Kompressionsspritzgiess-Verfahren und -Vorrichtung für Preformen

Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft ein Kompressionsspritzgiess-Verfahren für Preformen mittels einer Spritzgiessmaschine, einer beweglichen und einer feststehenden Werkzeugträgerplatte und einem Werkzeug mit einer Vielzahl von Formnestern bzw. Kavitäten, wobei die bewegliche Formhälfte mit Kernen ausgebildet ist und die Schmelze auf der Seite der feststehenden Werkzeugträgerplatte über gesteuerte Ventile dosiert in die Kavitäten eingebracht wird.

Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zum Kompressionssphtzgiessen für Preformen mittels einer Spritzgiessmaschine mit einer beweglichen und einer feststehenden Werkzeugträgerplatte und einem Werkzeug mit einer Vielzahl von Formnestern bzw. Kavitäten, wobei die bewegliche Formhälfte mit Kernen ausgebildet ist und die Schmelze auf der Seite der feststehenden Werkzeugträgerplatte über gesteuerte Ventile dosiert in die Kavitäten eingebracht wird.

Stand der Technik

Bei der Herstellung von flachen Platten, insbesondere von CD's, ist das Kompressionsspritzgiessen eine Voraussetzung. Dabei wird die Schmelze über die eine Formhälfte zu einem Zeitpunkt, in dem die Form schon teilweise geschlossen ist, mit relativ geringem Druck in die Kavität geführt. Die Kavität wird dabei nur teilweise mit Schmelze gefüllt. Sobald die dosiert zugeführte Schmelzemenge eingebracht ist, wird die bewegliche Formhälfte auf die feststehende Formhälfte

zubewegt und durch Verkleinerung der Kavität diese ausgefüllt und dann der sogenannte Prägedruck aufgebracht.

Die Herstellung von Preformen ist insofern problematischer, als es sich dabei um eine Hohlform mit beachtlicher Längenabmessung handelt. In der industriellen Praxis werden Preformen mehrheitlich im klassischen Sphtzgiessverfahren mit einer Spritzgiessmaschine mit horizontaler Axe hergestellt. Es wird dazu beispielsweise auf die WO 2004 / 073953 der Anmelderin Bezug genommen. Dabei wird das Rohmaterial in Granulatform über einen Trichter einer Plastifiziereinheit zugeführt und aufbereitet. Im Spritzzyklus wird ein Ventil zwischen der Plastifizierschnecke sowie einem Einspritzkolben geöffnet und dosiert in ein dem Einspritzkolben vorgelagertes Schmelzedepot überführt. Nach Schliessen der Formhälften und öffnen des Ventils wird die Schmelze schussweise über Heisskanal-Düsen in die einzelnen Kavitäten der Spritzform eingespritzt. Der Einspritzkolben erzeugt über die erforderliche Zeit einen genügenden hydraulischen Nachdruck. Die Preform wird rasch abgekühlt. Nach beispielsweise 14 Sekunden werden die Formhälften durch Rückzug der Kernseite des Werkzeuges und der entsprechenden beweglichen Formhälfte geöffnet und die Preformen den offenen Formhälften entnommen. Die entsprechende Technik hat heute einen hohen Stand erreicht, sodass bis zu 200 Preformen mit höchsten Qualitäten in kurzen Zykluszeiten produzierbar sind.

Das sogenannte Kompressionssphtzgiessen ist zumindest für das Herstellen von dünnwandigen Formen schon seit über zwei Jahrzehnten bekannt. Die JP-620 90 210 schlägt dafür eine senkrecht stehende Presse vor. In die noch offenen Formhälften wird eine Portion aufbereitete Schmelze eingelegt, und danach werden die Formhälften in Bezug auf die äusseren Konturen der Form geschlossen. Als Folgeschritt fährt ein Presskolben, der mit der ergänzenden Bodenform des Behälters ausgebildet ist, mit entsprechendem Kompressionsdruck ein und gibt den Spritzteilen die definitive Form.

Die EP 567 870 zeigt eine hydraulische Presse für das Herstellen von Kunststoffteilen im Kompressionsverfahren. Auch hier ist die Maschinenaxe bzw. die

Bewegungsrichtung der bewegbaren Formhälfte senkrecht. Es wird jeweils eine dosierte Portion Schmelze in die offene untere Formhälfte eingelegt und durch Schliessen der Formen die exakte Teileform hergestellt. über entsprechende Kontroll mittel kann die Schliessbewegung bzw. der Geschwindigkeitsverlauf der oberen Formhälfte gesteuert werden.

Die JP 202 21 0808 schlägt vor, mit einem analogen Konzept Preformen herzustellen. Im Unterschied zu den vorgenannten Lösungen wird hier flüssige Schmelze dosiert in die offene Kavität eingegeben. Danach wird der Kern, der das Innere der Preform erzeugt, mitsamt der offenen Formhälfte senkrecht eingefahren und gleichzeitig die Form geschlossen. Die Schmelzemenge ist so gross gewählt, dass bei geschlossenen Formhälften die Kavitäten vollständig gefüllt sind. Es ist der Anmelderin nicht bekannt, ob diese Lösung je in die Praxis umgesetzt werden konnte.

Die JP 2001 000 219518 ist eine weitere Lösung für eine automatisierte Herstellung von Preformen. Hier wird der Kern vor Einbringen der flüssigen Schmelze in aufrecht stehenden Kavitäten eingefahren. Danach wird die Schmelze über eine ventilgesteuerte Spritzdüse von unten dosiert in die Kavität eingebracht, der Kern mit der beweglichen Formhälfte vollständig eingefahren, gleichzeitig die Form geschlossen und der Kompressionsdruck aufgebracht. Die exakte Dosiermenge kann durch Ausgleichsströmungen zwischen der Kavität und dem Ventilnadelvorraum eingestellt werden.

Die Patentschriften GB 2 430 642 und GB 2 430 643 zeigen zwei weitere Lösungen für das Kompressionsspritzgiessen von Preformen. Dabei bewegt sich ein Spritzdorn horizontal in Richtung der Kavität. Die heisse Schmelze wird auf der Seite der festen Formhälfte über ein durch ein steuerbares Einspritzventil entsprechend dem Spritzzyklus in die Kavität eingebracht. Die Lösung geht aus von mehreren Platten, welche zur offenen Seite der Kavitäten bewegbar sind. Es wird eine bewegliche Platte mit den Kernen sowie eine relativ zur Platte mit den Kernen verschiebbare Platte mit Neckringen vorgeschlagen. Die Platte mit den Kavitäten ist mit einem

Dichtkontakt zu einem zylindrischen äusseren Abschnitt der Kerne ausgebildet. Als Lösung wird vorgeschlagen, Mittel vorzusehen, mit denen die relative Geschwindigkeit zwischen Kernen und Kavitäten in der Phase, in der der Kern sich der Kavität nähert, als eine Funktion der Distanz zwischen Kernen und Kavitäten eingestellt werden kann. Es wird davon ausgegangen, dass es nicht genügt, wenn nur der Druck reguliert wird. Während der Einspritzphase können die Kerne durch den Einspritzdruck zurückgeschoben werden. Nachteilig bei dieser Lösung ist der aufwendige Aufbau mit mehreren bewegbaren Platten, wobei das Konzept nur für eine geringe Anzahl Kavitäten geeignet ist. In der GB-Patentschrift 2 430 642 wird eine unabhängig der Kerne bewegbare Verschlussplatte vorgeschlagen. Die Verschlussplatte erlaubt, die Kerne relativ zu den Kavitäten zu bewegen.

Darstellung der Erfindung

Der Erfindung wurde nun die Aufgabe gestellt, nach Lösungen zu suchen, welche erlauben, mit dem Kompressionssphtzgiess-Verfahren in einem Zyklus grosse Stückzahlen von Preformen herzustellen mit Verkürzung der Zykluszeit und Verbesserung der Dosiergenauigkeit sowie Einsparung des Energieaufwandes.

Das erfindungsgemässe Kompressionssphtzgiess-Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass für jeden Schuss eine vordosierte Schmelzemenge in je einem Dosiervorraum vor jedem einzelnen Formnest bzw. vor jeder Kavität vorbereitet wird, wobei die vordosierte Schmelzemenge zeitgleich in alle Formnester eindosiert wird.

Die erfindungsgemässe Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass jedem Formnest bzw. jeder Kavität ein Dosiervorraum vorgelagert ist zur zyklischen Vorbereitung und zeitgleichen Einbringung einer vordosierten Schmelzemenge in jedes einzelne Formnest bzw. in jede Kavität.

Vom Erfinder ist erkannt worden, dass die Phase der Schmelzedosierung von den Lösungen des Standes der Technik in Bezug auf die Preformherstellung nicht auf

das „Pressure-Molding" übertragen werden kann. Beim klassischen Spritzgiessen wird in der Nachdruckphase Schmelze von der Plastifizierschnecke nachgeschoben. Beim „Pressure-Molding" ist die Verbindung von dem Plastifizierzylinder bzw. vom Extruder zu den Formnestern geschlossen, die Dosierung während der Druckphase, des eigentlichen Pressure-Moldings, gestoppt werden, sodass eine Dosierkorrektur nur im kleinsten Rahmen möglich ist.

Vom Erfinder ist ferner erkannt worden, dass eine hohe Produktivität mit dem Kompressionssphtzgiess-Verfahren des Standes der Technik nicht möglich war. Es war nicht möglich, mit Zykluszeiten von beispielsweise 8 bis 15 Sekunden 200 Preformen herzustellen.

Die neue Erfindung geht davon aus,

• dass als erstes Schmelze in einer vordosierten Menge für jedes einzelne Formnest vorbereitet wird,

• dass die Formnester zumindest im Wesentlichen vor dem Dosieren nach aussen verschlossen sind und dass die Kerne in eine Füll- bzw. eine Dosierstellung gefahren werden,

• wobei in dieser Stellung die Schmelze als Ringströmung eine vordosierte Schmelzemenge in die Kavität, vorzugsweise bis zu deren vollständigen Füllung, eingebracht wird

• und der Kompressionsdruck mittels der Kerne, vorzugsweise durch den Formschluss, erzeugt wird.

Bei der neuen Erfindung läuft der eigentliche Spritzvorgang in drei Hauptphasen ab:

• Phase 1 : Nach dem Verschliessen der offenen Endseite der Preform

Einfahren der Kerne in eine gesteuerte Dosierposition, vorzugsweise auf einen ersten Anschlag;

• Phase 2: Werkzeug schliessen und dosieren;

• Phase 3: Freigabe des Vorschubes der Kerne zur Erzeugung des Kom- pressionsdruckes, vorzugsweise auf einen zweiten Anschlag.

Dabei ist es nicht zwingend, dass die Kerne in der Dosierstellung eine exakte Stellung einnehmen. Die Kerne können über eine Steuereinrichtung innerhalb eines Füllbereiches so bewegt werden, dass die ringförmige Einströmung der Schmelze in die Kavität optimiert wird. Zum Beispiel kann mit dem Fliessdruck der Schmelze der Kern bis zum Abschluss der Dosierung leicht zurückgeschoben werden. Wichtig ist, dass nach beendeter Dosierung die Kavität mit der vordosierten Schmelzemenge voll gefüllt ist und die Kerne eine vorbestimmbare Dosierposition einnehmen, bevor der Kompressionsdruck startet. Der Kompressionsdruck wird aufgebaut und mehrere Sekunden aufrechterhalten.

Es ist eine bekannte Tatsache, dass eine heisse Kunststoffmasse bei einem Druck von etwa 1000 bar ein so stark elastischer Stoff ist, dass er gleich einer Feder mehr als 10% komprimierbar ist. Dadurch, dass der Dosierdruck mit beispielsweise 50 bis 200 bar viel tiefer gewählt werden kann, ist die Dosierung entsprechend weniger von dem Kompressionsverhalten der Schmelzemasse beeinflusst. Dies bedeutet, dass die Dosierung besser kontrollierbar und damit auf eine höhere Genauigkeit bringbar ist. Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass das Dichtverhalten der Kerne und der Kavitäten mit zunehmendem Kompressionsdruck besser wird, da einerseits auf die äusseren Dichtflächen ein höherer Dichtdruck aufgebracht und andererseits die Dichtlänge mit dem tieferen Eindringen der Kerne grösser wird. Ganz besonders entscheidend ist aber, dass für jedes einzelne Formnest vor Beginn eines Spritzzyklus eine Dosiermenge schon vorbereitet ist. Mit der Vorbereitung einer Dosiermenge in einem Vorraum für jedes Formnest kann die entsprechende Füllzeit gemäss Stand der Technik auf einen Bruchteil gesenkt werden, was direkt in einer Verkürzung der Zykluszeit resultiert. Dank viel kleinerem Druck kann Energie eingespart werden.

Der entscheidende Vorteil der neuen Erfindung liegt darin, dass einerseits mit vordosierten Mengen

a) die Dosierung für alle Preformen auf eine höhere Stufe in Bezug auf die Dosiergenauigkeit in Bezug auf eine exakte und gleiche Dosierung für jedes der Formnester gebracht werden kann, b) die Dosierzeit massiv gekürzt werden kann. Dies, weil die Dosiermenge unmittelbar vor jedem Formnest bzw. vor jeder Kavität vorbereitet wird und die Vordosierung während der Zeit der Preformentnahme und der nächsten Dosierphase vorbereitet wird.

Ein besonders wichtiger Punkt liegt darin, dass eine vordosierte identische Schmelzemenge in jedes der Formnester eingebracht wird. Dies hat den grossen Vorteil, dass eine exakte Enddosierung durch eine Korrektur aus einem Schrumpfausgleichsraum gemacht werden kann.

Die neue Erfindung gestattet eine ganze Anzahl besonders vorteilhafter Ausgestaltungen. Es wird dafür auf die Ansprüche 2 bis 14 sowie 16 bis 24 Bezug genommen.

Bevorzugt wird die Sphtzgiessmaschine als Horizontalmaschine ausgebildet, mit horizontal bewegbarer Formhälfte. Bei horizontaler Lage der Maschine bzw. der Formnester trifft nach öffnen der Ventilnadel der erste Schmelzestrahl symmetrisch direkt auf die Spitze der Kerne und wird danach abgelenkt. Je nach Kontur der Kernspitze kann ein Teil dieser Schmelze an der Spitze haften bleiben, mit dem Vorteil, dass diese besonders heikle Partie sich zuerst abkühlt.

Die Dosiermenge wird für je einen Dosiervorgang für jeden Schuss und für jedes Formnest in einem vorgelagerten Dosiervorraum vorbereitet. Dabei wird die Dosiermenge in dem Dosiervorraum durch ein jedem Formnest zugeordnetes Doppelventil mitbestimmt, welche als Einspritzventil an der einen Endseite und als Zuführventil auf der anderen Endseite einer Ventilnadel ausgebildet sind. über eine gesteuerte Bewegung wird das Einspritzventil wechselweise in das Formnest bzw. in den Eingang zum Dosiervorraum in einem Schrumpfausgleichsraum geöffnet und der je gegenüberliegende Ausgang geschlossen. Im weiteren können die einzelnen

Dosiervorräume als Dosierzylinder ausgebildet sein, zu denen sich eine Kolbenplatte mit je einem Ausstosskolben für jeden Dosiervorraum relativ bewegt, sodass die vordosierte Schmelzemenge identisch und zeitgleich in alle Formnester eingebracht wird. In diesem Fall ist es möglich, dass das Einbringen der Schmelze in die Kavitäten überschneidend mit der Einfahrbewegung der Kerne in die Kavitäten gesteuert wird. Ganz besonders im Falle eines Antriebes mit Servomotor oder Linearmotor kann die Kernbewegung mit höchster Genauigkeit beliebig wiederholbar gesteuert, in der Phase der Kavitätenfüllung geregelt und ohne mechanischen Stopp gezielt positioniert oder als Bewegungsablauf programmiert werden.

• Die erste Bewegung der Kerne erfolgt nahezu ohne Widerstand sehr schnell bis zur Füll- bzw. Dosierposition, vorzugsweise mit einem einstellbaren ersten Stopp zwischen der Dosierphase sowie der Kompressionsphase.

• Die zweite Bewegung für den Kompressionsdruck kann verzögert erfolgen, jedoch mit der maximal möglichen Verschluss kraft nahe der Strecklage der Kniehebel auf einem zweiten einstellbaren Stopp bzw. Anschlag.

Gemäss einer weiteren Ausgestaltung kann der Antrieb der beweglichen Formhälfte hydraulisch oder elektrisch, insbesondere über einen Linearantrieb oder einen Servomotor, erfolgen.

Ferner ist es möglich, dass das Einbringen der Schmelze in die Kavitäten überschneidend mit der Einfahrbewegung der Kerne in die Kavitäten gesteuert wird. Durch den Weg der Ausstosskolben wird die Vordosiermenge festgelegt. Durch die Verwendung unterschiedlicher Durchmesser und Längen der Dosierzylinder und der Ausstosskolben können grosse Sprünge in Bezug auf die Dosiermengen für unterschiedlich dicke Preformen gemacht werden.

Gemäss einer ganz besonders vorteilhaften Ausgestaltung wird diesem Dosiervorraum zusätzlich noch ein Schrumpfausgleichsraum für jedes Formnest vorgelagert, sodass während der ersten Schrumpfphase der Preformen noch Schmelze in das Formnest nachströmen kann. Dabei wird während dem

Schrumpfausgleich durch das Ventil der Eingang in den Schrumpfausgleichsraum geschlossen.

Gemäss einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung kann die Dosierung der Schmelze in dem Formnest selber leicht korrigiert werden. Dabei werden die Kerne gesteuert so weit in die Kavitäten hineinbewegt, bis ein vorbestimmbares Dosiervolumen eingestellt ist. Dies setzt voraus, dass die bewegliche Werkzeugträgerplatte für die Dosierposition positions- und weggesteuert / -geregelt wird, damit sich in der Kavität ein gewünschter Dosierraum einstellt. Bereits mit einem Schmelzedruck von mehr als 20 bar kann das Formnest im Wesentlichen beliebig wiederholbar gefüllt werden und so eine hohe Dosiergenauigkeit der Schmelzemenge erreicht werden. Ein hoher Dosierdruck von beispielsweise 50 bis 250 bar, vorzugsweise 100 bis 200 bar wird benötigt, damit die Schmelze mit hoher Geschwindigkeit auch in die am weitesten entfernten Hohlraumpartien jeder Kavität, insbesondere den Gewindeteil der Preformen, eingebracht werden kann. Durch eine schnelle Füllung wird eine vorzeitige örtliche Abkühlung der Schmelze, beispielsweise in dem Randbereich der Kavitäten, verhindert.

Im Unterschied zum relativ tiefen Dosierdruck, in der Regel von weniger als 200 bar, soll der Kompressionsdruck auf 200 bis 600 bar gebracht werden. Hierzu macht sich die neue Lösung die Vorteile des Kompressionsdruckes ganz besonders zunutze. Eine Plastifizierschnecke ist, da sie primär die Aufgabe der Schmelzeaufbereitung hat, eine Druckpumpe mit einem schlechten Wirkungsgrad. Dagegen ist die mechanische Druckerzeugung mit dem Kern, insbesondere wenn dieser über den Formschluss mit einem Kniehebel angetrieben ist und die Kompressionsphase nahe der Strecklage der Kniehebel genutzt wird, optimal in Bezug auf die benötigte Energie.

Dadurch, dass bei jedem Schuss die für jede Kavität benötigte Schmelzemenge direkt vor der Kavität vorbereitet wird, kann die Einspritzphase verkürzt und eine höhere Dosiergenauigkeit erreicht und Energie gespart werden.

Kurze Beschreibung der Erfindung

Die Erfindung wird nun anhand einiger Ausführungsbeispiele erläutert. Es zeigen:

die Figur 1 schematisch eine Gesamtübersicht einer Spritzgiessmaschine des Standes der Technik; die Figur 2a zeigt schematisch die Schmelzezuführung in die Kavitäten mit einem Dosiervorraum sowie einem Schrumpfausgleichsraum für die Schmelze gemäss der neuen Erfindung; die Figur 2b zeigt einen zweiten einstellbaren Anschlag; die Figur 2c zeigt einen ersten einstellbaren Anschlag; die Figur 3a zeigt die Werkzeug- und Einspritzseite einer erfindungsgemäs- sen Vorrichtung; die Figuren 3b bis 3e zeigen vier verschiedene Positionen des Werkzeuges bzw. des Formschlusses einer erfindungsgemässen Spritzgiessmaschine. Die Figur 3b zeigt eine Startposition mit offenen Formen. Die Figur 3c zeigt die Neckringe, bereits eingefahren. In der Figur 3d ist das Ende der Vordosierung dargestellt, und die Figur 3e zeigt eine Situation während der Kompressionsphase; die Figuren 4a bis 4c zeigen drei Positionen beim Einfahren eines Neckringes sowie eines Kerns in eine Kavität; die Figur 4a zeigt den Neckring sowie den Kern in zurückgezogener Stellung; in der Figur 4b ist der Neckring bereits in einer Dichtstellung; in der Figur 4c ist der Kern eingefahren in einer Dosierstellung; die Figuren 5a bis 5g sieben Positionen eines Spritzzyklus; die Figuren 6a bis 6e fünf Positionen für den Dosiervorgang mit einem jeder Kavität vorgelagerten Dosierraum sowie einem Schrumpfausgleichsraum; die Figuren 7a bis 7c drei Positionen für die Dosier- sowie die Kompressionsphase.

Wege und Ausführungen der Erfindung

Die Figur 1 zeigt eine ganze Spritzgiessmaschine des Standes der Technik für die Herstellung von Preformen 10 mit einem Maschinenbett 1 , auf dem eine feste Werkzeugträgerplatte 2 und eine Spritzeinheit 3 sowie eine Abstützplatte 4 gelagert sind. Eine bewegliche Werkzeugträgerplatte 5 ist axial verschieblich auf dem Maschinenbett 1 abgestützt. Die feste Werkzeugträgerplatte 2 und die Abstützplatte 4 sind durch vier Holme 6 miteinander verbunden, welche die bewegliche Werkzeugträgerplatte 5 durchsetzen und führen. Zwischen der Abstützplatte 4 und der beweglichen Werkzeugträgerplatte 5 befindet sich eine Antriebseinheit 7 zur Erzeugung der Schliessbewegung sowie des Schliessdruckes. Die feststehende Werkzeugträgerplatte 2 und die bewegliche Werkzeugträgerplatte 5 tragen jeweils eine Formhälfte 8 und 9, in denen jeweils eine Vielzahl von Kernen 24 und Kavitäten 60 angeordnet ist, die zusammen die Formnester zur Erzeugung einer entsprechenden Zahl hülsenförmiger Sphtzgiessteile bilden. Nach dem öffnen der Formhälften 8 und 9 haften die hülsenförmigen Spritzgiessteile 10 an den Kernen 24. Die Preformen 10 befinden sich zu diesem Zeitpunkt noch in einem halb erstarrten Zustand und sind mit unterbrochenen Linien angedeutet. Die gleichen Spritzgiessteile 10 im fertig gekühlten Zustand sind in der Figur 1 links oben dargestellt, wo sie gerade aus einer Nachkühleinrichtung 19 abgeworfen werden. Die oberen Holme 6 sind zum Zweck der besseren Darstellung der Einzelheiten zwischen den geöffneten Formhälften unterbrochen dargestellt.

In der Figur 1 sind die vier wichtigsten Handlingsphasen für die Preformen 10 nach Abschluss des Spritzprozesses dargestellt:

"A"ist die Entnahme der Spritzgiessteile oder Preformen 10 aus den beiden Formhälften 8, 9. Die noch halbstarren hülsenförmigen Teile werden dabei von einer in den Raum zwischen den geöffneten Formhälften 8, 9 und einer in die Position "A" abgesenkten Entnahmevorrichtung 11 aufgenommen und mit dieser in die Position "B" angehoben (Aufnahmevorrichtung 11 ' in Figur 1 ).

"B" ist die übergabestellung der Entnahmevorrichtung 11 mit den Preformen 10 an

einen Transfergreifer 12 ("B" in Figur 1 ). "C" ist die übergabe der Preformen 10 von dem Transfergreifer 12 an eine

Nachkühleinrichtung 19. "D" ist der Abwurf der abgekühlten und in einen formstabilen Zustand gebrachten

Preformen 10 aus der Nachkühleinrichtung 19.

Die Figur 1 zeigt sozusagen Momentaufnahmen der vier Hauptschritte für das Handling nach der Entnahme aus den Formhälften 8, 9. In der Position "B" werden die senkrecht übereinanderliegend angeordneten hülsenförmigen Preformen 10 von dem Transfergreifer 12 bzw. 12' übernommen und durch Verschwenken der Transfervorrichtung in Richtung des Pfeiles P in eine Position, horizontal nebeneinander stehend, gemäss Phase "C", gebracht. Der Transfergreifer 12 besteht aus einem um eine Axe 13 schwenkbaren Haltearm 14, der eine Halteplatte 15 trägt, zu der im Parallelabstand eine Trägerplatte 16 für Kerne 24 angeordnet ist. Die Trägerplatte 16 ist mittels zweier Hydraulikeinrichtungen 17 und 18 parallel zur Halteplatte 15 ausstellbar, so dass in der Position "B" die hülsenförmigen Sphtzgiessteile 10 aus der Entnahmevorrichtung 11 geholt und von der in die Position "C" geschwenkten Lage in die darüberliegende Nachkühleinrichtung 19 geschoben werden können. Die jeweilige übergabe erfolgt durch Vergrösserung des Abstandes zwischen der Halteplatte 15 und der Trägerplatte 16. Die noch halbstarren Preformen 10 werden in der Nachkühleinrichtung 19 während drei bis vier Zyklen fertiggekühlt und danach, nach einer Verschiebung der Nachkühleinrichtung 19, in der Position "D" ausgestossen und auf ein Förderband 20 geworfen.

Die Figur 2a zeigt eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Schmelzedosierung entsprechend der Figuren 6a bis 6e. Die Vorrichtung weist zu diesem Zweck einen Dosiervorraum 70 auf, der mit einem Schmelzeüberführkanal 100 mit einem Extruder verbunden ist, gemäss Pfeil 101. Innerhalb des Dosiervorraumes 70 sowie eines Schmelzekanals 102 ist eine Ventilnadel 105 angeordnet, welche einerseits die Einspritzöffnung 103 mit der Ventilnadelspitze 104 öffnet und andererseits schliesst. Auf der rechten Endseite weist die Ventilnadel 105 einen Ventilkörper 106 auf,

welcher in der entgegengesetzten Stellung die Schmelzezufuhr mit dem Ventilsitz 107 verschliesst. Betätigt wird die Ventilnadel 105 über einen Kolben 108, der innerhalb eines Zylinders 109 mittels eines Pneumatikmediums 112 sowie Ventilen 110 und 111 im erforderlichen Takt des Spritzzyklus gesteuert wird. Das Pneumatikmedium 112 ist mit grosseren Punkten und die Schmelze mit feinen Punkten dargestellt. Die Schmelze wird, zumindest in dem Dosiervorraum 70, in dem Schmelzeüberführkanal 100 mittels Heizelementen 113 geheizt. Aus der Figur 2a ergibt sich ein Wechselspiel zwischen Nachfüllen des Dosiervorraumes 70 sowie überführen des Dosiervorraum-Volumens in die Kavitäten 60. Zu diesem Zweck bewegt sich die ganze Vorrichtung 114 nach rechts. Weil die Schmelzeüberführung in den Kavitäten 60 unabhängig vom Fluss im Schmelzeüberführkanal 100 erfolgt, kann die bisher benötigte Zeit für das Füllen der Kavität 60 gespart werden. Diese Zeiteinsparung kann in der Grössenordnung von 1 bis 4 Sekunden liegen, was bei einer Gesamtzykluszeit von beispielsweise 10 bis 14 Sekunden eine enorme Produktivitätssteigerung bedeutet.

Die Figur 2b zeigt die Anordnung zweier verstellbarer Keile 88, 89 zwischen der Heisskanalplatte 83 sowie der Platte 90 als zweiter Anschlag. Durch die Verstellung der beiden Keile 88, 89 kann der zweite Anschlag eingestellt werden, dies mittels eines gesteuerten Antriebes 91. Mit dem zweiten verstellbaren Anschlag kann die exakte Dosiermenge bzw. der Weg des Dosierkolbens 71 voreingestellt werden.

Ein erster Anschlag ist als Hydraulikzylinder 92 und als Anschlagsbolzen 93 gemäss Figur 2c ausgebildet. In der Figur 2c ist ferner eine Druckfeder 84 dargestellt. Die Feder 84 hat die Funktion, die Formschlusskraft in der betreffenden Position zu speichern. Mit dem ersten Anschlag wird am Ende der Dosierposition über den Hydraulikzylinder 92 der Weg freigegeben für die Kompressionsphase.

Die Figur 3a zeigt das Spritzgiesswerkzeug in der Startphase für einen Spritzzyklus. Die Kerne 24 sind ausgefahren. Das Werkzeug ist in offener Position. Die bewegliche Werkzeugträgerplatte 5 ist ganz links. Sinngemäss sind auch die Neckringe 62 mit der Neckringträgerplatte 80 in ausgerückter Lage dargestellt,

unmittelbar nach der Entnahme der Preformen 10. Die Neckringträgerplatte 80 ist auf der beweglichen Werkzeugträgerplatte 5 abgestützt und kann von dieser bewegt werden oder über den Antrieb 23 eine eigene Fahrbewegung ausführen. Mit der beweglichen Werkzeugträgerplatte 5 ist eine Kernträgerplatte 81 fest verbunden, so dass die Kerne 24 direkt mit dem Formschluss bewegt werden. Die Neckringträgerplatte 80 ist auf den Holmen 6 geführt. Dementsprechend ist auch eine Formnestplatte 82 ebenfalls verschiebbar auf den Holmen 6 geführt. Unmittelbar auf der feststehenden Werkzeugträgerplatte 2 befindet sich eine Heisskanalplatte 83, welche Teil eines zweiteiligen Werkzeugs ist, bestehend aus der Heisskanalplatte und der Formnestplatte 82. Diese beiden Platten sind relativ zueinander verschiebbar. Mit der entsprechenden Relativbewegung kann, wie nachfolgend noch erklärt wird, Schmelze in die Formnester bzw. Kavitäten 60 eindosiert werden. Die Formnestplatte 82 kann zu diesem Zwecke von einem Antrieb bewegt werden, welcher auf der beweglichen Werkzeugträgerplatte 5 abgestützt ist. Der Antrieb 23 drückt die Formnestplatte 82 in Richtung der Heisskanalplatte 83, wobei eine Feder 84 gespannt wird. Mit dem Spannen der Feder 84 wird während der öffnungsbewegung des Formschlusses die Formnestplatte 82 nach links bewegt und ein Dosiervorraum mit neuer Schmelze gefüllt. Anstelle der Feder kann auch irgendein Antrieb, beispielsweise ein gedrosselter Hydraulikzylinder, eingesetzt werden.

Die Spritzeinheit 3 besteht aus einer Plastifiziereinheit 31 mit einer Plastifizierschnecke 32 und einem Speisetrichter 26 für die Granulatzufuhr mit entsprechenden Antrieben 35. Nach der Vorbereitung einer Schussmenge wird das Ventil 30 umgesteuert und gibt den Weg zu den Kavitäten 60 frei. Mit einer Ausstossbewegung des Zylinders 28 wird eine vordosierte Schmelzemenge in die Kavitäten 60 bzw. in die Dosiervorräume 70 eingespritzt.

Die Figuren 3b bis 3e zeigen vier nacheinander folgende Situationen für das Kompressionsspritzgiessen gemäss der neuen Erfindung. Die Figur 3b zeigt das Spritzgiesswerkzeug in der Startphase für einen Spritzzyklus.

Die Figur 3c zeigt eine zweite Phase zur Vorbereitung eines Spritzzyklus. Die Neckringe 62 sind bereits in den Eintrittsbereich der Kavitäten 60 eingedrungen und verschliessen den entsprechenden äusseren Rand. Das Ventil ist noch in verschlossener Stellung.

Die Figur 3d zeigt als Folgeschritt das Einfahren der Kerne 24, gemäss Pfeil 85, in eine Füll- bzw. eine Dosierstellung der Kerne 24 innerhalb der Kavitäten 60. Gleichzeitig ist dies der Beginn der Schmelzedosierung in die Kavitäten 60 entsprechend Pfeil 86.

Die Figur 3e zeigt die Kompressionsphase. Dabei werden die Kerne 24 gemäss Pfeil 87 um einen Kompressionsweg in die Kavität 60 mit gefüllter Schmelze eingepresst. Dabei sind die Ventile bereits verschlossen. Nach Beginn der Kompressionsphase wird bereits eine neue Dosiermenge für den nächsten Spritzzyklus vorbereitet.

Die Figuren 4a bis 4c zeigen schematisch drei Situationen beim Einfahren eines Kerns 24 sowie des Neckrings 62, 62', 62" in eine Kavität 60. Die Kavität 60 wird im zylindrischen Teil durch eine Kühlhülse 61 bestimmt. Im Bereich der offenen Endseite der Preform wird die äussere Kontur, insbesondere das ganze Gewindeteil der Preform 10, durch einen Neckring 62 bestimmt. Die ganze Innenform der Preform 10 wird durch den Kern 24 gebildet (Figur 4c). Der Kern 24 bewegt sich mit der beweglichen Formhälfte 8 in die horizontale Richtung. Das selbe gilt für den Neckring 62, 62', 62", soweit es die Einfahrbewegung in die Kavität 60 betrifft. Um das Gewindeteil der Preform 10 frei zu geben, muss der Neckring 62 geteilt ausgebildet werden, sodass die beiden Hälften quer zur Horizontalbewegung wegfahren können, so wie dies in der Figur 4a dargestellt ist. Bei Beginn eines Spritzzyklus wird als erstes der Neckring 62 geschlossen und zur Kavität 60 bis zu einem Dichtschluss zugefahren (Figur 4b). Als letztes bewegt sich der Kern 24 in die Kavität 60 (Figur 4c).

Die Figuren 5a bis 5g zeigen sieben Situationen gemäss der neuen Lösung mit dem Kompressionsspritzgiess-Verfahren. Die Figuren 5a und 5c entsprechen den Figuren

4a und 4b. Die Figur 5c zeigt, (in Abweichung zur Figur 4c) die Kerne 24 noch nicht vollständig in die Kavität 60 eingefahren. Die Figur 5d zeigt die selbe Kernposition wie in der Figur 5c; jedoch wurde bereits eine dosierte Menge Schmelze (punktiert) in die Kavität 60 eingespritzt. Die Kompressionsphase kommt in der Figur 5e (Preform schwarz) zum Ausdruck. Dazu wird der Kern 24 vollständig in die Position eingepresst, in der die Preform 10 die endgültige Spritzform erhält. Die Figur 5f zeigt den Kern 24 bereits ausgefahren und die Figur 5g die Freigabe der Preform 10.

Die Figuren 6a bis 6e zeigen einen bevorzugten Ausgestaltungsweg, bei dem vor dem Einspritzen in die Kavität 60 die Schmelze exakt vordosiert wird. Der Dosiervorraum 70 hat eine zylindrische Form, sodass ein entsprechender Kolben 71 analog einer Kolbenpumpe eine voreinstellbare Verdrängungsbewegung ausführen kann. Durch Variieren des Durchmessers D sowie der Länge L kann das Volumen des Dosiervorraumes (70) vergrössert und verkleinert werden.

In der Figur 6a ist der Dosiervorraum 70 gefüllt. In den beiden Figuren 6b und 6c wird die Schmelze in die Kavität 60 gespritzt. Zu diesem Zweck wird die Ventilnadel 73 von der Einspritzdüse 74 abgehoben. Mit dem Abheben der Ventilnadel 73 wird über einen hinteren Ventilsitz der Eingang zum Dosiervorraum 70 verschlossen. Gemäss der Figur 6d ist der Dosiervorraum 70 ganz abgeschlossen, und die Ventilnadel 73 wird nach links in die geschlossene Position gebracht. Die Figur 6e zeigt die Kompressionsphase. In dieser bevorzugten Ausgestaltung dient der Heisskanal des Werkzeuges als „Vorverteiler", um direkt vor den jeweiligen Nadelverschlussdüsen, die vor jeder Kavität 60 anstehen, eine Schmelzekammer zu füllen, die die Schmelze bis zum maximalen Schussgewicht einer Preform 10 aufnehmen kann. Diese Kammern sind im Heisskanal integriert und werden durch Kolben geschlossen, die gemeinsam mit den Düsen schwimmend auf einer beweglichen Platte verbunden sind. Die Verschlussnadeln des Heisskanals werden durch diese Kolben geführt bis hin zur Düsenspitze. Sie können in der vorderen Position die Düsen verschliessen. In der zurückgezogenen Position der Ventilnadel 105 wird der Dosiervorraum 70 von der Schmelzezufuhr getrennt. Dieser vorteilhafte Aufbau erlaubt, die gute Schmelzeverteilung eines Heisskanals zu nutzen, um die nachfolgenden

Schmelzekannnnern mit relativ tiefem Schmelzedruck zu füllen. Die Schmelzekammern selber garantieren dann ein sehr präzises Schussgewicht je Kavität 60. Wurden die Schmelzekammern während der Entnahmezeit der Preformen 10 aus dem vorherigen Schuss gefüllt, begrenzt durch verstellbare Anschläge der Kolbenplatte, kann die Schliesseinheit nach Freigabe wieder zugefahren werden. Während der Füllphase der Schmelzekammern sind diese trotz der Relativbewegung der Kolben von den Kavitäten 60 durch die Verschlussnadeln abgedichtet.

Die Figur 6a zeigt die Füllphase des Dosiervorraumes 70. Dabei ist die Einspritzöffnung 103 mit der Ventilnadelspitze 104 geschlossen. Gleichzeitig mit dem Füllen des Dosiervorraumes 70 bleibt auch ein Schrumpfausgleichsraum 75 voll gefüllt. Der Kern 24 bewegt sich bereits in eine Dosierstellung. Dem Dosiervorraum 70 ist ein Schrumpfausgleichsraum 75 vorgelagert.

Die Figur 6b zeigt den Anfang der Dosierung. Der Dosiervorraum 70 sowie der Schrumpfausgleichsraum 75 ist noch voll.

Die Figur 6c zeigt die eigentliche Füllphase bzw. Dosierphase der Kavität 60. Die Ventilnadel 73 ist nach rechts zurückgezogen. Die Einspritzdüse 74 ist offen. Die Einfüllöffnung 115 ist mit dem hinteren Ventilsitz 106 geschlossen. Der Kolben 71 ist entsprechend Pfeil 116 bereits nach rechts verschoben und im Begriff, die Schmelze im Dosiervorraum 70 zu verdrängen und in der Kavität 60 zu dosieren.

Die Figur 6d zeigt die Phase des Schrumpfausgleichs nach der Kompressionsphase. Das Ventil 106 ist in zurückgezogener Stellung und verschliesst die Einfüllöffnung 107. Der Kompressionsdruck herrscht sowohl in dem Schrumpfausgleichsraum 75 wie auch in der Kavität 60. über den freien Verbindungskanal 117 findet eine Ausgleichsströmung, zumindest während der ersten Kühl- bzw. Schrumpfphase der Preform 10 statt. Damit wird die Schrumpfung kompensiert durch die unter Kompressionsdruck stehende Schmelze in dem Schrumpfausgleichsraum 75.

Die Figur 6e zeigt die Situation am Ende der Kühl- bzw. Schrumpfphase. Die Ventilnadelspitze 104 hat die Einspritzöffnung 103 bereits verschlossen. Der Dosiervorraum 70 sowie der Schrumpfausgleichsraum 75 können für den nächsten Spritzzyklus wieder gefüllt werden.

Der grosse Vorteil einer Lösung gemäss den Figuren 6a bis 6e liegt darin, dass während der Formöffnung und Formschliessung wieder eine vordosierte Schmelzemenge bereitgestellt werden kann. Es ergibt sich daraus ein Zeitgewinn für einen Spritzzyklus von 1 bis 3 Sekunden. Bei einer Preform mit 4 mm Wandstärke und 25 Gramm Gewicht rechnet man im jüngsten Stande der Technik mit 14 Sekunden Zykluszeit, wobei die Nachdruckzeit etwa 6 Sekunden und die Restkühlzeit etwa 3 Sekunden dauern. Die Schrumpfung kann im Extremfall bis zu 8% betragen. Die Dosierphase an sich kann neu auf 1/2 - 1 Sekunde reduziert werden.

Ist die optimale, frei vorwählbare Schliessposition erreicht (Figur 6c), wird das Einspritzen der Schmelze aus den Kammern in die Kavitäten 60 eingeleitet. Genau an diesem „Schaltpunkt" hat die Schliesseinheit auf eine Dämpfung beliebiger Art (Figur 2b), beispielsweise eine Feder 84, zu fahren, die einen höheren Gegendruck gegen die Schliesskräfte generiert als sie zum Einspritzen der Schmelze aus den Schmelzekammern zum Füllen der Kavitäten 60 benötigt. Hier wären Hydraulikzylinder denkbar, die den gesamten Hub begleiten und in der gewünschten Position per Wegaufnehmer das Ventil schliessen. Diese Zylinder könnten aber auch in Kurzbauweise die Schliessbewegung auffangen, um den Einspritzhub einzuleiten. Jedoch wäre nach dem Einspritzvorgang auch hier eine Freigabe zum völligen Schliessen der Schliesseinheit notwendig. Fährt die Schliesseinheit auf die besagte Dämpfung, wird durch den Kraftaufbau auf die Kolbenplatte nun die Schmelze in die Kavitäten gedrückt (Figur 6a).

Wenn die Endlage der einzelnen Kolben erreicht ist, wird die Dämpfung wieder freigegeben, um mit der vorhandenen Schliesskraft, wie bereits erwähnt, die Form völlig zu schliessen und die eingeschlossene Schmelze in der jeweiligen Kavität

unter Druck zu setzen für das „Compression-Moulding". Die Dimensionen der einzelnen Kolben bzw. Kammern müssen dahingehend ausgelegt werden, dass die Schliesskraft den benötigten Druck zu Einspritzen der Schmelze in die Kavitäten generieren kann. Durch die nun weitgehend identischen Schmelzemengen in den einzelnen Kavitäten und verbleibenden Schmelzekammern stellt sich in allen Kavitäten ein gleicher Schmelzedruck während der Nachdruckphase ein, der den durch Abkühlung entstehenden Volumenschwund der Schmelze ausgleicht. Mit der neuen Lösung ist der Schmelzeweg zwischen dem Dosiervorraum und den jeweiligen Kavitäten für jede Kavität identisch. Dies im Unterschied zur Heisskanalplatte des Standes der Technik. Es entstehen Preformen unter optimalen Bedingungen mit höchsten Qualitäten.

Nach Abschluss der Nachdruckzeit schliessen die Nadeln, zum übergang in die Kühlzeit. Nach Abschluss der Kühlzeit wird das Werkzeug in bekannter Weise geöffnet. Mit dem öffnungshub der Schliesseinheit kann zeitgleich das Wiederbefüllen der Schmelzekammern eingeleitet werden und die Dämpfung je nach Bauweise wieder in ihre Ausgangslage gefahren werden. Die Kolbenplatte wird durch die einfliessende Schmelze wieder in eine voreinstellbare Position geschoben. Die Verschlussnadeln sind dabei derart gesteuert, dass diese während des Füllvorganges die Düsen verschlossen halten, um ein Einfliessen der Schmelze in die Kavitäten durch den Fülldruck zu vermeiden (Figur 6e).

Sind die Preformen durch einen Entnahmeroboter gemäss dem Stand der Technik entnommen, kann die Schliesseinheit wieder bis auf die Dämpfung geschlossen werden, die das Einspritzen der Schmelze wiederum einleitet. Der Vorteil dieser Spritzeinheit 3 ist, dass diese in jeder leicht modifizierten horizontalen oder vertikalen Spritzgiessmaschine mit ausreichenden Schliesskräften funktioniert.

Die Einspritzzeit überschneidet sich mit der Schliessbewegung, was die Zykluszeit verkürzt. Die Schmelze kann gegen einen geringeren Widerstand in die Kavitäten gespritzt werden, da die Kerne noch nicht in der Endposition sind. Erst wenn die

Kerne durch die verbleibende Schliessbewegung als „Nachdruckfunktion" in ihre Endlage gedrückt werden, entsteht ein gleichmässiger Schmelzedruck in der Kavität.

Es kann davon ausgegangen werden, dass die Schliesskräfte deutlich geringer ausfallen gegenüber dem Stand der Technik, etwa gemäss der WO 2004 / 073953. Untersuchungen zeigten einen Kräftebedarf von nur 5 bis 10 KN / Kavität. Aus dieser Erkenntnis heraus darf angenommen werden, dass das System mit einem Drittel der Schliesskraft auskommt.

Die Schliesskraftreduktion wird auch in der Einspritzphase, die durch die Schliesskräfte initiiert wird, keine Nachteile haben; die Schmelzekammern liegen so dicht an den Kavitäten, dass der Druckbedarf für die Füllphase auf tiefstem Niveau von schätzungsweise 50 bis 200 bar anzunehmen ist.

Auf einen Shot-Pot kann mit der neuen Lösung grundsätzlich verzichtet werden, da die Schmelzespeicherung nun vom Heisskanal übernommen wird. Vorteilhafterweise kann ein wesentlich preiswerterer Extruder in Verbindung mit einem Fi-Fo- Schmelzespeicher eingesetzt werden gemäss Patentanmeldung Nr. 0268/08 vom 25.2.2008. Grundsätzlich wird an beiden Lösungen Energie eingespart, da der Einspritzvorgang nicht mehr durch einen eigenen Antrieb sondern durch die ohnehin vorhandene Schliessbewegung durchgeführt wird. Der Inhalt dieser Anmeldung wird als integrierender Bestandteil der vorliegenden erklärt.

Die Kolbenplatte muss derart gestaltet werden, dass sie mit integrierten Heizpatronen beheizt werden kann. Diese können beispielsweise in den Kolben oder Heizplatten in einer Sandwichbauform angeordnet werden. Es ist ebenso darauf zu achten, dass das Leckagematerial, welches voraussichtlich in Chipform auftritt, an den einzelnen Kolben frei herausfallen kann. Der Reinigungsvorgang Hesse sich mit feinen Luftkanälen in den Kolben deutlich verbessern, aus denen in noch festzulegenden Intervallen per Luftstössen das Leckagematerial ausgeblasen werden kann. Die Menge des Leckagematerials wird durch die kleinen zu erwartenden Drücke, wie zuvor beschrieben, ohnehin sehr gering sein. Zudem lässt

sich diese Menge durch die Gestaltung des Spaltes zusätzlich konstruktiv bestimmen. Ohne Leckage kann jedoch nicht gearbeitet werden, da das Material zugleich als Schmiermittel wirkt.

Bei Kavitätenschäden kann nach dem Stand der Technik verfahren werden. Die Düsennadel wird in der Position „Düse geschlossen" eingefroren. Dadurch wird das Material für die beschädigte Kavität 60 in der Schmelzekammer im Heisskanal statt in der Kavität 60 wieder in den Heisskanal zurückgedrückt.

Die Figuren 7a bis 7c zeigen die Dosier- und die Kompressionsphase. In der Figur 7a wird durch ein vorbestimmtes Einfahren des Kerns 24 die Kavität 60 als Dosiervorraum 70 benutzt. Auf der offenen Endseite der Preform 10 wird die Kavität 60 durch den Neckring 62 sowie den Kern 24 im Wesentlichen abgedichtet. Gemäss Figur 7b wird mit einem vorwählbaren Schmelzedruck die Schmelze in die Kavität 60 eingespritzt und bei Dosierende das Ventil 81 geschlossen (Figur 7c). Nun erst beginnt die eigentliche Kompressionsphase, in der der Kern 24 mit voller Verschlusskraft in die Kavität 60 gepresst und die Schmelze verdichtet wird.