La présente invention concerne un dispositif de connexion pour mettre à la terre un équipement électrique et/ou créer une liaison équipotentielle entre des éléments conducteurs, agencé pour être intercalé entre une première pièce et une seconde pièce, ladite première pièce appartenant audit équipement électrique et étant électriquement conductrice, et ladite seconde pièce appartenant à une structure de support sur laquelle est monté ledit équipement électrique pouvant être au moins en partie électriquement isolante, ledit dispositif de connexion comportant une première zone d’auto-connexion agencée pour créer automatiquement un contact électrique entre ledit dispositif de connexion et ladite première pièce lorsque ledit équipement électrique est monté sur ladite structure de support.

Technique antérieure Dans toute installation électrique, les pièces électriquement conductrices, telles que cadre, châssis, support, etc., généralement métalliques, doivent être reliées par une liaison équipotentielle, laquelle est reliée à la terre pour répondre aux normes de sécurité électrique, garantir l'absence de potentiel électrique dans l’installation, et permettre ainsi l’écoulement vers la terre des courants de fuite en cas d’anomalies, de foudre, etc. Ces normes de sécurité électrique sont en vigueur dans la majorité des pays. Dans le domaine plus spécifique des installations de panneaux photovoltaïques, panneaux thermiques, panneaux hybrides thermiques/photovoltaïques, ou similaires, le cadre métallique de chacun des panneaux doit être individuellement relié à la terre. De manière traditionnelle, cette mise à la terre est effectuée par câblage au moyen d’un conducteur électrique, fixé au cadre métallique de chaque panneau par l’intermédiaire de cosses et de vis à travers des trous ou des taraudages réalisés directement dans ledit cadre. Cette opération de câblage ne peut être effectuée que par un électricien habilité, demande un temps d’intervention sur site relativement long, et peut s’avérer complexe voire dangereuse en fonction de l’emplacement de l’installation, notamment lorsqu’elle est située en hauteur sur des toitures de bâtiments. En outre, si la structure de support desdits panneaux est discontinue et formée d’organes de support métalliques individuels, chacun des organes de support doit également être relié à la terre par un conducteur électrique spécifique, d’où une opération de câblage encore plus chronophage.

Les publications US 2018/090856 Al et US 9,742,350 B2 décrivent des systèmes de fixation pourvus d’un boulon à visser permettant de fixer un câble de mise à la terre sur un rail, lequel rail supporte un panneau photovoltaïque. Ces systèmes imposent que le rail ainsi que la liaison entre le rail et le cadre du panneau photovoltaïque assurent une bonne conduction électrique.

La publication US 8,590,223 B2 décrit un clip de fixation disposé entre deux cadres de panneaux photovoltaïques adjacents, et comprenant deux zones de montage en forme de C reliées entre-elles par un pont. Chaque zone de montage s’emboîte sur une aile d’un des cadres, et comporte des dents pour créer un contact électrique afin de relier électriquement les cadres entre eux. Le clip comprend en outre une zone de montage médiane en forme de U qui s’emboîte dans un rail au droit de la jonction entre les cadres. Le clip permet de relier à la terre les cadres soit via les rails, eux même reliés à la terre par un câble, ce qui implique que les rails soient électriquement conducteurs, soit via un câble raccordé à chacun des clips par un œillet vissé dans un trou prévu dans chaque clip.

La publication WO 2012/123797 A2 de la demanderesse propose une solution alternative, qui supprime les inconvénients de la méthode traditionnelle de câblage, grâce à une pièce de connexion individuelle, électriquement conductrice, réalisée en acier ressort, et munie d’extrémités auto-connectantes sous la forme de dentures pointues. Cette pièce connue sous la dénomination « griffe de mise à la terre » ou sous la marque « TERRAGRIF ^® » a l’avantage de s’intercaler entre le cadre métallique du panneau et la structure de support métallique lors du montage dudit panneau, de créer automatiquement un contact électrique et d’assurer ainsi l’équipotentialité entre ladite structure et ledit panneau. Elle remplace avantageusement le câblage des multiples conducteurs électriques vissés dans les cadres des panneaux et la structure soit directement, soit au moyen de systèmes de fixation dédiés tels que ceux décrits dans les publications mentionnées ci-dessus. Un seul câble de mise à la terre perdure, celui raccordant in fine la structure de support métallique à la terre.

Cette solution alternative sous-entend que la structure de support est électriquement conductrice et continue comme par exemple des rails qui forment une structure quadrillée. Or certains fabricants proposent des structures de support métalliques, mais réalisées dans des matériaux à faible conductivité électrique et/ou fixées sur une surface de réception isolante (PVC, Bitume, etc.), ou des structures de support non métalliques et par conséquent électriquement isolantes (synthétiques, composites, etc.). En outre, les structures de support peuvent être ponctuelles ou discontinues et formées d’organes de support individuels. Si ces organes de support sont métalliques et électriquement conducteurs, alors ils doivent également être reliés à la terre. Dans ces différents cas et en sus des griffes de mise à la terre, chaque ensemble électriquement conducteur, et le cas échéant chaque organe de support, doit être relié à la terre par un conducteur électrique, fermement vissé avec un boulon ou une vis auto-taraudeuse et le cas échéant (selon la nature des matériaux mis en œuvre) une rondelle bimétal pour limiter les effets de piles.

Présentation de l'invention

La présente invention vise à solutionner ce problème en proposant un nouveau dispositif de connexion électrique permettant d’améliorer, de faciliter et d’optimiser la mise à la terre et/ou la liaison équipotentielle de tout type d’installation électrique, quelle que soit la nature de la structure de support, qu’elle soit ou non électriquement conductrice, qu’elle soit continue ou discontinue, ce nouveau dispositif étant particulièrement simple et rapide à mettre en place ne nécessitant ni vis, ni outillage, ni organe de fixation additionnel, ce dispositif étant particulièrement fiable, sécurisé, sans difficulté, accessible à un personnel non qualifié, ergonomique, polyvalent et garanti dans le temps quelles que soient les conditions climatiques ou environnementales.

Dans ce but, l'invention concerne un dispositif de connexion du genre indiqué en préambule, caractérisé en ce qu’il comporte en outre une seconde zone d’auto connexion agencée pour créer automatiquement un contact électrique entre ledit dispositif de connexion et un conducteur électrique lorsque ledit équipement électrique est monté sur ladite structure de support, de sorte qu’une liaison équipotentielle est créée automatiquement entre au moins ledit équipement électrique et ledit conducteur électrique lors de son montage sur ladite structure de support via ledit dispositif de connexion et ledit conducteur électrique relié à la terre ou à un potentiel de référence, et ceci sans outillage, ni vis, ni autre organe de fixation.

Dans une forme préférée de l’invention, ledit dispositif comporte une lame électriquement conductrice, et ladite première zone d’auto-connexion et ladite seconde zone d’auto-connexion sont avantageusement formées dans ladite lame par découpage et pliage. Ladite lame est préférentiellement réalisée en acier ressort.

Ledit dispositif comporte avantageusement une zone de montage agencée pour assembler par emboîtement ledit dispositif de connexion à l’une desdites première et seconde pièces, ladite zone de montage comportant un plan d’assemblage agencé pour s’intercaler entre lesdites première et seconde pièces. Ladite zone de montage peut présenter une section en forme de U réalisée par pliage de ladite lame, et comporter une partie médiane formant ledit plan d’assemblage. Dans la forme préférée de l’invention, ladite première zone d’auto-connexion comporte une denture pointue et saillante dudit plan d’assemblage, agencée pour s’incruster dans la matière de ladite première pièce lorsque ledit équipement électrique est monté sur ladite structure de support. La denture de ladite première zone d’auto connexion peut être formée par découpage et pliage dans une partie pliée de ladite lame.

Dans la forme de réalisation préférée de l’invention, ladite seconde zone d’auto connexion comporte un logement traversant agencé pour recevoir un tronçon dudit conducteur électrique, et un organe de poinçonnage disposé au droit dudit logement et agencé pour s’incruster au moins en partie dans ledit conducteur électrique et simultanément pour le maintenir en position dans ledit logement.

Ledit organe de poinçonnage est avantageusement saillant dudit plan d’assemblage et mobile entre une position passive dans laquelle il ouvre ledit logement pour pouvoir introduire ledit conducteur électrique lorsque ledit équipement électrique n’est pas monté sur ladite structure de support, et une position active dans laquelle il ferme ledit logement et s’incruste dans ledit conducteur électrique lorsque ledit équipement électrique est monté sur ladite structure de support.

Ce logement peut être formé par découpage et pliage ou cintrage dans une partie pliée de ladite lame, et l’organe de poinçonnage peut être formé par une languette en L découpée dans une partie droite ladite lame, liée à l’une de ses extrémités à ladite lame par un pli formant articulation et pourvue à l’autre extrémité d’au moins une dent pointue et/ou crantée formant poinçon.

De manière préférentielle, ledit dispositif comporte en outre des moyens de retenue agencés pour s’incruster dans la matière de la pièce à laquelle il est assemblé desdites première et seconde pièces et empêcher son retrait, et simultanément créer un contact électrique avec ladite pièce à laquelle il est assemblé si elle est électriquement conductrice.

Lesdits moyens de retenue peuvent être formés par des dents pointues, obtenues par découpage et pliage dans des parties pliées de ladite lame, disposées en opposition et saillantes à l’intérieur de ladite zone de montage.

Ces moyens de retenue peuvent en outre former une zone d’auto-connexion qui complète ou remplace ladite première zone d’auto-connexion si la pièce à laquelle il est assemblé correspond à ladite première pièce.

Selon les variantes de réalisation, le dispositif peut comporter une troisième zone d’auto-connexion obtenue par découpage et pliage dans une partie droite ladite lame, qui complète ou remplace ladite première zone d’auto-connexion, et comportant au moins une dent pointue et saillante dudit plan d’assemblage. Ladite troisième zone d’auto-connexion peut être superposée audit organe de poinçonnage.

Selon les variantes de réalisation de l’invention, ledit dispositif peut comporter deux paires d’une première zone d’auto-connexion et d’une seconde zone d’auto connexion, les deux paires étant distantes l’une de l’autre, disposées en parallèle et agencées pour raccorder automatiquement à la terre ou à un potentiel de référence deux équipements électriques disposés côte à côte et montés sur une structure de support.

Grâce à sa conception originale, le dispositif de connexion selon l’invention est polyvalent et convient à toutes les configurations possibles, puisqu’il permet de relier à la terre aussi bien :

des équipements électriques montés sur une structure de support électriquement isolante, des équipements électriques montés sur une structure de support électriquement conductrice, elle-même fixée sur une surface de réception électriquement isolante, et

des équipements électriques montés sur une structure de support électriquement conductrice, elle-même fixée sur une surface de réception électriquement conductrice.

Brève description des figures La présente invention et ses avantages apparaîtront mieux dans la description suivante de plusieurs modes de réalisation donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, dans lesquels:

- la figure 1 est une vue en perspective d’une partie d’une installation électrique montrant un exemple d’implantation du dispositif de connexion selon l’invention, - la figure 2 est une vue de détail agrandie de l’installation de la figure 1 en coupe partielle au droit du dispositif de connexion,

- la figure 3 est une vue en perspective d’un dispositif de connexion selon une première forme de réalisation de l’invention, prise d’un côté,

- la figure 4 est une vue en perspective du dispositif de connexion de la figure 3, prise du côté opposé,

- la figure 5 est une vue de profil montrant schématiquement le dispositif de connexion de la figure 3 intercalé entre un support et un cadre, en position non connectée,

- la figure 6 est une vue similaire à la figure 5 du dispositif de connexion en position connectée,

- la figure 7 est une vue similaire à la figure 3 d’un dispositif de connexion selon une deuxième forme de réalisation de l’invention, et

- la figure 8 est une vue similaire à la figure 3 d’un dispositif de connexion selon une troisième forme de réalisation de l’invention. Description détaillée de l'invention Dans les exemples de réalisation illustrés, les éléments ou parties identiques portent les mêmes numéros de référence.

En référence aux figures et plus particulièrement à la figure 1, le dispositif de connexion 100, 200, 300 selon l’invention est réalisé dans un matériau électriquement conducteur et est agencé pour faciliter la création d’une liaison équipotentielle et le cas échéant la mise à la terre d’équipements électriques 1 montés sur une structure de support 2 en s’intercalant entre une première pièce 10 appartenant aux équipements électriques 1 et une seconde pièce 20 appartenant à la structure de support 2. On entend par « équipement électrique », tout élément qui peut être électriquement conducteur, et par « structure de support », toute surface de réception. La première pièce 10 est généralement réalisée dans des matériaux électriquement conducteurs, essentiellement métalliques, tandis que la seconde pièce 20 peut être réalisée en tout ou partie dans des matériaux électriquement conducteurs, électriquement isolants et/ou à faible conductivité électrique. Dans le contexte de l’invention, le dispositif de connexion 100, 200, 300 est associé à un conducteur électrique 3, qui court le long desdits équipements électriques 1 de manière continue ou discontinue. Ce conducteur électrique 3 comporte traditionnellement un toron de fils de cuivre 31 qui peut être protégé ou non par une gaine isolante 30. Ce conducteur électrique 3 peut être relié à la terre pour créer une liaison équipotentielle égale à zéro, ou à un potentiel de référence en fonction des installations concernées.

La figure 1 illustre un exemple d’application de l’invention à une installation de panneaux photovoltaïques 11 pourvus chacun d’un cadre métallique, constituant ladite première pièce 10 électriquement conductrice à relier à la terre. Les panneaux photovoltaïques 11 sont disposés côte à côte pour couvrir une surface, et sont montés, dans l’exemple représenté, sur des plots de montage, constituant ladite seconde pièce 20, les plots de montage étant fixés sur une surface de réception 21. Chaque panneau photovoltaïque 11 peut être supporté par plusieurs plots de montage et les plots de montage peuvent être ou non communs à deux panneaux photovoltaïques 11 adjacents. En outre, les plots de montage peuvent être de hauteur égale ou non selon que les panneaux photovoltaïques 11 sont fixés parallèlement à la surface de réception 21 ou avec une inclinaison, comme représenté sur la figure 1. Bien entendu, tout autre type de structure de support 2 avec un mode de montage différent peut convenir, dont l’emplacement, la forme et la conception sont adaptés à l’application et à la destination de ladite installation. La structure de support 2 peut être disposée au sol ou en hauteur, conçue pour définir une surface de réception de forme générale plane, courbe ou complexe, disposée dans un plan général horizontal, vertical ou incliné, et définie par des organes de support ponctuels ou discontinus comme des plots, des tronçons de rail, ou par des organes de support continus comme des rails, ou encore par une combinaison des deux, ainsi que par tout autre moyen de support équivalent, réalisés dans tout type de matériaux sans exception, puisque le critère de conductivité électrique n’est pas déterminant dans la présente invention, tels que l’aluminium et ses alliages, les matières synthétiques et composites, les matières naturelles à base de bois, etc. Encore une fois, l’invention n’est pas limitée aux installations de panneaux photovoltaïques mais s’étend à toute application mettant en œuvre des composants électriques nécessitant une mise à la terre, tels que des panneaux thermiques, des panneaux hybrides thermiques/photovoltaïques ou similaires, des onduleurs ou micro onduleurs, des structures métalliques de toutes sortes, des chemins de câbles, des cages de Faraday, des bâtis de machine, des cabines techniques de travail (ex. cabines de peinture), etc. ces exemples n’étant pas limitatifs.

Le dispositif de connexion 100, 200, 300 est représenté en détail dans les figures 3 et 4 selon une première forme de réalisation, dans la figure 7 selon une seconde forme de réalisation ainsi que dans la figure 8 selon une troisième forme de réalisation. Il comporte ou est constitué d’une lame 101 taillée dans une bande de matière métallique et élastique, préférentiellement dans une bande en acier ressort inoxydable. Cette bande de matière peut avoir une épaisseur relativement faible et par exemple comprise entre 0,5mm et 1mm, sans que ces valeurs ne soient limitatives. Bien entendu, toute autre matière techniquement équivalente, ayant de bonnes propriétés de conductivité électrique et d’élasticité peut convenir. Cette matière peut en outre comporter ou non un traitement de surface thermique et/ou chimique pour ajouter des propriétés par exemple de protection en fonction de la nature des pièces 10, 20 en présence et/ou du milieu ambiant.

Dans les exemples illustrés, le dispositif de connexion 100, 200, 300 présente une section générale en forme de U, formée par pliage de ladite lame 101, pour créer une zone de montage 102, soit à l’intérieur du U, soit à l’extérieur du U, pour assembler le dispositif de connexion 100, 200, 300 à l’une des première et seconde pièces 10, 20, sans outillage, et de préférence par emboîtement serré. La zone de montage 102 est définie par une partie médiane plane 102a de la lame 101 formant un plan d’assemblage PA entre les deux pièces 10, 20, et deux parties d’extrémité 102b, 102c de la lame lOlformant deux plans de maintien sur l’une des pièces 10, 20. Les deux parties d’extrémité 102b, 102c peuvent être parallèles entre-elles ou non. Dans l’exemple illustré, le dispositif de connexion 100, 200, 300 est emboîté sur l’extrémité libre de la seconde pièce 20. L’extrémité libre de cette seconde pièce 20 est plane et peut recevoir une surface plane correspondante de la première pièce 10 appartenant audit équipement électrique 1. Ainsi la partie médiane plane 102a de la lame 101 formant ledit plan d’assemblage PA est intercalée et prise en sandwich entre les deux pièces 10 et 20, et les parties d’extrémité 102b, 102c de la lame 101 se situent de part et d’autre des parois latérales de la seconde pièce 20. Bien entendu, la forme et la section du dispositif de connexion 100, 200, 300 qui définissent sa zone de montage 102 et son plan d’assemblage PA peuvent varier pour s’adapter à la forme et à la section de la pièce 10, 20 à laquelle il doit s’emboîter. La forme de la zone de montage 102 n’est donc pas limitée à une forme de U. En outre, le dispositif de connexion 100, 200, 300 peut être emboîté sur ou dans l’extrémité libre de l’une des première et seconde pièces 10, 20, à l’endroit comme représenté sur les figures ou à l’envers s’il est assemblé à la première pièce 10. Le dispositif de connexion 100, 200, 300 est en outre doté de moyens de retenue 103 agencés pour s’incruster dans la matière de la pièce 10, 20 sur laquelle il est assemblé, et empêcher son retrait accidentel. Ces moyens de retenue 103 sont formés, dans l’exemple représenté, par des dents, préférentiellement pointues, obtenues par découpage et pliage dans les parties d’extrémité 102b, 102c de la lame 101, disposées en opposition, et orientées pour être saillantes à l’intérieur de la zone de montage 102. Ainsi ces moyens de retenue 103 ont pour fonction de s’opposer au retrait dudit dispositif de connexion 100, 200, 300 à la manière d’un harpon. Bien entendu, toute autre forme de moyens de retenue techniquement équivalente peut convenir. Ces moyens de retenue 103 ont également pour fonction de créer un contact électrique avec la pièce 10, 20 à laquelle le dispositif de connexion 100, 200, 300 est assemblé, si cette pièce est électriquement conductrice. Ils forment alors une zone d’auto-connexion à part entière. Si le dispositif de connexion 100, 200, 300 est monté sur la seconde pièce 20, qui fait partie d’une structure de support 2 discontinue et qui est électriquement conductrice, alors les moyens de retenue 103 forment simultanément une zone d’auto connexion qui permet de relier chaque seconde pièce 20 à la terre. Si le dispositif de connexion 100, 200, 300 est monté sur la première pièce 10, alors les moyens de retenue 103 forment simultanément une zone d’auto-connexion qui permet de relier chaque première pièce 10 à la terre.

Le dispositif de connexion 100, 200, 300 est remarquable en ce qu’il comporte au moins deux zones d’auto-connexion 103, 104, 105, 301, à savoir :

- une première zone d’auto-connexion 103, 104, 301 agencée pour créer automatiquement un contact électrique avec la première pièce 10 appartenant à l’équipement électrique 1 lorsqu’il est monté sur la structure de support 2, et

- une seconde zone d’auto-connexion 105 agencée pour créer automatiquement un contact électrique avec le conducteur électrique 3 lorsque l’équipement électrique 1 est monté sur la structure de support 2. Ainsi et comme expliqué en référence aux figures 5 et 6, l’équipement électrique 1 est raccordé automatiquement à la terre ou à un potentiel de référence lors de son montage sur la structure de support 2 via le dispositif de connexion 100, 200, 300 et le conducteur électrique 3, sans outillage, ni vis, ni autre organe de fixation. L’opération de mise à la terre des équipements électriques 1 quel que soit leur nombre est rapide, facile, fiable et garantie sans risque de déréglage, ni de découplage, à l’inverse de la solution classique par câblage, où les vis de fixation peuvent se desserrer par suite de variations de température, de vibrations et/ou d’autres phénomènes, et engendrer des ruptures de liaison équipotentielle. Bien entendu, le nombre et la disposition des zones d’auto-connexion 103, 104, 105, 301 peuvent varier en fonction de divers critères et notamment de la configuration des première et seconde pièces 10, 20 entre lesquelles le dispositif de connexion 100, 200, 300 doit s’intercaler. Dans les exemples des figures 3, 4 et 7, le dispositif de connexion 100, 200 comporte deux zones d’auto connexion 104, 105, une première zone d’auto-connexion 104 dédiée à la première pièce 10, et une seconde zone d’auto-connexion 105 dédiée au conducteur électrique 3. Ces deux zones d’auto-connexion 104, 105 sont séparées, distantes et disposées de part et d’autre de la zone de montage 102. Dans l’exemple de la figure 8, le dispositif de connexion 300 comporte en outre une troisième zone d’auto-connexion 301, dédiée également à la première pièce 10, mais superposée à la seconde zone d’auto-connexion 105. Comme évoqué précédemment, les moyens de retenue 103 peuvent également former des zones d’auto-connexion dédiés à la première pièce 10 qui remplacent ou complètent la première zone d’auto-connexion 104, ou dédiés à la seconde pièce 20 lorsqu’elle est individuelle et électriquement conductrice. Dans des variantes non représentées, ces différentes zones d’auto-connexion 103, 104, 105, 301 peuvent être combinées entre-elles. En outre, elles ne sont pas nécessairement disposées en opposition, et peuvent être disposées à angle droit et/ou à des niveaux différents, ou encore confondues ou superposées.

La première zone d’auto-connexion 104 comporte, dans les exemples représentés, une denture 106, formée par découpage et pliage dans une des parties d’extrémité 102b de la lame 101. Elle est constituée d’une succession de dents, par exemple trois dents, sans que ce nombre ne soit limitatif. Les dents formant la denture 106 sont de préférence pointues, alignées dans un même plan parallèle au plan d’assemblage PA, orientées en dehors de la zone de montage 102 pour être saillantes du plan d’assemblage PA sur une hauteur H1 (fig. 5). Ainsi, la denture 106 est agencée pour interférer avec la première pièce 10 et s’incruster dans la matière de cette première pièce 10 lorsque l’équipement électrique 1 est monté sur la structure de support 2, et pressé contre elle par des moyens de serrage (non représentés), créant automatiquement un contact électrique entre ladite première pièce 10 et ledit dispositif de connexion 100, 100’ (fig. 6). Ce contact électrique peut s’étendre en tout ou partie à la seconde pièce 20 si elle est au moins en partie électriquement conductrice. La première zone de connexion 104 étant constituée d’une partie pliée de la lame 101 forme ainsi une languette élastique, qui a l’avantage d’assurer le contact électrique avec l’équipement électrique 1, et ce même si la pression de serrage varie du fait soit de la dilatation des matériaux sous l’effet de contraintes extérieures, soit d’un desserrage des moyens de serrage de l’équipement électrique 1.

La seconde zone d’auto-connexion 105 comporte, dans les exemples représentés, un logement 107, 207 pour recevoir un tronçon d’un conducteur électrique 3, et un organe de poinçonnage 108 disposé au droit du logement 107, 207. Le logement 107, 207 est traversant pour permettre au conducteur électrique 3 de courir le long des équipements électriques 1 de manière continue ou discontinue. L’organe de poinçonnage 108 est agencé pour créer un contact électrique avec le conducteur électrique 3 lorsque l’équipement électrique 1 est monté sur la structure de support 2 et pressé contre elle par des moyens de serrage, connus en soi, non représentés et faisant partie du système de fixation desdits équipements sur ladite structure. Ces moyens de serrage sont par exemple des tiges filetées vissées dans des écrous captifs ou similaires prévus au niveau des étriers de fixation et serrées par une clé dynamométrique jusqu’à atteindre un couple de serrage d’environ 6N/m, selon les normes en vigueur, mais sans que cette valeur ne soit limitative. Le logement 107, 207 est disposé à proximité du plan d’assemblage PA de la lame 101. Dans les exemples représentés, la largeur du logement 107, 207 correspond sensiblement au diamètre du conducteur électrique 3. De même, la profondeur du logement 107, 207 depuis le plan d’assemblage PA correspond sensiblement au diamètre du conducteur électrique 3. Cette géométrie permet de recevoir complètement le conducteur électrique 3 à l’intérieur dudit logement 107, 207 sans qu’il soit comprimé, ni par le logement, ni par l’équipement électrique 1 lorsqu’il est monté sur la structure de support 2 et pressé contre elle par lesdits moyens de serrage (non représentés). Le logement 107 est intégré au dispositif de connexion et peut être formé par découpage et cintrage dans la partie d’extrémité 102c de la lame 101 située à l’opposé de la première zone d’auto-connexion 104, pour créer une gouttière en forme de C selon la variante de réalisation illustrée dans les figures 4 et 5. Le logement 207 peut aussi être formé par découpage et pliage dans la partie d’extrémité 102c de la lame 101, pour créer une arête d’appui en forme de C selon la variante de réalisation illustrée dans la figure 7. Ces exemples ne sont pas limitatifs et s’étendent à toute autre forme de réalisation permettant de remplir la fonction qui consiste à créer une zone de réception et de maintien d’un tronçon d’un conducteur électrique 3 pour pouvoir réaliser un contact électrique et donc une liaison équipotentielle entre ledit dispositif de connexion 100, 200, 300 et ledit conducteur électrique 3. Le logement 107, 207 pourrait en outre comporter une arête coupante (non représentée) pour sectionner au moins en partie la gaine isolante 30 du conducteur électrique 3 s’il en est pourvue. Il pourrait aussi être rapporté et fixé au dispositif de connexion par tout moyen approprié.

L’organe de poinçonnage 108 est intégré au dispositif de connexion et formé par une languette 109 en L découpée dans la zone de la partie médiane plane 102a de la lame 101 qui débouche dans le logement 107, 207. Cette languette 109 est liée à l’une de ses extrémités à la lame 101 par un pli 110 formant articulation. Bien entendu, cette forme de réalisation n’est pas limitative et s’étend à toute autre forme permettant de remplir les mêmes fonctions. Elle pourrait par exemple être rapportée sur le dispositif de fixation et fixée à la partie médiane plane 102a par une charnière ou un axe pivot. La languette 109 est pourvue à l’autre extrémité d’un poinçon 111, formé d’une et par exemple de deux dents pointues, sans que le nombre de dents ne soit limitatif. La ou les dents formant le poinçon 111 peuvent être lisses et/ou crantées sur tout ou partie de leur longueur à la manière de crans sapin pour former un harpon. Elles sont notamment agencées pour perforer la gaine isolante 30, si le conducteur électrique 3 en est pourvu, et pénétrer dans le câble 31 du conducteur électrique 3 pour créer ledit contact électrique et simultanément le maintenir en position dans ledit logement 107, 207. Si les dents du poinçon 111 sont pourvues de crans formant un harpon, elles ont en outre l’avantage d’assurer le contact électrique avec le câble 31 du conducteur électrique 3, et ce même si la pression de serrage varie du fait soit de la dilatation des matériaux sous l’effet de contraintes extérieures, soit d’un desserrage des moyens de serrage de l’équipement électrique 1.

Cet organe de poinçonnage 108 est orienté pour être saillant du plan d’assemblage PA sur une hauteur H2 (fig. 5), lorsqu’il est en position repos ou passive, dans laquelle il n’est pas sollicité ni contraint et dans laquelle il ouvre le logement 107, 207. L’ouverture du logement 107, 207 doit être sensiblement égale au diamètre dudit conducteur électrique 3 pour pouvoir le rentrer sans effort ni compression. En outre, l’organe de poinçonnage 108 est mobile de cette position passive à une position active, dans laquelle il est sollicité et contraint en direction dudit logement 107, 207 pour le fermer et simultanément pénétrer au moins en partie dans ledit conducteur électrique 3, par le poids de l’équipement électrique 1 lorsqu’il est monté sur la structure de support 2 (fig. 6). Le passage de la position passive (fig. 5) à la position active (fig. 6) de l’organe de poinçonnage 108 s’effectue par pivotement de la languette 109 autour du pli 110 dans le sens de la flèche de pivotement R, lequel est obtenu par les forces d’appui selon les flèches F exercées par la première pièce 10 en direction de la seconde pièce 20 lors de la mise en place de l’équipement électrique 1 sur la structure portante 2 (voir figure 5) par lesdits moyens de serrage (non représentés). Le pivotement de l’organe de poinçonnage 108 en position active crée automatiquement un contact électrique entre ladite première pièce 10, le cas échéant avec ladite seconde pièce 20 si elle est électriquement conductrice, et ledit conducteur électrique 3 via ledit dispositif de connexion 100, 200, 300.

Dans les figures 3, 4 et 7, le dispositif de connexion 100, 200 qui est illustré est doublé, c’est-à-dire qu’il comporte deux paires d’une première zone d’auto-connexion 104 et d’une seconde zone d’auto-connexion 105. Les deux paires sont distantes l’une de l’autre, disposées en parallèle et agencées pour raccorder à la terre automatiquement et simultanément deux équipements électriques 1 disposés côte à côte, comme dans l’exemple illustré à la figure 1. Cette configuration, bien que pratique car elle permet de réduire de moitié le nombre de dispositifs de connexion 100, 200, n’est pas limitative. En effet, le dispositif de connexion 100, 200 pourrait ne comporter qu’une paire seule d’une première zone d’auto-connexion 104 et d’une seconde zone d’auto connexion 105.

Dans la figure 8, le dispositif de connexion 300 illustre un exemple de réalisation qui ne comporte qu’une seule paire d’une première zone d’auto-connexion 104 et d’une seconde zone d’auto-connexion 105. En outre, il comporte une troisième zone d’auto connexion 301 superposée à la seconde zone d’auto-connexion 105. Plus particulièrement, cette troisième zone d’auto-connexion 301 est formée par découpage et pliage d’une dent 302 pointue dans la languette 109 de l’organe de poinçonnage 108. La dent 302 est orientée en dehors de la zone de montage 102 pour être saillante du plan d’assemblage PA. Cet exemple de réalisation n’est pas limitatif, étant donné que cette troisième zone d’auto-connexion 301 peut être disposée quel que soit l’endroit dans la partie médiane plane 102a de la lame 101 qui correspond audit plan d’assemblage PA. En outre, elle pourrait remplacer la première zone d’auto-connexion 104, qui serait donc supprimée.

La mise en œuvre du dispositif de connexion 100, 200, 300 selon l’invention s’effectue naturellement, sans contrainte, ni outillage, ni autre organe de fixation. En référence au mode d’installation illustré dans les figures 1, 5 et 6, chaque dispositif de connexion 100, 200, 300 est emboîté sur une seconde pièce 20 appartenant à la structure de support 2 en fonction du ou des équipements électriques 1 à monter et à mettre au même potentiel, étant précisé que ce montage n’est pas exclusif et qu’il pourrait être monté sur la première pièce 10. Dans ce cas, sa géométrie sera adaptée à celle de ladite première pièce 10. Le conducteur électrique 3 est déposé très simplement dans le logement 107, 207 ouvert de chaque dispositif de connexion 100, 200, 300 pour les relier en parallèle. Selon l’installation, plusieurs conducteurs électriques 3 peuvent être prévus en parallèle. La mise en place et la fixation du ou des équipements électriques 1 sur la structure de support 2 via leurs propres moyens de serrage (non représentés) créent automatiquement une liaison équipotentielle entre les différents éléments conducteurs d’électricité permettant de garantir l'absence de potentiel électrique dans l’installation. En effet, la force de serrage exercée par lesdits moyens de serrage sur le dispositif de connexion 100, 200, 300 intercalé entre l’équipement électrique 1 et la structure de support 2 a pour fonction d’écraser simultanément toutes les zones d’auto connexion 104, 105, 301 saillantes du plan d’assemblage PA, de rabattre l’organe de poinçonnage 108 en position active, d’incruster les dents et dentures 106, 302 dans la matière au moins de ladite première pièce 10, et de créer automatiquement un contact électrique entre la première pièce 10 appartenant audit équipement électrique 1, le cas échéant la seconde pièce 20 appartenant à ladite structure de support 2, le dispositif de connexion 100, 200, 300 et le conducteur électrique 3 relié à la terre ou à un potentiel de référence.

Le matériau du dispositif de connexion 100, 200, 300 assure une continuité électrique stable dans le temps, sans dégradation des autres matières mises en œuvre. Contrairement à la solution classique de câblage, le dispositif de connexion 100, 200, 300 selon l’invention n’utilise pas de vis et de rondelles, ni d’organe de fixation additionnel, et n’est pas soumis au desserrage dû aux variations de température, ni aux vibrations. Il est ainsi fiable dans le temps, et ce quelles que soient les conditions climatiques et environnementales. La présente invention n'est bien entendu pas limitée aux exemples de réalisation décrits mais s'étend à toute modification et variante évidentes pour un homme du métier.