Login| Sign Up| Help| Contact|

Patent Searching and Data


Title:
CONCRETE FORMWORK BOARD AND METHOD FOR PRODUCING A CONCRETE FORMWORK BOARD
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2011/083033
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a concrete formwork board comprising a multilayer fiber-reinforced coating comprising a resin in the layer contacting the base material of the board, said resin comprising low shrinkage when initially cured and being pressed in an outer layer or pressed, in particular glued, onto the base material of the board as a previously cured, resinous coating material. The invention relates to a method for producing a concrete formwork board having a coating on the base material of the board, wherein a resin is used in order to implement a coating in a layer contacting the base material of the board, said resin having lower shrinkage when initially cured than a resin used in a layer that lies further outwards, or a semi-finished good comprising resin, said resin is cured and then pressed, in particular glued, onto the concrete formwork board.

Inventors:
MAURITZ, Raimund (Rosenstraße 3, Amstetten, A-3300, AT)
Application Number:
EP2010/070082
Publication Date:
July 14, 2011
Filing Date:
December 17, 2010
Export Citation:
Click for automatic bibliography generation   Help
Assignee:
DOKA INDUSTRIE GMBH (Josef Umdasch Platz 1, Amstetten, A-3300, AT)
MAURITZ, Raimund (Rosenstraße 3, Amstetten, A-3300, AT)
International Classes:
E04G9/05
Attorney, Agent or Firm:
SIEGERT, Georg et al. (Hoffmann · Eitle, Arabellastrasse 4, München, 81925, DE)
Download PDF:
Claims:
Patentansprüche

1. Betonschalungsplatte mit einer mehrschichtigen

faserarmierten Beschichtung, die in einer an das

Grundmaterial der Platte anliegenden Schicht ein Harz aufweist, das beim ersten Aushärten einen geringeren Schwund aufweist, als ein Harz in einer außen liegenden Schicht oder als bereits ausgehärteter, harzhaltiger Schichtstoff mit dem Grundmaterial der Platte verpresst, insbesondere verklebt ist.

2. Betonschalungsplatte nach Anspruch 1, dadurch

gekennzeichnet, dass das Harz in der an das

Grundmaterial anliegenden Schicht ein Harnstoff- Melaminharz , ein durch Akrylharzzusatz plastifiziertes Harnstoff-Melaminharz oder durch Akrylharz

plastifiziertes Melaminharz ist.

3. Betonschalungsplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch

gekennzeichnet, dass das Harz in der außen liegenden Schicht ein Melaminharz oder ein durch Akrylharz

plastifiziertes Melaminharz ist.

4. Betonschalungsplatte nach einem der vorangehenden

Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung eine Dicke von 0,3 bis 0,8 mm aufweist.

5. Betonschalungsplatte nach einem der vorangehenden

Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern in Form eines Vlieses und/oder eines Gewebes vorliegen.

6. Betonschalungsplatte nach einem der vorangehenden

Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die außen liegende Schicht an ihrer Außenseite mit zumindest einem Melaminharz-Film und/oder einer Finishfolie und/oder einer Filmbeschichtung versehen ist.

7. Verfahren zur Herstellung einer Betonschalungsplatte mit einer Beschichtung auf dem Grundmaterial der Platte, bei dem in einer an das Grundmaterial der Platte anliegenden Schicht ein Harz verwendet wird, das beim ersten

Aushärten einen geringeren Schwund aufweist, als ein in einer weiter außen liegenden Schicht verwendetes Harz, oder ein Halbfabrikat, das Harz aufweist, ausgehärtet wird und nachfolgend mit der Betonschalungsplatte verpresst, insbesondere verklebt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Halbfabrikat ein Laminat aus Fasern und Harz ist.

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch

gekennzeichnet, dass das Halbfabrikat eine Finishfolie ist .

Description:
Betonschalungsplatte und Verfahren

zur Herstellung einer Betonschalungsplatte

Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft eine Betonschalungsplatte und ein Verfahren zur Herstellung einer Betonschalungsplatte.

Im Betonbau ist es üblich, Schalungen, die zumindest

teilweise aus Schalungsplatten bestehen, zu verwenden, um zu betonierende Wände, Decken und ähnliches abzugrenzen. Die beim Betonieren und Aushärten des Betons an den Beton

unmittelbar anliegenden Schalungsplatten sind dabei

besonderen Belastungen ausgesetzt. Dies betrifft

beispielsweise wiederholte Feucht-/Trockenwechsel sowie die damit einhergehenden Quell- und Schwindvorgänge,

Temperaturwechsel sowie die mechanische Belastung,

beispielsweise durch Rüttler. Hierbei ist eine Bildung von Rissen an den Oberflächen der Betonschalungsplatten möglichst zu vermeiden. Dies ist für die Erreichung einer dauerhaft strukturfreien Oberfläche des Betons wesentlich.

Stand der Technik

Aus der DE 23 57 516 A1 geht in diesem Zusammenhang eine Schalungsplatte auf Holzbasis hervor, deren Oberflächen durch eine faserverstärkte Schicht aus duroplastischem Harz verstärkt sind. Eine ähnliche Schalungsplatte, die speziell Melaminharz aufweist, ist in der EP 1 724 297 A1 beschrieben.

Darstellung der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gegenüber dem Stand der Technik weiter verbesserte Betonschalungsplatte und ein Verfahren zur Herstellung derselben zu schaffen.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt zum einen durch die im Patentanspruch 1 beschriebene Schalungsplatte.

Demzufolge weist diese eine mehrschichtige, d.h. zumindest zweischichtige faserarmierte Beschichtung auf, die

dahingehend verbessert ist, dass die beispielsweise aufgrund der Polykondensation des Harzes unvermeidlichen Eigen- und Schwindspannungen reduziert werden, was zu verbesserten

Eigenschaften der Betonschalungsplatte bei der Verwendung führt. Im Rahmen der Erfindung wurde nämlich herausgefunden, dass Temperaturwechsel, insbesondere in den Bereich unterhalb Raumtemperatur oder sogar unterhalb des Gefrierpunkts, zu Spannungen in der harzhaltigen Beschichtung führen, die

Rissbildungen zur Folge haben können.

Ein erster Lösungsansatz besteht hierbei darin, dass das Harz einer an das Grundmaterial der Platte anliegenden Schicht beim ersten Aushärten einen geringeren Schwund aufweist als eine harzhaltige, weiter außen liegende Schicht. Hierdurch wird vermieden, dass ein Harz, das vergleichsweise

umfangreich schwindet, beim direkten Anliegen an das

Grundmaterial der Platte, insbesondere Holz, in dem

zusätzlich Schwindspannungen auftreten, zu Rissbildung neigt. Durch die beschriebene Maßnahme werden die Eigenspannungen der weiter außen liegenden Schicht und/oder die Spannungen in dem Grundmaterial der Platte gewissermaßen aufgenommen, so dass es in den außen liegenden Schichten mit geringerer

Wahrscheinlichkeit zu Rissbildung kommt und/oder sich diese nicht nennenswert ausbreiten. Gleichzeitig kann in den außen liegenden Schichten, insbesondere in einer äußersten, an den Beton anliegenden Schicht ein Harz verwendet werden, das eine besonders gute Beständigkeit gegen den Beton einschließlich die hierdurch erzeugte mechanische und alkalische

Beanspruchung aufweist. Es hat sich gezeigt, dass durch den erfindungsgemäßen Aufbau auch bei tiefen Temperaturen und insbesondere in dem gesamten zu erwartenden Temperatur- und Feuchtespektrum die Rissbildung der Beschichtung umfangreich vermieden werden kann.

Ein zweiter Lösungsansatz besteht darin, die harzhaltige Beschichtung nicht beim Verpressen mit dem Grundmaterial der Schalungsplatte auszuhärten, was bei dem oben beschriebenen Ansatz in Kauf genommen wird. Jedoch werden die dadurch unvermeidlichen Eigenspannungen durch die oben beschriebenen Maßnahmen absorbiert. Gemäß dem zweiten Lösungsansatz wird ein bereits ausgehärteter, harzhaltiger Schichtstoff mit der Platte verpresst, insbesondere verklebt. Mit anderen Worten wird die Beschichtung nicht als sogenanntes Prepreg im sogenannten B-Stage mit dem Grundmaterial der Platte

verpresst und hierbei ausgehärtet, sondern der für die

Beschichtung vorgesehene Schichtstoff wird als Halbfabrikat ausgehärtet und erst in einem zweiten Arbeitsgang mit der Platte verpresst, insbesondere verklebt. Dieses Verpressen eines bereits ausgehärteten Schichtstoffs kann zum einen, in einer oder mehreren Lagen, auf das Grundmaterial der Platte, insbesondere Holz erfolgen. Insbesondere können einzelne Lagen in bereits ausgehärteter Form auf das Grundmaterial aufgelegt und beispielsweise durch Einschichtung von

Klebstoff verpresst werden. Alternativ kann das Halbfabrikat bereits mehrschichtig und ausgehärtet vorbereitet werden und nachfolgend mit der Platte verpresst, insbesondere verklebt werden. Schließlich ist es ebenso denkbar, ein Halbfabrikat in der vorangehend oder nachfolgend beschriebenen Form, jedenfalls bereits ausgehärtet, zusammen mit einer nicht ausgehärteten Schicht, beispielsweise einem so genannten Prepreg, mit dem Grundmaterial der Platte zu verpressen.

In jedem Fall werden die in der Beschichtung auftretenden Eigenspannungen von vorneherein erheblich reduziert, da im Rahmen der Herstellung des Halbfabrikats der Schwund der Beschichtung frei erfolgen kann und nicht im Rahmen der

Verpressung mit dem Grundmaterial der Platte "eingefroren" wird, was zu den beschriebenen Spannungen führt . Auch mit dem zuletzt beschriebenen zweiten Lösungsansatz konnten bei Versuchen mit derartigen Schalungsplatten gute Eigenschaften, insbesondere auch die Vermeidung von Rissbildung, die den Einsatz beeinträchtigt, festgestellt werden. Mit anderen Worten können bei dem zweiten Lösungsansatz zwei oder mehr Schichten verwendet werden, die unterschiedliche Harze oder das gleiche Harz, insbesondere Melaminharz, aufweisen können, insoweit den gleichen Schwund aufweisen, der jedoch beim Aushärten des Halbfabrikats auftritt und somit beim

Verpressen mit dem Grundmaterial der Platte nicht in die Betonschalungsplatte eingebracht wird.

Im Hinblick auf die in der erfindungsgemäßen Beschichtung enthaltenen Fasern werden derzeit Glasfasern bevorzugt.

Darüber hinaus kommen Basalt-, Zellulose-, Baumwoll-,

Kunststoff-, Kohle- und Naturfasern sowie beliebige

Mischungen dieser Faserarten in Betracht.

Bevorzugte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Faserplatte sind in den weiteren Ansprüchen beschrieben.

Für diejenige Beschichtung, die in einer an das Grundmaterial der Platte anliegenden Schicht ein anderes Harz aufweist als in einer weiter außen liegenden Schicht, wird für die innere Schicht derzeit ein Harnstoff-Melaminharz, ein durch

Akrylharzzusatz plastifiziertes Harnstoff-Melaminharz oder ein durch Akrylharz plastifiziertes Melaminharz bevorzugt. Diese Harzarten können mit weiter außen liegenden Schichten kombiniert werden, die ein Melaminharz oder ein durch

Akrylharz plastifiziertes Melaminharz aufweisen. In jedem Fall ist bei dieser Ausführungsform jedoch der Schwund beim ersten Aushärten in der an das Grundmaterial der Platte anliegenden Schicht geringer als weiter außen. Insofern sind folgende Kombinationen (außen/innen) denkbar:

Melaminharz/durch Akrylharz plastifiziertes Melaminharz;

Melaminharz/Harnstoff-Melaminharz; durch Akrylharz

plastifiziertes Melaminharz/Harnstoff-Melaminharz; durch Akrylharz plastifiziertes Melaminharz/durch Akrylharzzusatz plastifiziertes Harnstoff-Melaminharz . Dies trägt den

Gegebenheiten Rechnung, wonach der Schwund beim ersten

Aushärten von durch Akrylharzzusatz plastifiziertes

Harnstoff-Melaminharz über Harnstoff-Melaminharz und durch Akrylharz plastifiziertes Melaminharz zu Melaminharz zunimmt.

Für die Beschichtung hat sich ferner, um insbesondere die oben genannten Effekte zu erreichen, eine Dicke von 0,3 mm bis 0,8 mm als vorteilhaft herausgestellt. Hierdurch können insbesondere die in dem Harz auftretenden Spannungen, auch bei umfangreichen Temperaturschwankungen, in den Griff bekommen werden.

Für die Fasern wird, insbesondere zur besseren Handhabbarkeit bei der Verarbeitung, die Form eines Vlieses und/oder Gewebes bevorzugt. Als vorteilhaft hat sich auch erwiesen, ein oder mehrere imprägnierte Faservliese mit einem nicht

imprägnierten Gewebe zu kombinieren. Beim Verpressen des oder der Vliese mit dem Gewebe entweder direkt auf die Grundplatte oder zu einem Schichtstoff verflüssigt sich das Harz und dringt auch in das Gewebe ein. So entsteht ein guter Verbund des Gewebes mit dem Harz.

Um besonders gute Eigenschaften auf der unmittelbar an dem Beton anliegenden Fläche zu erhalten, wird für die

erfindungsgemäße Betonschalungsplatte ferner bevorzugt, dass diese an ihrer Außenseite mit zumindest einem Melaminharz- Film und/oder einer so genannten Finishfolie und/oder einer Filmbeschichtung versehen ist. Der Melaminharz-Film kann beispielsweise eine Dicke von 0,1 mm bis 0,5 mm aufweisen. Bei einer Finishfolie kann es sich beispielsweise um

ausgehärtetes, imprägniertes und lackiertes Papier handeln. Als Imprägnierharz kann beispielsweise Melaminharz und/oder Harnstoff-Melaminharz verwendet werden. Für die Finishfolie wird derzeit ein Flächengewicht von 40 g/m 2 bis 140 g/m 2 und/oder eine Dicke von 0,05 mm bis 0,2 mm bevorzugt. Bei einer Filmbeschichtung kann es sich um ein im sogenannten B- Stage des Harzes imprägniertes Papier, jedoch ohne Lack, handeln. Für das Imprägnierharz, das Flächengewicht und die Dicke gelten die oben genannten bevorzugten Bereiche. Durch eine derartige Beschichtung an der mit dem Beton in Berührung kommenden Außenseite können gute Eigenschaften im Hinblick auf die Trennung von dem Beton, die leichte Reinigbarkeit der Schalungsplatte, eine gute Kratz- und

Chemikalienbeständigkeit erreicht werden. In diesem Fall ist es ferner als Gegenstand der Anmeldung anzusehen, dass die gesamte darunter liegende Beschichtung aus einem beim

Verpressen mit der Platte ausgehärteten Harz, beispielsweise Harnstoff-Melaminharz oder plastifiziertem Akryl- Harnstoffmelaminharz ausgeführt ist. Hierbei kann nämlich auch der Vorteil genutzt werden, dass durch die Finishfolie eine bereits ausgehärtete Oberflächenschicht vorliegt, die für den Fall, dass so genannte Prepregs als darunter liegende Beschichtung verwendet werden, keine chemische Reaktion mit den Pressoberflächen ausführt. Hierdurch wird die Herstellung vereinfacht, und es können insbesondere so genannte

Mehretagenpressen verwendet werden.

Die Lösung der oben genannten Aufgabe erfolgt ferner durch das im Anspruch 7 beschriebene Verfahren, bei dem entweder zumindest zwei Harze mit den beschriebenen unterschiedlichen Eigenschaften verwendet werden, oder ein Halbfabrikat, das Harz aufweist, ausgehärtet und nachfolgend mit dem Grundkörper der Betonschalungsplatte verpresst, insbesondere verklebt wird. Selbstverständlich können die genannten

Vorgehensweisen kombiniert werden, und ein erfindungsgemäßes Produkt kann dadurch erzeugt werden.

Zur Realisierung der gewünschten Effekte hat es sich als vorteilhaft erwiesen, als Halbfabrikat ein Laminat aus Fasern und Harz vorzusehen. Alternativ kann als Halbfabrikat eine Finishfolie vorgesehen werden oder zusätzlich auf einem

Halbfabrikat vorgesehen sein.