsäure.

Von den aromatischen Dicarbonsäuren werden besonders bevorzugt die Terephthalsäure und/oder

Isophthalsäure eingesetzt.

Derivate der Dicarbonsäuren sind die Dicarbonsäuredihalogenide und die Dicarbonsäure- dialkylester, insbesondere die Dicarbonsäuredi Chloride und die Dicarbonsäuredimethylester. Der Ersatz der Carbonatgruppen durch die aromatischen Dicarbonsäureestergruppen erfolgt im Wesentlichen stöchiometrisch und auch quantitativ, so dass das molare Verhältnis der Reaktionspartner sich auch im fertigen Polyestercarbonat wiederfindet. Der Einbau der aromatischen

Dicarbonsäureestergruppen kann sowohl statistisch als auch blockweise erfolgen.

Bevorzugte Herstellungsweisen der erfindungsgemäß zu verwendenden Polycarbonate, einschließlich der Polyestercarbonate, sind das bekannte Grenzflächenverfahren und das bekannte Schmelzeumesterungsverfahren (vgl. z. B. WO 2004/063249 AI , WO 2001/05866 AI, WO 2000/105867, US 5,340,905 A, US 5,097,002 A, US-A 5,717,057 A).

Im ersten Fall dienen als Säurederivate vorzugsweise Phosgen und gegebenenfalls Dicarbon- säuredichloride, im letzteren Fall vorzugsweise Diphenylcarbonat und gegebenenfalls Dicarbon- säurediester. Katalysatoren, Lösungsmittel, Aufarbeitung, Reaktionsbedingungen etc. für die Poly- carbonatherstellung bzw. Polyestercarbonatherstellung sind in beiden Fällen hinreichend be- schrieben und bekannt.

Die als Komponente A erfindungsgemäß geeigneten Polycarbonate weisen eine Ol l- Endgruppenkonzentration von 50 bis 2000 ppm, bevorzugt 200 bis 1000 ppm, besonders bevorzugt 300 bis 700 ppm auf.

Die Bestimmung der OH -Endgruppenkonzentration erfolgt photometrisch gemäß Horbach, A.; Veiel, U.; Wunderlich, H., Makromolekulare Chemie 1965, Band 88, S. 215-231.

Vorzugsweise beträgt das stöchiometrische Verhältnis der Epoxidgruppen der Komponente C zu den phenolischen OH-Gruppen der Komponente A wenigstens 1 : 1 , insbesondere wenigstens 1,5 : 1, vorzugsweise wenigstens 2 : 1.

In Frage kommende Polyester sind in bevorzugter Aus führungs form aromatisch, weiter bevorzugt handelt es sich um Polyalkylenterephthalate.

Es handelt sich hierbei in besonders bevorzugter Aus führungs form um Reaktionsprodukte aus aromatischen Dicarbonsäuren oder ihren reaktionsfähigen Derivaten, wie Dimethylester oder Anhydride, und aliphatischen, cycloaliphatischen oder araliphatischen Diolen sowie Mischungen dieser Reaktionsprodukte.

Besonders bevorzugte aromatische Polyalkylenterephthalate enthalten mindestens 80 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 90 Gew.-%, bezogen auf die Dicarbonsäurekomponente Terephthalsäurereste und mindestens 80 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 90 Gew-%, bezogen auf die Diolkomponente Ethylengiykol- und/oder Butandiol-l ,4-Reste.

Die bevorzugten aromatischen Poiyallcyienterephthalate können neben Terephthalsäureresten bis zu 20 mol-%, vorzugsweise bis zu 10 mol-%, Reste anderer aromatischer oder cy cloaliphati s eher Dicarbonsäuren mit 8 bis 14 C -Atomen oder aliphatischer Dicarbonsäuren mit 4 bis 12 C Atomen enthalten, wie z.B. Reste von Phthalsäure, Isophthalsäure, Naphthalin -2, 6-di carbonsäure, 4,4'- Diphenyldi-carbonsäure, Bernsteinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Azelainsäure, Cyclohexandiessigsäure.

Die bevorzugten aromatischen Polyalkylenterephthalate können neben Ethylengiykol bzw. bis zu 20 mol-%, vorzugsweise bis zu 10 mol-%, andere aliphatische Diole mit 3 bis 12 C Atomen oder cycioaliphatische Diole mit 6 bis 21 C Atomen enthalten, z.B. Reste von Propandiol-1,3, 2-Ethylpropandiol- 1 ,3, Neopentylglykol, Pentandiol-1 ,5, Hexandiol-1 ,6, Cyclohexan-dimethanol- 1 ,4, 3 -Ethylpentandiol-2,4, 2-Methylpentandiol-2,4, 2,2,4- Trimethylpentandiol- 1 ,3 , 2-Ethylhexandiol-l ,3, 2.2-Diethylpropandiol- ! ,3, Hexandiol-2,5, 1 ,4-Di- (ß-hydroxyethoxy)-benzol, 2,2-Bis-(4-hydroxycyclohexyl)-propan, 2,4-Dihydroxy- 1,1 ,3,3- tetramethyl-cyclobutan, 2,2-Bis-(4-ß-hydi xyethoxy-phenyl)-propan und 2,2-Bis-(4- hydroxypropoxyphenyl)-propan (DE-A 2 407 674, 2 407 776, 2 715 932).

Die aromatischen Polyalkylenterephthalate können durch Einbau relativ kleiner Mengen 3- oder 4- wertiger Alkohole oder 3- oder 4-basi scher Carbonsäuren, z.B. gemäß DE-A 1 900 270 und US-PS 3 692 744, verzweigt werden. Beispiele bevorzugter Verzweigungsmittel sind Trimesinsäure, Trimellithsäure, Trimethylolethan und -propan und Pentaerythrit.

Besonders bevorzugt sind aromatische Poiyallcyienterephthalate, die allein aus Terephthalsäure und deren reaktionsfähigen Derivaten (z.B. deren Diallcylestem) und Ethylengiykol und/oder Butandiol-1 ,4 hergestellt worden sind, und Mischungen dieser Polyalkylenterephthalate. Bevorzugte Mischungen von aromatischen Polyalkyl enterephthalaten enthalten 1 bis 50 Gew.-%>, vorzugsweise 1 bis 30 Gew.-%>, Polyethylenterephthalat und 50 bis 99 Gew vorzugsweise 70 bis 99 Gew.-%o, Polybutylenterephthalat.

Die vorzugsweise verwendeten aromatischen Polyalkylenterephthalate besitzen eine Viskositätszahl von 0,4 bis 1 ,5 dl/g, vorzugsweise 0,5 bis 1 ,2 dl/g, gemessen in Phenol/o- Dichlorbenzol (1 : 1 Gewichtsteile) in einer Konzentration von 0,05g/ml gemäß ISO 307 bei 25°C im Ubbelohde-Viskosimeter. Die aromatischen Polyalkylenterephthalate lassen sich nach bekannten Methoden herstellen (s. z.B. Kunststoff-Handbuch, Band VIII, S. 695 ff, Carl-Hanser-Verlag, München 1973).

Am meisten bevorzugt kommt als Komponente A aromatisches Polycarbonat auf Basis von Bisphenol A zum Einsatz.

Komponente ß

Die Komponente B besteht aus Bl und optional B2. Falls die Komponente B aus Bl und B2 besteht, so beträgt der Anteil von Bl in der Komponente B bevorzugt mindestens 50 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 80 Gew.-%. Sowohl die Komponente Bl als auch die Komponente B2 enthalten keine Epoxidgruppen.

Komponente Bl

Als Komponente Bl enthalten die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen kauts chukhaltige Pfropfpolymerisate, hergestellt im Massepolymerisationsverfahren. Es kann ein solches Pfropfpolymerisat oder eine Mischung aus mehreren Pfropfpolymerisaten eingesetzt werden. Hierbei handelt es sich in bevorzugter Ausführungsform um Pfropfpolymerisate von

Bl . l) 75 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 80 bis 93 Gew.-%, besonders bevorzugt 85 bis 92 Gew.- %, ganz besonders bevorzugt 87 bis 93 Gew.-%, bezogen auf die Komponente Bl , einer Mischung aus

Bl .1.1) 65 bis 85 Gew.-%, bevorzugt 70 bis 80 Gew.-%, bezogen auf die Mischung B. l . l , mindestens eines Monomeren ausgewählt aus der Gruppe der Vinylaromaten (wie beispielsweise Styrol, α-Methylstyrol), kernsubstituierten Vinylaromaten (wie beispielsweise p-Methylstyrol, p-

Chlorstyrol) und Methacrylsäure-(C 1 -C8)-Alkylester (wie beispielsweise Methyl-methacrylat, Ethylmethacrylat) und

Bl .1.2) 15 bis 35 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 30 Gew.-% bezogen auf die Mischung Bl . l, mindestens eines Monomeren ausgewählt aus der Gruppe der Vinyl Cyanide (wie beispielsweise ungesättigte Nitrile wie Acrymitril und Methacrylnitril), (Meth)Acrylsäure-(C 1 -C8)-Alkylester (wie beispielsweise Methylmethacrylat, n-Butylacrylat, tert . -Butylacrylat) und Derivate (wie beispielsweise Anhydride und Imide) ungesättigter Carbonsäuren (beispielsweise Maleinsäureanhydrid und N-Phenyl -Maleinimi d) auf B1.2) 25 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 7 Gew.-%, besonders bevorzugt 15 bis 8 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 13 bis 7 Gew.-%, bezogen auf die Komponente Bl,

wenigstens einer Pfropfgrundlage. Die Pfropfgrundiage hat vorzugsweise eine Glasübergangstemperatur < 0°C, bevorzugt < -20°C, besonders bevorzugt < -60°C.

Die Glasüb ergangstemp eratur wird, sofern in der vorliegenden Anmeldung nicht ausdrücklich anders beschrieben, für alle Komponenten mittels dynamischer Differenzkaiorimetrie (DSC) nach DIN EN 61006 (Version von 1994) bei einer Heizrate von 10 K/min mit Bestimmung der Tg als Mittelpunkttemp eratur (Tangentenmethode) ermittelt.

Die Pfropfpartikel in der Komponente Bl weisen bevorzugt eine mittlere Teilchengröße (D50- Wert) von 0,1 bis 10 μιη, vorzugsweise von 0,3 bis 2 μηι, besonders bevorzugt von 0,4 bis 1 ,5 μιη auf.

Die Pfropfpartikelteilchengrößenverteilung und daraus abgeleitete Werte werden mittels Ultrazentrifugenmessung (W. Scholtan, H. Lange, Kolloid, Z. und Z. Polymere 250 (1972), 782- 796) bestimmt. Bevorzugte Monomere Bl .1.1 sind ausgewählt aus mindestens einem der Monomere Styrol, a- Methylstyrol und Methylmethacrylat, bevorzugte Monomere Bl .1.2 sind ausgewählt aus mindestens einem der Monomere Acrymitril, Maleinsäureanhydrid, Butylacrylat und Methylmethacrylat.

Besonders bevorzugte Monomere sind Bl .1.1 Styrol und Bl .1.2 Acrymitril, optional in Mischung mit Butylacrylat.

Für die Pfropfpolymerisate Bl geeignete Pfropfgrundlagen B1.2 sind beispielsweise Dienkautschuke und Dien-Vinyl-Biockcopolymer-Kautschuke sowie Mischungen aus solchen Kautschuken.

Bevorzugte Pfropfgrundlagen l .2 sind Dienkautschuke (z.B. auf Basis von Butadien oder Isopren), Dien-Vinyl-Biockcopolymer-Kautschuke (z.B. auf Basis von Butadien- und Styrolblöcken), Copolymerisate von Dienkautschuken mit weiteren copolymerisierbaren Monomeren (z.B. gemäß Bl .1.1 und Bl .1.2) und Mischungen aus den zuvor genannten Kautschuktypen. Besonders bevorzugt als Pfropfgrundlage B1.2 sind Polybutadienkautschuk, Styrol -Butadien- Blockcopolymerkautschuke und Mischungen von Styrol-Butadien-Blockcopolymerkautschuken mit reinem Polybutadi enkauts chuk. Der Gelanteil der Pfropfpolymerisate Bl beträgt vorzugsweise 10 bis 35 Gew.-%, besonders bevorzugt 15 bis 30 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 17 bis 23 Gew.-% (gemessen in Aceton). Besonders bevorzugte Polymerisate Bl sind z.B. ABS-Polymerisate hergestellt durch radikalische Polymerisation, welche in bevorzugter Aus führungs form bis zu 10 Gew.-%, besonders bevorzugt bis zu 5 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 2 bis 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Pfropfpolymerisat B l , an n-Butylacrylat als Bestandteil von Bl.1.2 enthalten.

Das Pfropfpolymerisat l umfasst im Allgemeinen herstellungsbedingt freies, d.h. nicht chemisch an die Kautschukgrundlage gebundenes Copolymerisat aus Bl.1.1 und Bl .1 .2, welches sich dadurch auszeichnet, dass es in geeigneten Lösungsmittel (z.B. Aceton) gelöst werden kann.

Bevorzugt enthält die Komponente B l freies Copolymerisat aus Bl .1.1 und Bl .1.2, welches ein gewichtsgemitteltes Molekulargewicht (Mw), bestimmt per Gelpermeationschromatographie mit Polystyrol als Standard, von bevorzugt 50000 bis 250000 g/mol, besonders bevorzugt von 70000 bis 200000 g/mol, besonders bevorzugt von 80000 bis 170000 g mol aufweist.

Komponente B2

Die Zusammensetzung kann als weitere Komponente B2 optional kautschukfreie Vinyl ((^Polymerisate, bevorzugt von mindestens einem Monomeren aus der Gruppe der Vinylaromaten, Vinyl- Cyanide (ungesättigte Nitrile), (Meth)Acrylsäure-(C 1 bis C8)-Alkylester, ungesättigte Carbonsäuren sowie Derivate (wie Anhydride und Imide) ungesättigter Carbonsäuren enthalten.

Es kann ein solches kautschukfreies Vinyl(Co)Polymerisat oder eine Mischung aus mehreren kautschukfreien Vinyl(Co)Polymerisaten eingesetzt werden.

Insbesondere geeignet sind als Komponente B2 (Co)Polymerisate aus B2.1 50 bis 99 Gew.-%, bevorzugt 65 bis 85 Gew.-%, besonders bevorzugt 70 bis 80 Gew.-% bezogen auf das (Co)Polymerisat B2 mindestens eines Monomeren ausgewählt aus der Gruppe der Vinylaromaten (wie beispielsweise Styrol, α-Methylstyrol), kernsubstituierten Vinylaromaten (wie beispielsweise p-Methylstyrol, p-Chlorstyrol) und (Meth)Acrylsäure-(Cl -C8)-Alkylester (wie beispielsweise Methylmethacrylat, n-Butylacrylat, tert . -Butylacrylat) und B2.2 1 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 15 bis 5 Gew.-%, besonders bevorzugt 20 bis 30 Gew.-% bezogen auf das (Co)Polymerisat B2 mindestens eines Monomeren ausgewählt aus der Gruppe der Vinylcyanide (wie beispielsweise ungesättigte Nitrile wie Acrylnitril und Methacrylnitril), (Meth)Acrylsäure-(C 1 -C8)-Alkylester (wie beispielsweise Methylmethacrylat, n-Butylacrylat, tert.- Butylacrylat), ungesättigte Carbonsäuren und Derivate ungesättigter Carbonsäuren (beispielsweise Maleinsäureanhydrid und N-Phenyl-Maleinimid). Diese (Co)Polymerisate B2 sind harzartig, thermoplastisch und kautschukfrei. Besonders bevorzugt ist das Copolymerisat aus B2.1 Styrol und B2.2 Acrylnitril.

Derartige (Co)Polymerisate B2 sind bekannt und lassen sich durch radikalische Polymerisation, insbesondere durch Massepolymerisation herstellen. Die (Co)Polymerisate B2 besitzen ein gewi chtsgemitteltes Molekulargewicht (Mw), bestimmt per Gelp ermeations chromatographi e mit Polystyrol als Standard, von bevorzugt 50000 bis 2500000 g/mol, besonders bevorzugt von 70000 bis 200000 g/mol, besonders bevorzugt von 80000 bis 170000 g/mol.

Komponente C

Die Zusammensetzung enthält als Komponente C mindestens ein Block- oder Pfropfpolymer enthaltend Struktureinheiten abgeleitet von Styrol und Struktureinheiten abgeleitet von mindestens einem Epoxidgruppen enthaltenden Vinylmonomeren.

Unter Epoxidgruppen werden im Rahmen der vorliegenden Anmeldung folgende Struktureinheiten verstanden:

wobei Rl , R2 und R3 unabhängig voneinander Wasserstoff oder Methyl sind, bevorzugt sind mindestens zwei der Reste Rl, R2 und R3 Wasserstoff, besonders bevorzugt sind alle Reste Rl , R2 und R3 Wasserstoff. Solche zur Herstellung der Komponente C einzusetzende Vinylmonomere enthaltend

Epoxidgruppen sind beispielsweise Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat, Glycidylethacrylat, Glycidylitaconat, Allylglycidylether, Vinylglycidylether, Vinylbenzylglycidylether oder Propenylglycidylether. Insbesondere bevorzugt ist Glycidylmethacrylat.

In einer bevorzugten Ausfuhrungsform enthält Komponente C ein Polymer hergestellt durch Copolymerisation von Styrol und mindestens einem mit Styrol copolymerisierbaren Epoxidgruppen enthaltenden Vinylmonomeren . In einer bevorzugten Ausführungsform wird bei der Herstellung dieser Polymere gemäß Komponente C neben Styrol und dem Epoxidgruppen enthaltenden Vinylmonomeren mindestens ein weiteres mit diesen Monomeren copolymerisierbares Epoxidgruppen-freies Vinyimonomer eingesetzt. Diese weiteren Vinylmonomere sind ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Vinylaromaten (wie beispielsweise α-Methylstyrol), kernsubstituierten Vinylaromaten (wie beispielsweise p-Methylstyrol, p-Chlorstyrol), (Meth)Acrylsäure-(C 1 -C8)-Alkylestern (wie beispielsweise Methylmethacrylat, n-Butylacrylat, tert.-Butylacrylat), Vinyl Cyaniden (wie beispielsweise Acrylnitril und Methacrylnitril), ungesättigten Carbonsäuren (beispielsweise Maleinsäure und N-Phenyl-Maleinsäure) und Derivaten ungesättigter Carbonsäuren (beispielsweise Maleinsäureanhydrid und N-Phenyl-Maleinimid).

Insbesondere bevorzugt wird als weiteres copolymerisierbares Vinyimonomer Acrylnitril eingesetzt.

In einer weiter bevorzugten Aus führungs form enthält die Komponente C mindestens ein Polymer enthaltend von Styrol, Acrylnitril und Glycidylmethacrylat abgeleitete Struktureinheiten, in besonders bevorzugter Ausführungsform ein Polymer bestehend aus von Styrol, Acrylnitril und Glycidylmethacrylat abgeleitete Struktur einheiten .

Falls neben von Styrol abgeleiteten und von dem Epoxidgruppen-haltigem Vinylmonomeren abgeleiteten Struktureinheiten zusätzlich von einem weiteren Epoxidgruppen-freien Vinylmonomeren abgeleitete Struktureinheiten wie oben beschrieben in der Komponente C enthalten sind, so liegt das Gewichtsverhältnis zwischen den von Styrol abgeleiteten Struktureinheiten und den von dem weiteren Vinylmonomeren abgeleiteten Struktureinheiten im Bereich von 99:1 bis 50:50, bevorzugt im Bereich von 85:15 bis 60:40.

In einer weiteren Ausführungsform enthält die Komponente C von Styrol, Acrylnitril und Glycidylmethacrylat abgeleitete Struktureinheiten, wobei das Gewichtsverhältnis der von Styrol abgeleiteten Struktureinheiten zu von Acrylnitril abgeleiteten Struktureinheiten 99:1 bis 50:50, bevorzugt 85:15 bis 60:40 beträgt.

In einer bevorzugten Aus führungs form enthält die Komponente C ein Polymer hergestellt durch Copolymerisation aus Styrol, Acrylnitril und Glycidylmethacrylat, wobei das Gewichtsverhältnis von Styrol zu Acrylnitril 99:1 bis 50:50, bevorzugt 85:15 bis 60:40 beträgt. Bei der Herstellung der Komponente C sind bevorzugt solche Bedingungen einzuhalten, dass eine Hydrolyse der Epoxidgruppen zumindest weitgehend vermieden wird. Geeignete und bevorzugte Bedingungen hierfür sind beispielsweise niedrige Gehalte an polaren Lösungsmitteln wie Wasser, Alkohol, Säuren oder Basen und Arbeiten in Lösungsmitteln aus der Gruppe der organischen Kohlenwasserstoffe, die gegenüber Epoxidgruppen inert sind, wie z.B. Toluol, Ethylbenzol, Xylo!, hochsiedende Aliphaten, Ester oder Ether.

Die Block- oder Pfropfpolymere werden beispielsweise hergestellt durch radikahsch initiierte Polymerisation von Styrol, mindestens einem Epoxidgruppen enthaltenden Vinylmonomeren und optional weiteren copolymerisi erbaren epoxidfreien Vinylmonomeren wie oben genannt in Anwesenheit eines Polymers ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polycarbonat, Polyester, Polyestercarbonat, Polyolefin, Polyacrylat und Polymethacrylat .

Diese Polymere können ebenfalls Epoxidgruppen enthalten, welche im Falle der Polyolefine, Polyacrylate und Polymethacrylate bevorzugt durch Copolymerisation mit Epoxidgruppen enthaltenden Vinylmonomeren erhalten werden.

In einer besonders bevorzugten Aus führungs form kommt ein Block- oder Pfropfpolymer zum Einsatz hergestellt durch radikalisch initiierte Polymerisation von Styrol, Glycidylmethacrylat und Acrylnitril in Anwesenheit eines Polycarbonats, wobei Styrol und Acrylnitril in einem Gewichtsverhältnis von 85:15 bis 60:40 eingesetzt werden.

Derartige Block- oder Pfropfpolymeren werden beispielsweise erhalten, indem das oben genannte Polymer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polycarbonat, Polyester, Polyestercarbonat, Polyolefin, Polyacrylat und Polymethacrylat in der Monomerenmischung aus Styrol und optional mit Styrol copolymerisierbaren Vinylmonomeren, darunter optional und bevorzugt auch Epoxidgruppen enthaltendes Vinylmonomer aufgequollen oder gelöst wird, wobei zu diesem Zwecke optional auch ein bevorzugt nicht-wässriges Colösungmittel eingesetzt werden kann, und mit einem organischen Peroxid als Initiator für eine radikalische Polymerisation durch Temperaturerhöhung und anschließende Schmelzecompoundierung zur Reaktion gebracht wird.

In einer anderen Aus führungs form kann als Komponente C ein Block- oder Pfropfpolymer eingesetzt werden hergestellt durch Reaktion eines Polymers enthaltend Struktureinheiten abgeleitet von Styrol und von einem Epoxidgruppen-haltigen Vinylmonomeren mit einem OH- Gruppen enthaltenden Polymeren ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polycarbonat, Polyester und Polyestercarbonat. Bei der Herstellung der Block-oder Pfropfpolymere kann es vorkommen, dass nicht alle Polymerketten ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polycarbonat, Polyester, Polyestercarbonat, Polyolefm, Polyacrylat und Polymethacrylat mit Styrol und den optional weiteren Vinylmonomeren Block-oder Pfropfpolymere bilden.

Unter der Komponente C werden in diesen Fällen auch solche Polymergemische verstanden, die durch die beschriebenen Herstellungsmethoden erhalten werden und in denen auch Homopolymere ausgewählt aus Polycarbonat, Polyester, Polyestercarbonat, Polyolefm, Polyacrylat und Polymethacrylat und den aus Styrol und den optionalen weiteren mit Styrol copolymerisierbaren Vinylmonomeren erhaltenen Styrol(co)polymeren vorliegen.

Komponente C kann auch eine Mischung mehrerer der zuvor beschriebenen Komponenten sein.

Die Komponente C weist die Komponente C ein Gewichtsverhältnis von auf Styrol zu auf Epoxidgruppen -haltigem Vinylmonomer zurückgeh enden Strukturelementen von 100:1 bis 1 : 1, bevorzugt von 10:1 bis 1 :1, weiter bevorzugt von 5:1 bis 1 :1, am meisten bevorzugt von 3:1 bis 1 : 1 auf.

Die Komponente C weist einen Epoxidgehait gemessen nach ASTM D 1652- 1 1 (Version 2011) in Dichlormethan von 0,1 bis 5 Gew.-%, bevorzugt 0,3 bis 3 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 bis 3 Gew.-% auf.

Kommerziell erhältliche Pfropf-oder Blockpolymere, die als Komponente C eingesetzt werden können, sind beispielsweise Modiper™ CL430-G ,Modiper™ A 4100 und Modiper™ A 4400 (jeweils NOF Corporation, Japan). Bevorzugt wird Modiper™ CL430-G eingesetzt.

Komponente p

Die Zusammensetzung kann als Komponente D ein oder mehrere weitere Additive enthalten, bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Flammschutzmitteln, Antidrippingmitteln, Flammschutzsynergisten, Gleit- und Entformungsmitteln (beispielsweise Pentaerythrittetrastearat), Nukleiermitteln, Antistatika, Leitfähigkeitsadditiven, Stabilisatoren (z.B. Hydrolyse-, Wärmealterungs- und UV-Stabilisatoren sowie Umesterungsinhibitoren und Säure - /Basenquenchern), Fließfähigkeitspromotoren, Verträglichkeitsvermittlern, weiteren von Komponente Bl verschiedene Schlagzähigkeitsmodifikatoren (sowohl mit als auch ohne Kern- Schale-Struktur), weitere polymeren Bestandteilen (beispielsweise funktionelle Blendpartnern),

Füll- und Verstärkungsstoffen (beispielsweise Karbonfasern, Talk. Glimmer, Kaolin. CaCCb) sowie Farbstoffen und Pigmenten (beispielsweise Titandioxid oder Eisenoxid). Die Komponente D kann von Komponente Bl verschiedene Schlagzähmodifikatoren enthalten. Bevorzugt sind Schlagzähmodifikatoren hergestellt durch Emulsionspolymerisation mit einer Kern- Schale Struktur, weiter bevorzugt vom ABS Typ, d.h. bestehend aus einem Kern aus Polybutadi enkauts chuk und einer Schale aus Styrol-Acrylnitril Copolymer.

Falls solche Schlagzähmodifikatoren hergestellt durch Emulsionspolymerisation enthaltend sind, so beträgt deren Anteil höchstens 20 Gew.-%, bevorzugt höchstens 10 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Schlagzähmodifikatoren hergestellt durch Emulsionspolymerisation und Komponente Bl .

Besonders bevorzugt sind die Zusammensetzungen frei von solchen Schlagzähmodifikatoren hergestellt durch Emulsionspolymerisation. Weiter bevorzugt enthalten sie keine von Komponente Bl verschiedene S chlagzähmodifikatoren . in bevorzugter Aus fuhrungs form ist die Zusammensetzung frei von Flammschutzmitteln, Antidrippingmitteln, Flammschutzsynergisten und Rauchinhibitoren . In ebenfalls bevorzugter Ausführungsform ist die Zusammensetzung frei von Füll- und Verstärkungsstoffen.

In besonders bevorzugter Aus führungs form ist die Zusammensetzung frei von Flammschutzmitteln, Antidrippingmitteln, Flammschutzsynergisten, Rauchinhibitoren sowie Füll - und Ver stärkungs sto ffen .

I bevorzugter Aus führungs form enthält die Zusammensetzung mindestens ein Polymeradditiv ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Gleit- und Entformungsmitteln, Stabilisatoren, Fließfähigkeitspromotoren, Verträglichkeitsvermittlern, Farbstoffen und Pigmenten.

In bevorzugter Aus führungs form enthält die Zusammensetzung mindestens ein Polymeradditiv ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Gleit-/Entformungsmitteln und Stabilisatoren. in bevorzugter Ausführungsform enthält die Zusammensetzung als Entformun Pentaerythrittetrastearat. In bevorzugter Aus fuhrungs form enthält die Zusammensetzung als Stabilisator mindestens einen

Vertreter ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus sterisch gehinderten Phenolen, organischen Phosphiten, Schwefel -basierten Co-Stabilisatoren und organischen sowie anorganischen Brönstedt- Säuren.

In besonders bevorzugter Aus fuhrungs form enthält die Zusammensetzung als Stabilisator mindestens einen Vertreter ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Octadecyl 3-(3,5-di-tert- butyl-4-hydroxyphenyl)propionat und Tris (2 ,4 -di -tert-butylphenyl)pho sphit . in speziell bevorzugter Aus fuhrungs form enthält die Zusammensetzung als Stabilisator eine

Kombination aus Octadecyl 3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat und Tris(2,4-di-tert- butylphenyl)phosphit.

Weiter bevorzugte Zusammensetzungen enthalten als Entformungsmittel Pentaerythrittetrastearat, und als Stabilisator eine Kombination aus Octadecyl 3 -( 3 , 5 -di -tert-butyl -4 - hydroxyphenyl)propionat und Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphit.

Herstellung der Formmassen und Formkörper

Aus den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen können thermoplastische Formmassen hergestellt werden.

Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen können beispielsweise hergestellt werden, indem man die jeweiligen Bestandteile der Zusammensetzungen in bekannter Weise vermischt und bei Temperaturen von bevorzugt 200°C bis 320°C, besonders bevorzugt bei 240 bis 300°C in üblichen Aggregaten wie beispielsweise Innenknetern, Extrudern und Doppelwellenschnecken schmelzcompoundiert und schmelzextrudiert. Dieser Prozess wird im Rahmen dieser Anmeldung allgemein als Compoundieren bezeichnet.

Unter Formmasse wird also das Produkt verstanden, das erhaltend wird, wenn die Bestandteile der Zusammensetzung schmelzcompoundiert und schmelzextrudiert werden.

Die Vermischung der einzelnen Bestandteile der Zusammensetzungen kann in bekannter Weise sowohl sukzessive als auch simultan erfolgen, und zwar sowohl bei etwa 20°C (Raumtemp eratur) als auch bei höherer Temperatur. Das bedeutet, dass beispielsweise manche der Bestandteile über den Haupteinzug eines Extruders dosiert und die restlichen Bestandteile über einen Seitenextruder später im Compound! erverfahren zugeführt werden können. Die Formmassen zeichnen sich durch einen geringen Gehalt an monomeren Bisphenolen, besonders an monomerem Bisphenol A aus. Der Gehalt an monomeren Bisphenolen beträgt vorzugsweise weniger als 25 ppm, weiter bevorzugt weniger als 20 ppm und besonders bevorzugt weniger als 15 ppm.

Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen

Formmassen.

Die erfindungsgemäßen Formmassen können zur Herstellung von Formkörpern jeder Art verwendet werden. Diese können beispielsweise durch Spritzguss, Extrusion und Blasformverfahren hergestellt werden. Eine weitere Form der Verarbeitung ist die Herstellung von Formkörpern durch Tiefziehen aus zuvor hergestellten Platten oder Folien.

Es ist auch möglich, die Bestandteile der Zusammensetzungen direkt in eine Spritzgussmaschine oder in ein Extrusionsaggregat zu dosieren und zu Formkörper zu verarbeiten.

Beispiele f r solche Formkörper, die aus den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen und Formmassen hergestellt werden können, sind Folien, Profile, Gehäuseteile jeder Art, z.B. für Haushaltsgeräte wie Saftpressen, Kaffe emas chinen, Mixer; für Büromaschinen wie Monitore, Flatscreens, Notebooks, Drucker, Kopierer; Platten, Rohre, Elektroinstallationskanäle, Fenster, Türen und weitere Profile für den Bausektor (Innenausbau und Außenanwendungen) sowie Elektro- und Elektronikteile wie Schalter, Stecker und Steckdosen und Bauteile für Nutzfahrzeuge, insbesondere für den Automobilbereich. Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen und Formmassen eignen sich auch zur Herstellung von folgenden Formkörpem oder Formteilen: Innenausbauteile für Schienenfahrzeuge, Schiffe, Flugzeuge, Busse und andere Kraftfahrzeuge.

Karosserieteile für Kraftfahrzeuge, Gehäuse von Kleintransformatoren enthaltenden Elektrogeräten, Gehäuse für Geräte zur Informationsverarbeitung und -Übermittlung, Gehäuse und Verkleidung von medizinischen Geräten, Massagegeräte und Gehäuse dafür, Spielfahrzeuge für Kinder, flächige Wandelemente, Gehäuse für Sicherheitseinrichtungen, wärmeisolierte Transportbehältnisse, Formteile für Sanitär- und Badausrüstungen, Abdeckgitter für Lüfteröffnungen und Gehäuse für Gartengeräte.

Nachfolgend werden weitere Aus führungs formen 1 bis 42 der vorliegenden Erfindung beschrieben: 1. Zusammensetzung zur Erzeugung einer thermoplasti sehen Formmasse, wobei die

Zusammensetzung folgende Bestandteile enthält oder aus diesen besteht, A) 30 bis 90 Gew.-% mindestens eines Polymers ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus aromatischem Polycarbonat, aromatischem Polyestercarbonat und aromatischem Polyester,

B) 5 bis 65 Gew.-% kautschukmodifiziertes Vinyl(co)polymerisat hergestellt im Massepolymerisationsverfahren, das frei ist von Epoxidgruppen, C) 0,5 bis 10 Gew.-% eines Block- oder Pfropfpolymers enthaltend auf Styrol und mindestens einem Epoxidgruppen-haltigem Vinylmonomer zurückgehende Strukturelemente,

D) 0 bis 20 Gew.-% eines oder mehrerer weiterer Additive, wobei die Komponente C ein Gewi chts verhältni s von auf Styrol zu auf Epoxidgruppen-haltigem Vinylmonomer zurückgehenden Strukturelementen von 100: 1 bis 1 : 1 aufweist.

2. Zusammensetzung gemäß Aus führungs form 1 , wobei die Komponente C ein Gewichtsverhältnis von auf Styrol zu auf Epoxidgruppen-haltigem Vinylmonomer zurückgehenden Strukturelementen von 10: 1 bis 1 : 1 aufweist. 3. Zusammensetzung gemäß Aus führungs form 1 , wobei die Komponente C ein Gewichtsverhältnis von auf Styrol zu auf Epoxidgruppen-haltigem Vinylmonomer zurückgehenden Strukturelementen von 5: 1 bis 1 : 1 aufweist

4. Zusammensetzung gemäß Aus führungs form 1 , wobei die Komponente C ein Gewichtsverhältnis von auf Styrol zu auf Epoxidgruppen-haltigem Vinylmonomer zurückgehenden Strukturelementen von 3: 1 bis 1 : 1 aufweist.

5. Zusammensetzung gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen, wobei die Komponente A phenolische OH-Gruppen aufweist und das stöchiometrische Verhältnis der Epox iiigriippen der Komponente C zu den phenolischen OH-Gruppen der Komponente A wenigstens 1 : 1 beträgt.

6. Zusammensetzung gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen, wobei die Komponente A phenolische OH-Gruppen aufweist und das stöchiometrische Verhältnis der Epoxidgruppen der Komponente C zu den phenolischen OH-Gruppen der Komponente A wenigstens 1,5: 1 beträgt.

7. Zusammensetzung gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen, wobei die Komponente A phenolische OH-Gruppen aufweist und das stöchiometrische Verhältnis der Epoxidgruppen der Komponente C zu den phenolischen OH-Gruppen der Komponente A wenigstens 2: 1 beträgt. 8. Zusammensetzung gemäß einer der vorherigen Ausiuhrungsformen, wobei die Komponente A einen Gewichtsanteil an phenoiisehen OH-Gruppen von 50 bis 2000 ppm aufweist.

9. Zusammensetzung gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen, wobei die Komponente A einen Gewichtsanteil an phenolischen OH-Gruppen von 200 bis 1000 ppm aufweist.

10. Zusammensetzung gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen, wobei die Komponente A einen Gewichtsanteil an phenolischen OH-Gruppen von 300 bis 700 ppm aufweist. 11. Zusammensetzung gemäß einer der vorherigen Ausiuhrungsformen, wobei die Komponente C

Struktureinheiten abgeleitet von einem weiteren mit Styrol copolymerisierbaren Epoxidgruppen- freien Vinylmonomeren enthält.

12. Zusammensetzung gemäß Ausführungsform 11, wobei das Gewichtsverhältnis der von Styrol zu von den mit Styrol copolymerisierbaren Epoxidgruppen-freien Vinylmonomeren abgeleiteten

Struktureinheiten in Komponente C im Bereich von 85: 15 bis 60:40 liegt.

13. Zusammensetzung gemäß einer der Aus führungs formen 11 oder 12, wobei Komponente C Struktureinheiten abgeleitet von Acrylnitril enthält.

14. Zusammensetzung gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen, wobei das Epoxidgruppen- haitige Vinylmonomer Glycidylmethacrylat ist.

15. Zusammensetzung gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen, wobei die Komponente C einen Epoxidgehalt gemessen nach ASTM D 1652-11 in Dichlormethan von 0,1 bis 5 Gew.-% aufweist.

16. Zusammensetzung gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen, wobei die Komponente C einen Epoxidgehalt gemessen nach ASTM D 1652-11 in Dichlormethan von 0,3 bis 3 Gew.-% aufweist.

17. Zusammensetzung gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen, wobei die Komponente C einen Epoxidgehalt gemessen nach ASTM D 1652-11 in Dichlormethan von 1 bis 3 Gew.-% aufweist. 18. Zusammensetzung gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen, wobei als Komponente C ein Block- oder Pfropfpolymer eingesetzt wird, hergestellt durch radikalisch initiierte Polymerisation von Styrol und einem Epoxidgruppen-haltigem Vinylmonomeren und optional weiteren copolymerisierbaren Epoxidgruppen-freien Vinylmonomeren in Anwesenheit eines Polymers ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polycarbonat, Polyester, Polyestercarbonat, Polyolefin, Polyacrylat und Polymethacrylat.

19. Zusammensetzung gemäß einer der Aus führungs formen 1 bis 17, wobei als Komponente C ein Block- oder Pfropfpolymer eingesetzt wird, hergestellt durch Reaktion eines Epoxidgruppen- haltigen Styrolpolymers mit einem OH -Gruppen enthaltenden Polymeren ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polycarbonat, Polyester oder Polyestercarbonat.

20. Zusammensetzung gemäß einer der vorherigen Aus führungs formen, wobei die Komponente D keine Brönsted-saure oder Brönsted-basische Verbindung umfasst.

21. Zusammensetzung gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen, wobei die Komponente C kein Pfropfpolymer mit Kem-Schaie-Struktur und einer kauts chukelastis chen Pfropfgrundlage enthält. 22. Zusammensetzung gemäß einer der vorherigen Aus führungs formen, wobei als Komponente A aromatisches Polycarbonat auf Basis von Bisphenol A eingesetzt wird.

23. Zusammens etzung gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen, enthaltend 40 bis 80 Gew.- % der Komponente A, 10 bis 50 Gew.-% der Komponente B, 1 bis 8 Gew.-% der Komponente C und 0,1 bis 15 Gew.-% der Komponente D.

24. Zusammens etzung gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen, enthaltend 50 bis 75 Gew.- % der Komponente A, 15 bis 45 Gew.-% der Komponente B, 2 bis 7 Gew.-% der Komponente C und 0,2 bis 10 Gew.-% der Komponente D.

25. Zusammensetzungen gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen, wobei die Komponente B aus den Komponenten Bl und optional B2 besteht und wobei die Komponente Bl ein kauts chukhaltige s Pfropfpolymerisat oder eine Mischung aus mehreren kautschukhaltigen Pfropfpolymerisaten, jeweils hergestellt im Massepolymerisationsverfahren, ist und wobei die Komponente B2 ein kautschukfreies Vinyl(Co)Polymerisat oder eine Mischung aus mehreren kautschukfreien Vinyl(Co)Polymerisaten ist. 26. Zusammensetzung gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen, wobei die Komponente B mindestens 50 Gew.-% an Komponente Bl enthält.

27. Zusammensetzung gemäß einer der vorherigen Ausfuhrungsformen, wobei die Komponente B mindestens 80 Gew.-% an Komponente Bl enthält.

28. Zusammensetzung gemäß einer der vorherigen Ausfuhrungsformen wobei die Komponente D mindestens einen Schlagzähmodifikatoren hergestellt durch Emulsionspolymerisation enthält. 29. Zusammensetzung gemäß Aus führungs form 28, wobei der Anteil von Schlägzähmodifikatoren hergestellt durch Emulsionspolymerisation höchstens 20 Gew.-% bezogen auf die Summe der Schlagzähmodifikatoren hergestellt durch Emulsionspolymerisation und Komponente Bl beträgt.

30. Zusammensetzung gemäß Aus führungs form 28, wobei der Anteil von Schlägzähmodifikatoren hergestellt durch Emulsionspolymerisation höchstens 10 Gew.-% bezogen auf die Summe der

Schlagzähmodifikatoren hergestellt durch Emulsionspolymerisation und Komponente Bl beträgt.

31. Zusammensetzung gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen, die frei sind von Schlägzähmodifikatoren hergestellt durch Emulsionspolymerisation.

32. Zusammensetzung gemäß einer der vorherigen Aus führungs formen, bestehend zu mindestens 80 Gew.-% aus den Bestandteilen A bis D.

33. Zusammensetzung gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen, bestehend zu mindestens 90 Gew.-% aus den Bestandteilen A bis D.

34. Zusammensetzung gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen, bestehend aus den

Bestandteilen A bis D. 35. Formmasse erhalten durch Compoundieren der Bestandteile einer Zusammensetzung nach einer der Aus führungs formen 1 bis 34 bei Temperaturen im Bereich von 200 bis 350 °C.

36. Formmasse gemäß Aus führungs form 34, wobei die Compoundierung bei 240°C bis 320 °C stattfindet.

37. Formmasse gemäß Ausführungsform 34, wobei die Compoundierung bei 260° C bis 300 °C stattfindet. 38. Formmasse gemäß einer der Ausführungsformen 35 bis 37, enthaltend weniger als 25 ppm an monomeren Bisphenolen. 39. Formmasse gemäß einer der Ausführungsformen 5 bis 37, enthaltend weniger als 20 ppm an monomeren Bisphenolen.

40. Formmasse gemäß einer der Ausführungsformen 35 bis 37, enthaltend weniger als 15 ppm an monomeren Bisphenolen.

41. Verwendung einer Zusammensetzung gemäß einer der Aus führungs formen 1 bis 34 oder einer Formmassen gemäß einer der Aus führungs formen 35 bis 40 zur Herstellung von Formkörpern.

42. Formkörper erhältlich aus einer Zusammensetzung gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 34 oder aus einer Formmasse gemäß einer der Aus führungs formen 35 bis 40.

Beis ele

Komponente A:

Lineares Polycarbonat auf Basis Bisphenol-A mit einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht Mw von 29.000 g/mol (bestimmt durch GPC in Methylenchlorid gegen einen BPA-PC-Standard) und einem Gewichtsanteil an phenolischen OH- nippen von 150 ppm.

Komponente B-l

Abmischung aus

50 Gew.-% eines im sauren Milieu mit Magnesiumsulfat gefällten Pfropfpolymerisats vom ABS- Typ, hergestellt durch Pfropfung im Emulsionspolymerisationsverfahren, unter Verwendung von Kaliumperoxodi sulfat als Polymerisationsinitiator, von 52 Gew. -Teilen eines Gemisches aus Styrol und Acrylnitril im Gew.-%-Verhäitnis von 72:28 auf 48 Gew. -Teilen eines teilchenförmigen partikulären vernetzten Polybutadi enkauts chuks mit einem Teilchendurchmesser bestimmt durch Ultrazentrifugation von dso = 0,3 μιη

und

50 Gew.-% eines Styrol-Acrylnitril-Copolymerisats hergestellt durch Massepolymerisation von Styrol und Acrylnitril im Gew. -% -Verhältnis von 76:24, mit einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht Mw von 100 kg/mol (bestimmt durch GPC bei 20°C in Tetrahydrofuran mit Polystyrol als Standard).

Aufgrund der Art des Aufarbeitungsverfahrens des in B-l /um Einsatz kommenden Pfropfpolymerisats vom ABS-Typ, welches in keiner vollständigen Entfernung des Fällmediums resultiert, enthält dieses Pfropfpolymerisat Brönstedt-saure Verbindungen als herstellungsb edingte Verunreinigung. Komponente B-2:

Abmischung aus

50 Gew.-% eines im basischen Milieu mit Magnesiumsulfat gefällten Pfropfpolymerisats vom ABS-Typ, hergestellt durch Pfropfung im Emulsionspolymerisationsverfahren, unter Verwendung von Kaliumperoxodisulfat als Polymerisationsinitiator, von 50 Gew. -Teilen eines Gemisches aus Styrol und Acrylnitril im Gew. -% -Verhältnis von 76:24 auf 50 Gew.-T eilen eines teilchenförmigen partikulären vernetzten Polybutadi enkauts chuks mit einem Teilchendurchmesser bestimmt durch Ultrazentri fugation von dso = 0,2 μιη

und

50 Gew.-% eines Styrol-Acrylnitril-Copolymerisats hergestellt durch Massepolymerisation von Styrol und Acrylnitril im Gew. -% -Verhältnis von 76:24, mit einem gewichtsgemittelten

Molekulargewicht Mw von 100 kg mol (bestimmt durch GPC bei 20°C in Tetrahydrofuran mit Polystyrol als Standard). Aufgrund der Art des Aufarbeitungsverfahrens des in B-2 zum Einsatz kommenden Pfropfpolymerisats vom ABS-Typ, welches in keiner vollständigen Entfernung des Fällmediums resultiert, enthält dieses Pfropfpolymerisat Brönstedt -basische Verbindungen als herstellungsbedingte Verunreinigung.

Komponente B-3

Pfropfpolymerisat vom ABS-Typ, hergestellt im Massepolymerisationsverfahren, mit einem A:B:S-Verhältnis von 24:9:67 Gew.-% und mit einem Geigehalt gemessen als in Aceton unlöslicher Anteil von 20 Gew.-%. Das per GPC mit Polystyrol als Standard in Dimethylformamid bei 20°C gemessene gewichtsgemittelte Molelculargewicht Mw des freien, d.h. nicht chemisch an den Kautschuk gebundenen bzw. in den Kautschukpartikeln in für Aceton unlöslicher Form inkludierten SANs beträgt 1 65 kg/mol. Die Kautschukpartikel enthalten SAN-Inklusionen und besitzen einen mittleren Teilchendurchmesser bestimmt durch Ultrazentrifugation von d 50 =0,8 μιτι. Komponente C-l:

Modiper™ CL430-G (NOF Corporation, Japan): Pfropfcopolymer enthaltend Blöcke aus Poiycarbonat und Blöcke aus Glycidylmethacryiat-Styroi-Acrj'initril-Teipolymer, welches erhalten wurde durch mit einem Peroxid initiierte radikalische Pfropfpolymerisation von 30 Gew.-% eines Monomerengemischs aus Styrol, Acrylnitril und Glycidylmethacrylat im Verhältnis 15:6:9 Gew.-% in Gegenwart von 70 Gew.-% linearem Poiycarbonat auf Basis von Bisphenoi A.

Der Epoxidgehalt der Komponente C gemessen nach ASTM D 1652-1 1 in Dichlormethan beträgt 2,4 Gew.-%.

Komponente C-2:

Fineblend™ SAG 008 (Nantong Sunny Polymer New Material Technology Co. LTD, China):

Statistisches Terpolymer hergestellt durch Polymerisation von Glycidylmethacrylat, Styrol und Acrylnitril.

Der Epoxidgehalt der Komponente C gemessen nach ASTM D 1652- 1 1 in Dichlormethan beträgt 2,4 Gew.-%.

Komponente D-l:

Pentaerythrittetrastearat als Gleit-/Entformungsmittel

Komponente D-2:

Industrieruß, Black pearls™ 800 (Cabot Corporation). Komponenten D-3:

Thermostabilisator, irganox™ B900 (Gemisch aus 80% Irgafos™ 168 (Tris(2,4-di-tert-butyl- phenyl)-phosphit) und 20% Irganox™ 1076 (2,6-Di-tert-butyl-4-(octadecanoxycarbonylethyl)- phenol); BASF (Ludwigshafen, Deutschland).

Komponente D-4:

Ethylendiamintetraessigsäure (EDTA); Trilon™ BS, BASF (Ludwigshafen, Deutschland)

Das Mischen der Komponenten erfolgte auf einem Zweiwellenextruder ZSK-25 der Fa. Coperion, Werner & Pfieiderer bei einer Massetemperatur von 260°C. Die Formkörper wurden bei einer Massetemperatur von 260°C und einer Werkzeugtemperatur von 80°C auf einer Spritzgießmaschine Typ Arburg 270 E hergesteilt. Formkörper für die Messung des Oberflächenglanzes wurden sowohl bei einer Massetemperatur von 260°C als auch bei einer Massetemperatur von 300°C hergestellt. In den Tabellen 1 und 2 ist die jeweilige Temperatur angegeben.

Der Gehalt an freiem Bisphenol A-Monomeren wurde mittels Hochleistungsflüssigkeitschromatographie (HPLC) mit Diodenarray (DAD)-Detektor am mittels Zweiwellenextruder hergestellten Granulat bestimmt. Hierzu wurde das Granulat zunächst in Dichlormethan gelöst und dann das Polycarbonat mit Aceton/Methanol umgefällt. Das ausgefallene Polycarbonat und alle in dem Umfällungsmittel unlöslichen Anteile der Zusammensetzungen wurden ab filtriert und die Filtrate anschließend am Rotationsverdampfer bis fast zur Trockenheit eingeengt. Die Rückstände wurden mittels HPLC-DAD bei Raumtemperatur (Gradient: Ac etonitril/Was s er; stationäre Phase C-18) analysiert.

Als Maß für die Chemikalienbeständigkeit diente die Spannungsriss-Beständigkeit (ESC) in Rapsöl bei Raumtemperatur. Bestimmt wurde die Zeit bis zum spannungsrissinduzierten Bruchversagen eines unter den zuvor beschriebenen Bedingungen abgespritzten Prüfkörpers der Abmessung 80 mm x 10 mm x 4 mm, der mittels einer Spannschablone mit einer externen Randfas erdehnung von 2,4 % beaufschlagt und im Medium vollständig eingetaucht war. Die Messung erfolgte gemäß DIN EN ISO 22088 (Version von 2006).

Der Oberflächengianz wurde gemessen in Reflexion unter einem Betrachtungswinkel von 60° mit einem Glanzmessgerät vom Typ Haze-Gloss von BYK-Gardner GmbH (Geretsried, Deutschland) nach DIN 67530 (Version von 1982) an unter den zuvor beschriebenen Bedingungen abgespritzten Pmfkörpern der Abmessung 60 mm x 40 mm x 4 mm. Es wurde ein hochglanzpoliertes Spritzgusswerkzeug verwendet.

Tabelle 1

n.g.: nicht gemessen

Die aus den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen gemäß den Beispielen 6 und 7 hergestellten Formlcörper zeichnen sich durch eine vorteilhafte Kombination aus guter Chemikalienbeständigkeit und niedrigem Oberfiächenglanz aus. Dies wird offensichtlich im Vergleich zu Vergleichsbeispiel 3. das die Komponente C nicht enthält und im Vergleich zu den Vergleichsbeispielen V4 und V5, die zwar die Komponente C, aber als Komponente B kein Pfropfpolymerisat hergestellt im Massepolymerisationsverfahren enthalten. Nur bei Verwendung von der erfindungsgemäßen Komponente B (Beispiel 6 gegenüber Vergleichsbeispiel 3) wird durch die Zugabe der Komponente C eine signifikante Reduzierung des Gianzgrades sowie eine deutliche Verbesserung der Chemikalienbeständigkeit erreicht (Vergleiche VI mit V4 und V2 mit V5).

Ein Vergleich der grundsätzlich erfindungsgemäßen Beispiele 6 und 7 verdeutlicht, dass es vorteilhaft ist, wenn die Zusammensetzungen als Komponente D keine Säure enthalten.

Die Verbesserung der Chemikalienbeständigkeit und die Reduzierung des Oberflächenglanzes gehen einher mit einem niedrigen Gehalt an monomeren Bisphenol A. Tabelle 2

Die aus der erfindungsgemäßen Zusammensetzung 9 hergestellten Formkörper zeichnen sich ebenfalls durch eine gute Chemikalienbeständigkeit und einen niedrigen Oberflächenglanz aus. Mit der nicht erfi ndungsgemäß en Komponente ( -2 wird keine ausreichende Reduktion des Glanzgrades erreicht (V10).

Die erfindungsgemäße Zusammensetzung 9 ist auch vorteilhaft hinsichtlich des Gehalts an freiem

Bisphenol A.