Derartige Verbindungselemente sind aus der DE 20 18 119 A1 bekannt. Diese Verbindungselemente werden für Winkelverbin- dungen zwischen Spundwänden mit sogenannten Larssen- Schlössern verwendet und zeigen ein leicht unsymmetrisches S- Profil, dessen beide gegensinnig gekrümmte Teile Schlösser unterschiedlicher Form mit nacheinander entgegengesetzten Seiten des S-Profiles offenen Schloßnuten bilden. Die auf der einen Seite gelegene Hakenleiste bildet hierbei eine verengte Öffnung mit einer gekrümmten Innenbegrenzung und erlaubt das Einsetzen von Larssen-Schlössern von angrenzenden Spundbohlen in unterschiedlichen Winkeln zwischen etwa 90 und 135°. Die gegenüberliegende Hakenleiste ermöglicht hierbei lediglich eine starre Verbindung mit einem Schloss einer angrenzenden Larssen-Spundbohle.

Spundwände gab es und gibt es in allen möglichen Formen. Man unterscheidet im Wesentlichen warmgewalzte und kaltgewalzte Profile. Warmgewalzte Profile sind in der Regel Profile die hauptsächlich bei extremen Waservorkommen eingesetzt werden, dabei ist es erforderlich, daß aufgrund der Schloßformen mög- lichst geringe Toleranzen erreicht werden. Nur dadurch ist ein Zurückhalten des anstehenden Wassers möglich. Kaltgewalz- te Profile sind aufgrund ihrer Schloßform schlecht geeignet anstehendes Wasser zurückzuhalten. Generell unterscheiden sich beide Bohlentypen durch ihre Schloßformen. Diese Schloß- formen erfordern deswegen auch eigene Eck-und Winkelverbin- dungselemente, die jedoch untereinander kaum kompatibel sind.

Aufgrund der immer enger werdenden Bebauungsflächen, die mei- stens auch noch sehr verwinkelt sind, wird es zunehmenden er- forderlich, sich den örtlichen Gegenheiten durch dementspre- chende Verbindungselemente für Spundwände anzupassen, um auf- wendige Schweißkonstruktionen bzw. durch Knicken von Spund- bohlen hergestellte Verbindungen zu schaffen. Bei Schweißkon- struktionen die größtenteils Vorort auf der Baustelle herge- stellt werden müssen, stellt sich immer wieder das Problem der Witterung und das Problem des Platzmangels. Außerdem sind Schweißarbeiten extrem kostenaufwendig und behindern erheb- lich den Baufortschritt.

Derzeit bekannte Eck-und Winkelverbindungselemente, wie das oben genannte, werden im sogenannten Warmwalzverfahren er- stellt.

Es hat sich jedoch herausgestellt, dass durch das Walzen die Profile erhebliche Toleranzen in ihren Dimensionen aufweisen, und zwar einmal hinsichtlich des Querschnittes des Profiles und auch hinsichtlich des axialen Längsverlaufes des Pro- files. Dies führt dazu, dass derartige Verbindungselemente praktisch nicht rammbar sind, d. h. in das Schloss einer be- reits eingerammten Spundwand nicht durch Niederpressen bzw.

Niederschlagen einfügbar sind. Aufgrund der Konfiguration dieser Verbindungselemente springt beim Rammen das Verbin- dungselement aus dem Schloss der bereits gerammten Spundwand hinaus, so dass die Verbindung nicht dicht ist. Das Verbin- dungselement muß wieder herausgezogen und einer neuer Versuch gestartet werden, durch Rammen dieses Verbindungselement mit der bereits gerammten Spundwand zu verbinden.

Aufgrund der praktischen Unmöglichkeit, derartige Schlösser zu rammen, ist es in der Zwischenzeit Vorschrift, diese Ver- bindungselemente vorab mit dem Schloss einer Spundbohle zu verschweißen und dann Spundbohle und Verbindungselement ge- meinsam zu rammen. Dieses Verfahren stellt bei neuen Spund- wanden kein allzugroßes Hindernis dar, wenn diese Arbeiten bereits beim Spundwandhersteller durchgeführt werden. Größte Probleme entstehen, wenn diese Konstruktionen auf der Bau- stelle erstellt werden müssen, insbesondere bei gebrauchten Bohlen.

In den europäischen Landern werden zunehmend Spundwände mit Dichtungsmittel eingesetzt (sogenannte gedichtete Spundwän- de), damit das Grunedwasser nicht weiträumig abgesenkt werden muß. Dies bedeutet, daß sich in Schlössern von gebrauchten Spundbohlen in den meisten Fällen Reste von Dichtungsmaterial befindet. Diese Dichtungsmasse kann nur mit extrem aufwendi- gen und kostenintensiven Verfahren entfernt werden. Grund- sätzlich wäre es nicht notwendig diese Dichtungsmasse zu ent- fernen, sondern lediglich die Reste dieser Dichtungsmasse mit neuer Dichtungsmasse zu versehen. Nachdem nun der Einbau der herkömmlichen Eckprofile, wie von den einzelnen Herstellern vorgeschrieben i. d. R. nicht erfolgen kann (aus o. g. Gründen), werden diese bekannten Eckprofile unvorschriftsmäßig einge- baut. Dadurch kann die in der DIN-Norm 10248 Abs. 2 festge- legte Mindestverhakung in keinem Fall gewährleistet werden, da die vom Hersteller vorgeschriebenen Schweißnähte nicht vorhanden sind.

Bei vielen Baustellen ist es aufgrund von örtlichen Gegeben- heiten erforderlich, bestehende Planungen kurzfristig zu än- dern, wodurch sich auch die Winkel bzw. Eckverbindungen än- dern. Aufgrund der derzeit vorhandenen Profile gibt es nur zwei Möglichkeiten, namlich entweder neue Eckkonstruktionen im Werk herstellen zu lassen oder selbst duch schweißen auf der Baustelle zu erstellen. Beides ist extrem kosten-und zeitaufwendig.

Alle derzeit im Handel befindlichen Eckprofile haben einen entscheidenden Nachteil : Sie müssen mit der Bundwand ver- schweißt werden und können somit als Einzel-Profil nicht mehr zurückgewonnen werden. Dies bedeutet in den meisten Fällen für den Verbraucher den Verlust des Eckprofiles und der damit verbundenen Bohle, da eine Wiederverwendung nicht mehr mög- lich ist.

Es war bisher außerdem immer notwendig, für jede anstehende Eck-oder Winkelverbindung eine eigenständige Lösung zu fin- den, da die bekannten Profile in ihrer Funktionsweise stark begrenzt sind. Dies gilt nicht nur für das oben genannte Ver- bindungselement, das als Delta-Profil bezeichnet wird. So können etwa die Eckprofile E 20 und E 22 von Hoesch und C 14 und C 9 von Arbed nur bei einer Winkelausbildung von exakt 90° verwendet werden. Beim Profil Omega 18 von Arbed ist es erforderlich, bei Verwendung von Doppelbohlen an der Einsatz- stelle das Rammsystem von S-Form auf Z-Form zu ändern, was praktisch jedoch nicht möglich ist, da 99 % aller neuen Boh- len in S-Form hergestellt werden. Das Dazwischenschalten ei- ner Einzelbohle ist zwar möglich, aber mit einer starken Er- höhung der Kosten und Veranderung der Statik verbunden. Oft- mals werden aus Gründen der Kostenersparnis die Profile sogar falsch eingesetzt, wodurch die Statik in Frage gestellt wird.

Dieses Verhalten ergibt sich aus der Tatsache, daß eine Ramm- kolonne pro Stunde einen Kostensatz von derzeit DM 800,--bis DM 1.200,-- hat.

Ein weiteres sehr großes Problem bestand bisher darin, daß die einzelnen Hersteller von Spundwänden mit Larssenschlös- sern unterschiedliche Schloßgrößen und Schloßtoleranzen ha- ben. Somit kann nicht gewährleistet werden, daß mit den her- kömmlichen Profilen tatsächlich auch alle sich derzeit auf dem Markt befindlichen Spundwande mit Larssenschlössern der verschiedenen Hersteller verarbeiten lassen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verbindungsele- ment der in Rede stehenden Art anzugeben, das ohne aufwendige Arbeiten einfach mit dem Schloss einer bereits gerammten Spundwand durch Rammen zu verbinden ist.

Diese Aufgabe ist gemäß der Erfindung durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst.

Demgemäß ist ein Verbindungsgelement gemäß der Erfindung ein stranggepresstes Profil, das, um die Herstellungstoleranzen sehr gering zu halten, anschließend in einem Roll-und Richt- verfahren behandelt wird. Die Innenseite der zumindest einen Hakenleiste folgt einem kontinuierlichem Bogen, wobei dieser Bogen und die Maulöffnung der Hakenleiste so ausgebildet sind, daß beim Eingreifen der Hakenleiste, z. B. eines Lars- sen-Schlosses einer Spundbohle diese kontinuierlich um die Spitze des Endabschnittes der Hakenleiste des Verbindungsele- mentes in einem gewissen Winkelbereich verschwenkbar ist. Die Grenzen dieses Winkelbereiches sind dadurch bestimmt, daß auf der einen Seite die Hakenleiste der Spundbohle an einer Anla- geflache des Steges und auf der anderen Seite an der bogen- förmigen Innenseite der Hakenleiste des Verbindungselementes anschlägt. Durch diese Ausbildung kann die Hakenleiste der Spundbohle weder durch Verdrehen noch Verschieben aus der Ha- kenleiste herausgleiten. Erst dadurch wird ein Rammen der Verbindungselemente möglich.

Ein entscheidendes Merkmal ist, daß im Gegensatz zu dem Stand der Technik die in die Hakenleisten des Verbindungselementes einzufügenden Larssenschlösser der Spundbohlen um die Spitze des Endabschnittes verschwenkbar sind. Es genügt hier allein die Anlage eines Larssen-Schlosses ; eine formschlüssige Anla- ge wie beim Stand der Technik ist nicht notwendig.

Die bogenförmig verlaufende Hakenleiste ist für alle Verbin- dungselemente im wesentlichen gleichbleibend halbkreis-bzw. sichelförmig. Bei einigen weist der Endabschnitt dieser Ha- kenleiste im wesentlichen senkrecht gegen den als Anlageflä- che dienenden Steg des Verbindungselementes zeigt ; bei S- förmig gestalteten Hakenleisten kann diese senkrecht vom Steg ausgehen ; auch in diesem Falle dient der Steg am Ausgangs- punkt der Hakenleiste als Anlagefläche, durch die in Verbin- dung mit der Maulöffnung ein Herausgleiten der Profile ver- hindert wird.

Durch den gleichmäßigen Verlauf der Innenseite der Hakenlei- sten ist ein stufenloses Drehen des Verbindungselementes in dem Larssen-Schloss möglich, und zwar in vielen Fällen auch noch nach dem Rammen.

Durch das Strangpressen können die Verbindungselemente auch sehr schlank gestaltet werden, d. h. im wesentlichen aus Ste- gen gleicher und insbesondere geringer Dicke-aufgebaut wer- den. Dies hat den nicht zu unterschätzenden Vorteil, dass die Verbindungselemente bei gleicher Festigkeit wesentlich leich- ter als bekannte Verbindungselemente sind, so dass auch die Materialkosten bei der Herstellung gesenkt werden.

Die Verbindungselemente sind z. B. S-förmig, T-förmig oder ei- ne Kombination aus beiden Profilen. Durch den hierbei auftre- tenden zentralen Steg ergibt sich ein mechanisch sehr stabi- les Profil, wodurch ebenfalls die Rammfestigkeit der Profile gewährleistet wird.

Da für die Verwendung dieser Verbindungselemente keine Schweißverbindung mit einer Spundbohle notwendig ist, kann das Verbindungselement nach Gebrauch einfach aus der Spund- wand herausgezogen und wiederverwendet werden, was beim Stand der Technik nicht möglich ist.

Durch das Strangpressverfahren mit anschließendem Roll-und Richtverfahren werden die Hakenleisten unterschiedlicher Form im Bereich der Maulöffnung auf gleiche Dimensionen gebracht, so daß unabhängig von der Form des Verbindungselementes ein Herausgleiten eines eingefügten Larssen-Schlosses zuverlässig verhindert wird. Bei allen Verbindungselementen haben diese Maulöffnungen die gleichen Dimensionen. Alle Profile haben definierte Anschlagpunkte bzw. Anschlagflächen, die es ver- hindern, daß die Verbindungselemente aus der Hakenleisteeiner Spundbohle, z. B. einem Larssen-Schloss herausspringen können.

Weitere Ausgestaltungen der Erfindung gehen aus den Unteran- sprüchen hervor.

Die Erfindung ist in Ausführungsbeispielen anhand der Zeich- nung näher erläutert. In dieser stellen dar : Fig. 1 eine schematische Aufsicht auf einen Teil einer Eck- verbindung zweier Spundwände bzw. einen Teil eiener Kreisrammungmittels Doppelbohlen mit S-förmigen Ver- bindungselementen gemäß der Erfindung ; Fig. 2 einen Querschnitt durch ein im wesentlichen T- förmiges Verbindungselement gemäß der Erfindung mit einer weiteren V-förmigen Hakenleiste ; Fig. 3 ein im Querschnitt etwa S-förmiges Verbindungselement gemäß der Erfindung mit einer zusätzlichen V- förmigen Hakenleiste ; Fig. 4 einen Querschnitt durch ein S-förmiges Verbindungs- element gemäß der Erfindung ; Fig. 5 ein sogenanntes Anschweißeck, das durch Teilen des in Figur 4 gezeigten Verbindungselementes hergestellt ist ; und Fig. 6 einen Querschnit durch ein Verbindungselement mit ei- ner gebogenen Hakenleiste gemä der Erfindung und ei- ner Hakenleiste in Form eines Larssen-Schlosses.

In Figur 1 ist schematisch eine übereck verlaufende Spundboh- lenwand, die zur Kreisrammung dient, aus mehreren Doppelboh- len 1 mit sogenannten Larssen-Schlossern dargestellt, wobei im Eckbereich die Spundbohlen durch S-förmige Verbindungsele- mente 2c gemäß Figur 4 miteinander verbunden sind.

In Figur 2 ist ein Verbindungselement 2a mit einem etwa T- förmigen Querschnitt gezeigt. Dieses Verbindungselement weist einen zentralen Steg 3 entsprechend dem T-Abstrich auf, der an seinem in der Figur unteren Ende mit einer V-förmigen Ha- kenleiste 4 versehen ist. Am oberen Ende des Steges 3 verlau- fen nach beiden Seiten Hakenleisten 5, die nach einer inneren Verrundung 6 sich zunächst etwa senkrecht zu dem Steg 3 er- strecken und in einen im Querschnitt etwa halbkreisförmigen Endabschnitt 7 übergehen, dessen Ende abgerundet ist und ge- gen den zentralen Steg 3 zeigt. Durch den Endabschnitt 7 und den Steg 3 wird eine Maulöffnung 8 begrenzt, wobei durch die- se Maulöffnung eine Hakenleiste 9 einer üblichen Larssen- Spundbohle 10 eingeführt werden kann. Für herkömmliche Spund- bohlen hat die Maulöffnung eine Weite von 20 Millimetern. Der Steg 3 bildet im Bereich dieser Maulöffnung eine Anlagefläche 11, wobei die Dimension der Maulöffnung und des Endabschnit- tes 7 der Hakenleiste 5 so dimensioniert sind, dass die Spundbohle 10 zwar in der Hakenleiste geschwenkt, jedoch aus dieser nicht herausgeschwenkt oder herausgeschoben werden kann. Wird die Spundbohle 10 verschoben, so legt sie sich mit ichhrer Hakenleiste 9 an der Anlagefläche 11 an, verbleibt aber weiterhin in der Hakenleiste 5 des Verbindungselementes 2a. Wird die Hakenleiste in die andere Richtung um die Spitze des Endabschnittes geschwenkt, so legt sie sich schließlich in dem Bogen der Hakenleiste an zumindest einem Anschlagpunkt lla an, wie dieses in Fig. 3 gezeigt ist. Diese Lage ist ebenso wie die die obige eine stabile Endlage.

Dieses Verbindungselement 2a ist noch im Bereich zwischen den beiden Hakenleisten 5 mit einer Kerbe 12 versehen, so dass das gesamte Verbindungselement im wesentlichen aus Stegen gleicher Dicke aufgebaut ist, d. h. dass der Steg 3 und die beiden Hakenleisten im wesentlichen die gleiche Dicke über ihren gesamten Verlauf aufweisen.

Das Verbindungselement 2a wird durch Strangpressen und an- schließendes Richten hergestellt, so dass die Toleranzen ins- besondere im Bereich der Maulöffnung sehr gering gehalten werden. Ein solches Profil ist allein in bereits gerammte Spundbohlen ohne weiteres durch Vibration oder Schlagen ramm- bar ; eine feste Verbindung, z. B. eine Schweißverbindung mit einer Spundbohle vor dem Rammen wie bei dem Stand der Technik ist nicht notwendig.

In Figur 3 ist ein weiteres Verbindungselement 2b darge- stellt, das wiederum ein stranggepresstes Profil ist und im in der Figur oberen Bereich im Querschnitt S-förmig ausgebil- det ist, wobei sich aus dem mittleren Bereich ein Steg 3 nach unten erstreckt, an dessen unterem Ende eine V-Hakenleiste vorgesehen ist. Das liegende S-Profil, das weist wiederum zwei Hakenleisten 5 auf, die wie bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 2 ausgebildet sind, d. h. zunächst nach einer In- nenverrundung 6 etwa senkrecht zu dem Steg verlaufen und an- schließend einen etwa im Querschnitt halbkreisförmigen Endab- schnitt 7 aufweisen. Die Maulöffnung 8 ist ebenso dimensio- niert wie bei em Verbindungselement gemäß Fig. 1. Hier ist die in der Figur rechte Spundbohle 10 in der gegenüber Fig. 1 anderen Endlage gezeigt. Das Larssen-Scloss 9 der Spundbohle 10 liegt an dem Anschlagpunkt lla an, ebenso noch an der An- lagefläche 11 und mit der Spitze in dem Rund der Hakenleiste 5.

In Figur 4 ist das oben in Figur 1 erwähnte Verbindungsele- ment 2c dargestellt, das zwei gegenüber und einander zuge- wandte Hakenleisten 5 aufweist, die sich nach unterschiedli- chen Richtungen von einem zentralen Steg 3 erstrecken. Die in der Figur obere Hakenleiste 5 geht zunächst fast senkrecht von dem Steg 3 ab und verläuft im wesentlichen sichelförmig, wobei der Endabschnitt 7 dieser Hakenleiste praktisch dem Ausgangspunkt an dem Steg 3 gegenüberliegt, so dass dort eine Anlageflache 11 für die Hakenleiste 9 einer Spundbohle 10 ge- bildet wird. Die in der Figur 4 nach unten verlaufende Haken- leiste wird etwa halbkreisförmig gebogen, so dass der Endab- schnitt 7 wiederum etwa gegen den Steg 3 weist, wobei in dem dem Endabschnitt 7 gegenüberliegenden Bereich die Anlageflä- che 11 für ein in die Hakenleiste 5 eingeführtes Larssen- Schloss gebildet wird. Die Dimensionen der Maulöffnungen 8 und der Endabschnitte der beiden Hakenleisten 5 sind wiederum so, dass das Schloss 9 der Spundbohle 10 zwar in der Haken- leiste geschwenkt werden kann, und zwar wie in der Figur an- gegeben um ungefähr 60°, jedoch durch Verschieben oder Ver- schwenken nicht aus der Hakenleiste entfernt werden kann.

Bei diesem Verbindungselement erfolgt bei einer ggf. drehen- den Zugbelastung durch die angrenzenden Spundbohlen eine Kraftumkehrung auf, wodurch durch die Verbindung zwischen Spundbohlen und Verbindungselement geschlossen werden. Bei einer Druckbelastungwerden die Rundungen der Hakenleisten entlastetund der gesamte Druck auf den Steg übertragen.

- Auch dieses Verbindungselement 2c ist durch Strangpressen mit anschließendem Richten hergestellt, wobei die Dicke des Pro- files praktisch uber dessen ganze Lange annähernd konstant ist.

Die Verbindungselemente gemäß den Fig. 2,3 und 4 sind für viele Funktionen geeignet, z. B. zur Veränderung des Wandver- laufes, als Kreisrammprofile, als reine Eckprofile und zu- mindest die Verbindungselemente gemäß den Fig. 2 und 3 als- Schottprofile zum Anschluss von drei Spundbohlen. Durch die Möglichkeit der kontinuierlichen Verschwenkung können Winkel- und Maßabweichungen in der Spundwand im Bereich der Verbin- dung mit dem Verbindungselement zu einem großen Teil ausge- gliche werde,, sodass der Spundwandkasten geschlossen werden kann. Ansonsten notwendige aufwendig zwischenzuschaltende Passbohlen sind in der Regel nicht notwendig.

In Figur 5 ist ein sogenanntes Anschweißeck 2d gezeigt, das durch Auftrennen des Verbindungselementes ensprechend Figur 4 gebildet wird. Dieses Anschweißeck 2d weist im wesentlichen die in Figur 4 dargestellte untere Hakenleiste 5 auf, wobei der Steg 3 ein abgewinkeltes Endstück 3e aufweist. Dieses An- schweißeck 2d kann wie gezwigt mit seinem Steg 3 an ein Schloss 9 einer Larssen-Spundbohle 10 angeschweißt und dann mit dieser Spundbohle gemeinsam gerammt werden. Es ist, wie gestrichelt dargestellt und mit 9a bezeichnet, auch eine Zweipunktverbindung des Larssen-Schlosses zwischen Steg und Endstück möglich. Hiermit kann der Ansatzwinkel zur nächsten Spundbohle um einige Grad, z. B. 15° variiert werden. In Fig. 6 ist eine Abwandlung des Verbindiungselementes gemäß Fi. 5 dargestellt : das Endstück 3e ist hierbei als zusätzli- che Hakenleiste für eine starre Verbindung mit einer Spund- bohle ausgebildet. Diese Ausführungsform ist sehr kleinbauend und kann in Verbindung mit hydraulischen Einpressgeräten ver- wendet werden.

In den Figuren sind lediglich Verbindungen zwischen den Ver- bindungselementen und herkömmlichen Larssen-Spundbohlen dar- gestellt. Es sei darauf hingewiesen, dass die beschriebenen und dargestellten Verbindungselemente für alle auf dem Markt vorhandenen Spundbohlen mit unterschiedlichen Schlössern ver- wendet werden können, z. B. auch für Spundbohlen mit sogenann- ten Knopfschlössern.