La presente invención también consiste en un procedimiento de fabricación de las losas anteriormente descritas en et que la unión entre la placa de piedra natural y la placa soporte se efectúa mediante apilado y curado del adhesivo existente entre ambas placa y lambina en un horno.

La losa compuesta con cara vista de piedra natural de la presente invención tiene especial aplicación en todos aquellos sectores en los que el empleo de piedra natural sea común, principalmente con carácter decorativo.

DESCRIPCION DEL ESTADO DE LA TECNICA En el Estado de la Técnica es conocido, pero no ha sido desarrollado técnicamente ni solucionado de una manera eficaz el proceso industrial de fabricación, el empleo de laminas de diferentes materiales unidas a placas de piedra natural, por ejemplo marmot, para conseguir una losa compuesta más ligera, rigida y barata, al sustituir parte de la piedra por otros materiales que evitan la rotura del mineral debido a su fragilidad. Con e ! objetivo de conseguir placas delgadas de piedra natural, que conllevan un aprovechamiento del material y un menor coste, se somete un conjunto de piedra natural y lambina de soporte a procedimientos de corte.

En la patente americana US 3,723,233, solicitada por P. T. Bourke y otros, se expone un procedimiento consistente en adherir una lámina de 2-5 mm. de piedra natural, concretamente mármol, a una placa metálica, preferiblemente con estructura de panel de abeja, y un grosor entre 1 y 2 cm.

Puesto a que el material metálico es ligero en peso, pero resistente a la compresión, se refuerza con delgadas capas de fibra de vidrio, que aumentan la resistencia a la tensión, situadas en ambos extremos de la placa metálica.

Para la adhesión de los diferentes componentes entre si se emplea una resina epoxi o una resina de poliuretano. En este procedimiento el empleo de material con estructura de panel de abeja no ofrece las garantías necesarias para su utilización ulterior como soporte puesto que su sujeción a suelos y principalmente a paredes es dificil. Además la fabricación de estructuras en panel de abeja requiere el empleo de materiales especialmente ligeros que encarecen el producto final no sólo por el material sino por el mayor volumen que repercute en el coste de transporte de material. En el procedimiento descrito no se analizan la compatibilidad entre las características físicas y químicas de los minerales y de los materiales de soporte ante distintos efectos fisicos que influirían en las características del producto final, haciendo su uso e instalación complicada y poco fiable.

Otro método de obtención de losas de piedra natural reforzadas puede observarse en la patente americana US 3,950,202, solicitada por W. Hodges, en el que un bloque de materia mineral destinado a la decoración (mármol, onyx, granito, etc.) se corta mediante una máquina con hojas de corte paralelas obteniéndose placas de aproximadamente 20 mm de espesor. Una vez cortadas, por las dos caras mayores de dichas placas se adhieren unas planchas soporte de panel de abeja para volver a realizar luego otro corte, esta vez por la mitad de la anterior lamina mineral Ilegando a espesores de 5 mm. soportados por una plancha de panel de abeja adherida. Se menciona el empleo de otros minerales y en el caso de que estos sean translúcidos se utilizan colorantes sobre la placa soporte con el objetivo de camuflar ésta unificando la apariencia de la losa. Como material de soporte, además de los

mencionados se puede utilizar fibra de madera, construcciones celulares de fibras de vidrio y asbestos e incluso derivados del cemento Portland. En este procedimiento, con las laminais de piedra natural en posición vertical, es decir, apoyadas sobre su superficie de minimo espesor el solicitante es capaz de separarlas tras el corte sin que caigan y posteriormente introducir entre cada lamina una placa de refuerzo, también preferiblemente de un material ligero y con estructura de panel de abeja, lo que conileva las desventajas planteadas anteriormente. La adhesión de estas planchas soporte a) as laminas de piedra natural se realiza en esta posición no quedando claro como se realiza la aplicación del adhesivo, puesto que si esta se efectúa en posición vertical no se conseguiria un reparto homogéneo de dicho adhesivo lo que repercutiria en las características del producto final.

La viabilidad del procedimiento de fabricación y la resistencia de losas compuestas con cara vista de piedra natural radica principalmente en la correcta composición del material soporte de refuerzo cuyas características fisicas y químicas deben adaptarse al máximo a las de la piedra natural de manera que reaccionen de forma similar ante las mismas reacciones fisicas o químicas de forma que la losa compuesta sea lo más estable posible. Pueden ser varios los materiales empleados como soporte de la placa de piedra natural, siendo descrito en diferentes solicitudes de patente el uso de materiales de fibra, EP0252434, Leis, o el uso de poliuretano, EP255795, Rigas.

Atendiendo a lo anteriormente descrito, un objetivo de la presente solicitud es el de obtener una 16mina de soporte de la placa de piedra natural con una composición y materiales particulares que dotan a dicha lámina de características similares a las de la placa de piedra natural de manera que sus comportamientos sean lo más parecidos posible así como conseguir una mayor tenacidad del producto de piedra resultante y un menor espesor de dicha lambina de soporte particularmente utilizando fibrocemento. Para conseguir esto es necesario evitar las deformaciones que sufren las laminais en fibrocemento citadas en el estado de la técnica, al absorber y soltar humedad, y que

provocan que la placa de piedra natural se curve y sea funcionalmente inaceptable como consecuencia de esto, pudiendo Ilegar a romper. Para aumentar la estabilidad de la losa resultante es necesario aumentar la estabilidad de la lámina de soporte lo que consiste principalmente en reducir el movimiento de humidificación. Las láminas de soporte utilizando fibrocemento descritas en el estado de la técnica como soporte de placas de piedra natural absorben la humedad y la sultan, provocando aumentos dimensionales.

Dichos aumentos dimensionales, al estar adherida la lambina de fibrocemento a la placa de piedra natural, influyen en la losa resultante de dicha adhesión haciendo que la losa se curve pudiendo incluso romperse o fisurarse.

Otro objetivo de la presente invención es aportar mejoras a los procedimientos de fabricación empleados hasta la fecha en la obtención de losas compuestas con cara vista de piedra natural mediante la introducción de nuevos materiales y condiciones en el procedimiento industrializado.

DESCRIPCION Los objetivos mencionados anteriormente se consiguen, de acuerdo a la presente invención, empleando para la configuración de la losa con cara vista de piedra natural una lambina de soporte constituida por una plancha ligera de reducido grosor, cuya finalidad es dar tenacidad a la placa de piedra natural. El problema descrito anteriormente se ha resuelto conforme a la invención planteando y probando distintos materiales y medios para conseguir de una parte una reducción del movimiento de humidificación y de otra una reducción de la resistencia a la flexión habitual en el fibrocemento prensado y curado en autoclave que ha sido elegido para constituir dicha lambina de soporte.

EI movimiento de humidificación es proporcional, entre otras variables, al contenido de cemento, a la inversa del tamaño de las articulas y a la inversa de la densidad, variables que ha sido necesario modificar mediante numerosos ensayos para conseguir una mayor estabilidad dimensional. Para aumentar la estabilidad y por tanto reducir el movimiento de humidificación, se ha hallado

que deberia disminuirse el contenido en cemento, aumentar el contenido en arena y así aumentar el tamaño medio de las articulas de la mezcla y a la vez reducir el porcentaje en fibras con el fin de aumentar la densidad. Los productos sometidos a un tratamiento en autoclave sufren un aumento en su movimiento de humidificación a medida que envejecen, por lo que para evitarlo se han introducido en la composición elementos estabilizadores, caolin, alumina y sus mezclas, que producen un dopado de la matriz, retrasando y reduciendo el efecto del envejecimiento. Otro factor importante para conseguir la estabilidad dimensional es retrasar lo måximo posible los cambios dimensionales originados por el movimiento de humidificación, originados por la absorción de agua en el fibrocemento, para lo que se incluyen bien en masa, bien en la superficie o ventajosamente en ambos, hidrofugantes que retardan la penetración del agua en el fibrocemento o la impiden si ésta no alcanza una presión suficiente, pudiendo ser estos hidrofugantes orgánicos, inorgánicos y sus mezclas.

La reducción de la resistencia a la flexión del fibrocemento es necesaria puesto que nunca el movimiento de humidificación se reduce totalmente y por tanto la lamina de fibrocemento siempre va a sufrir pequeños cambios dimensionales. En función de la fuerza que el fibrocemento ejerza sobre la piedra natural, ésta se deformará o no, dependiendo por tanto la deformación de la losa compuesta de la resistencia del fibrocemento, a mayor resistencia mayor deformación. EI efecto de una reducción de la resistencia del fibrocemento prensado y curado en autoclave, principalmente al reducir el porcentaje en cemento y en celulosa conforme a la invención hasta valores de 32-34% y 4-5% respectivamente, origina un aumento significativo de la densidad y una reducción de ta resistencia a la flexión de valores típicos de fibrocemento prensado y curado en autoclave de 22 MPa a valores de 12 MPa.

En el Estado de la Técnica se conoce la existencia de un fibrocemento con bajo contenido en fibras descrito en la solicitud de patente EP484283, solicitada por Tappa. En ella se describe un procedimiento de fabricación de fibrocemento libre de asbestos siguiendo una tecnologia completamente

distinta, de curado al aire, y dando lugar a un tipo de fibrocemento de menor calidad y garantía, que no se menciona ni sugiere su aplicación como lamina de soporte de refuerzo cuya finalidad no es adecuada, sino únicamente como recubrimiento. Dicho fibrocemento está compuesto por fibras de celulosa, cemento Portland, floculantes y fibras de refuerzo de polivinil alcohol, y tras realizar la mezcla de los diferentes componentes se introduce el compuesto en condiciones de temperatura controlada pero sin someter a este a tratamientos o pretratamientos químicos, ni tampoco a diferencia del tipo de fibrocemento empleado, a operaciones de prensado y curado en autoclave necesarias para los objetivos de la presente invención.

Como consecuencia de los anteriores cambios conforme a los principios de esta invención se consigue una lámina de un fibrocemento, que no cumple en absolut las características típicas de estos para el revestimiento de fachadas, y que como tal, al ser tenida en forma de plancha, es extremadamente débit y frágil, siendo la disminución del cemento y de fibra tan grande como sea posible siempre que permita las tareas de manipulación y corte, pero que adherida a una placa de piedra natural aumenta la tenacidad de esta permitiendo emplear espesores imposibles de utilizar sin la anteriormente descrita lambina y sometida a un minimo de deformaciones debidas a la humedad o temperatura.

La lambina de soporte está constituida por una plancha ligera de reducido grosor, compuesta por una mezcla de cemento (20-35%), silice (40-50%), arena (5-10%) y fibras de celulosa (4-8%), a modo de fibrocemento pero con características mecánicas y químicas alejadas de los estándares del fibrocemento, obtenida por prensado y curado en autoclave. Como se describe anteriormente, con el objeto de reducir el movimiento de humidificación se añade a la mezcla arena y agentes estabilizadores e hidrofugantes incorporados en masa o en la superficie de las caras expuestas en la losa. EI contenido en cemento y en fibras es muy reducido en comparación con los estándares de fibrocemento prensado y curado en autoclave pero lo suficientemente alto para permitir operaciones de corte y manipulación de la lambina ligera para poder ser adherida a la placa de piedra natural según se detallará más adelante. La

reducción en el contenido de cemento y fibras proporcionan una alta densidad en relación con el resto de fibrocementos y tal y como se describió anteriormente una reducción en la resistencia a la flexión y una reducción en el movimiento de humidificación. Otro aditivo que se puede añadir a la mezcla de la lamina de soporte es un pigmento, por ejemplo estable a la luz, con el posible fin de diferenciar unas losas compuestas de otras y que estas se conserven mejor a la intemperie.

La losa compuesta está formada, como se mencionó anteriormente, por una lambina de soporte y una placa de piedra natural, adheridas entre si por una resina epoxi bicomponente que incorpora un porcentaje en su composición de microgránulos o micronódulos con un diámetro determinado.

La 16mina de soporte de la placa de piedra natural, es empleada para la fabricación de losas compuestas en un procedimiento de fabricación formado por diferentes fases : -corte a partir de un bloque de piedra natural de unas placas de grosor superior a dos veces el grosor final de) la placa de piedra natural de la losa a obtener; -unión firme por medio de adhesivo y compresión de una lamina de soporte a cada una de las caras de dicha placa cortada en la fase anterior formando un módulo con una placa de piedra natural emparedada entre dos capas de fibrocemento y posterior curado del adhesivo; -corte de las citadas placas de piedra natural de dicho módulo en dos, por un plano medio, para obtener dos losas compuestas, manteniendo dicho módulo sujeto y sometido a compresión de las laminais de soporte contra la placa intermedia de piedra natural; y -desbarbado y pulido de la cara vista de piedra natural resultante.

Para poder llevar a cabo el procedimiento anteriormente descrito, se dispone de las laminais de fibrocemento prensadas y curadas en planchas de

grandes dimensiones. A partir de dichas planchas se obtienen las laminais que servira de soporte a la placa de piedra natural mediante cortado según las dimensiones de la placa de piedra natural. Dichas planchas de fibrocemento se encuentran secas y limpias ya que para el pegado de la piedra natural a la lamina soporte es necesario que en el momento de la unión las caras que van a ser adheridas se encuentren limpias, secas (mediante un procedimiento previo adecuado) y a una temperatura determinada con el fin de que tanto la apticación del pegamento, como el posterior pegado y adhesión permanente sean óptimas, empicándose para esta acción un adhesivo epoxi bicomponente. Las laminais de soporte o fibrocemento se adhieren en cada una de las dos caras de la placa de piedra natural, formándose de esta manera módulos de fibrocemento-piedra natural-fibrocemento.

Es necesario que para la adhesión sea perfecta exista un huelgo o espacio permanente entre las dos caras ya que durante el proceso de curado del adhesivo varios módulos de fibrocemento-piedra natural-fibrocemento, son apilados y cierta presión es ejercida sobre los mismos. En el caso de que este huelgo o espacio no existiese gran parte del adhesivo seria expulsado debido a la presión que ejercen unos módulos sobre otros y a causa de a la presión que se ejerce por medios adicionales sobre toda la pila. Dicho espacio se garantiza mediante una malla de fibra de vidrio o celulosa embebida en el adhesivo y dispuesta entre la lámina de soporte y la placa de piedra natural o mediante el empleo de microgránulos o micronódulos incorporados en dispersión en el adhesivo.

AI superponer la lamina de soporte sobre la placa de piedra natural se da un movimiento relativo entre ambas placas favorecido por la presencia del adhesivo sin curar, por ! o que para impedir este movimiento se disponen de medios de sujeción entre ambos.

Como se mencionó anteriormente al aplicar presión sobre la pila de módulos el adhesivo empleado en exceso es expulsado y puede deslizarse por la pila de módutos pegando no sólo los componentes de un mismo módulo, sino pegando también componentes de distintos módulos entre si, siendo imposible o

muy dificil la posterior separación o exigiendo tareas de mecanización tales como fresado o pulido. Para evitar este problema, la lamina soporte inferior de cada uno de los módulos es de mayor dimensión superficial que las otra iámina de fibrocemento y mayor que la placa de piedra natural, y dispone junto a su periferia de unas configuraciones coadyuvantes que sirven como retención de la resina excedente al aplicar la mencionada presión a la pila de módulos. Dichos medios coadyuvantes consisten en regatas periféricas y/o en un cordón perimetral adherido que impiden que la resina sobrante y expulsada al comprimir los módulos se deslice por la pila de módulos dando lugar al problema anteriormente descrito.

Tras el apilado de los módulos y ejerciendo una presión vertical permanente sobre la pila, por ejemplo mediante unos medios tirantes que relacionan la lambina de fibrocemento superior del módulo situado en la posición más elevada de la pila con la lambina de fibrocemento inferior del módulo situado en la posición más baja de la pila, se introducen los módulos en un horno para el curado del adhesivo entre las placas de piedras natural y las láminas de fibrocemento a una temperatura determinada y durante un tiempo determinado.

Tras el curado del adhesivo se continua el procedimiento de fabricación mediante el corte de las placas de piedra natural de un módulo en dos por un plano medio, obteniendo dos losas compuestas, tras lo que se procede al desbarbado y pulido de la cara vista de cada losa.

DESCRIPCION DE LAS FIGURAS Para facilitar la comprensión de esta invención que concierne a una losa compuesta con cara vista de piedra natural y procedimiento de fabricación, se adjuntan 7 figuras en la presente solicitud de patente cuya finalidad es facilitar una mejor comprensión de los fundamentos en que se basa la invención que nos ocupa y un mejor entendimiento de la descripción de una forma preferente de reatización teniendo en cuenta que el carácter de las figuras es ilustrativo y no limitativo.

Figura 1, muestra una lamina inferior de fibrocemento con una sección en la que se observa el cordón de retención del adhesivo.

Figura 2, muestra una lambina inferior de fibrocemento con regatas de retención del adhesivo.

Figura 3, muestra una pila de módulos, fibrocemento-mármol- fibrocemento, en la que se observa un detalle de la lamina inferior de fibrocemento con regatas de retención.

Figura 4, muestra un detalle de una losa compuesta finalizada.

Figura 5, muestra un detalle de los puntos de contacto de cola para la colocación de las láminas de fibrocemento sobre y bajo el marmot y así evitar su movimiento relativo.

Figuras 6 y 7 muestran dos operaciones consecutivas del proceso de corte de un módulo de fibrocemento-mármol-fibrocemento en dos losas con cara vista de mármol.

DESCRIPCION DE UNA FORMA PREFERENTE DE REALIZACION La presente invención se comprende mejor a partir de la siguiente descripción detallada que muestra las principales características de la losa compuesta con cara vista de piedra natural 3 y su procedimiento de fabricación.

La losa compuesta está formada por una placa de piedra natural 3, preferiblemente mármol y una lambina de soporte 1,2, un compuesto de fibrocemento cuya composición es : -Silice entre un 40 y 50% en peso respecto al total de la composición, -cemento en un porcentaje entre el 32 y el 34% en peso respecto al total de la composición, -arena en un porcentaje entre el 4 y el 6% en peso respecto al total de la composición, con un tamaño de grano de 0,1 mm,

-fibra de celulosa menos de un 6% en peso y preferiblemente entre un 4 y un 5% en peso respecto al total de la composición, -agentes de estabilidad dimensional con un porcentaje entre un 2 y el 8% en peso respecto al total de la composición, siendo preferiblemente dichos agentes la alúmina, el caolin y sus mezclas.

-hidrofugantes con un porcentaje entre un 1 y un 3% en peso respecto al total de la composición, del grupo de los siliconatos, preferiblemente el metil siliconato potásico en una concentración del 15% disuelto en agua y aplicado en superficie en una proporción de 0,3 y 0,4 I/m2.

Empleando estos porcentajes se consigue aumentar la estabilidad dimensional de la lámina de fibrocemento 1,2 al reducir el movimiento de humidificación de un 0,45% a un 0,30% tras un proceso de envejecimiento acelerado.

Otro componente que se puede añadir a la mezcla es un pigmento de óxido de hierro sintético cuya utilidad radica en poder distinguir un tipo de losa de otra, por ejemplo al emplear un pigmento distinto para cada color de mármol 3 o para protección a la intemperie.

La losa compuesta emplea para la adhesión entre los dos materiales, la placa de mármol 3 y la lamina de fibrocemento 1,2, un adhesivo, preferiblemente resina epoxi bicomponente 8 que dispone en su composición de microgránulos o micronódulos con un diámetro medio de 0,1 mm. EI objetivo de dichos microgránulos es asegurar un espacio entre la placa de mármol 3 y la lamina de soporte para asegurar una capa minima de adhesivo, ya que por procesos del procedimiento que se explican a continuación esto es necesario.

EI procedimiento para la fabricación de losas compuestas con cara vista de mármol 3 se Ileva a cabo en las siguientes fases : corte a partir de un bloque de mármol de unas placas de grosor superior a dos veces el grosor final de la placa de mármol 3 de la losa a obtener;

-unión firme por medio de adhesivo y compresión de una lamina de soporte 1,2 a cada una de las caras de dicha placa cortada en la fase anterior formando un módulo con una placa de mármol 3 emparedada entre dos capas de fibrocemento 1,2 y posterior curado del adhesivo 8; -corte 7 de las citadas placas de mármol 3 de dicho módulo en dos, por un plano medio paralelo a las laminais de refuerzo, para obtener dos losas compuestas, manteniendo dicho módulo sujeto y sometido a compresión de las láminas de soporte 1,2 contra la placa intermedia de mármol 3; y -desbarbado y pulido de la cara vista de mármol 3 resultante, La siguiente descripción se centrará en el proceso de pegado de las placas de marmot 3 al fibrocemento. Para ello, antes de la adhesión las laminas de fibrocemento 1,2 deben hallarse limpias, es decir, libres de polvo, secas (mediante un procedimiento previo convencional adecuado) y a una temperatura entre 20 y 40 °C para conseguir una adhesión óptima. Tras este tratamiento se apilan los componentes formando módulos. Cada módulo está formado por una lámina inferior 2 de soporte de mayor dimensión superficial que las siguientes, la placa de mármol 3 sobre la lamina inferior 2 y una lambina superior 1 de soporte sobre la placa de mármol 3, formando módulos de fibrocemento- mármol-fibrocemento. El pegado de estos materiales, como se mencionó anteriormente se efectúa mediante una resina epoxi bicomponente 8, pero al superponer una placa de material sobre otro, debido a la existencia de este adhesivo 8 se produce un movimiento relativo entre los materiales, por lo que se emplean como elemento auxiliares cordones de cola de contacto 6 rápida para asegurar la posición y posteriormente someter a la resina 8 a un curado.

EI adhesivo 8 dispone de microgránulos para que durante el apilado posterior no sea expulsado todo e ! por efecto de la presión ejercida; debido a los microgránulos se mantiene el adhesivo 8 en el interior en cantidad suficiente para el pegado y de manera uniforme.

La lámina inferior de fibrocemento 2 de cada módulo, de mayor superficie que las demás, dispone de medios de retención 4,6 de la resina 8 en cada módulo, impidiendo que se pongan en contacto la misma con el resto de módulos. Dichos medios de retención consisten en regatas 4 periféricas de 1 a 1,2 mm de profundidad o en un cordón periférico 6 de 3 mm de altura, siendo este preferiblemente de cera.

Una vez aplicado el adhesivo 8 se apilan entre quince y treinta módulos de fibrocemento-mármol-fibrocemento y se aplica una presión vertical que se mantiene mediante por ejemplo el empleo de tirantes que relacionan la lamina de fibrocemento inferior 2 del módulo situado en la base de la pila de módulos con la lambina de fibrocemento superior 1 del módulo situado en lo más alto de la pila.

Al aplicar la anterior presión, variable entre 1000 N/m2 y 2000 N/m2, ya que si fuese mayor se rompería la placa de mármol 3, la resina 8 existente entre una placa de mármol 3 y la lambina de fibrocemento excede y rebosa, quedando atrapada por las regatas 4 o por el cordón 6. Si no existiesen estos medios de retención de la resina 8, esta descendería por los laterales de los módulos pegando distintos módulos entre si.

Tras el apilado se introducen las pilas de módulos en un horno con humedad controlada para el curado del adhesivo a una temperatura variable, entre 50 y 60°C y durante aproximadamente 1 a 2 horas.

De este modo se obtiene el módulo fibrocemento-mármol-fibrocemento para ser tratado en una de las máquinas convencionales en la industria de la piedra natural, Ilamada desdobladora, que por medio de discos diamantados separa esta pieza en dos mitades. Se obtienen de esta manera dos losas compuestas de mármol fuertemente adheridas a una lambina de fibrocemento (1,2).

EI producto final fruto de este proceso, es una losa cuadrada o rectangular cuyos formatos habituales son : 30 x 30 cm 30,5 x 30, 5 cm (12"x 12")

33 x 33 cm 40 x 40 cm 40,6 x 40, 6 cm 45,7 x 45,7 cm 30 x 60 cm 30,5x61 cm (12"x24") 33 x 66 cm 50 x 50 cm 60 x 60 cm 61 x 61 cm (24"x 24") Los espesores basados en las placas resultantes de piedra natural de 7 mm de espesor, tendrán la resultante de la suma de la lamina de fibrocemento aplicada, según las siguientes variantes : Piedra natural Fibrocemento Total 7 mm + 2 mm = 9 mm 7 mm + 2,5 mm = 9,5 mm 7mm + 3mm = 10mm 7 mm + 3,5 10, 5mm 7 mm + 4mm = mm 7 mm + 4,5 mm 11, 5 mm 7mm + 5mm = 12mm Después del proceso de desbaste, calibrado y pulimento en las losas resultantes, la placa de piedra natural es de 6 mm, con una superficie perfectamente pulimentada y con un ligero bisel opcional en sus cuatro aristas.

El resto del espesor corresponde al adhesivo y a la lámina de soporte de fibrocemento.

Se logran así fundamentaimente los siguientes objetivos :

1) Losas de piedra natural muy resistentes, manejables y colocación más fácil y fiable.

2) Mayor aprovechamiento de la piedra natural procesada.

3) Aplicación para estos fines de las tablas de mármol de 2 cm de espesor.