CAMPO TÉCNICO

La presente divulgación se relaciona con sistemas constructivos modulares. Particularmente la presente invención se relaciona con medios para conectar componentes de módulos como muros.

DESCRIPCIÓN DEL ESTADO DE LA TÉCNICA

Desde finales del siglo XX, el desarrollo sostenible se ha convertido en uno de los objetivos de la industria de la construcción, lo que implica ahorros en tiempo, materiales y energía en cada una de las etapas que requiere la construcción de una edificación. En la actualidad, los sistemas constructivos modulares constituyen una de las alternativas que permiten mejorar la productividad, disminuir la mano de obra y los tiempos, así como los riesgos asociados que se generan en el proceso. Sin embargo, aún se presentan oportunidades de mejora en el diseño de las conexiones entre los paneles y piezas que hacen parte de los sistemas constructivos modulares, debido a que dichas conexiones desempeñan un papel fundamental en el comportamiento estructural de las edificaciones. De acuerdo con lo anterior, en el estado del arte se pueden encontrar sistemas diseñados para conectar miembros de una construcción modular, como los divulgados en los documentos JP5620062B2 y US10711449B2.

El documento JP5620062B2 divulga un miembro columna-pared que incluye una columna de hormigón prefabricado y una pared de hormigón prefabricado, donde la pared está integrada en la columna. Como el miembro columna-pared es prefabricado se mejora la capacidad de fijación de un refuerzo horizontal dispuesto para extenderse entre la columna y la pared y que mejora la transmisión de la fuerza de cizallamiento en comparación con el caso en donde las columnas y la pared se unen en el sitio.

En una realización de la invención de JP5620062B2, una estructura columna-pared incluye una pluralidad de miembros columna-pared que se apilan para formar las columnas y la pared. Dichos miembros columna-pared se apilan entre una viga inferior y una viga superior. De dicha viga inferior sobresalen barras de refuerzo que se encuentran insertadas en tubos de revestimiento dispuestos dentro de dicha viga inferior. Además, dicha viga presenta orificios de inyección los cuales conducen al interior de los tubos de revestimiento, y a través de los cuales se inyecta material de endurecimiento.

Por su parte, los miembros columna-pared también presentan tubos de revestimiento incrustados en las esquinas de la porción de columna y a lo largo de la pared. A través de dichos tubos de revestimiento se ensartan las barras de refuerzo y mediante un orificio de inyección, que conduce al interior de los tubos de revestimiento, se inyecta el material de endurecimiento, luego de que dicho miembro columna-pared se dispone sobre la viga. Posteriormente, se apilan más miembros columna-pared y se inyecta material de endurecimiento luego de disponer cada uno. De esta manera las barras de refuerzo se adhieren a los tubos de revestimiento.

Por otra parte, el documento US10711449B2 divulga un sistema para la conexión de pared a pared para muros de corte prefabricados y un método para llevar a cabo dicha conexión. Dicho sistema incluye una pluralidad de barras de refuerzo horizontales y verticales configurados dentro del muro de corte prefabricado y una pluralidad de tubos de conexión fijados entre el espacio provisto entre las barras de refuerzo. Además, el sistema comprende una pluralidad de aberturas provistas entre la pluralidad de tubos de conexión y una pluralidad de tubos de lechada fijados por encima de la pluralidad de aberturas para sellar las aberturas después de completar la confección de las paredes de corte. También, el sistema cuenta con una pluralidad de barras de conexión capaces de insertarse dentro de los tubos de conexión de la pared de corte prefabricada, cuando se erigen. Adicionalmente, el sistema cuenta con un dispositivo de conexión para insertar a través de las aberturas para sujetar las barras de conexión, y un dispositivo de accionamiento para desplazar la barra de conexión en un movimiento de traslación desde la primera pared de corte a la segunda pared de corte.

En una realización del sistema de US10711449B2, las paredes prefabricadas comprenden una pluralidad de barras horizontales y verticales de refuerzo. Los tubos de conexión se fijan entre los espacios previstos entre las barras de refuerzo por medio de una pluralidad de soportes. Además, en dicha realización se ubica una pluralidad de aberturas entre los tubos de conexión, y los tubos de lechada se fijan por encima de las aberturas para sellarlas después de completar la confección de los muros de corte. De acuerdo con lo anterior, las barras de conexión se insertan dentro de los tubos de conexión de la primera pared de corte y las aberturas se utilizan para insertar dispositivos de conexión en su interior, para sujetar las barras de conexión. El dispositivo de accionamiento se utiliza para suministrar energía y provocar la rotación del accionamiento y enviar así la barra de conexión en un movimiento de traslación desde el primer muro de corte al segundo muro de corte.

Por otra parte, el método descrito por US 10711449B2 comprende la fijación de tubos de conexión en los muros, en ubicaciones predefinidas. Posteriormente, se disponen barras de conexión en los tubos de conexión del primer muro de corte cuando este se erige, luego se erige el segundo muro de corte junto al primer muro de corte para hacer coincidir perfectamente los tubos de conexión de ambos muros. Luego se dispone un dispositivo de conexión en la abertura del primer muro de corte para sujetar la barra de conexión, y se impulsa la barra de conexión en un movimiento de traslación desde el primer muro de corte al segundo muro de corte. Finalmente, el espacio entre las paredes se enlecha, una vez que la barra de conexión cruza desde el primer muro de corte al segundo muro de corte.

BREVE DESCRIPCIÓN

La presente divulgación se refiere a un sistema de conexión entre un primer módulo prefabricado y un segundo módulo prefabricado. El sistema comprende un primer ducto dispuesto en el primer módulo prefabricado, donde dicho primer ducto presenta un primer extremo de entrada y un segundo extremo. Además, el sistema comprende un segundo ducto conectado a la superficie del primer ducto, de manera que el interior del primer ducto y del segundo ducto está comunicados. También, el sistema comprende una primera barra embebida parcialmente en el segundo módulo prefabricado que se extiende más allá de la longitud de dicho módulo prefabricado, y dicha primera barra se inserta en el primer extremo de entrada del primer ducto y un material aglutinante que se introduce en el primer ducto.

En una modalidad de la divulgación, el sistema comprende un tercer ducto que se dispone distanciado del segundo ducto, conectado a la superficie del primer ducto de manera que el interior del primer ducto y del tercer ducto están comunicados. Dicho tercer ducto permite controlar la dosificación del material aglutinante y corroborar la cantidad de material aglutinante. Además, el tercer ducto permite la salida de aire o gases que puedan estar mezclados con el material aglutinante.

Por otro lado, en una modalidad de la divulgación, al menos un elemento de aislamiento se dispone en una sección de la primera barra, de manera que separa el material aglutinante de la superficie de dicha sección de la primera barra. Dicho elemento de aislamiento evita la concentración de esfuerzos y posteriores fracturas en el material con el cual está elaborado el módulo prefabricado, que puede ser, por ejemplo, concreto.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS

La FIG. 1 muestra una vista en explosión de una modalidad de la presente divulgación, donde se observa la conexión entre un primer módulo prefabricado y un segundo módulo prefabricado, por medio de un primer ducto dispuesto en el primer módulo prefabricado y una primera barra embebida parcialmente en el segundo módulo prefabricado que se extiende más allá de la longitud de dicho segundo módulo prefabricado. Donde dicho primer ducto presenta un primer extremo de entrada y un segundo extremo, y dicha primera barra se inserta en el primer extremo de entrada del primer ducto. Además, se observa un segundo ducto que se conecta a la superficie del primer ducto.

La FIG. 2 muestra una vista en explosión de una modalidad de la presente divulgación, donde se observa la conexión entre un primer módulo prefabricado y un segundo módulo prefabricado, por medio de un primer ducto dispuesto en el primer módulo prefabricado y una primera barra embebida parcialmente en el segundo módulo prefabricado que se extiende más allá de la longitud de dicho segundo módulo prefabricado. Donde dicho primer ducto presenta un primer extremo de entrada y un segundo extremo, y dicha primera barra se inserta en el primer extremo de entrada del primer ducto. Además, se observa un segundo ducto y un tercer ducto distanciados, que se conectan a la superficie del primer ducto.

La FIG.3 muestra una vista en explosión de una modalidad de la presente divulgación, donde se observa la conexión entre un primer módulo prefabricado y un segundo módulo prefabricado, por medio de dos primeros ductos dispuestos en el primer módulo prefabricado y dos primeras barras embebidas parcialmente en el segundo módulo prefabricado que se extienden más allá de la longitud de dicho segundo módulo prefabricado. Donde dichos dos primeros ductos presentan cada uno un primer extremo de entrada y un segundo extremo, y donde cada una de dichas primeras barras se insertan en uno de los primeros extremos de entrada de los primeros ductos. Además, se observa un segundo ducto y un tercer ducto distanciados, que se conectan a la superficie de cada uno de los primeros ductos.

La FIG.4 muestra una vista en explosión de una modalidad de la presente divulgación, donde se observa la conexión entre un primer módulo prefabricado y un segundo módulo prefabricado, por medio de cuatro primeros ductos dispuestos en el primer módulo prefabricado y cuatro primeras barras embebidas parcialmente en el segundo módulo prefabricado que se extienden más allá de la longitud de dicho segundo módulo prefabricado. Donde dichos cuatro primeros ductos presentan cada uno un primer extremo de entrada y un segundo extremo, y donde cada una de dichas primeras barras se insertan en uno de los primeros extremos de entrada de los primeros ductos. Además, se observa un segundo ducto y un tercer ducto distanciados, que se conectan a la superficie de cada uno de los primeros ductos. Adicionalmente, en la FIG.4 se observa un elemento de aislamiento dispuesto en cada una de las primeras barras, en una sección cercana al borde del primer módulo prefabricado de manera que separa el material aglutinante de la superficie de dicha sección de la primera barra.

DESCRIPCIÓN DETALLADA

En la presente divulgación se describe un sistema para conectar módulos prefabricados, los cuales son usados en la construcción de edificaciones tales como apartamentos, casas, oficinas, bodegas u otros. Dichos módulos prefabricados pueden corresponder a paneles de concreto que se fabrican en una planta para luego ser trasladados al sitio de la obra, en donde son ensamblados.

Haciendo referencia a la FIG. 1, el sistema de conexión entre un primer módulo prefabricado (10) y un segundo módulo prefabricado (20) comprende:

- un primer ducto (1) dispuesto en el primer módulo prefabricado (10), dicho primer ducto (1) presenta un primer extremo de entrada (la) y un segundo extremo (Ib); - un segundo ducto (2) conectado a la superficie del primer ducto (1), de manera que el interior del primer ducto (1) y del segundo ducto (2) están comunicados;

- una primera barra (4) embebida parcialmente en el segundo módulo prefabricado (20) que se extiende más allá de la longitud de dicho módulo prefabricado (20), la primera barra (4) se inserta en el primer extremo de entrada (la) del primer ducto (1); y

- un material aglutinante que se introduce en el primer ducto (1).

Para el entendimiento de la presente divulgación, se entenderá por “módulo prefabricado” a un elemento estructural de una edificación que se selecciona del grupo compuesto por vigas, viguetas, columnas, muros, losas y otros conocidos por una persona medianamente versada en la materia.

En una realización de la divulgación, dichos módulos prefabricados corresponden a un elemento fabricado en concreto o en concreto reforzado por medio de acero. Sin embargo, en otras modalidades, los módulos prefabricados también pueden están fabricados total o parcialmente con otros materiales tales como polímeros, metales, materiales cerámicos o madera.

En algunas modalidades de la presente divulgación, los módulos prefabricados (10, 20) corresponden a muros estructurales de concreto reforzado con espesores que pueden estar entre 10 cm a 35 cm. Sin embargo, el espesor de dicho muro puede depender del tamaño del primer ducto (1) y la longitud de las primeras barras (4) que sobresale del segundo módulo prefabricado (20).

Respecto al primer ducto (1) este corresponde a un conducto que permite alojar un segmento de la primera barra (4) y el material aglutinante. Dicho primer ducto (1), presenta un primer extremo de entrada (la) para la primera barra (4) y un segundo extremo (Ib). Dicho segundo extremo (Ib) puede estar abierto o cerrado, sin embargo, debido a que el primer ducto (1) se dispone en un módulo prefabricado, preferiblemente su segundo extremo (Ib) está cerrado para evitar que durante la fabricación del módulo entre dentro del primer ducto (1) algún material o deshecho no deseado. Particularmente, si el primer ducto (1) se dispone dentro de un módulo prefabricado de concreto, dicho segundo extremo (Ib) debe permanecer cerrado durante la fabricación del módulo, para impedir que el primer ducto (1) se llene de concreto.

Adicionalmente y haciendo nuevamente referencia a la FIG.l, el primer ducto (1) tiene un segundo ducto (2) conectado a su superficie, de manera que el interior del primer ducto (1) y del segundo ducto (2) están comunicados. Mientras tanto, el extremo de dicho segundo ducto (2) que no está comunicado con el primer ducto (1) llega hasta la superficie del primer módulo prefabricado (10) para permitir que a través del segundo ducto (2) se vierta el material aglutinante.

Haciendo referencia a la FIG.2, en algunas realizaciones de la divulgación el sistema además comprende un tercer ducto (3) que se dispone distanciado del segundo ducto (2), y conectado a la superficie del primer ducto (1) de manera que el interior del primer ducto (1) y del tercer ducto (3) también está comunicados. De igual manera que en el caso del segundo ducto (2), el extremo de dicho tercer ducto (3) que no está comunicado con el primer ducto (1) llega hasta la superficie del primer módulo prefabricado (10). Dicho tercer ducto (3) permite controlar la dosificación del material aglutinante y corroborar la cantidad de material aglutinante. Además, el tercer ducto (3) permite la salida de aire o gases que puedan estar mezclados con el material aglutinante.

Sin embargo, en algunas modalidades de la invención, el segundo ducto (2) también puede emplearse para controlar la dosificación del material aglutinante y corroborar la cantidad de material aglutinante, y también puede permitir la salida de aire o gases que puedan estar mezclados con el material aglutinante. Además, en otras modalidades, el tercer ducto (3) puede emplearse para permitir la entrada del material aglutinante, mientras que el segundo ducto (2) se utiliza para controlar su dosificación.

Por otro lado, en algunas realización de la divulgación, el primer ducto (1), el segundo ducto (2) y el tercer ducto (3) están fabricados en un material que se selecciona del grupo compuesto por materiales metálicos (como acero, acero galvanizado, aluminio, entre otros) materiales poliméricos (como polietileno teréftalato (PET), polietileno de alta densidad (PEHD), polimetilmetracilato (PMMA), policloruro de vinilo (PVC), entre otros), materiales compuestos (como plásticos (resinas poliéster, viniléster, epóxicas, vinílicas) reforzados con fibras (v.g. de vidrio, aramida, poliéster)). Además, dichos primer ducto (1), segundo ducto (2) y tercer ducto (3) pueden elaborarse del mismo material o de materiales diferentes, y pueden constituir un cuerpo monolítico o estar unidos entré si por algún medio de unión como soldadura, medios de fijación mecánicos (como abrazaderas o tomillos), o soldadura.

En una realización de la divulgación, el segundo ducto (2) y el tercer ducto (3) son es de un material diferente al material del primer ducto (1). Preferiblemente en esta realización el material del primer ducto (1) es acero galvanizado y el material del segundo ducto (2) es polipropileno. La utilización de acero galvanizado para el primer ducto (1) y de polipropileno para el segundo ducto (2) permite que haya un buen acabado en el módulo prefabricado, además, garantiza desde el armado que tanto el ducto que sirve para el llenado o el ducto que sirve como testigo de llenado, queden ubicados y posicionados adecuadamente facilitando el llenado de la conexión.

Por otra parte, la primera barra (4) corresponde a una varilla que se inserta en el primer módulo prefabricado (10) y que tiene un segmento embebido en el segundo módulo prefabricado (20). Específicamente, para conectar el primer módulo prefabricado (10) con el segundo módulo prefabricado (20) la primera barra (4) se inserta en el primer extremo de entrada (la) del primer ducto (1), y posteriormente el material aglutinante es introducido en el primer ducto (1) para que la primera barra (4) quede adherida al primer módulo prefabricado (10) y permanezca inmóvil dentro del primer ducto (1).

En algunas realizaciones de la divulgación cuando la primera barra (4) es insertada en el primer ducto (1) ocupa entre el 80% y 100% de la longitud de dicho primer ducto (1). Lo anterior permite una mejor transmisión de los esfuerzos entre el primer módulo prefabricado (10) y el segundo módulo prefabricado (20). Además, en algunas realizaciones, la longitud de la primera barra (4) que sobresale del segundo módulo constructivo prefabricado (20) es entre 20 y 50 veces el diámetro de dicha primera barra (4). Esta relación entre la longitud que sobresale de la primera barra (4) y el diámetro de esta, permite garantizar la distribución de esfuerzos de adherencia a lo largo del concreto y desarrollar las capacidades esperadas de la misma, garantizando que se alcanza 100% de la resistencia máxima a tracción de la barra de refuerzo y 125% de la resistencia a la fluencia de la barra de refuerzo. Asimismo, en algunas realizaciones la longitud del primer ducto (1) es entre 20 y 50 veces el diámetro de dicha primera barra (4), mientras que el diámetro del primer ducto (1) es entre 2 y 4 veces el diámetro de la primera barra (4).

En algunas realizaciones de la invención, la primera barra (4) corresponde a una varilla metálica que puede ser de hierro o acero. Además, dicha varilla metálica puede tener un acabado corrugado para adherirse mejor al material aglutinante.

El material aglutinante puede corresponder a un material que se selecciona del grupo compuesto por mortero, resina para anclajes, hormigón, bituminosos, sintéticos, otros materiales aglutinantes conocidos por una persona medianamente versada en la materia, o combinaciones de los anteriores. Particularmente, en algunas realizaciones de la divulgación el material aglutinante puede corresponder a mortero tipo grout, también conocido como mortero fluido o lechada. Dicho grout es una mezcla de aglomerantes cementosos, agua, áridos de granulometría fina, carga mineral y aditivos. Dicho grout es un material fluido, autonivelante que se utiliza para rellenar bases, anclajes y pequeños espacios, y que además permite realizar una transmisión uniforme de los esfuerzos entre el primer módulo prefabricado (10), la primera barra (4) y el segundo módulo prefabricado (20), haciendo que funcionen como un conjunto. Preferiblemente, el grout o cualquier material aglutinante que se emplee en la presente divulgación debe contar, al solidificarse, con una propiedad mecánica que se define como resistencia a compresión que es la capacidad para soportar una carga por unidad de área y de forma indirecta determina el comportamiento a tensión, similar a la del material con el que se fabrica el primer módulo prefabricado (10) y el segundo módulo prefabricado (20), los cuales usualmente son de concreto prefabricado.

Haciendo referencia a la FIG.3, en una modalidad de la divulgación la conexión entre un primer módulo prefabricado (10) y un segundo módulo prefabricado (20) se lleva a cabo, por medio de dos primeros ductos (1) dispuestos en el primer módulo prefabricado (10) y dos primeras barras (4) embebidas parcialmente en el segundo módulo prefabricado (20) que se extienden más allá de la longitud de dicho segundo módulo prefabricado (20) y se insertan en los primeros ductos (1). Donde dichos dos primeros ductos (1) presentan cada uno un primer extremo de entrada (la) y un segundo extremo (Ib), donde cada una de dichas primeras barras (4) se insertan en uno de los primeros extremos de entrada (la) de los primeros ductos (1). Además, un segundo ducto (2) y un tercer ducto (3) se disponen distanciados entre sí y conectados a la superficie de cada uno de los primeros ductos (1).

En la anterior modalidad de la divulgación, cada primer ducto (1) se dispone en extremos opuestos de la longitud del primer módulo prefabricado (10). Preferiblemente, los primeros ductos (1) se disponen en dichos extremos, aúna distancia entre 1,6 cm y 20 cm desde el borde lateral del primer módulo prefabricado (10). Si los módulos prefabricados (10, 20) cuentan con más de dos primeros ductos (1) el resto de dichos primeros ductos (1) se disponen de manera distribuida en toda la longitud del muro para permitir dejar espacios libres en el primer módulo prefabricado (10). Uno de los objetivos de esto es posicionar y dejar embebidas las redes hidrosanitarias, eléctricas y de comunicaciones. Además, esta modalidad de la divulgación donde se emplean dos primeros ductos (1), permite una conexión más sólida y segura entre los módulos prefabricados (10, 20) en comparación con la modalidad donde se utiliza únicamente un primer ducto (1) y una primera barra (4). Sin embargo, el número de primeros ductos (1) y primeras barras (4) que se empleen dependerá del diseño estructural y de la longitud de los módulos prefabricados (10, 20).

Haciendo referencia a la FIG.4, en algunas realizaciones de la divulgación, el sistema comprende al menos un elemento de aislamiento (6) que se dispone en una sección de la primera barra (4), de manera que separa el material aglutinante de la superficie de dicha sección de la primera barra (4). Dicho elemento de aislamiento (6) evita la concentración de esfuerzos y posteriores fracturas en el material con el cual está elaborado el segundo módulo prefabricado (20), que puede ser, por ejemplo, concreto.

Dicho elemento de aislamiento (6) puede estar fabricado de materiales poliméricos tales como polietileno (PE), polipropileno (PP), policloruro de vinilo (PVC), politetrafluoroetileno (PTFE), caucho natural o sintético, entre otros. Preferiblemente, el elemento de aislamiento (6) es un cilindro que se dispone alrededor de la primera barra (4) para evitar que dicha primera barra (4) se adhiera en esa sección al material aglutinante o al material del cual está construido el primer módulo prefabricado (10). Lo cual evita que se concentren los esfuerzos en ese punto y tanto el material aglutinante como el material del módulo prefabricado se fracturen. En una modalidad preferida de la divulgación el elemento de aislamiento (6) corresponde a un cilindro de caucho que tiene en su interior grasa y que se ensarta en la primera barra (4).

Como se mencionó anteriormente, y haciendo referencia nuevamente a la FIG. 4, el sistema también comprende una segunda barra (5) que se dispone en el primer módulo prefabricado (10), y dicha segunda barra (5) tiene una primera sección (5 A) paralela al primer ducto (1) y una segunda sección (5B) coaxial a la primera barra (4). Dicha segunda barra (5) permite conectar el primer módulo prefabricado (10) a otro módulo prefabricado que se disponga por encima de este. De esta manera el sistema de la presente divulgación permite encadenar o conectar varios módulos prefabricados y transmitir los esfuerzos a los que se vea sometida la edificación desde su base hasta el último nivel.

En una realización preferida de la divulgación la distancia entre la primera sección (5 A) de la segunda barra (5) y el eje del ducto (1) es entre 25 mm y 35 mm. Esto permite la transmisión de la carga de tensión entre la segunda barra (5) y la primera barra (4), a través de un mecanismo de adherencia con el concreto y mortero que las envuelve.

Asimismo, en dichas modalidades donde se conectan más de dos módulos prefabricados, la primera barra (4) puede tener una primera sección paralela al eje del primer ducto (1) y una segunda sección (4B) colineal al primer ducto (1). De manera que dicha primera barra (4) tiene la misma configuración y disposición que la segunda barra (5), pero en un módulo prefabricado inferior, lo cual permite replicar la conexión a lo largo de una edificación, en cada uno de sus niveles.

EJEMPLOS

Ejemplo 1

Haciendo referencia a la FIG. 1 se diseñó y fabricó un sistema de conexión entre un primer módulo prefabricado (10) y un segundo módulo prefabricado (20). Donde dichos primer módulo prefabricado (10) y segundo módulo prefabricado (20) correspondieron a muros estructurales de concreto reforzado. El sistema incluyó un primer ducto (1) fabricado en acero galvanizado y embebido en el primer módulo prefabricado (10). Dicho primer ducto (1) tenía un diámetro de 45 mm, una longitud de 450 mm y un espesor de 0,46 mm. Además, dicho primer ducto (1) presentó un segundo ducto (2) conectado a la superficie del primer ducto (1), donde el segundo ducto (2) estaba fabricado en polipropileno y el cual tuvo una longitud de 40 mm y un diámetro de 25,4 mm.

Adicionalmente, el sistema comprendió una primera barra (4) con una longitud de 2850 mm donde una sección de 450 mm de la primera barra (4) se encontraba embebida parcialmente en el segundo módulo prefabricado (20) y una sección de 450 mm de la primera barra (4) se encontraba dentro del primer ducto (1). Dicha primera barra (4) estaba fabricada en acero y tenía un diámetro de 12,7 mm.

Por otra parte, el material aglutinante empleado en el sistema de conexión consistió en 1,72 kg de mortero estructural fluido.

Ejemplo 2

Haciendo referencia a la FIG. 2 se diseñó y fabricó un sistema de conexión entre un primer módulo prefabricado (10) y un segundo módulo prefabricado (20). Donde dichos primer módulo prefabricado (10) y segundo módulo prefabricado (20) correspondieron a muros estructurales de concreto reforzado. El sistema incluyó un primer ducto (1) fabricado en acero galvanizado y embebido en el primer módulo prefabricado (10). Dicho primer ducto (1) tenía un diámetro de 50 mm, una longitud de 550 mm y un espesor de 0,46 mm.

Además, dicho primer ducto (1) presentó un segundo ducto (2) conectado a la superficie del primer ducto (1), donde el segundo ducto (2) estaba fabricado en polipropileno y el cual tuvo una longitud de 40 mm y un diámetro de 25,4 mm. También, dicho primer ducto (1) presentó un tercer ducto (3) conectado a la superficie del primer ducto (1), donde el tercer ducto (3) estaba fabricado en polipropileno y el cual tuvo una longitud de 40 mm y un diámetro de 25,4 mm. Entre el segundo ducto (2) y el tercer ducto (3) había una distancia de 430 mm.

Adicionalmente, el sistema comprendió una primera barra (4) con una longitud de 2950 mm donde una sección de 550 mm de la primera barra (4) se encontraba embebida parcialmente en el segundo módulo prefabricado (10) y una sección de 550 mm de la primera barra (4) se encontraba dentro del primer ducto (1). Dicha primera barra (4) estaba fabricada en acero y tenía un diámetro de 15,9 mm.

Por otra parte, el material aglutinante empleado en el sistema de conexión consistió en 2.59 kg de mortero estructural fluido.

Ejemplo 3

Haciendo referencia a la FIG. 3, se diseñó y fabricó un sistema de conexión entre un primer módulo prefabricado (10) y un segundo módulo prefabricado (20). Donde dichos primer módulo prefabricado (10) y segundo módulo prefabricado (20) correspondieron a muros estructurales de concreto reforzado. El sistema incluyó dos primeros ductos (1) fabricados en acero galvanizado y embebidos en los extremos del primer módulo prefabricado (10) a 10 cm de cada extremo de dicho primer módulo prefabricado (10). Donde dichos primeros ductos (1) tenían un diámetro de 60 mm, una longitud de 650 mm y un espesor de 0,46 mm.

Además, dichos primeros ductos (1) presentaron cada uno un segundo ducto (2) conectado a la superficie del primer ducto (1), donde el segundo ducto (2) estaba fabricado en polipropileno y el cual tuvo una longitud de 40 mm y un diámetro de

25.4 mm. También, dichos primeros ductos (1) presentaron cada uno un tercer ducto (3) conectado a la superficie del primer ducto (1), donde el tercer ducto (3) estaba fabricado en polipropileno y el cual tuvo una longitud de 40 mm y un diámetro de 25,4 mm. Entre el segundo ducto (2) y el tercer ducto (3) había una distancia de 530 mm.

Adicionalmente, el sistema comprendió dos primeras barras (4) con una longitud de 3050 mm donde una sección de 650 mm de cada primera barra (4) se encontraba embebida parcialmente en el segundo módulo prefabricado (10) y una sección de 650 mm de cada primera barra (4) se encontraba dentro de un primer ducto (1). Dichas primeras barras (4) estaban fabricadas en acero y tenían un diámetro de 19,1 mm.

Por otra parte, el material aglutinante empleado en el sistema de conexión consistió en

4.4 kg de mortero estructural fluido. Ejemplo 4

Haciendo referencia a la FIG. 4, se diseñó y fabricó un sistema de conexión entre un primer módulo prefabricado (10) y un segundo módulo prefabricado (20). Donde dichos primer módulo prefabricado (10) y segundo módulo prefabricado (20) correspondieron a muros estructurales de concreto reforzado. El sistema incluyó cuatro primeros ductos (1) fabricados en acero galvanizado. Donde los dos primeros ductos (1) fueron embebidos en cada uno de los extremos del primer módulo prefabricado (10) a 10 cm de cada extremo de dicho primer módulo prefabricado (10), y los otros dos primeros ductos (1) se distribuyeron de manera equidistante entre los dos primeros ductos (1) de los extremos del primer módulo prefabricado (10). Donde dichos primeros ductos (1) tenía un diámetro de 70 mm, una longitud de 750 mm y un espesor de 0,60 mm.

Además, dichos primeros ductos (1) presentaron cada uno un segundo ducto (2) conectado a la superficie del primer ducto (1), donde el segundo ducto (2) estaba fabricado en polipropileno y el cual tuvo una longitud de 40 mm y un diámetro de 25,4 mm. También, dichos primeros ductos (1) presentaron cada uno un tercer ducto (3) conectado a la superficie del primer ducto (1), donde el tercer ducto (3) estaba fabricado en polipropileno y el cual tuvo una longitud de 40 mm y un diámetro de 25,4 mm. Entre el segundo ducto (2) y el tercer ducto (3) de cada primer ducto (1) había una distancia de 630 mm.

Adicionalmente, el sistema comprendió cuatro primeras barras (4) con una longitud de 3150 mm donde una sección de 750 mm de cada primera barra (4) se encontraba embebida parcialmente en el segundo módulo prefabricado (10) y una sección de 750 mm de cada primera barra (4) se encontraba dentro de un primer ducto (1). También el sistema comprendió cuatro segundas barras (5) dispuestas en el primer módulo prefabricado (10), al lado de cada uno de los primeros ductos (1), donde cada segunda barra (5) tenia una primera sección (5 A) paralela al primer ducto (1) contiguo y una segunda sección (5B) coaxial a la primera barra (4) que estaba embebida en dicho primer ducto (1) contiguo. Tanto las primeras barras (4) como las segundas barras (5) estaban fabricadas en acero y tenían un diámetro de 22,2 mm. Además, cada primera barra (4) comprendió un elemento de aislamiento (6) dispuesto en la sección cercana a los bordes del primer módulo prefabricado (10), de manera que separaban el material aglutinante del módulo prefabricado (10) de la superficie de dicha sección de las primeras barras (4). Particularmente, los elementos de aislamiento (6) consistieron en cilindros de caucho rellenos con grasa.

Por otra parte, el material aglutinante empleado en el sistema de conexión consistió en 7 kg de mortero. Se debe entender que la presente divulgación no se halla limitada a las modalidades descritas e ilustradas, pues como será evidente para una persona versada en el arte, existen variaciones y modificaciones posibles que no se apartan del espíritu de la divulgación, el cual solo se encuentra definido por las siguientes reivindicaciones.