热塑性树脂基体复合材料导线芯棒及其制备模 具和方法 技术领域

本发明属于高压输电导线的生产和应用领域， 特别涉及热塑性树脂基体复合材料导线芯 棒及其制备模具和方法。

背景技术

国内外高压输电中的关键技术之一是导线， 导线性能的好坏直接影响输电特性。 导线在 使用过程中， 要承受复杂工况的影响： 风力疲劳载荷、 电场感应、 磁场涡流、 高温、 高寒、 雨雪冰雹等， 而且受到大气中各种介质的腐蚀， 因而要求导线要具有高的导电特性、 高的拉 伸强度、 高的抗疲劳性能、 高的耐复杂环境影响和耐腐蚀性能。 目前国内外用的导线几乎全 部为钢芯铝绞线或钢芯铜绞线， 该类导线虽然能够满足导电要求， 但线损高， 弧垂大， 电磁 噪音大， 不利于加大塔距和高温输电。

国外近几年出现了以复合材料为芯的输电导线 ， 其特征是以碳纤维增强热固性环氧树脂 基复合材料芯棒代替钢芯， 该新型导线具有受热不膨胀， 重量轻等优点， 获得了国际输变电 系统的青睐和认可。 但环氧树脂长期户外使用， 抗老化性能下降较大， 输电耐温不能超过

120 , 特别是在碳纤维复合芯导线收到损伤后， 由于树脂基体是热固性体系， 回收再利用 难度很大， 对环境造成污染， 同时增加了资源消耗， 因而一定上限制了在高压线路上的应 用。

发明内容

本发明的目的在于解决上述问题， 提供研制一种热塑性树脂基体复合材料导线芯 棒及其 制备模具和方法， 为目前碳纤维复合材料导线的生产应用开拓新 的领域。

为实现上述目的， 本发明采用如下技术方案：

一种热塑性树脂基体复合材料导线芯棒， 它包括热塑性树脂基体， 在热塑性树脂基体内 均匀分布增强纤维束。

所述热塑性树脂基体为热塑性树脂， 为聚苯硫醚、 聚醚醚酮、 双马树脂、 尼龙、 超高分 子量聚乙烯、 聚丙烯中的一种或任意两种或两种以上具有热 塑特性高分子材料的混合体。

所述增强纤维束为碳纤维、玻璃纤维、玄武岩 纤维或芳纶纤维中的一种或几种的混合体。 一种热塑性树脂基体复合材料导线芯棒用制备 模具， 它为一种密闭组合结构， 主要由预 成型模、 熔融树脂模、 结构定型模和冷却水套组成， 预成型模与熔融树脂模密闭连接， 在熔 融树脂模上配备树脂进料口，熔融树脂与增强 纤维束在熔融树脂模的熔融树脂腔内实现浸渍 ; 熔融树脂模与结构定型模密闭连接， 结构定型模与冷却水套连接。

一种采用热塑性树脂基体复合材料导线芯棒用 制备模具的芯棒制备方法， 它采用模具内 熔融拉挤成型工艺生产， 拉挤工艺和热塑性树脂熔融工艺一次完成， 其步骤为：

1) 将增强纤维束送入预成型模， 温度在 20-100°C , 获得复合材料芯棒基本形状；

2) 将增强纤维束送入熔融树脂模内， 并加压 0. 5-5MPa注入熔融树脂实现浸渍， 温度在 确 认 本 说明书

100-500 °C；

3 ) 充分浸渍混合后， 再经过结构定型模获得最终结构尺寸， 并进行降温， 温度范围 40-100 , 随后在模具出口冷却后制得成品。

本发明热塑性树脂基体复合材料导线芯棒的截 面为圆形， 长度连续， 芯棒基体为热塑性 树脂， 增强材料为碳纤维为主的耐高温高强度纤维， 采用模内熔融拉挤成型工艺生产。

本发明热塑性树脂基体复合材料导线芯棒的基 体材料可以是粒状， 也可以是纤维状。 热 塑性树脂可以是聚苯硫醚 （PPS ) ,聚醚醚酮 （PEEK) , 双马树脂， 尼龙， 超高分子量聚乙烯、 聚丙烯等单一材料， 或者是两种或两种以上热塑性树脂体系的混合 ； 复合材料芯棒的增强材 料为连续长纤维， 可以是碳纤维、 玻璃纤维、 玄武岩纤维、 芳纶纤维或以上几种纤维的混合 体。

本发明热塑性树脂基体复合材料导线芯棒的成 型特征为模内熔融成型， 当热塑性树脂原 料是固体颗粒状时， 则将颗粒料熔化后利用加压装置注入模腔内， 保持模腔内高压， 高压树 脂在模腔内与增强纤维充分浸渍后， 连同纤维一起通过定型模后冷却， 获得所需结构； 如果 原料是纤维状， 则将热塑性树脂纤维与增强纤维同时进入热模 腔， 在模腔内熔融后浸渍增强 纤维， 然后再经过定型模具冷却后获得所需结构。

本发明热塑性树脂基体复合材料导线芯棒制备 时所用模具结构特征为密闭组合式。 整套 模具由三部分组成， 第一部分为预成型腔， 第二部分为熔融加压腔， 第三部分为带有冷却水 套的结构成型腔。 在预成型腔获得复合材料芯棒基本形状， 在熔融加压腔实现树脂对纤维的 浸胶， 在结构成型腔冷却后获得复合材料芯棒结构尺 寸。 第二部分为熔融加压腔中间具有加 料口， 可封闭也可由外部加压注入熔融树脂。

本发明热塑性树脂基体复合材料导线芯棒制备 时， 其模具加热温度控制特征为， 第一部 分为纤维准备预成型部分， 温度 20-100°C , 第二部分熔融加压仓温度与所用树脂体系熔化 温 度有关， 温度范围为 100-50(TC , 第三部分结构成型腔温度控制范围为降温区， 温度范围 40-100 °C。

本发明的制备碳纤维复合材料芯杆， 其成型特征为拉挤工艺和热塑性树脂熔融工艺 一次 完成， 利用本工艺制备的芯杆具有整体结构密实， 综合性能稳定等特点。

本发明的有益效果是： 本发明成型后， 其拉伸强度超过 1800Mpa， 拉伸模量大于 120Gpa， 使用温度超过 150°C , 耐腐蚀性能优良。 采用本发明工艺生产碳纤维复合材料连续芯杆 ， 效 率高， 质量稳定， 特别适合大规模生产。

附图说明

图 1为热塑性树脂基体碳纤维复合材料导线芯剖� �图；

图 2为所用模具结构图。

其中， 1预成型模， 2熔融树脂模， 3树脂进料口， 4熔融树脂腔， 5结构定型模， 6冷却水 套， 7热塑性树脂基体， 8增强纤维。

具体实施方式 说明书

下面结合附图与实施例对本发明做进一步说明 。

本发明热塑性树脂基体碳纤维复合材料导线芯 棒剖面图如附图 1所示， 它包括热塑性树 脂基体 7， 在热塑性树脂基体 7内均匀分布增强纤维束 8。

所述热塑性树脂基体 7为热塑性树脂， 为聚苯硫醚、 聚醚醚酮、 双马树脂、 尼龙、 超高 分子量聚乙烯、 聚丙烯中的一种或任意两种或两种以上的混合 体。

所述增强纤维束 8为碳纤维、 玻璃纤维、 玄武岩纤维或芳纶纤维中的一种或几种的混合 体。

热塑性树脂基体碳纤维复合材料导线芯棒的界 面特征为热塑性基体上均匀分布着增强纤 维束。

本发明的所用模具结构如附图 2所示，主要由预成型模 1，熔融树脂模 2，结构定型模 5， 冷却水套 6组成。 熔融树脂模 2上配备树脂进料口 3， 熔融树脂与增强纤维在熔融树脂模 2 的熔融树脂腔 4内实现浸渍。

增强纤维经过预成型模 1进入熔融树脂模腔 2， 在此腔体内与树脂充分浸渍混合后， 再 经过结构定型模 5获得最终结构尺寸， 在模具出口冷却后制得成品。

实施例 1 :

以碳纤维为增强材料， 聚苯硫醚（PPS )树脂为基体，生产本发明芯棒的具体实施例� �下： 100束 12K碳纤维通过直径为 10mm的预成型模进入熔融树脂模腔， 在其中与外部通过 熔融泵加压打入腔体的熔融聚苯硫醚树脂充分 混合后， 再通过直径为 10mm的结构成型模具 腔体， 在牵引机的牵引拉动下， 在出口水冷固化， 获得直径 10mm的最终产品。

实施例 2 _:

以碳纤维为增强材料， 聚苯硫醚（PPS )纤维为基体，生产本发明芯棒的具体实施例� �下： 100束 12K碳纤维和 30束聚苯硫醚 （PPS ) 纤维通过直径为 12mm的预成型模进入熔融 树脂模腔， 在此腔体内， 使熔融聚苯硫醚纤维熔化， 充分浸渍后， 再通过直径为 10mm的结 构成型模具腔体， 在牵引机的牵引拉动下， 在出口水冷固化， 获得直径 10mm的最终产品。

实施例 3:

以碳纤维和玻璃纤维为增强材料， 聚苯硫醚（PPS )和尼龙（PA)树脂为基体， 生产本发 明芯棒的具体实施例如下：

40束 12K碳纤维和 20束玻璃碳纤维通过直径为 8mm的预成型模进入熔融树脂模腔，在 其中与通过熔融泵加压打入的腔体的充分熔融 的聚苯硫醚和尼龙树脂充分混合后， 再通过直 径为 8mm的结构成型模具腔体， 在牵引机的牵引拉动下， 在出口水冷固化， 获得直径 8mm 的最终产品。

实施例 4:

以碳纤维和玻璃纤维为增强材料， 超高分子量聚乙烯 （PE) 纤维为基体， 生产本发明芯 棒的具体实施例如下：

30束 12K碳纤维和 10束玻璃碳纤维和 30束超高分子量聚乙烯 ( PE )纤维通过直径为 6mm 说明书

的预成型模进入熔融树脂模腔， 在此腔体内， 使超高分子量聚乙烯 （PE) 纤维熔化， 充分浸 渍后， 再通过直径为 5mm的结构成型模具腔体， 在牵引机的牵引拉动下， 在出口水冷固化， 获得直径 5mm的最终产品。