Bekannte Verteilermaste insbesondere für Betonpumpen weisen mehrere Mastarme auf, die im Bereich der Koppelstellen gelenkig mit dem Drehkopf und miteinander verbunden sind. An jeder Koppelstelle befindet sich ein beispielsweise als Hydraulikzylinder ausgebildetes Antriebsglied und ein nachgeschaltetes Koppelgetriebe, das die Antriebskraft der Antriebsglieder über Koppelglieder aus der Gruppe Druckstange und Umlenkhebel auf den zu bewegenden Mastarm übertragen. Die eigentlichen Gelenke sind dabei folgendermaßen ausgeführt. In die meist als Kastenprofil ausgeführten Mastarme werden an den Gelenkpunkten rohrförmige Buchsen eingeschweißt, auf deren Innenseite Lagerschalen eingebracht werden. Durch die Einschweißbuchsen sind Gelenkbolzen hindurchgesteckt, die sich dank der La- gerschalen um ihre eigene Achse relativ zur Buchse verdrehen können. Buchse, Lagerschalen und Bolzen bilden hierbei das eigentliche Drehlager des Gelenks. Die Bolzen stehen seitlich so weit über den Mastarm über, dass die für das Koppelgetriebe benötigten Kinematikelemente, wie Druckstange oder Umlenkhebel am Bolzen angebracht und verdrehsicher fixiert werden können. Als nachteilig bei der bekannten Konstruktion wird deren konstruktiver Aufwand angesehen, der vor allem durch die hierbei notwendige Einschweißbuchse begründet ist. Dies gilt umso mehr, als für jedes Kop- pelgetriebe eine Mehrzahl Gelenkpunkte mit den hierfür vorgesehenen Einschweißbuchsen vorhanden sind.

Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, den bekannten Betonverteilermast der eingangs angegebenen Art durch einen vereinfachten Aufbau der einzelnen Gelenkpunkte im Bereich der Koppelstellen zu verbessern.

Zur Lösung dieser Aufgabe werden die in den Ansprüchen 1 , 6 und 1 1 ange- gebenen Merkmalskombinationen vorgeschlagen. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.

Der erfindungsgemäßen Lösung liegt vor allem der Gedanke zugrunde, dass die Anzahl der benötigten Teile für jeden Gelenkpunkt bei einem Entfall der Einschweißbuchsen reduziert werden kann und dadurch erhebliche Kosten und Gewichtseinsparungen erzielt werden können. Um dies zu erreichen, wird gemäß einer ersten Ausführungsvariante der Erfindung vorgeschlagen, dass das Gelenkbauteil einen mit dem Mastarm drehfest verbundenen, an seinen freien Enden nach beiden Seiten über den Mastarm nach außen überstehenden Gelenkbolzen aufweist und dass auf den über den Mastarm überstehenden Enden des Gelenkbolzens Lagerschalen für die Drehlager eines Antriebs- oder Koppelglieds des Koppelgetriebes oder eines benachbarten Mastarms angeordnet sind. Anstelle der bisher bekannten Ein- schweißbuchse mit Lagerschale ist erfindungsgemäß der Gelenkbolzen direkt in den Mastarm eingebaut und mittels Fügetechnik verdrehsicher mit diesem verbunden, vorzugsweise verschweißt.

Um eine leichtere Bauweise zu erzielen, wird gemäß einer vorteilhaften Aus- gestaltung der Erfindung vorgeschlagen, dass der Gelenkbolzen aus zwei getrennten, je eines der überstehenden Enden aufweisenden und an der Trennstelle miteinander verschweißten Bolzenhälften zusammengesetzt ist. Eine weitere Verbesserung in dieser Hinsicht wird erreicht, wenn die Bolzenhälften hohl ausgebildet sind.

Die Lagerschalen sind nicht mehr im Inneren der nun entfallenden Ein- schweißbuchse angebracht, sondern auf der Außenseite des überstehenden Gelenkbolzens. Dank des außen liegenden Lagers können sich die darauf angebrachten Koppelglieder relativ zum Gelenkbolzen verdrehen. Damit bilden bei der erfindungsgemäßen Lösung der Gelenkbolzen, die Lagerschale und das daran fixierte Koppelglied das Lager im Gelenkpunkt. Die Lager- schalen und die Koppelglieder sind vorteilhafterweise auf den Enden des Gelenkbolzens gegen ein Abziehen gesichert.

Eine zweite Ausführungsvariante der Erfindung sieht vor, dass das Gelenkbauteil zwei miteinander fluchtende, mit dem Mastarm drehfest verbundene, nach je einer Seite über den Mastarm nach außen überstehende und mit dem Mastarm drehfest verbundene Gelenkzapfen aufweist, und dass auf den über den Mastarm überstehenden Enden der Gelenkzapfen Lagerschalen für die Drehlagerung eines Antriebs- oder Koppelglieds des Koppelgetriebes oder eines benachbarten Mastarms angeordnet sind. Die Lagerzapfen der zweiten Ausführungsvariante ergeben sich im Wesentlichen dadurch, dass die Gelenkbolzen der ersten Ausführungsvariante in ihrem mittleren Bereich aufgetrennt und verkürzt sind.

Eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass mindestens einer der Mastarme eine als Kastenprofil ausgebildete Schweißkonstruktion mit zwei in seitlichem Abstand voneinander angeordneten Stegblechen aufweist, wobei die Gelenkbolzen oder die Gelenkzapfen im Abstand der Stegbleche voneinander angeordnete, radial über die Bolzen- oder Zapfenoberfläche überstehende Ringpartien oder Ringelemente aufweisen. Die Gelenk- oder Zapfenbolzen und die Stegbleche können dabei zusätzlich mit einer mit ihrer Nahtwurzel gegen die Ringpartie anliegenden Schweiß- oder Klebenaht miteinander verbunden sein. Gemäß einer dritten Ausführungsvariante der Erfindung, bei welcher an einem der Koppelglieder ein dieses quer überbrückendes, eine Lagerachse definierendes Gelenkbauteil angeordnet ist, weist das Gelenkbauteil einen mit dem Koppelglied drehfest verbundenen, an seinen freien Enden nach beiden Seiten über das eine Koppelglied nach außen überstehenden und mit dem einen Koppelglied drehfest verbundenen Gelenkbolzen auf, wobei auf den über das eine Koppelglied überstehenden Enden des Gelenkbolzens Lagerschalen für die Drehlagerung eines weiteren Antriebs- oder Koppel- glieds des Koppelgetriebes oder eines benachbarten Mastarms angeordnet sind. Das Koppelglied kann dabei zwei in seitlichem Abstand voneinander angeordnete Stegbleche aufweisen, während der Gelenkbolzen im Bereich des Gelenkpunkts den Zwischenraum zwischen den Stegblechen überbrückt und mit seinen freien Enden durch je einen Durchbruch in den Stegblechen nach außen hindurchgreift und dort mit den Stegblechen drehfest verbunden, vorzugsweise verschweißt ist. Grundsätzlich ist es auch hier möglich, den Gelenkbolzen aus zwei getrennten, je eines der überstehenden Enden aufweisenden und an der Trennstelle miteinander verschweißten Bolzenhälften zusammenzusetzen.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung sind die Koppelglieder zweckmäßig als Kinematikelemente eines Koppelgetriebes aus der Gruppe Hydraulikzylinder, Druckstangen, Umlenkhebel, ausgebildet. Vorteilhafterweise sind die Koppelgetriebe zwischen den Mastarmen als Watt'sche oder Stephenson'sche Ketten ausgebildet.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand der in der Zeichnung in schemati- scher Weise dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen Fig. 1 a eine Seitenansicht einer Autobetonpumpe mit einem Betonverteilermast; Fig. 1 b und c einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 1 a und einen Ausschnitt mit zwei Koppelgliedern aus Fig. 1 b;

Fig. 2 einen Schnitt durch eine Gelenkstelle entlang der Schnittlinie II-II der Fig. 1 a und 1 b (erste Ausführungsvariante);

Fig. 3 ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel in einer Schnittdarstellung entsprechend Fig. 2 (zweite Ausführungsvariante); Fig. 4 einen Schnitt durch eine Gelenkstelle entlang der Schnittlinie IV-IV der Fig. 1 b und 1 c in vergrößerter Darstellung (dritte Ausführungsvariante);

Die Autobetonpumpe 2 gemäß Fig. 1 a hat ein Fahrgestell 6 mit einem Unter- bau 8, der einen Betonverteilermast 10 trägt. Der Betonverteilermast 10 ist mit seinem Drehkopf 4 an einem Mastbock 5 des Unterbaus 8 aufgenommen und hat Knickgelenke 12, in denen die Mastarme 14,16,18,20 um horziontale Drehachsen A,B,C,D geschwenkt werden können. Über den Betonverteilermast 10 ist eine Betonförderleitung 28 geführt, die Rohrbögen 22 und Rohrsegmente 26 aufweist, die durch Rohrkupplungen 50 und Drehkupplungen 52 miteinander verbunden sind.

Die Fig. 1 b, 2 und 3 zeigen den Mastarm 18 in verschiedenen vergrößerten Darstellungen. Der Mastarm 18 weist wie auch die Mastarme 14,16 und 20 eine als Kastenprofil ausgebildete Schweißkonstruktion auf. Die vorzugsweise aus Stahl bestehenden Mastarme haben jeweils einen Obergurt 54 und einen Untergurt 56, die durch zwei einander gegenüberliegende Stegbleche 58,60 miteinander verbunden sind.

Die Mastarme des Betonverteilermasts sind im Bereich der Knickgelenke 12 an Koppelstellen gelenkig miteinander verbunden. An den Koppelstellen weisen die Mastarme Gelenkpunkte 30 auf, an denen Antriebs- und Koppelglie- der 32,34,35 je eines die Mastarmbewegung auslösenden Koppelgetriebes angelenkt sind. Ein Teil der Gelenkpunkte 30 des Koppelgetriebes sind durch ein den Mastarm 18 quer überbrückendes, eine Lagerachse 36 definierendes Gelenkbauteil gebildet.

Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 sieht vor, dass die Gelenkbauteile einen mit dem jeweiligen Mastarm 18 drehfest verbundenen, an seinen freien Enden 40 nach den beiden Seiten über den Mastarm 18 nach außen überstehenden und mit dem Mastarm 18 drehfest verbundenen Gelenkbolzen 38 aufweisen, und dass auf den über den Mastarm überstehenden Enden 40 des Gelenkbolzens 38 Gleitlagerschalen 42 für eines der Antriebs- oder Koppelglieder 34 des Koppelgetriebes angeordnet sind. Bei diesem Ausführungsbeispiel, bei welchem der Mastarm 18 ein Kastenprofil mit zwei im seitlichen Abstand voneinander angeordneten Stegblechen 58,60 aufweist, überbrückt der Gelenkbolzen 38 den Zwischenraum 46 zwischen den Stegblechen 58,60 und ragt mit seinen freien Enden 40 durch je einen Durchbruch 48 in den Stegblechen 58,60 nach außen hindurch. Der Gelenkbolzen 38 weist außerdem zwei im Abstand der Stegbleche 58,60 voneinander angeordnete, radial über die Bolzenoberfläche überstehende Ringpartien 55 oder Ringelemente auf, wobei der Gelenkbolzen 38 und die Stegbleche 58,60 zusätzlich mit einer mit ihrer Nahtwurzel gegen die Ringpartie oder das Ringelement anliegenden Schweiß- oder Klebenaht 49 miteinander verbunden sind. An der Außenseite des Gelenkbolzens sind die Lagerschalen 42 und die Koppelglieder 34 mittels eines aufgesteckten oder angeschraubten Kopfes 51 gegen ein Abziehen von dem Gelenkbolzen 38 gesichert.

Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 dadurch, dass die Gelenkbauteile zwei mit dem jeweiligen Mastarm 18 drehfest verbundene, an ihren freien Enden 40 nach den beiden Seiten über den Mastarm 18 nach außen überstehende und mit dem Mastarm 18 drehfest verbundene Gelenkzapfen 38' aufweisen, die mit ihren Enden 40 über den Mastarm nach außen überstehen. Auf den überste- henden Enden 40 der Gelenkzapfen sind wiederum Gleitlagerschalen 42 für eines der Koppelglieder 34 des Koppelgetriebes angeordnet. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel weist der Mastarm 18 ein Kastenprofil mit zwei in seitlichem Abstand voneinander angeordneten Stegblechen 58,60 auf. Die Gelenkzapfen 38' greifen in den Zwischenraum 46 ein und ragen mit ihren freien Enden 40 durch je einen Durchbruch 48 in den Stegblechen 58,60 nach außen hindurch und sind ähnlich wie der Gelenkbolzen 38 gemäß Fig. 2 mittels einer Schweißnaht 49 drehfest mit den Stegblechen 58,60 verbunden. An der Außenseite der Gelenkzapfen 38' sind die Lagerschalen 42 und die Koppelglieder 34 mittels eines aufgesteckten oder angeschraubten Kopfes 51 gegen ein Abziehen von dem Gelenkzapfen 38' gesichert.

Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 unterscheidet sich von den Ausführungsbeispielen nach Fig. 2 und 3 dadurch, dass der Gelenkbolzen 38 mit einem der Koppelglieder 34 und nicht mit einem der Mastarme verschweißt ist. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel weist das betreffende Koppelglied 34 zwei in seitlichem Abstand voneinander angeordnete Stegbleche 58', 60' auf. Der Gelenkbolzen 38 überbrückt den Zwischenraum 46' zwischen den Stegblechen 58', 60' und ragt mit seinen freien Enden 40 durch je einen Durchbruch 48' in den Stegblechen 58', 60' nach außen hindurch und ist mittels einer doppelten Schweißnaht 49' drehfest mit den Stegblechen verbunden. Der Gelenkbolzen 38 ist bei diesem Ausführungsbeispiel aus zwei getrennten, je eines der überstehenden Enden 40 aufweisenden Bolzenhälften 39', 39" zusammengesetzt, die an der mittigen Trennstelle 37 miteinander verschweißt sind. An den überstehenden Enden 40 des Gelenkbolzens 38 sind die Lagerschalen 42 und ein weiteres Koppelglied 35 mittels eines aufgesteckten oder angeschraubten Kopfes 51 gegen ein Abziehen von dem Gelenkbolzen 38 gesichert. Der Drehkopf 4 und die sich an den Drehkopf 4 oder an die Mastarme 14,16,18,20 anschließenden benachbarten Mastarme bilden zusammen mit den zugehörigen Antriebs- und Koppelgliedern 32,34,35 ein Koppelgetriebe für eine Relativbewegung der Mastarme im Bereich der Knickachsen A,B,C,D. Die Koppelgetriebe sind dabei bevorzugt als Watt'sche oder Ste- phenson'sche Ketten ausgebildet. Zusammenfassend ist folgendes festzuhalten: Die Erfindung bezieht sich auf einen Betonverteilermast 10 mit mehreren relativ zueinander bewegbaren Mastarmen 14,16,18,20. Die Mastarme sind an Koppelstellen gelenkig miteinander verbunden und weisen im Bereich der Koppelstellen Gelenkpunkte 30 auf, an denen Antriebs- und Koppelglieder 32,34,35 eines die Mastarm- bewegung auslösenden Koppelgetriebes angelenkt sind. An den Gelenkpunkten 30 der Mastarme befinden sich Gelenkbauteile, die den jeweiligen Mastarm 18 quer überbrücken und eine Lagerachse 36 definieren. Eine Besonderheit der Erfindung besteht darin, dass mindestens eines der Gelenkbauteile einen mit dem Mastarm 18 drehfest verbundenen, an seinen freien Enden nach beiden Seiten über den Mastarm nach außen überstehenden und mit dem Mastarm drehfest verbundenen Gelenkbolzen 38 aufweist. Auf den über den Mastarm überstehenden Enden 40 des Gelenkbolzens 38 sind Lagerschalen 42 für die Drehlagerung eines benachbarten Antriebs- oder Koppelgliedes 32,34 des Koppelgetriebes angeordnet. Anstelle des Gelenk- bolzens 38 können auch zwei miteinander fluchtende Gelenkzapfen 38' als Gelenkbauteile verwendet werden.

Bezugszeichenliste

2 Autobetonpumpe

4 Dreh köpf

5 Mastbock

6 Fahrgestell

8 Unterbau

10 Betonverteilernnast

12 Knickgelenke

14,16,18,20 Mastarme

22 Rohrbogen

26 Rohrsegment

28 Betonförderleitung

30,30' Gelenkpunkt

32 Antriebsglieder (Hydraulikzylinder) 34,35 Koppelglieder

36 Lagerachse

37 Trennstelle

38 Gelenkbolzen

38' Gelenkzapfen

39',39" Bolzenhälften

40 freie Enden

42 Lagerschale

46 Zwischenraum

48 Durchbruch

49,49' Schweißnaht

50 Rohrkupplung

51 Kopf

52 Drehkupplung

54 Obergurt

55 Ringpartien

56 Untergurt 58,60,58',60' Stegbleche A,B,C,D Drehachsen