以下、本発明にかかるスローアウェイチ� ��プの圧縮成形方法の一実施例について図面� ��参照して説明する。図1は、スローアウェイ チップの圧粉体の製造工程の1サイクルを時� �列的に示す図である。図2は、圧縮成形方法� ��用いられる圧縮成形機の模式図である。図3 は、1サイクルおける上パンチおよび下パン� �の位置-時間線図である。図4は、1サイクル� �おけるパンチの荷重―時間線図である。図5A 等は、圧縮成形方法で製作されたネガティブ 形式のスローアウェイチップを例示した図で ある。

 図1に、スローアウェイチップの圧粉体を 製作する工程を示す。これは、図示するよう にダイ、上パンチおよび下パンチからなる成 形空間に成形粉末を充填する充填工程と、充 填された成形粉末を圧縮成形する加圧工程と 、圧縮成形された圧粉体を成形空間から抜き 出す押し出し工程とからなる1サイクルで構� �されている。これらの工程は、図2に模式的� ��示す圧縮成形機10を用いて行われる。

 圧縮成形機10は、上段壁21、中段壁22、下� ��壁23を備えたフレーム20を有している。上段 壁21および下段壁23には、ボールナット又は� �ールネジ(図示しない)が回転可能に軸架され 、パンチ駆動用のサーボモータ30、31が取付� �られている。これらはボールナット又はボ� �ルネジに固定したギアと、サーボモータ30、 31の出力軸に固定したギアとは、タイミング� ��ルトが掛けまわされて連結されている。あ� ��いはカップリングによって直結されている� ��

 上段壁21に取付けられたボールナット又� �ボールネジには、上パンチ駆動用ボールネ� �32が螺合されている。ボールネジ32の下端に� ��、上パンチ40が交換可能に装着され、ボー� �ネジ32の押圧力が直接作用するようになって いる。32及び33は、通常のボールねじ機構で� �い。

 下段壁23に取付けられたボールナット又� �ボールネジには、下パンチ駆動用ボールネ� �33が螺合されている。ボールネジ33の上端に� ��、下パンチ41が交換可能に装着され、ボー� �ネジ33の押圧力が直接作用するようになって いる。

 上下のボールナット又はボールネジと、� ��れらに螺合する上下のパンチ駆動用ボール� ��ジ32、33との一対は、それぞれが回転運動を 同一軸線方向の直線運動に変換し、サーボモ ータにより上下のパンチ40、41をそれぞれ駆� �する機構である。

 中段壁22には、ダイ装着部70が取付けられ ている。ダイ装着部70には、上下に貫通した� ��が形成してあり、このダイ装着部70にダイ60 が交換可能に装着されている。

 図2に図示するようにダイ60は、上下に貫� ��した孔状の成形空間61を備えている。ダイ60 の成形空間61は、製作するスローアウェイチ� ��プの圧粉体の平面視形状に高精度に形成さ� ��ている。上下のパンチ40、41は、ダイ60の成� ��空間61へ精密に嵌合し、かつ、ダイ60に対し て相対的に上下移動可能に形成されている。

 サーボモータ30、31は、ACサーボモータで� ��り、これらはそれぞれが信号線及び動力線� ��サーボアンプ51を経て制御装置50に接続され ている。

 制御装置50は、入力部、記憶部、比較部� �出力部およびこれらの作動を調整する制御� �を備えた構成を有し、上パンチ40、下パンチ 41を作動する制御の他に、次のフィードバッ� ��制御処理が行なわれる。制御装置50は、位� �制御装置50Aおよび荷重制御装置50Bを兼ね備� �ている。なお、位置制御装置50A、荷重制御� �置50Bがそれぞれ独立した構成であってもよ� �。

 位置制御装置50Aにおいて、入力部には上� ��ンチ40および下パンチ41の位置検出値と、上 下のパンチ40、41の位置に関する設定値が入� �される。位置検出値は、位置検出センサー52 で検出する。位置検出センサー52は、上下の� ��ールネジ32、33に取り付けたリニアスケール から構成されている。

 記憶部は、上下のパンチ40、41の各種作動 に関する作動プログラムを備えると共に入力 部に入力された設定値を記憶する。比較部は 、制御部によるタイミングによって位置検出 センサー52からの検出値と記憶された設定値� ��を比較し、各パンチ40、41の移動量が設定値 に到達しているか否かを判断する。検出値が 、設定値に未到達の場合は、サーボモータ30� ��31の駆動を継続させ、設定値に達したこと� �確認されたらサーボモータ30、31の駆動を停� ��させる。このようにして、サーボモータ30� �31は、各パンチ40、41の移動量に基づいて制� �される。位置検出センサー52としては、分解 能が高いリニアスケール52が望ましいが、リ� ��アエンコーダ、リニアセンサー、ポテンシ� ��メータ等を用いてもよい。

 一方、荷重制御装置50Bにおいて、入力部� ��は、上パンチ40および下パンチ41の荷重検出 値と、上下のパンチ40、41の荷重に関する設� �値がキーボードなどから入力される。荷重� �出値は、荷重検出センサー53で検出する。荷 重検出センサー53は、上下のボールネジ32、33 に取り付けられた圧電素子から構成されてい る。

 記憶部は、各パンチ40、41の各種作動に関 する作動プログラムを備えると共に入力部に 入力された設定値を記憶する。比較部は、制 御部によるタイミングによって荷重検出セン サー53が検出した検出値と記憶された設定値� ��を比較し、各パンチ40、41の荷重が設定値に 到達しているか否かを判断する。検出値が、 未到達の場合はサーボモータ30、31の駆動を� �続させ、設定値に到達したことが確認され� �らサーボモータ30、31の駆動を停止させる。� ��のようにして、サーボモータ30、31は、ダイ 60と各パンチ40、41間に生じる荷重に基づいて 制御される。荷重検出センサー53としては、� ��出精度が高い圧電素子が望ましいが、スト� ��インゲージ、ロードセル等を用いてもよい� ��

 また、位置検出センサー52、あるいは荷� �検出センサー53を取り付ける位置は、ボール ネジ30、31に限らず、上下のパンチ40、41の駆� ��機構に関連する個所であれば、他の箇所で� ��よい。

 上下のパンチ40、41の位置および荷重の設 定値を入力するキーボード、上下のパンチ40� ��41の位置を検出する位置検出センサー52およ び上下のパンチ40、41の荷重を検出する荷重� �出センサー53、これらが接続される制御装置 50およびサーボアンプ51などがサーボモータ30 、31の制御手段を構成している。

 図2に示すように、ダイ60とダイ装着部70� �上面に、フィーダ80が載置されている。フィ ーダ80は、上部に供給管が連結され、底部に� ��口部を有している。供給管は原料供給機構( 図示しない)に接続し、原料供給機構から成� �粉末が、供給管を介してフィーダ80の内部に 導入される。フィーダ80は、サーボモータ、� ��レノイド等の駆動装置(図示しない)により� �圧縮成形動作と同期してダイ60およびダイ装 着部70の上面に沿って往復摺動される。

 次に、圧縮成形機を用いた圧縮成形方法� ��ついて説明する。成形しようとする製品に� ��じて上下のパンチ40、41およびダイ60をそれ� ��れ選択し、セットする。上パンチ40および� �パンチ41は、記憶部に記憶された作動プログ ラムから制御装置によってプログラムが選択 され、そのプログラムに従い行なわれる。

 図3に、上下のパンチ40、41の1サイクルに� ��ける上下方向の位置変化を示す。尚フィー� ��80においては、ダイ60の上面に沿った左右方 向の位置変化を示す。図に示すように、当初 上パンチ40は、ダイ60から引抜かれ上方の退� �位置に移動している。下パンチ41は、ダイ60� ��成形空間に嵌入してあり、下パンチ41の上� �が成形空間の底面を形成している。

 この待機状態が確認されると、サーボモ� ��タ、ソレノイド等の駆動装置が作動しフィ� ��ダ80が成形空間上に移動し、成形空間に成� �粉末が充填される。(図1の充填工程を参照。 )フィーダ80は、成形空間上で左右に数回揺動 された後、元の位置に戻される。これにより 、成形粉末の充填効率が高められるとともに 充填量の精度が高められる。

 次に、上パンチ駆動用のサーボモータ30� �駆動され、ギア、タイミングベルト、ギア� �介してボールナット又はボールネジが回転� �る。そして、上パンチ駆動用ボールネジ32が 下降し、上パンチ40がダイ60の成形空間に嵌� �する(図1の加圧工程の加圧準備の図参照)。� �れにより、成形空間内部の成形粉末は、上� �ンチ駆動用ボールネジ32、下パンチ駆動用ボ ールネジ33にそれぞれ直圧された上パンチ40� �下パンチ41が停止位置(下死点)までスライド� ��動して圧縮成形される(図1の加圧工程の加� �成形の図参照)。

 ここで、図3に図示するように上パンチ40� ��よび下パンチ41は、まず設定した作動プロ� �ラムに従い通常の位置制御と、位置検出セ� �サー52からの検出値と記憶された設定値に基 づいた位置制御装置50Aのフィードバック制御 によりスライド移動し、成形粉末を加圧して いき、それぞれの下死点の手前の設定された 位置(図3のU1、L1の各位置)に到達した後、や� �り設定された作動プログラムに従い通常の� �重制御と、荷重検出センサー53からの検出値 と記憶された設定値に基づいた荷重制御装置 50Bのフィードバック制御によりスライド移動 し、設定された荷重に達した時点で停止する (図3のU2、L2の各位置)。

 その後、上パンチ40と下パンチ41は、互い に離れるように移動し、圧粉体への加圧を解 除する。かかる移動は、通常の位置制御と位 置制御装置50Aのフィードバック制御により所 定の設定量だけスライド移動した後、お互い の間隔を高精度に制御しつつ上方へ向かって スライド移動し、圧粉体が取り出される位置 まで達すると下パンチ41のみが停止し、上パ� ��チ40が待機位置まで復帰する。

 取り出し位置に達した圧粉体は、圧縮成� ��機に備えられた取り出し装置(図示しない)� �よって取り出され、所定の位置に移動させ� �れる。上下のパンチ40、41の一連の動作にお� ��て、各パンチ40、41の上下方向の位置は、図 3に図示するように1サイクルの間に変化して� ��る。荷重は、図4に図示するように停止位置 において、設定された荷重を僅かに超える。 荷重制御装置50Bは、上下のパンチ40、41のス� �イド移動および停止位置を制御し、この超� �する量を極小化(0に近づける)させる。

 以上のことをより詳しく説明すると、次� ��ようになる。

 まず、成形しようとする製品の形状によ� ��、上パンチ40と下パンチ41の停止位置(推定� �止位置である。)を求める。すなわち、成形� ��ようとする製品の設計上の厚み幅を形成す� ��停止位置である。

 下パンチ41は、図3に示すように、充填工� ��においてダイ60の上面位置より下降し、縦� �向に記された充填深さの矢印の下端で示す� �置まで下降して、その位置を保持する。そ� �間フィーダ80から成形粉末がダイ60の内部に� ��給される。充填工程と加圧工程の境界で示� ��時点で、下パンチ41はそこから図示するよ� �にわずかに下降する。図3に示す下パンチ41� �最下端の位置である。

 また上パンチ40は、充填工程と加圧工程� �境界で示す時点で、下降を開始する。すな� �ち充填工程が終了する時点までは、上パン� �40はダイ60から抜け出た状態を保持している� ��そして、ダイ60の上面からダイ60の内部にわ ずかに進入する。上パンチ40は、ダイ60内に� �入して、その位置をしばらく保持したのち� �下降を開始する。

 また下パンチ41は、上パンチ40がダイ60内� ��進入して、その位置を保持している状態の� ��間位置で上昇を開始する。この上パンチ40� �ダイ60への進入と下パンチ41の上昇により、� ��形粉末への加圧が開始される。この時点は� ��水平方向に記された加圧の矢印の左端で示� ��時点である。

 上パンチ40の下降と下パンチ41の上昇によ り、成形粉末が加圧される。図に示す例では 、加圧が開始された時点から上パンチ40が下� ��する距離と下パンチ41が上昇する距離はそ� �ぞれ約5mmとなっている。尚この値は、成形� �ようとする製品によって異なる値である。

 上パンチ40の下降と下パンチ41の上昇は、 この約5mmの95%までが位置制御で制御され、そ の後荷重制御に切り替えられる。すなわち、 加圧開始の時点から、成形しようとする製品 の設計上定められる停止位置、つまり推定停 止位置までの移動量の95%を位置制御で移動し 、残りの移動量が5%になった時点でそれぞれ� ��移動を荷重制御に切り替えることとした。� ��パンチ40の切り替え位置をU1で示し、下パン チ41の切り替え位置をU2で示す。

 これにより、上パンチ40と下パンチ41は、 荷重制御装置50Bが所定圧力になったことを検 出するまで、下降と上昇を続ける。そして荷 重制御装置50Bが所定圧力になったことを検出 したら、上パンチ40の下降と下パンチ41の上� �が停止される。図3において、上パンチ40に� �印下死点、およびU2で示す位置で、下パンチ 41はL2で示す位置である。したがって成形粉� �の充填量のばらつきにより、荷重制御によ� �て停止した位置は、必ずしも製品の設計上� �値から定められる推定停止位置と一致する� �のではない。

 また、荷重制御を全体の残り5%でなく、� �の割合であってもよい。但し、加圧工程の� �り5%を荷重制御で移動させることにより、位 置制御での移動を含む全体の移動時間、つま り工程時間を極力短縮でき、かつ、必要な圧 力で成形粉末を十分に加圧できるという効果 を有している。すなわち、ダイ60内に充填さ� ��た成形粉末を、図3等に示すようにほぼ1/3程 度に圧縮して製品を成形するような加圧にお いては、5%が好ましい結果を有している。

 このように上下のパンチ40、41の荷重を制 御して圧縮成形されたスローアウェイチップ の圧粉体は、きわめて定密度化するので、上 下のパンチ40、41によって型押しされた上下� �の輪郭形状が高精度に成形される。したが� �て、前記上下面にすくい面が形成され、こ� �周縁部に切刃が形成されたスローアウェイ� �ップにおいて、焼成後のすくい面および切� �の寸法精度がきわめて高くなる。このこと� �ら、該スローアウェイチップを装着した切� �工具の刃先位置精度が従来よりも向上する� �またスローアウェイチップの交換前後にお� �る刃先位置の変動が従来よりも小さくなる� �め、仕上げ面精度が大幅に向上する。また� �焼成後にスローアウェイチップの周面を研� �加工して成形する場合においても、研削代� �誤差および変動が小さくなるため、研削代� �削減がはかられ、研削コストおよび素材費� �の低減が可能となる。しかも、圧粉体の密� �がきわめて均一になり、焼成後の合金特性� �高くかつ安定する。そのため、強度の高い� �金が得られ、切削工具の切刃として優れ、� �具寿命の長い工具が安定して形成される。

 上パンチ40および下パンチ41は、設定され た荷重に達した時点で停止する。停止位置が 、成形粉末の充填量等の変動に応じて変動す るため、スローアウェイチップの圧粉体の厚 みにばらつきが生じることがある。一方、焼 成後のスローアウェイチップは、上下面の少 なくとも一方の面に、研削砥石等を用いた研 削加工が施される。これにより、スローアウ ェイチップは精度の高い厚み寸法に仕上げら れる。

 図5A、図5B、図5Cに、圧縮成形方法によっ� ��製作されたスローアウェイチップを示す。� ��5A、図5Bに示すスローアウェイチップは、上 下面にそれぞれすくい面を具えている。図5C� ��示すスローアウェイチップは、上面のみに� ��くい面が形成され、切刃の稜線に沿ってブ� ��ーカ溝を有している。この図に示すように� ��下面の輪郭形状が同一かつ同一軸心上とさ� ��た、ネガティブ形式のスローアウェイチッ� ��の圧粉体を成形するのに適している。その� ��由は、この圧縮成形方法によって製作され� ��圧粉体は、焼成後において、高精度な輪郭� ��状に成形された上下面にすくい面101がそれ� ��れ形成されるとともにこれら上下面の周縁� ��に切刃103がそれぞれ形成されることから、� ��ローアウェイチップ100の上下面をすくい面1 01として選択的に使用する際、又はスローア� ��ェイチップ100の交換前後において、切削工� ��における切刃103の刃先位置精度が大幅に向� ��するからである。また、焼成後に逃げ面102� ��なる周面を研削加工して上下面の輪郭形状� ��成形する場合、前記周面の研削代の誤差お� ��び変動が小さくなるため、研削代の削減が� ��かられ、研削コストおよび素材費用の低減� ��可能となる。

 さらに、下死点における上パンチの先端� ��40aと下パンチの先端面41aの間隔は、位置検� ��センサー52の検出値から換算され、位置制� �装置50Aの比較部において、記憶部に入力さ� �た許容値と比較され、許容範囲内か否かを� �断される。許容範囲外である場合、その圧� �体は、不良として選別され、その後の焼成� �程へ流されず、成形粉末として再生にまわ� �れるため、不良の削減および成形粉末の節� �により経済性が向上する。

 これは、上述したように荷重制御で上パ� ��チ40の下降と下パンチ41の上昇を制御し、所 定圧力に達した段階で移動を停止させるが、 その時の値が製品の設計上求められる値から 大きく逸脱した場合の対処方法である。すな わち、上パンチ40と下パンチ41が荷重制御に� �り停止した時点における位置を位置検出セ� �サー52で計測する。そして、計測された上パ ンチ40と下パンチ41の間隔を基準値と比較し� �計測された間隔が基準値の閾値内にあれば� �成形された圧粉体を良品として扱うが、閾� �を外れている場合は不良品とすることとす� �。

 上パンチ40および下パンチ41が複数の分割 パンチでそれぞれ構成され、その分割パンチ が互いに独立してスライド移動可能とされる のが望ましい。個々の分割パンチは、ボール ネジによって独立してスライド移動可能とさ れ、スライド移動量および荷重が個別に制御 可能とされる。このような分割パンチによれ ばスローアウェイチップの圧粉体の上下面に かかる荷重を分割した区分ごとに高精度に管 理することができるため、圧粉体の密度がい っそう均一化される。

 次に、本発明を適用した圧縮成形方法の� ��の例について図面を参照して説明する。図6 は、1サイクルにおける上下のパンチ40、41の� ��下方向の位置変化を示す線図である(フィー ダ80においてはダイ60の上面に沿う左右方向� �位置変化を示す)。図7Aは、この圧縮成形方� �によって製作されたポジティブ形式のスロ� �アウェイチップを示す。

 この圧縮成形方法は、既述した圧縮成形� ��10と基本的に同一構成のものを使用する。� �初、上パンチ40は、中段壁22に固定されてい� ��ダイ60から上方に引抜かれ退避位置に移動� �ている。また、下パンチ41は、ダイ60の成形� ��間に嵌入して成形空間の底を形成している� ��この待機状態が確認されると、図示しない� ��ーボモータ、ソレノイド等の駆動装置が作� ��されてフィーダ80が成形空間上に移動して� �成形粉末が成形空間に充填される。フィー� �80は、成形粉末の充填効率を高めるとともに 充填量の精度を高めるため、成形空間上で数 回揺動されて元の位置に戻される。次に、上 パンチ駆動用のサーボモータ30が駆動されて� ��ギア、タイミングベルト、ギアを介してボ� ��ルナット又はボールネジが回転され、さら� ��、上パンチ駆動用ボールネジ32が下降され� �、上パンチ40がダイ60の成形空間に嵌入され� ��。これにより、成形空間内部の成形粉末は� ��上パンチ駆動用ボールネジ32、下パンチ駆� �用ボールネジ33にそれぞれ直圧された上パン チ40、下パンチ41が停止位置(下死点)までスラ イド移動して圧縮成形される。

 ここで、図6に図示するように上パンチ40� ��よび下パンチ41は、まず設定した作動プロ� �ラムに従い通常の位置制御と、位置検出セ� �サー52からの検出値と記憶された設定値に基 づいた位置制御装置50Aのフィードバック制御 によりスライド移動し、成形粉末を加圧して いき、それぞれの停止位置(下死点)の手前の� ��定された位置(図6のU3、L3の各位置)までスラ イド移動した後、上パンチ40のみが位置制御� ��れて設定された停止位置(図6のU4)までスラ� �ド移動し、停止位置に達した時点で停止す� �。その後、停止位置に達した上パンチ40を停 止させたまま、下パンチ41のみが設定された� ��動プログラムに従い通常の荷重制御と、荷� ��検出センサー53からの検出値と記憶された� �定値に基づいた荷重制御装置50Bのフィード� �ック制御によりスライド移動し、下パンチ41 の荷重が設定された荷重に達した時点(図6のL 4)で停止する。

 以下、上記例を詳しく説明する。上述し� ��ように加圧(矢印で示す加圧箇所をいう。)� �開始されると、上パンチ40は、位置制御の状 態で設計上求められる推定停止位置、つまり 位置U3まで下降する。またこの位置は、ダイ6 0の内面に上パンチ40が密着する位置である。

 一方、下パンチ41は、成形しようとする� �品の設計上求められる下パンチ41の推定停止 位置に対して、95%の位置、つまりL3の位置ま� ��位置制御で上昇する。その後下パンチ41は� �荷重制御に切り替えて移動される。そして� �重が所定値に達すると下パンチ41が停止され る。図6のL4で示す位置である。

 その後は、圧粉体への加圧を解除するた� ��、上パンチ40と下パンチ41は、お互いに離れ るように、再び通常の位置制御と位置制御装 置50Aにより所定の設定量だけスライド移動し た後、お互いの間隔を高精度に制御しつつ上 方へ向かってスライド移動し、圧粉体が取り 出される位置まで達すると下パンチ41のみが� ��止し、上パンチ40が待機位置まで復帰する(� ��1参照)。取り出し位置に達した圧粉体は、� �縮成形機に備えられた取り出し装置(図示し� ��い)によって取り出され所定の位置に移動さ せられる。前記した上下のパンチ40、41の一� �の動作において、各パンチ40、41の上下方向� ��位置は、図6に図示するように1サイクルの� �に変化しており、荷重は、図4に図示するよ� ��に下死点において、設定された荷重を僅か� ��超えるが、この超過する量を極小化する(0� �近づける)ように荷重制御装置50Bによって下� ��ンチ41のスライド移動および停止位置が制� �される。

 このように下パンチ41の荷重を高精度に� �御して圧縮成形されたスローアウェイチッ� �の圧粉体は、きわめて定密度化するので、� �下のパンチ40、41によって型押しされた上下� ��の輪郭形状が高精度に成形される。したが� ��て、前記上下面にすくい面が形成され該上� ��面に周縁部に切刃が形成されたスローアウ� ��イチップにおいて、焼成後のすくい面およ� ��切刃の寸法精度がきわめて高くなることか� ��、該スローアウェイチップを装着した切削� ��具の刃先位置精度が従来よりも向上すると� ��もに、スローアウェイチップの交換前後に� ��ける刃先位置の変動が従来よりも小さくな� ��ため、該切削工具による仕上げ面精度が大� ��に向上する。また、焼成後にスローアウェ� ��チップの周面を研削加工して成形する場合� ��おいても、研削代の誤差および変動が小さ� ��なるため、研削代の削減がはかられ、研削� ��ストおよび素材費用の低減が可能となる。� ��かも、圧粉体の粗密の変動がきわめて小さ� ��、焼成後の合金特性が高くかつ安定し、強� ��の高い合金が得られるため、切削工具の切� ��として優れた工具寿命が安定的に得られる� ��

 この圧縮成形方法において、上パンチの� ��端面40aの輪郭形状が下パンチの先端面41aの� ��郭形状より大きくかつ上下のパンチ40、41が 互いに同一軸心上に配置されることが望まし い。この場合、製作されるスローアウェイチ ップは、図7Bに例示するようなポジティブ形� ��のスローアウェイチップとなるが、この圧� ��成形方法によれば、スローアウェイチップ� ��圧粉体は、上パンチの先端面40aが下死点に� ��度良く位置決めされた後、下パンチ41aが、� ��パンチ40および下パンチ41が設定された荷重 に制御されることから、上パンチの先端面40a に型押しされたスローアウェイチップの上面 の輪郭形状が高精度に形成される。そのため 、前記上面に形成されたすくい面の輪郭形状 およびこの周縁部に形成された切刃がきわめ て高精度に成形される。

 スローアウェイチップの周面102に対応す� ��ダイ60の孔61の内壁は、ダイ60の上面から下� ��に向かうにつれ漸次内方に向かうように傾� ��している。上パンチの先端面40aがダイ60の� �面より上方にある場合、両者の上下方向の� �隔に対応して、切刃103から延びる周面に形� �された逃げ面102には、前記切刃103の直下に� �切刃103に沿って逃げ角が付与されない(逃げ� ��0°の)フラットランドが形成される。このフ ラットランドは、切削工具において、切刃103 の稜線よりも先に被削材と接するため、切れ 味の悪化や顕著な逃げ面摩耗の進行を引き起 こす原因となるので極力小さくすることが望 ましい。従来は、このフラットランドが生じ た逃げ面、すなわちスローアウェイチップの 周面を研削加工して前記問題を回避していた が、コスト高となる問題があった。また、上 パンチの先端面40aがダイ60の上面より下方に� ��る場合、上パンチの先端面40aの周縁部がダ� ��の孔61内壁に衝突し、上パンチ40やダイ60が� ��損するという問題があった。

 この点において、本圧縮成形方法によれ� ��、上パンチ40の停止位置として設定された� �イ60の上面の高さに高精度に位置決めされる ため、焼成後のスローアウェイチップの切刃 の直下に生じるフラットランドの幅はきわめ て0に近づけることができる。そのため、切� �味の悪化や逃げ面摩耗の急激な増大を防止� �ることができ、しかも、スローアウェイチ� �プの周面を研削加工する必要がないため、� �スト高の問題も生じない。

 下パンチ41の動作において、設定した荷� �に達した時点で停止した位置が停止位置と� �るが、この停止位置が成形粉末の充填量等� �変動に対応して変動するため、スローアウ� �イチップの圧粉体の厚み寸法にばらつきが� �じることがある。しかしながら、焼成後の� �ローアウェイチップの下面が研削砥石等を� �いた研削加工を施されることにより、該ス� �ーアウェイチップの厚み寸法は高精度に仕� �げられる。

 上述の方法に対して、上パンチ40と下パ� �チ41の制御を逆にすることも可能である。す なわち、まず、上下のパンチ40、41がそれぞ� �の設計上の推定停止位置の手前まで位置制� �によってスライド移動した後、下パンチ41の みが設定された推定停止位置まで位置制御さ れてスライド移動し、停止する。その後、推 定停止位置に達した下パンチ41を停止させた� ��ま、上パンチ40のみが設定されたプログラ� �に基づく荷重制御とフィードバック制御に� �りスライド移動し、上下のパンチ40、41の荷� ��が設定された荷重に達した時点で停止する� ��この方法では、圧粉体の上面に隣接する周� ��に比較的幅の大きいフラットランドが形成� ��れるものの、焼成後には、スローアウェイ� ��ップの厚み寸法を所望の寸法とするための� ��削加工が、すくい面101が形成される前記上� ��で優先的に行われるため、すくい面101の輪� ��形状の精度と切刃の鋭利さを同時に満たす� ��とができる。焼成後の研削加工を前記上面� ��けでなく周面にも施した場合、すくい面101� ��輪郭形状および切刃形状の精度と切刃の鋭� ��さはさらに向上する。

 さらに、本圧縮成形方法において、停止� ��置における上パンチの先端面40aと下パンチ� ��先端面41aの間隔は、位置検出センサー52の� �出値から換算され、位置制御装置50Aの比較� �において、記憶部に入力された許容値と比� �され、許容範囲内か否かを判断される。許� �範囲外である場合、その圧粉体は、不良と� �て選別され、その後の焼成工程へ流されず� �成形粉末として再生にまわされるため、不� �の削減および成形粉末の節約により経済性� �向上する。これは上述した対処方法と同様� �処理である。

 上パンチ40および下パンチ41が複数の分割 パンチでそれぞれ構成され、その分割パンチ が互いに独立してスライド移動可能とされる のが望ましい。個々の分割パンチは、ボール ネジ30、31によって独立してスライド移動可� �とされ、スライド量および荷重が制御可能� �される。このような分割パンチによればス� �ーアウェイチップの圧粉体の上下面にかか� �荷重を分割した区分ごとに高精度に管理す� �ことができるため、圧粉体の密度がいっそ� �均一化される。